模具零件检验表
模具出厂检验记录表
浇口套与模框上表面是否平齐
流道及内浇口抛光是否达到要求
集渣包、排气抛光是否达到要求
推杆机构
顶板运动是否平稳、无卡滞、无异响
顶杆从正面插入无卡滞
复位拉杆孔位及大小是否符合客户压机
复位杆头部是否清角
冷却系统
动衬模冷却水管是否装齐并测漏
定衬模冷却水管是否装齐并测漏
浇口套、分流锥冷却水管是否装齐并测漏
滑块冷却水管是否装齐并测漏
集中分水器是否装置单个冷却开关
水管接头形式与尺寸是否符合客户要求
其它
模具表面是否有凹凸不平缺陷
模具外形倒角是否均匀、大小是否合适
模具吊装是否平稳，吊环能否拧到底。
形腔工作表面、滑块部位是否有防锈油
模框是否打有敲模孔
模具表面是否喷漆
模具铭牌是否安装
模具快换销是否装置双层细牙顶丝
油缸油管接头是否符合客户要求
行程开关在行程范围内是否与定模框干涉
斜导柱行程准确
滑块档板安装准确
分
型
面
平滑、无刀痕、无凹陷、凸起、圆角顺滑
衬模和浇口套分流锥高出模框
复位杆凹入分型面
衬模外形R角与模框配合间隙
大平面着红丹情况
侧面分型面着红丹情况、过盈拉黑情况
浇注系统
定位环尺寸、45#与H13组合是否平齐
模具出厂检验记录表
模具名称
模具组长
检验日期
检验项目
要求值
实际情况
结论
型腔
有无积碳、碰伤、拉伤、划伤痕迹
型腔表面光洁度，有无未抛光部位
型腔过渡圆角
滑块抽芯机构
滑块底部与分型面间隙
滑块侧面与模芯配合间隙
滑块座与滑道配合间隙
注塑件通用检验标准及表格
1. 装配时不能出现组装困难、胶件破裂或装配后影响功能的情 况； 2. 装配的成品做安全测试时不能有安全问题发生产。
紧配管位钉位在开合三次以上，钉子不能断裂失去功能。
螺丝柱打螺丝测试，在达到如下扭力情况下，不能出现螺丝打 不进、螺丝打滑、螺丝柱爆裂、螺丝头孔柱爆裂的情况： M2.0自攻螺丝 , 扭力≥ 2.0kgf.cm ； M2.3自攻螺丝 , 扭力≥ 2.5kgf.cm ； M2.6自攻螺丝 , 扭力≥ 3.0kgf.cm ； M3.0自攻螺丝 , 扭力≥ 4.0kgf.cm ； 紧配轴孔在打入相配铁轴时不能撑爆，另外，打入轮轴的车轮 必须能承受 90N拉力不脱开。 拆装力度 0.8 ～1.5KG，500次后仍能达 0.5KG以上
1. 不能影响装配和功能。 2. 组装后产品外露部分，对比签办，不可高出或凹陷大于 0.3mm 。 组装成品后外露部分，缺陷 5.9E不可明显可视。
组装成品后外露部分，缺陷 5.9E不可明显可视。
组装成品后外露部分，缺陷 5.9E不可明显可视。
目测、试装、量具
目测、试装、量具 试装、目测 试装、目测 试装、目测
试装、目测
试装、目测
试装、目测
扭力计
试装、目测、拉力计 试装，拉力计 试验、目测 试验、试装 试验、试装
第 2页 共3页 版本 :1
标准说明： 1. 以上标准规定的是检验要求，而缺陷分类和抽样标准由品管部制定。 2. 具体产品如无特别规定，则按通用标准执行。 3. 以上标准执行出现异议时，可向工程部寻求确认和极限签办。
喷印电镀后，注塑件上的注塑缺陷， 5.9E不可明显可视。
说明：凡是后工序需电镀或喷印注塑件，均不能使用可影响喷印电镀效果的脱模剂和清洁剂。
模具检验标准
1.0 目的：通过规定模具检验标准，保证模具制作质量及模具加工精度，提高一次试模合格率；使生产过程受控，达到确保品质的目的。
2.0 适用范围：本公司的模具检验。
3.0 各部门职责：PDM部：负责制定内部质量工艺管理方案的编写、落实，负责制确定模具的关键尺寸；针对QA提出的问题点进行改进；QA部：负责对模具加工过程的关键尺寸进行检验，并针对问题点提出相关改进方案。
4.0 检验范围：模具材料、外协加工件、试模样品来料、铣床加工、磨床加工、CNC加工、线割加工、火花加工、产品。
4.1.1 工件的检测要求1、检验前要检查加工图纸、清楚工件的加工工艺和装配情况；2、检验时要确定工件相对图纸的基准方向，清楚工件的加工基准；3、工件的外观检测：是否有变形、塌角、碰伤、划痕、表面粗糙度等异常情况。
4.1.2 工件各工序检验项目模具零件代码及配件图如附图一，检验公差以附表公差为准。
加工工艺以《工艺排程单》为准，工艺单未注明的以《模具设计和制作规范》为准。
铣床加工磨床加工CNC加工火花加工螺丝孔、穿丝孔、运水、弹簧孔、穿丝孔、进胶孔的位置和数量；外形尺寸、垂直度、位置尺寸；外形尺寸、型腔尺寸、孔尺寸、位置尺寸；外形尺寸、型腔尺寸、孔尺寸、位置尺寸、进胶尺寸（注意积碳）；工件/工序模具材料外协加工件试模样品来料检验项目尺寸、硬度和成分含量（1季度1次）尺寸和外观外形尺寸、垂直度、位置尺寸、外观；QA1部标题模具检验标准及考核规定使用部门QA/PDM 1/4页 码编制部门4.1.3 测量工具的选择4.1.4 测量工具的使用和维护1、质检员能够熟练使用现有检测工具，清楚每个工具的量程、精度、使用方法；2、检测工具使用过程中要轻拿轻放，时刻保持表面清洁；3、工具用完后仔细检查灵活度、数量等，确认无异常后即时放到工具柜内；4、定期对检测工具进行精度测试、涂防锈油，以保证检验精度和使用寿命。
5.0 目标与考核1、一次抽检合格率为：96%（按件数计算）；2、质检员每月错漏检≤2次；3、检验不合格返工或报废损失在300元以下扣除绩效奖金20元/次；4、检验不合格返工或报废损在300元以上扣除绩效奖金50-300元/次；5、违规单按15-50元/次；(违规单)6、对外加工及来料进行检验，出现异常进行通报考核，扣罚100-300元/次注意事项：进入车间必须穿上防护鞋；检验重工件、有尖角工件时必须戴防护手套；保持检验区域工作台面整洁，工件、工具、图纸、文件摆放整齐；工具检测不到尺寸/精度直角尺角度尺高度尺卡尺（未注公差）、千分尺（有注公差）块规（方孔）、针规（圆孔）卡尺或高度尺投影仪高度、深度尺寸外型尺寸孔尺寸位置尺寸垂直度项目检验工具角度标题模具检验标准及考核规定页 码2/4使用部门QA/PDM 编制部门QA1部附表一：图纸尺寸有公差的尺寸图纸为准检验；未注公差的尺寸以下标准为准检验火花位以放电图纸为准外形公差 +0.05 +0.02mm深度公差 -0.05mm孔公差 +0.01mm同轴度+0.01 -0.01mm镶件配合位公差 -0.01mm，胶位面公差 +0.01 -0.01mm位置公差 +0.01 -0.01mm，尺寸公差 +0.01 -0.04mm孔、槽、型腔公差 -0.02 -0.05mm位置公差 +0.02 -0.02mm镶件配合位公差 -0.02mm，胶位面公差 +0.02 -0.02mm孔公差 +0.02mm位置公差 +0.01 -0.01mm镶件配合位公差 -0.01mm，胶位面公差 +0.01 -0.01mm外形公差 +0.02 -0.02mm位置公差 +0.02 -0.02mm孔、槽、型腔、外形、深度公差 +0.02 -0.02mm位置公差 +0.02 -0.02mm淬火工件的放0.15mm/s余量，尺寸公差 +0.03 -0.03mm位置公差 +0.02 -0.02mm；同轴度 +0.02 -0.02mm镶件配合位公差 -0.02mm，胶位面公差 -0.01 +0.03mm，碰穿、插穿面公差 +0.03 +0.05mm位置公差 +0.03 -0.03mm孔尺寸公差 +0.02 -0.02mm外形需要磨床加工的面放0.12\s余量直接抛光的面放0.03mm\s余量慢走丝加工工件数控车加工工件铜公火花加工工件快走丝加工工件磨床加工工件CNC加工工件中走丝加工工件3/4使用部门QA/PDM编制部门QA1部标题模具检验标准及考核规定页 码。
模具制程检验记录表
改善建议：
改善后 不良品统计 项目要求及检验记录 检验数量 检验结果 返修品 报废品
1.外观（参照3D图纸特征） 2.尺寸（参照3D图纸要求）工件加工粗糙度是否达到要求 6.工件孔内是否有铁屑 7.加工后材料硬度是否达到要求 其它 备注：
模具制程检验记录表
项目编号 加工工序 项目要求及检验记录 1.外观（参照3D图纸特征） 2.尺寸（参照3D图纸要求） 3.是否按加工工艺加工 4.加工基准角是否与加工图纸相 符 5.工件加工粗糙度是否达到要求 6.工件孔内是否有铁屑 7.加工后材料硬度是否达到要求 备注： 操作人 模号 检验数量 检验结果 检验日期 编号/名称 不良品统计 返修品 报废品
检验员：
审核：
模具设计评审 表
零件号数模版本号图纸版本号零件类别材料信息材料牌号材料供应商公司工作年限模具材料牌号钢材采购周期类似零件收缩率验证结果模具设计收缩率OKNOKN/A排气槽斜顶门板以上的大型模具单个回路<=1.5m 热处理排气系统Moldflow 冷却分析产品端末端和料流交汇处有排气镶件、排气针水路流动阻力从1个系統分成多个回路时要考虑流动阻力最小，参照SGM模具SOR标准（09版）图示量化说明变形区域，必须有PDT批准的Backup方案不能有尖角，零件壁厚均匀翘曲变形冷却系统司筒针的脱模角度设定为0.25゜需符合筋厚比原则分型面参照SGM模具SOR标准（09版）斜顶、直顶、镶件成型部件是否是顺序阀分型线抛光针对细皮纹抛光到600号砂纸关键位置水路接头标准化满足Moldflow 冷却分析的各项指标要求水路有效长度不应放在容易与对手件干涉或产生异响的区域分型线不可分在零件R 角处或是否获得SGM QD/Design/外观工程师/SQE 批准模具结构不可有“薄铁”、“尖角”材料供应商提供，填写具体值超出许可须用双杆斜导柱需要做淬火处理动模采用镶件的方式，抛光时，将镶件安装到定模，镶件与定模的产品面一起抛光（外观面）型腔开模方向都至少有3°脱模斜度全部要设计排气槽R角壁厚处理关键尺寸100%符合初版GD&T 和DTS 图纸要求要兼顾外观状态顶出系统顶出斜顶杆衬套软、硬模零件数据差异不大如有尺寸相关EWO ，也请补充说明，模具做预留顶针端部不要深入B面超过0.5mm 电镀级ABS+PC≤200mm 电镀级ABS≤250mm boss肉厚外观一膜一腔 一膜多腔外饰件 内饰件 电镀件 皮纹件 油漆件 高光件 匹配件IP 手套箱搭桥区域、前除霜面板区域可控制在120mmIP 中控区域，储物盒等皮纹深度相关，所有可视面按照皮纹面处理外观面无法做到,一票否决基于模流分析结果确认基于壁厚2.8mm~3.2mm材料供应商收缩率范围模具等级分型线不可在A 面或外分是否获得SGM QD/Design/外观工程师/SQE 批准外分 内分变形区域水井（翻水）门板以上大模具〉=20mm分型线处模具配合阶差填写实际值和后备方案在SGM的认可清单中选取流道的流长顶出系统是否会导致零件被顶出变形，粘模，顶白，顶杆（块）印等问题？水路到产品表面的距离斜顶杆需要做淬火处理斜顶杆最大角度模具强度型芯或型腔面皮纹面浇口位置软模零件尺寸斜顶杆直径斜顶座斜顶行程滑块S : 侧向抽芯量 S1 : 滑块单次行程α : 滑块斜面锁紧角 β : 滑块斜导柱倾角S1 = S + 3mm (Min.)α = β +(2°~5° ) β<=25°和注塑机匹配处和反复插接处须用快速接头须用集水块模具复位杆滑块采用机械限位机构模具设置4根复位杆，当模具尺寸超过1200mm 时，需设置6根复位杆隔水片尖端距制品表面水井直径的1~1.5倍，建议水井为独立水路滑块限位热处理水路间距斜顶（或顶杆）运动到底，要保证3mm 间隙要保证运动结束时与产品有3mm 间隙运动干涉分析参照Moldflow 进出水温差控制溢边值水路直径的3~5倍水路直径的1.5~3倍BOSS柱顶针后续浇口容易切除，不可对外观面产生损伤Moldflow 填充分析分型线位置模具插穿角度冷料井建议双衬套导向热流道每个冷流道的转角，都须有冷料井模具设计评审资质分型线处最小插穿角度为7°模具供应商浇口IP 、DP <=15° ，其余<=12°流道脱模斜度浇注系统冷流道满足Moldflow 填充分析的各项指标要求皮纹每增加0.015mm 深度，沿开模方向上在原有脱模斜度上至少增加1°采用标准件浇口类型冷流道长度需控制在80mm 以内检验项目是否自动脱浇口顺序阀须采用圣万提（Synventive ）热流道基本要求能否满足GMW15424(2013版)Mold Design Checklist零件基本信息模具设计工程师模具类型模具钢材信息分型线GM材料标准模具收缩率分析结果确认零件名称姓名备注模具设计评审须提交：1、Mold Design Checklist；2、Moldflow Checklist; 3、Moldflow分析ppt；4、填充动画；TKO之前必须提交：1、Mold Design Checklist；2、Moldflow Checklist; 3、TKO表单Approval Reject。
模具检验记录表
10 异型孔和非平面安装的凹模套及镶套安装孔必须加防转措 · 施 11 凹模套安装到底无悬空；凹模套与型面符型（允许凹模套高 于型面留有微量研量） 12 废料孔通畅无台阶 13 压、托料与冲头安装座无干涉现象 14 使用球锁紧凸模时，冲孔凸模周围的压料芯采用镶块式结 构，以使凸模拆卸方便
翻边、整 1 工作型面光顺无无用螺钉孔、销钉孔或其他孔；无磕伤碰伤；
4 废料滑板的板厚要符合要求，无变形，啊滑料板厚 1.8mm， 啊滑料板厚 2.5mm
5 废料盒要有防脱措施，防止模具起吊过程脱落 6 废料盒与模具型腔壁贴合，并且取放方便
7 折叠式废料滑板要用链条固定 ，不允许将链条固定在上模， 并且折叠固定后废料滑板不允许超出模具顶面
1 料厚（t）《1.5mm，刃口保留高度≧5mm 21.6mm 料厚（t）《3mm，刃口保留高度≧7mm
冲孔
7 修边镶块螺钉、销钉布局合理，螺钉、销孔不允许在一条直 线上 8 刃口镶块的材料牌号、编号需在镶块上打印清楚 1 冲头与固定座安装牢靠，无晃动 2 冲头刃口锋利无损伤 3 冲头弹料销活动自如，无卡滞现象 4 冲头安装销钉是，是否加销堵，起防止脱落保护措施 5 销钉松紧度合理，螺钉安装符合要求（冲头 10 个以下全部 拆检）
格）
3 斜楔压板与导滑面间隙《0.03mm
废料滑 板、废 盒
刃口背空 ·弹簧
键 安全
4 外漏的气缸、裸露的弹簧有安全防护措施 5 斜楔行程背板安装面铸件壁厚应在 60mm 以上，以确保安全
6 导板安装符合图纸要求 7 斜楔各部件刻印正确无误（包括镶块，冲头等与模座安装面 的对应标记刻印）
8 斜楔和挡墙间隙<0.02mm
自检
4、刃口要求锋利，不允许有过烧现象以及与刃口方向平行的 裂纹；垂直裂纹允许 100mm 内《3 个，裂纹宽度<0.05，长度 <5mm 5 上模修边镶块上螺钉、销钉有防脱落措施（螺钉加弹垫，销 钉加丝堵或弹簧销堵），特殊情况加盖板防脱 6 凸凹模刃口过渡出要有圆弧平顺连接，不允许有尖角或应力 集中
检具验收检查表
13 检具按数模更改进行相应更改
14 检具所有定位、检测销导入端与导套配合松紧度适当
15 检具检测快在回转过程中不存在与产品干涉的隐患
16 所有定位、检测销操作方便可靠，数据容易获取 检具 功能 17 所有检测块及断面规操作操作方便可靠，数据容易获取 检查 18 检具基座及本体上刻有车身坐标线，并标示准确 部分
19 所有可活动体（如检测销等）应用钢丝绳固定在检具上
20 检具本体上各种标示是否清楚明了（如定位、间隙指示等）
21 对于有硬度要求的检测销等，要求提交硬度测试报告
22 所有可活动部件不得存在互相干涉
23 快速夹钳应正常触及零件表面（考虑材料厚度）
24 超过35KG的检具上有起吊装置
25 《检具检查报告》上的检测检测方式与基准书一致
其他 26 《检具检查报告》上的检测公差与基准书一致 方面 27 《检具检查报告》上的检测内容齐全，不存在漏检
28 检具上需附带检具操作指导书且内容与基准书一致 备注：
编号 版次 项目组长
供应商名称
存在问题描述
KHS-P-02-0307 A/1
整改意见
验收等级
预验收 □ 终验收 □
验收结果 合格率：合格相/总检查项*100%=
检验员
检查日期
检具验收检查表
零件编号
零件名称
__宽____高____ 判定
检查 1 基准符合造型设计 基准
部分 2 基准位置符合CMM检测要求,检测时不与机器干涉
检具 精度
3 检具所附带止通规及断面规等级符合检测基准书公差等级
检查 部分
4 检具的精度满足要求（需厂商提供检具出厂合格报告）
5 检具外观完好无损
检具 6 检具上安装金属名牌，其内容齐全 外观 7 所有易生锈的非检验用钢制零件应喷漆 检查 8 检具喷漆颜色与技术协议保持一致 部分 9 检具的焊接部位不能有气孔、踏角、砂眼等缺陷
注塑件通用检验标准及表格
第2页 共3页
版本:1
2.具体产品如无特别规定，则按通用标准执行。 3.以上标准执行出现异议时，可向工程部寻求确认和极限签办。
第3页 共3页
版本:1
注塑件通用检验标准
编制部门： 编 审 批 制： 核： 准： 工程部 日 日 日 期： 期： 期： 文件编号： 版 页 本： 次： A0 第1页，共1页
备注： 1.打有“△”表示新加项，打有“☆”表示更改项。 修改 项目 缺陷说明 标识 关健尺寸 色差：与样办颜色不一致
标准要求 关键尺寸按零件检验图要求测量 对照签办，组装后成品可视部位胶件，5.9E时色差不可明显 超一个PANTONE色号。 对照签办，组装后成品可视部位，凡抛光位在5.9E可视时必 须光亮如镜面，不可有刮花，压花等。凡晒纹位，5.9E可视 时与签办无明显差别，且纹理均匀。 对照签办，5.9E可视，不可有明显差别（可透过胶件看图案 来对比清晰和变形情况）。 对照签办，5.9E可视时不可有。 1.不能影响装配和功能。 2.对照签办，组装后产品外露部分，5.8E不可明显可视。 1.不能影响装配和功能。 2.组装后产品外露部分，对照签办，不可高出0.3mm。 3.组装后产品做安全测试后，可触摸到的披锋不能出现安全 问题（比如：尖点、利边、小件等） 1.不能影响装配和功能。 2.组装后产品外露部分，不可高出或凹陷大于0.5mm 。 3.组装后产品做安全测试后，可触摸到的水口不能出现安全 问题（比如：尖点、利边、小件等） 1.不能影响装配和功能。 2.组装后产品外露部分，对比签办，不可高出或凹陷大于 0.3mm 。 组装成品后外露部分，缺陷5.9E不可明显可视。
目测、试装、量具 试装、目测 试装、目测 试装、目测 试装、目测
顶白/发白：出模时，顶针或丝柱留下的顶白印，或边 组装成品后外露部分，缺陷5.9E不可明显可视。 角位因应力产生的拉白。 烧黑：模具因气体排放不良引致的注塑件表面烧黑 水纹、气纹：因原料未烘干或模具排气不好导致的 组装成品后外露部分，缺陷5.9E不可明显可视。 组装成品后外露部分，缺陷5.9E不可明显可视。
模具设计评审检查表
零件号数模版本号零件类别材料信息材料牌号公司模具材料牌号类似零件收缩率验证结果OKNOKN/A成型部件斜顶（或顶杆）运动到底，要保证3mm 间隙要保证运动结束时与产品有3mm 间隙运动干涉分析斜顶热处理不应放在容易与对手件干涉或产生异响的区域分型线不可分在零件R 角处或是否获得SGM QD/Design/外观工程师/SQE 批准模具结构不可有“薄铁”、“尖角”斜顶行程斜顶杆直径斜顶座是否是顺序阀分型线抛光斜顶杆衬套斜顶杆需要做淬火处理斜顶杆最大角度模具强度型芯或型腔面皮纹面浇口位置动模采用镶件的方式，抛光时，将镶件安装到定模，镶件与定模的产品面一起抛光（外观面）开模方向都至少有3°脱模斜度门板以上大模具〉=20mm流道的流长电镀级ABS+PC≤200mm电镀级ABS≤250mm分型线处模具配合阶差在SGM的认可清单中选取材料供应商收缩率范围分型线不可在A 面或外分是否获得SGM QD/Design/外观工程师/SQE 批准外分 内分一膜一腔 一膜多腔外饰件 内饰件 电镀件 皮纹件 油漆件 高光件 匹配件模具等级IP 、DP <=15° ，其余<=12°流道脱模斜度浇注系统冷流道满足Moldflow 填充分析的各项指标要求皮纹每增加0.015mm 深度，沿开模方向上在原有脱模斜度上至少增加1°采用标准件浇口类型冷流道长度需控制在80mm 以内后续浇口容易切除，不可对外观面产生损伤Moldflow 填充分析分型线位置模具插穿角度冷料井建议双衬套导向热流道每个冷流道的转角，都须有冷料井分型线处最小插穿角度为7°浇口分型线GM材料标准模具收缩率分析结果确认零件名称模具设计评审资质模具供应商检验项目姓名是否自动脱浇口顺序阀须采用圣万提（Synventive ）热流道基本要求能否满足GMW15424(2013版)模具设计评审检查表Mold Design Checklist零件基本信息模具设计工程师模具类型模具钢材信息。
模具零件检验规范(范本)
模 具 零 件 检 验 规 范（通用）
文件编号:YX3P-03-001
REV:A0
抽样检查数
检验仪器代码
全检
A
游标卡尺
E 工具显微镜 J
放大镜
N
目
视
检验判定标准
B
投影仪
F
高度规
K 自制量具 O
硬度计
依各零件加工图 C
分厘尺
H 专用测试机 L 硬度测试仪 S
纸规格判定
D塞 规I
硬度测试 组装/实配
1 新零件依图面规定检验零件硬度,旧版返修零件无需再检测.
1Pcs O
1
当加工尺寸不易测量;但在可确保产品质量时,可采用组装或专用治具实配方式检
验.
1Pcs
K+M+W
1 旧版返修零件检测修改处尺寸即可.
备注
2 模具QC需对内制与外制的每批零件依以上要求进行检查,并保存当时的检查记录,保存二年. 3 该检验规范需张贴或悬挂于模具零件检验员工作台前,以供检验及防止漏检现象发生.
显徽镜
M 专用治具 W
直尺 确认
检查项目 序号
检验方法与判定标准
检验 数量
仪器
1 内制:零件有用保护膜包裹,外有标示卡,并有填写零件品名/数量/材质等.
全检
外箱/包装
外制:零件有用保护膜包裹,外有标示卡,并有注明供货商/零件品名/数量/材质
2 等.
全检
W
内制 1 QC依检验规范检查,并将检查项目结果记录于《模具零件检验记录表》内.
全检 W
外观检验判定标准:距台面高度1M的双管40W日光灯下,料品距眼30cm, 1 目视5秒内看不到缺点允收.特殊要求则在工具显微镜下观察.
制程检验记录表
合格数
不良数
产成品 报废数
换批时间
批号记录
6..对于（3）栏中有数字规定的，需填写数字，无数字要求的以 7.作业员须作好当日产品的可追溯性记录。
（7）
文件编号： 年月日 （白/中/夜）
检验员
20:00 10:00 11:40 14:20 16:45 20:00
明：
更后要进行首5件确认 认，确认OK后方可进行生产，NG时必须重新调试
,检验员每2小时记录1次，作业员每小时记录1 出现不良至上次检验合格之间的产品进常记录 ： 废品数
签名 首件类型
不良数 □ 换班作业 □ 异常改善 □ 模具修护 □ 工程变更 □ 换线作业
原物料或产成品可追溯性记录
原物料名称
换批时间 批号记录
填表说明：
1.第（1）（2）（3）（4）栏内容由检验人员填写； 2..换班作业、换线作业、修护模具、异常改善、工程变更后要进 3.由作业员对首5件进行自检，生产班长和检验进行确认，确认O 模具，重新做首5件进行确认直到合格为止； 4..作业员、班长将检验结果记录于对应的栏目内，班长,检验员每 次； 5..制程中出现异常现象均应记录于“异常记录”栏，并对出现不良 结果记录于“异常记录”栏 6..对于（3）栏中有数字规定的，需填写数字，无数字要求的以 7.作业员须作好当日产品的可追溯性记录。
XXX汽车传动轴有限公司
制程检验记录表
件号 件名 (1) (2)
序 检查项 号目
1 2 3 4 5 6 7
不良现象
(3) 判定基准
工序
(4)
责任人
时间
检验 工具
1
频次
(5) 首件
234
制表 审核
版次
模具动静态检验标准
上模销孔有防落措施，销不过紧过松，同一直径长度一致打入模座 1/2
深度一致，倒角 3×45 角，弹簧与面接触平稳、可靠，力量足够。
导
31
导柱、导套及间隙 向
32
废料处理
操
33 作 废料
34 性 废料装置
35
制件操作性与定位
36
防呆
37 安 安全护板
38 全 加垫
39
防反
40 41 外
观 42
43 44 其 45 他 试模次
8
上、下模型面 R 角光顺，棱线清晰，油石抛光
上
9
压边圈
下
压料面油石抛光；拉延筋（槽）圆顺光滑。
10 模 排气孔
钻孔￠6 应在凹处不影响制件外观
11
防尘管
紧固可靠，通畅
12
材质与硬度 材质依技术协议及图纸，硬度不低于 HRC50
13
拉延成型标记 标记深度 0.3mm，左右件用“L、R”代替， 压印不得留在 A 表上
5
检 中心键、快速 与（所选压机）图纸一致，机床精加工。中心槽为通槽（双动模除外） 查 定位
6
三销刻印
准确、齐全、工整、清晰
7
铸件外观
无夹砂、裂痕、变形和大的铸造缺陷、所有非工作面棱角倒角
承制 厂商 NO1 NO2
8
模具的标识 对于零件号、车型号、模具名称、工序号、模具号、模具铭牌、F、其他技术要求标识等
体
4 检 U 槽位置、数量
与图纸一致；L≥1500mm 6-8 个，L＜1500 mm4-6 个
36 观 位颜色
客户指定颜色
37
铭牌、顶杆图 内容填写齐全、准确、清晰，顶杆顶出高度与图纸相符
设计及模具评审表
□成品设计可靠性
其他：
签名:
品质部□
□零部件可制造性：
□零部件检验特殊性：
□零部件品质稳定性：
□成品设计可靠性：
其他：
签名:
综合意见和评审结果：
□通过评审□根据评审意见进行修正□评审无法通过
签名:
总经理意见：
签名:
备注：
有限公司
设计及模具评审表
表单号：版本：
产品型号
完成日期
项目经理
评审内容
部门
3D结构及电子设计评审，含模具制作评审
ID□
□整体外观设计ID符合性：
□拆件方式ID符合性：
□零部件工艺实现可行性：
其他：
签名:Leabharlann MD□□零部件结构强度：□零部件可制造性：
□零部件装配可行性：
其他：
签名:
PIE□
□零部件可制造性：
华泰汽车模具验收标准
2 回程键和回程扒钩起始部位的圆角及安装
斜 3 斜楔滑动面研合率 楔 4 斜楔弹簧的状态 机 5 滑块、压板的间隙 构 6 滑块、导轨、压板 部 7 斜楔与上下模压料器 分 8 斜楔应有强制返回
9 斜楔运动功能
检查 静动
※ 应退磁处理
操作者 检查要领
※ 保持等高 钢块接缝方向应垂直于修边口，翻边口方向，
目视、直角尺
允许垂直于刃口的微裂纹应控制在100mm≤3条 （长＜2mm,宽＜0.02mm,深度≤1mm)
目视
13 刃口硬度
应符合图纸要求，不允许有软点，烧伤，裂纹 ※ 等，淬火面积型面≥3mm深,端面≥5mm宽
目视
第 2 页，共 6 页
华泰汽车模具动静态检查表
制号 用户设备 类别序号
零件名称 工序名称 检查项目
目视 目视 直尺 厚薄规 厚薄规 目视 目视
形
压形模，整形模压力检测是否到位，压印标记，
模 28 制件棱线凸台清晰
※ 符合图纸技术要求
目视
部 29 气缸卸料机构状态
有强度，行程合适，托件平稳，无干涉现象， ※ 托料面与制件接触面无压伤，划痕，尺寸按设
目视
分
计技术要求制作
30 压弯模间隙
※ 间隙合理，弯曲工作表面平整
12 废料滑板和托板盒的强度
※ 应符合要求，料厚≥2mm
13 一级废料滑板和二级滑板
※ 要平整、顺滑，有强度
14 折叠式滑板槽
要用链条固定在下模，不允许固定在上模，并 ※ 且折叠后，不能超出上模平面
15 废料盒
※ 应有固定装置，防止模具起吊过程中脱落
16 废料盒与模具腔壁或托板壁
※ 贴合，并且抽拉灵活
五金模具验收单
鉴 定次
试模设备 对于新设计制造的工装模具 *工装模具结构合理性： *工装模具可操作性： 工 装 模 具 综 合 评 价 *工装模具安全性： 各接合面密合 模具产能是否符合设计要求
各紧固螺钉不松动，螺钉和销钉端面不突出上下模板平面 □合格
*推料、卸料机构灵活，凸模比卸料板工作台面低0.5～1mm □合格 □不合格 限位柱：上下模压死的时候，0<限位柱的缝隙≤0.03mm □合格 □不合格 *按要求做热处理及其他表面处理： □是 □否 □不适用 毛刺、飞边情况： □合格 □不合格 有无影响产品装配的毛刺、飞边： □合格 □不合格 凸、凹模间隙满足要求 □合格 □不合格 料带导向板的位置要正确，不能有废料留在模具内 □合格 □不合格 模板倒角为C2,模座倒角为C5 □合格 □不合格 *其他部位有无的损伤： □合格 □不合格 交模时模具上附带样品及工序料带。 □合格 □不合格 *模具有无打防锈油 □合格 □不合格 *模具零部件及螺丝有无损坏与松动 □合格 □不合格 *模具模板有无崩裂 □合格 □不合格 连续冲1000件以上，产品尺寸应在公差范围内，运作正常 □合格 □不合格 由试模部门确认 试模员/日期： 试模部门审核/日期：
五金模具验收单
模具编号 适用产品料号 类 型 □样品 □模具 □工装夹具 □其他 □周期验证 工装保养周期 试模设备型号 □合格 □合格 □合格 □合格 □合格 □不合格 □不合格 □不合格 □不合格 □不合格 □不合格 鉴定次数 万次 试模日期 □ 合格； □ 不合格。说明要求： 第 次 模具名称、图号 适用产品名称、工序
样品检验符合情况：（附样品检验报告） 品管 □ 合格；□ 不合格。说明要求： 部门 确认 检验员： 检验日期： □ 合格；□ 不合格 改善建议：
模具检验验证规范【范本模板】
模具检验验证规范NJSC/GL11—2014编制：审核：批准:日期:2014年3月31日南京XXXX有限公司一、目的对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。
二、范围适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品、以及电极类间接用的部品。
三、定义3。
1来料检验：采购的物料、外购件和委外加工部品的检验.3.2过程检验：内部加工的模具零部件、电极类部品等的半成品和成品检验.3.3最终检验:3.3。
1模具零部件的成品最终检验，包括零部件的尺寸公差、形位公差、光洁度的检验。
3。
3.2模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。
四、职责4。
1 技术部负责相关检验要求数据的提供。
4.2 质量部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。
4。
3 采购部对采购物资质量负责,并配合质量部做好来料检验工作。
4。
4 生产部协助做好过程检验,并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。
五、检验验证流程5。
1来料检验5.1。
1 作业流程图5。
1.2 作业流程5.1.2.1 仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认,确认无误后将物料存放在暂放区域,并以“待检品”予以标识同时通知质检.5。
1。
2.2 质量部接到报检信息后在二个工作日内对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《进货检验记录》。
如遇到特殊情况，生产急需使用物料，质量部应在半个工作日内完成检查工作。
5。
1。
2。
3 检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。
5。
1.2.4 检验不合格的物料，填写《不合格品处置单》，质量部会同技术部相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离.5.1。
2.5 项目部将不合格物料的信息反馈给供应商,无法采用的物品予以退回.5.1.2。
冲压模具试模件检验报告(1)
文件编号： 第1版 第0次修改
冲压模具试模件检验报告
第1页 共1页
模具编号
机号
机型
试模时间
试模人
零件名称
批号
材料
、模具正面面向操作者，操作工操作方便
2、模具表面无污渍、杂物（已用模具清洗液清洗过） 换模 后模 3、模具合模正常，无松动、移位现象 具详 4、模具主体及镶件无破裂、挤压、碰伤现象
□ 模具有破裂、碰伤现象
（2）模具调试不到位： □ 合模不正常； □ 定位不准； □ 顶料、脫料不顺畅
（3）试冲样件不合格： □ 试冲样件的尺寸和形状不符合产品设计要求（见检验记录）
（4）机器设备不正常： □ 设备晃动； □ 冲压不正常
质检员：
试模人：
操作工：
车间主任：
备注：模具安装人员在试模时，必须通知检验员到现场检验试冲件、确认模具安装正确并填写本表
1
2
3
4
5
6
7
8
试模 后样 品详
情
综合判定 其他 已对操作工进行培训、指导, 操作工已掌握相关要领 综合判定：
判定： □OK □NO
□ 模具完好、模具安装正确、机器设备正常、试冲样件的尺寸和形状符合设计要求，可以开机生产
□ 经试模和检测冲压样件，发现存在不正常现象，不能开机生产，主要原因：
（1）模具不完好：
情 5、顶料、脫料顺畅，废料在下模中易漏落，不堵料、不跳料
6、经连续冲压多件产品测试，模具性能稳定
判定： □OK □NO 判定： □OK □NO 判定： □OK □NO 判定： □OK □NO 判定： □OK □NO 判定： □OK □NO
模具连续试冲_____件样品，检验结果如下：
注塑模具验收单
模具分油器是否固定可靠。
31
连接分油器与油缸的油管是否用胶管，接头用标准件。
32
顶针板丁是否有垃圾钉。
33
模具撑头面积是否为方腿间后模板面积的25％—30％。
34
撑头是否比模腿高出0.05—0.15mm，并不与顶出孔干涉。
35
锁模器是否安装可靠，有定位销，对称安装，不少于4个（小模具可2个）。
36
16
如热喷咀上部的垫块伸出顶板面，除应比顶板高出0.3mm以外，这几个垫块是否漏在注塑机的定位圈之内。
17
温控表设定温度与实际显示温度误差是否小于±2℃，并且控温灵敏。
18
型腔是否与热喷咀安装孔穿通。
19
热流道接线是否捆扎，并用压板盖住，以免装配时压断电线。
20
如有两个同样规格插座，是否有明确标记，以免插错。
15
滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。
16
滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度是否比滑块锁紧面角度小2—3度。如行程过大可用油缸。
17
如油缸抽芯成型部分有壁厚，油缸是否加自锁机构。
18
斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难脱模的结构，是否加反顶机构。
17
定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。
18
重量超过8000KG的模具安装在注塑机上时，是否用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。
19
浇口套球R是否大于注塑机喷嘴球R。
20
浇口套入口直径是否大于喷嘴注射口直径。
21
模具外形尺寸是否符合指定的注塑机。