轴承套圈工艺改进技术专题报告1
浅谈轴承套圈锻造工艺基本设计原则与优化
越高 ， 提高 了对 前道工序 的质量要 求 ， 增加 了消耗 ， 因此扩孔 比的取值不可 能无 限小 ， 一 般轴承 套 圈锻 造规格 、 规 范及生 产实 际经验要 求扩 孔 比的取值范 围在
１ ． ２ － １ ． ６较为合 适 。 ②压 平量 的取值 越大 ， 涨 孔压平 后的 毛坯表 面形成 的 外观 缺 陷影 响较大 ， 要 求适 当大 的扩 孔 比进行 充分辗 扩消 除缺 陷， 压 平量的 取值越
子轴 承的 内圈 ， 其 方法 完全相 同， 只是 最后 省去 了整 径工序 。
包 括半 公差） 。 ③扩 孔 比和压平 量的 共同取值 ， 既要分别 符合 上述要 求 ， 相互 取 值 的分布 应符 合 线性 同比分布 这一 规律 。
２ ． 轴 承套 圈锻 造工 艺的 基本设 计 原则 轴 承套 圈锻 造工艺 的设 计有 三项基 本 原则 。 第 一条是 重量 不变原 则 。 它 是说参 与锻 造的锻 件应重量 相等 。 这 一原则 不 但需要 考虑 锻件 的重量 在经 过煅烧 后的 平均损 失情况 ， 即考 虑火 耗 、 锻件余量 及尺寸 公差的 实际状 况、 合理 配置重量 等 ， 而且还要考 虑到锻件 在煅烧 过程 中， 因为 温度 不同 ， 而对 锻件 尺寸造 成的影 响 ， 以便 能够准确 设计 出不 同状 态下 的
度在 ７ ０ ０ ５ ２ 以上 的 ， 不得堆积 摆放 。 以 圆锥 滚子轴 承套圈 的锻造 为例 来探析 我国
轴承套 圈锻 造工 艺 的现状 。
小， 对 涨孔压 平后 毛坯表 面形成 的外观 缺陷影 响较小 ， 因此 较小 的扩孔 比辗 扩
即能消 除 ， 但 是 比较小的压 平量 不足 以消除套 切形成 的两端 平面缺 陷 ， 也达 不
浅析轴承套数控工艺分析及加工
浅析轴承套数控工艺分析及加工摘要：新世纪下，伴随国内经济产业的飞快发展，当前的工业产业也获得了长足的发展。
作为国内经济中很关键的组成部分之一，机械制造业的整体水平直接体现了国家生产力发展水平。
伴随机械制造业的飞快发展壮大，国民在机械零件上也提出了更高的质量要求。
所以，针对其中的常用轴承套零件，则应大力创新改进数控工艺，并以此来提高产品质量，有效促进国内制造业的进一步发展。
基于此，本文从轴承套零件出发，主要探讨了相应的数控工艺和加工分析。
关键词：加工工艺；数控工艺；轴承套在轴承套零件中，主要涉及内圆锥面、内外圆柱面、外螺纹、顺逆圆弧等组成结构。
作为滑动轴承之一，轴承套会在滑动摩擦下与轴相对转动[1]。
在加工过程中，还对诸多个直径和轴向尺寸等，提出了很高的尺寸及粗糙度精度要求。
当前，在很多行业，均有大量应用轴承套，通常还需要润滑辅助体系[2]。
当前的数控机床有机融合了传统机床与电脑技术，基于数控工艺来生产轴承套，有助于数控加工效率及精度的稳步提高，并令整个工艺过程的自动化水平及最终产品性能更高超，进而有效促进现代制造业的迅速发展。
一、轴承套的概述轴套指的是螺艉轴或旋桨轴上安装的套筒，相应的轴承就是在进行机械传动中发挥固定作用且缩减摩擦系数的一种部件。
在轴套与轴承处，二者均需要承受来自轴的载荷作用。
当前，轴承套在负荷轻、拆装便捷的位置应用得十分广泛[3]。
在装配、拆卸轴承中，通常会有一定的困难度。
尤其在箱体中轴承进行装配时，一般会被条件所限制，通过轴承套则可有效处理难装拆问题。
同时，还能够灵活调整轴承套的紧松，适当放宽箱体精度，进而大幅提升箱体加工的整体工效。
基于轴承套的安装，还能有效避免轴承发生轴向窜动。
因此，当前的轴承套被应用得十分广泛，但却需要控制轴承套精度，以免影响轴发生的径向跳动情况。
在机械运动中，轴承套主要用于固定。
所以，在齿轮轴运动中，应基于轴套的固定作用，尽可能不要引起振动而偏移方向。
轴承套圈锻造工艺研究
轴承套圈锻造工艺研究轴承套圈的锻造是机械锻造中一个核心课题，文章对此展开论述，首先对轴承套圈锻造工艺现状进行简介，接着阐述轴承套圈锻造工艺的基本设计原则，在此基础上结合轴承套圈锻造工艺本身的特殊性，从建立产品及锻造工艺模型以及套圈锻造工艺的优化设计等方面进行深入的阐述。
标签：轴承套圈；锻造工艺；优化设计引言轴承套圈的锻造是机械锻造中比较典型的一类加工。
轴承套圈指的是环形且有着多个滚道结构的向心轴承。
轴承在机械制造等领域的应用十分广泛。
其在结构上的优势是装拆过程十分简易、轴向不会发生改变、且轴向的位置能够轻易被调整。
轴承套圈结合具体的结构，也可以细分成不少类型，例如圆锥内圈与外圈、双滚道内外圈等等。
在机械锻造领域，对于轴承套圈锻造工艺的经验总结和方法优化是一个核心课题，掌握好轴承套圈锻造的工艺，一方面能够降低加工的支出成本，另一方面也能够保证套圈产品的质量，具有比较好的理论价值和实践意义。
1 轴承套圈锻造工艺概述轴承套圈是一种应用非常广泛的机械部件，一个轴承套圈锻件成品一般都要经过多道次的毛坯逐点逐步锻造变形而获得，其具体的制造可以细分成四个步骤：粗模的锻造、锻件的热处理、在电脑监控下进行精确磨削、标志的添加。
文章关注的重点是其在锻造的时候所采用的工艺。
在零件的锻造中，如果由于工艺的不完善而导致的过烧、过热等情况发生，便会显著影响到轴承本身的强度和质量。
因此一定要在锻造过程的全程中严格实时控制锻造环境的温度、循环加热等参数，尤其是一些体积相对较大的轴承品种，如果成品的温度超过了七百摄氏度，严禁以堆积的方式进行码放。
文章的阐述均以圆锥滚子轴承套圈为例。
此类轴承的锻造大部分使用的是单挤工艺，尤其是对一些体积偏大的轴承而言，应把锻造原料进行加热，并通过挤压使其基本成形，然后通过切芯扩孔，进行外径和内径的调整，形成轴承。
2 轴承套圈锻造工艺原则（1）重量守恒。
指的是所有锻造的锻件在质量方面要完全相同。
这个准则一方面应该考虑参与锻造的锻件在煅烧工序之后的材料损失，包括火耗、尺寸公差等因素，另一方面还应顾及参与锻造的锻件在工序中，由于温度的变化，导致锻件本身的大小受到影响，只有严格控制以上的因素，才能够作出隔阂的轴承套圈锻造产品。
轴承套圈锻造热切下料工装的改进
坯料接触顶料杆的一端先下落 ， 受剪切的一端后下
落， 导致坯料端 面斜度较 大 ， 产 生毛刺 （ 图２ ） 。 套筒 刀 、 活 动 刀板 材 料为 热作 模 具钢 Ｈ１ ３ ， 活 动刀板为方形 ４口型， 实际使用寿命相对较短， 模 具 成本也 较 高 。
轴 承套 圈锻 造过 程 中 ， 始锻 、 终 锻 温 度及 锻 后 冷却 速度 对 锻 件 的 内 在 质 量 起 着 至 关 重 要 的 作 用 Ｊ 。而热 切 下 料 时在 坯 料 上 产 生 的 毛刺 、 压 塌变 形 、 马蹄 形 、 端 面斜 度 大 、 坯 料 重 量 误 差 较 大 等缺 陷 ， 易 导致 在锻件 端 面 上产 生 折 叠裂 纹 ； 端 面 斜 度 过大 时 ， 镦 粗过程 中坯 料 容易 歪 斜 ， 易 造成 锻 件产 生毛 刺和 塌边 。这 些 缺 陷不 仅 对锻 件 的外 观 和 内在质 量产 生影 响 ， 而且 给 车 削加 工 增 加难 度 ， 使工 件废 品率 升 高 。因 此 ， 通 过 对 现 场 的调 查 和
ｉ ｎ Ｆｏ ｒ ｇ ｉ ｎｇ Ｐｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ
Ｌ ｉ ｕ Ｈｕ ｉ ， Ｚ ｈ ａ ｏ Ｌ ｉ ｎ ｇ—ｑ ｕ ａ ｎ ， Ｗｕ Ｈａ ｏ ， Ｙ ａ ｎ ｇ Ｊ ｕ ｎ （ １ ． Ｘ ｉ ｎ ｃ ｈ ａ ｎ ｇ Ｃ ｏ ｕ ｎ ｔ ｙ Ｄ ａ ｘ ｉ ｏ ｎ ｇ Ｆ ｏ ｒ ｇ ｉ ｎ ｇ Ｃ ｏ ． ， Ｌ ｔ ｄ ． ， Ｘ ｉ ｎ ｅ ｈ ａ ｎ ｇ ３ １ ２ ５ ８ ０ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ； ２ ． Ｚ ｈ ｅ ｊ ｉ ａ ｎ ｇ Ｔ ｉ ａ ｎ ｍ ａ Ｂ ｅ ａ ｉ ｒ ｎ ｇ Ｃ ｏ ． ， Ｌ ｔ ｄ ． ， Ｈａ ｎ ｇ ｚ ｈ ｏ ｕ ３ １ ０ ０ １ ５ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
轴承套圈加工技术水平分析及解决方案
轴承套圈加工技术水平分析及解决方案1．前言作为整个工业基础的机械制造业,正在朝着高精度、高效率、智能化和柔性化的方向发展.磨削、超精研加工（简称“磨超加工”）往往是机械产品的终极加工环节，其机械加工的好坏直接影响到产品的质量和性能。
作为机械工业基础件之一轴承的生产中，套圈的磨超加工是决定套圈零件乃至整个轴承精度的主要环节,其中滚动表面的磨超加工，则又是影响轴承寿命以及轴承减振降噪的主要环节.因此，历来磨超加工都是轴承制造技术领域的关键技术和核心技术。
国外轴承工业，60年代已形成一个稳定的套圈磨超加工工艺流程及基本方法，即：双端面磨削——无心外圆磨削——滚道切入无心磨削-—滚道超精研加工。
除了结构特殊的轴承，需要附加若干工序外,大量生产的套圈均是按这一流程加工的。
几十年来，工艺流程未出现根本性的变化,但是这并不意味着轴承制造技术没有发展。
简要地说，60年代只是建立和发展“双端面——无心外圆-—切入磨——超精研"这一工艺流程，并相应诞生了成系列的切入无心磨床和超精研机床，零件加工精度达到3～5um，单件加工时间13～18s（中小型尺寸）。
70年代则主要是以应用60m/s高速磨削、控制力磨削技术及控制力磨床大量采用，以集成电路为特征的电子控制技术的数字控制技术被大量采用，从而提高了磨床及工艺的稳定性，零件加工精度达到1~3um，零件加工时间10～12s.80年代以来，工艺及设备的加工精度已不是问题,主要发展方向是在稳定质量的前提下，追求更高的效率，｛TodayHot｝调整更方便以及制造系统的数控化和自动化.2．轴承套圈的磨削加工在轴承生产中，磨削加工劳动量约占总劳动量的60%，所用磨床数量也占全部金属切削机床的60%左右，磨削加工的成本占整个轴承成本的15％以上。
对于高精度轴承，磨削加工的这些比例更大。
另外，磨削加工又是整个加工过程中最复杂，对其了解至今仍是最不充分的一个环节。
这个复杂性表现在：所要求的性能指标更多、精度更高；加工成形机理更复杂，影响加工精度的因素众多；加工参数在线检测困难.因此,对于轴承生产中关键工序之一的磨削加工，如何采用新工艺，新技术，以高精度、高效率、低成本地完成磨削过程，便是磨削加工的主要任务。
轴承内外圈套锻工艺研究
摘要锻造工业是一个国家的重要产业，套锻工艺的发展无时不刻都在影响着国家经济的发展，人类的进步离不开套锻工艺的发展。
在全球经济发展的大环境下，中国各个行业被其他国家的先进技术影响的同时，越来越多的外国企业和品牌传播到中国已经成为现实。
在新的市场需求的推动下，对轴承内外圈套锻工艺进行改良和优化是当务之急。
生产轴承内外圈套锻工艺的企业，必须充分考虑到在轴承内外圈套锻工艺运行中可能出现的问题，尽量使轴承内外圈套锻工艺的自动化程度越高越好，从而来保证轴承的传动精度，特别是针对圆锥滚子轴承，国内轴承内外圈套锻工艺的研发及制造要与全球号召的高效、精度高等主题保持一致。
套锻工艺是通过一次对轴承毛坯进行加热同时生产出两个套圈，本文就轴承的内外圈套锻工艺进行了设计，通过阐述了套锻工艺的发展现状以及工艺流程，最后设计出针对圆锥滚子轴承的套锻模具。
关键词：套锻轴承内外圈制造模具Abstract：This graduation design is the optimization design of driving roller conveyor, first on the driving roller type conveyer is summarized; then analyzed the selection principle and calculating method of driving roller conveyor; then calculated based on these design criteria and abase is designed; then checked on the main parts selected conveyor. Is the drive roller conveyor consists of four main parts: driving device, tension device, middle rack, and the moving part. Finally, a simple description of the installation and maintenance of transport. At present, the drive roller conveyor is moving towards long distance, high speed, low friction direction, air cushion conveyor in recent years is one of the. the motion trajectory when the diagonal curve is slanting line do the walking motion, robot. The miniature walking robot is mainly driven by DC servo motor, so as to drive the leg action driven synchronous belt wheel by a crank and rocker mechanism.In the design, driving roller type conveyer manufacture and application, at present our country compared with foreign advanced level there are still large gaps, domestic in the design and manufacture of driving .This design is the optimization design of driving roller conveyor.Keywords：Driving roller Crankshaft Processing craft Significance目录1 绪论 (1)1.1课题的来源与研究的目的和意义 (7)1.2本课题研究的内容 (10)1.3研究的意义 (10)2 轴承内外圈套锻工艺总体结构的设计 .......... 错误！未定义书签。
滚动轴承套圈数控车削缺陷分析及改进措施
序言目前，国内轴承行业的轴承套圈已经采用先进的数控车削加工技术。
生产实践中发现，轴承套圈在数控车削加工过程中，由于受到各种因素的影响，加工出来的工件不仅达不到规定的技术要求，还会出现各种各样的质量问题，从而造成不合格品甚至废品。
因此，必须进行质量分析，找出质量问题产生的原因，采取相应的纠正预防措施。
滚动轴承套圈数控车削加工过程中的常见缺陷有：车刀纹粗大、垫伤、漏工序、工件放偏、车削瘤、滚道留筋、振纹、倒角异常、挡边低及崩刀等。
有些缺陷出现在表面，很容易被发现，例如车刀纹粗大、漏工序等，可以将缺陷件挑出来后进行返工，经检验合格后流转至下道工序；有些缺陷如垫伤、倒角异常及挡边低等，必须将缺陷件挑出来做报废处理；另外一些缺陷，例如工件放偏、车削瘤及滚道留筋等，不容易被发现，若流入下道工序，则会带来质量隐患，甚至会导致产品报废。
下面以实例分析方式，对滚动轴承套圈数控车削加工过程中产生的缺陷进行原因分析并加以整理归纳，提出相应的改进措施。
缺陷分析与改进措施2.1 工件车刀纹粗大轴承套圈车削完成后，发现端面有非常明显的粗大车刀纹（见图1）。
产生这种缺陷的主要原因是车削刀具选用不合理，如刃口形状、角度不正确（如刀头太尖等），甚至刃口有缺陷；进刀速度快，进给量选择不合理；主轴的间隙大，车削过程中产生振动；材料硬度不合格，如果套圈锻件太硬或太软，则也会出现刀纹粗大问题。
图1端面车刀纹粗大针对该问题采取的改进措施如下。
1）选择合适的车削刀具、合理的进刀速度，调整机床主轴间隙在合适的范围。
2）要求轴承套圈锻件球化退火后硬度在合格范围之内（如GCr15轴承钢退火硬度为8 8～94HRB），这样可避免因硬度不合格而导致的车削刀纹粗大问题。
3）改善机床的刚度，避免机床、工件及刀具在车削过程中产生振动。
4）对于端面有明显车刀纹的轴承套圈，挑出来做报废处理，决不能流入下道工序。
2.2 工件垫伤数控车削后的轴承套圈端面或外径某部位有明显的凹坑，称为车削垫伤。
我国轴承套圈超精研技术的改进要点
我国轴承套圈超精研技术的改进要点我曾经在《怎么样提高高精度轴承的超精质量？》一文中写到：“超精加工主要要提高和改善被加工工件表面的微观质量，这些微观质量包括粗糙度、沟形、圆度和金属条纹的走向。
”轴承套圈沟道超精研工序主要是为了降低被加工沟道的粗糙度，这是最基本的要求，无论是最原始的棍棒超精机还是采用无心支撑结构的自动化超精机，原理大同小异，都是如此。
高水平的和低档的轴承套圈超精研设备的主要区别是轴承套圈沟道形状精度的改善程度和被加工工件表面应力状态的差异。
轴承套圈沟道形状精度的改善主要取决于三个方面：首先，要约束超精前的轴承沟道磨加工形状的基础精度，轴承沟道的基准精度和位置精度在磨削工序也要精确地控制，因为这些需要约束的被加工工件的磨削工序的精度及其对超精加工的结果的影响是不容忽视的；其次，超精研设备的制造精度也会对被超精工件沟道表面形状的变化起到很大的影响，品质较差的超精机非但不能够改善磨削工序形成的形状精度，反而会破坏磨削工序形成的形状精度；第三，超精余量的大小不仅与超精加工的节拍有关，而且也与轴承沟道超精后的表面质量有关系。
假如我们的轴承产品没有对轴承的噪音和轴承的寿命提出特殊的要求，假如我们的轴承产品仅仅满足于参与国内外市场的低价格竞争，假如我们的轴承产品不想走出国门或者不想替代进口产品，那么，使用低价位的超精研设备是可以的。
因为，在中低档产品的轴承市场上，中国的轴承企业打了很多顽强的战役，在空调类家电市场和电机市场，我们的微型和小型轴承取得了不俗的销售业绩，这些成绩的取得也部分得益于我国轴承加工设备的发展和进步。
而在我国高精尖产品领域，大量的高附加值高利润轴承还是依靠进口。
我国生产的最好的轴承设备，即使出口到国外，也只是应用在普通轴承生产线上；部分大陆境内的外资和合资的轴承加工企业采购国内的轴承设备，也主要用在中低档轴承的生产线上。
迄今为止，我国高水平的进口轴承设备所占的比率很小，部分原因是由于高水平的进口轴承设备的价格普遍高于国产的轴承设备，其主要原因还是国内大部分企业生产的轴承精度和效率要求偏低，在引进更好水平的进口轴承设备方面的要求还不是特别强烈。
双向推力角接触球轴承套圈车加工的改进
同一沟道接触点的法线方向上， 从而使得车加工沟 道底部直径与产品沟道底部直径不相等。下面仍以
座 圈沟道为例 ， 明二者之 间的关 系。如 图 ３所示 ， 说
为了保证接触点的磨削量， 车加工工艺中， 规定座圈 为沿 ０ 半 径方 向且 与径 向为 ６。 削 沟道时产 沟道接触点法线方向的留量为沟道留量 ， ｏ磨 令其为 ｍ。 品的接 触 点 ， Ｄ 实 际 的产 品 沟 道 的接 触 点 ， 同时为了有利于磨削， 则 为 减少砂轮不必要的修整， 使砂 Ｏ ０ 所在 直 线 与 座 圈轴 向平 行 。为 了表达 上 的方 轮始 终保持产 品沟道 曲率半 径 ， 以提高 沟道 磨 加工 便， 规定 Ｏ 。 ０ ＝ｅ。 的质 量 。并考虑 到座 、 圈沟道 是 以沟 道接 触 点为 轴
牟冬芳 ： 向推力角接触球轴承套 圈车加工的改进 双
６ 。 过磨削 沟 道 的方式 可 以看 出 ， 削前 、 沟 理 ， ０ 。通 磨 后 一定要使车加工沟道圆心与磨加工沟道圆心在
道底部的直径尺寸是变化 的。下面 以座圈沟道 为 例 ， 明沟道底部 直径尺寸 的变化情况 。 说 图 １中 ０为理论 的产 品沟道 曲率 中心 ， 为理 Ｄ 论 的产品沟 道 接触 点 ， 。 车 工沟 道 的 曲率 中心 ， ０是
Ｒｉ Ｄ 。 ＝Ａ
（） ６
式中： 为轴圈沟道底部高度车工尺寸 ， ｍ； 。 ｍ ｈ 为 轴 圈沟道底 部 高 度产 品尺 寸 ， ｍｍ； ６为沟 道 留量 ， 如 图 １ 示 ， 圈原 车工 工艺 中所控制 尺寸 为 所 座 Ｉｒ； Ｂ为端面 留量 ， ｍ； 轴 圈 沟道 底 部 中心 ｎ Ａ ｎ ｍ ｄ为 Ｈ１＝Ｈ ＋ 。 ｌ ０＋Ａ ／ Ｃ２ （） １ 直径 产 品 图尺 寸 ， ｍ； 为轴 圈沟 道 底 部 中 心 直 ｍ ｄ Ｄ。 １＝Ｄ１ （） ２ 径车工 尺寸 ， 其偏差 同 ｄ ，ｍ；； 轴 圈沟道 曲率 。ｍ Ｒ。 为 Ｒ。 ０ ５ ５Ｄ 。＝ ．０ （） ３ 半径 的车工 尺寸 ， 值 比产 品 尺寸 Ｒ 小 （ ． １ 其 ０ ０７～ 式 中 ： 为 座 圈 沟道 底 部 高 度 车工 尺 寸 ， ｍ； 日。 ｍ Ｈ。 ． ２ ） ｍｍ； ．９ ０ ４８ 由 为 座 圈沟 道 底 部 高 度 产 品 尺 寸 ， ｍ； ｍ ａ为 沟 道 留 ０ ０ ５ Ｄ ， Ａ＝０ ４ ０— ． ９ ， Ｄ 而 定 。 量 ， ｍ； Ｃ为 端 面 留 量 ， ｍ； ｍ Ａ ｍ Ｄ。为 座 圈 沟 道 底 部 中 心 直 径 产 品 尺 寸 ， ｉ Ｄ。 座 圈 沟 道 底 部 ｍｉ； 为 ｌ 中心 直 径 车 工 尺 寸 ， 其偏 差 同 Ｄ ， ｍ； 。 座 圈 ｍ Ｒ 为 沟道 曲率 半 径 的 车 工 尺 寸 ， 比相 应 产 品 尺 寸 Ｒ 小Ｏ０ Ｄ ｍ 沟 道 Ｄ ．２ ， ｍ； 为钢 球 公 称 直径 ， ｍ。 ｍ
汽车轴承改进
关于汽车轴承生产检验管理改进报告为提高轴承产品质量降低废品率，工序抽检率，节能降耗，增加经济效益，特制定强化管理制度如下：一、实施车制品的颁发料制度：1.车间主任依开工票形式把生产计划分解给每个操作工人、机台。
操作工按照每天工票到车制品库领料生产，仓库建立个人领料台帐，并作好日清月结工作。
二、工序间的质量控制：1.由巡检员检定操作工首件合格后，操作工按首件进行加工，车加工过程中把合格品放在一起，不合格品随手返修，废品由检查员验证入库隔离。
2.工序间验收：工序检验员对操作工合格产品提交一次抽检合格率99%，达不到合格率的由操作工自检，再由质检员检验合格入库，否则由操作工付给质检员再验收费用。
3.工序间的合格品移动：搬运工依据质检员开的产品合格标示卡，把合格品搬运至半成品库，由库管员负责计入个人台帐，按号位摆放，没合格卡的不搬运，库管员严禁入帐。
三、库管员、搬运工职责：1. 车制品库管员负责收发料，并按工序间产品堆放管理，摆放整齐，做好帐卡物及个人台帐。
2．搬运工责任按照检验员开据的合格标示卡进行移动入库，并由库管指定位置卸货，协助库管员摆放产品，做好轻拿轻放，互相协作，和谐工作。
四、库管员和搬运工的工作时间安排：1.上午按时上班，11点上班，下午可错后半小时上班，下班时间负责工序间所有产品入库完方可下班，车间第二天发现产品未清完者罚库管及搬运工各20元/次。
五、工序检查员职责：1、工艺文件规定进行首件检定，按规定完成抽检记录，并做好每次抽检合格率填写清楚。
2、日工作记录汇总，计标出机台/个人当日质量合格率废品率并填写在操作工工票上签字负责，保存好当日抽查记录。
3、工序质检员严格现场监制，严格工艺纪律，对违反工艺规定的立即通知技术部现场处理。
发现废品立即拿入废品库，同现场隔离。
4、当天任务当天处理完，标示卡填写清楚，数字准确，并监督搬运工彻底清场，做到当日结清，质保部和车间发现当日未清产品的，处罚检查员10元，造成生锈自行除锈。
浅析深沟球轴承磨加工工艺的改进
浅析深沟球轴承磨加工工艺的改进作者：严峻郭艳玲来源：《商品与质量·学术观察》2013年第01期摘要：随着社会不断进步，科技也在飞速发展，工业上对轴承的质量及合格率要求更高，因此本文通过对深沟球轴承影响轴承运作的因素做了分析，并对主要影响因素做了详细探究，从而有针对性的对加工工艺进行改进，使轴承振动值降低，提高轴承合格率，从而提高产品质量，满足用户需求。
关键词：振动值；深沟球轴承；改进；加工21世纪，工业、科技都在不断发展进步，各种器械，电子设备不断增多，工程建筑规模不断扩大，轴承使用量也不断增多，对其质量要求更高。
采用原磨加工方式生产的深沟轴承，检测出其振动合格率是64%左右，通过改进加工工艺，降低了深沟球轴承的振动数值，提高了深沟轴承的合格率，使产品质量得到保障，通过改进加工工艺生产的轴承，其振动合格率达到91%。
本文选用6206-2Z为例，从改进磨加工工艺方式入手，阐述了降低轴承振动值，提高沟道质量，保证产品质量的有效方法。
1、分析振动值的影响因素深沟球轴承在旋转运作过程中会产生振动，而这种振动是由许多不同因素引起的，一般认为振动的来源一方面是受到外力激励影响而引起内外套圈相互摩擦，使滚动体及保持架产生固有振动；另一方面是由于轴承各配件的形态标准误差、配件尺寸精度出现误差及工作表面的质量，以及各配件在运动过程中出现碰撞和深沟球轴承内部出现异物等原因引起的被迫振动[1]。
根据国家标准规定的不同型深沟球轴承的最低振动值，随机抽取生产出来的950件产品，经过测试，按其标准值界定振动值合格的概率仅为64%，对不合格轴承产品进行拆套分析，总结出几点影响振动值的因素：从上表得出的数据可以总结出：钢球质量是影响轴承振动的最主要因素，第二个重要影响因素就是沟道质量。
而钢球对轴承振动产生的影响为不确定因素，可以看做是产品质量外部变化的影响因素，本文中对此不加以讨论，只要针对提高沟道质量这一方面作分析。
控制薄壁轴承套圈加工端面翘曲的工艺改进
叶亚飞１，２，３，李凌鑫１，２，３，张中元１，２，３，崔静伟１，２，３，杜治国１，２，３
（１．洛阳轴承研究所有限公司，河南 洛阳 ４７１０３９；２．河南省高性能轴承技术重点实验室，河南 洛阳 ４７１０３９； ３．滚动轴承产业技术创新战略联盟，河南 洛阳 ４７１０３９）
摘要：分析了端面翘曲的不利影响和套圈合锻、剖分工艺特点，确定了薄壁轴承套圈加工中工艺编制的不合理 性是产生端面翘曲的原因。以某型号高精度薄壁轴承为例，通过增加、优化和细化编制工艺，改进了套圈剖分 加工的方法，套圈每剖分 １次需对剖分套圈进行研磨，以控制套圈端面翘曲。改进后的工艺可有效地提高套圈 的加工精度，降低废品率。 关键词：薄壁轴承；套圈；线切割剖分；端面翘曲；优化工艺 中图分类号：ＴＨ１３３．３３；ＴＧ５８０．６ 文献标志码：Ｂ 文章编号：１０００－３７６２（２０１９）０２－００１７－０３
１ 端面翘曲的不利影响
轴承套圈端面在磨削加工中作为加工的定位 基准，磨端面是套圈磨削加工的第 １道工序。套 圈可以看作 是 弹 性 元 件，沟 道 磨 削 中 如 果 套 圈 存 在翘曲变形，上 磁 后 套 圈 基 准 端 面 即 紧 贴 磁 极 端 面，沟道磨削并退磁后套圈又恢复原状，套圈基准 端面翘曲仍 然 存 在，会 对 套 圈 沟 道 对 基 准 端 面 的 跳动产生不利影响。
在薄壁轴承的相关标准和产品设计中，虽然对 套圈端面翘曲没有明确的规定，但是在工艺编制和 加工过程中要严格控制套圈端面翘曲［５］。如果端 面翘曲过大或翘曲形状不规则，会影响后续沟道加 工，造成沟道对端面跳２ 套圈合锻工艺对端面翘曲的影响
薄壁轴承套圈锻造通常采用多件 （２件或以 上）合锻工艺，不仅能节约原料和降低成本，还可 以最大限度地减小热处理过程中套圈原始端面翘 曲，为后续套 圈 磨 削 加 工 纠 正 和 控 制 套 圈 端 面 翘 曲提供有 效 保 证。 按 照 轴 承 尺 寸、模 具 结 构 和 锻 造设备的不 同，中 大 型 薄 壁 轴 承 套 圈 锻 造 一 般 采 用 ２件、３件、４件，甚至 ５件一起合锻。
轴承套圈磨加工工艺过程改进
使用球 轴承套 圈沟道 自动超精机 （Ｍ ３１， ３ Ｚ２０
３ ｚ ｌ） Ｍ ３６ 取代四轴超精机， 以陶瓷材料为支承材料 ， 外圈采用无心支承方式 ， 内圈采用 内孔定心方式 ， 端面夹紧， 有两个加工工位 ， 实现粗 ， 精超一次完成 ， 超精后工件沟道圆度、 粗糙度得到较好改善。 增加外圈外径修磨工序 ， 去除工件支 承造成
ｌ 原设备及 工艺存在 的问题
原内、 外圈磨超工 艺如下 。 外圈： 磨端面 （ Ｂ４０ 退磁 、 Ｍ ７８ ） 清洗 ＿磨 外 径 ＋
（ １８ ， Ｇ ００ ） Ｍ ００ Ｍ １ ０ ＿支外径磨外沟道（Ｍ １６ － ２ ３ Ｚ４）＋ 退磁、 清洗＿支外径超精外沟道 （ ＋ 四轴超精机） 。 内圈： 磨端面（ Ｂ４０ ＿ 退磁、 Ｍ ７８ ）÷ 清洗 磨 内圈 挡 边 （ １５ ， Ｇ １ ０ － 支 内沟 道 磨 内 沟 道 Ｍ ００ Ｍ Ｔ０ ） ＋ ５ （ Ｍ １３ ＿ 退 磁、 洗 ＿ 支 内 沟 道 磨 内 径 ３ Ｚ３ ） ÷ 清 ＋ （Ｍ ２３ ＿ 退磁、 ３ Ｚ０）÷ 清洗－ 支 内圈挡边超精 内沟道 ＋ （ 四轴 超精机 ） 。 使用立轴 圆台平面磨床 （ Ｂ４０ ， Ｍ ７８ ）要分别磨 削套圈两 个端面， 套圈磨第一端面后需要退磁清 洗， 再磨第二端面， 再退磁清洗。如果对 工件端面 磨 削量大小控制 不均 ， 就会使 磨削 后沟 位置 受到影 响 ， 磨削工序 产生 沟 道黑皮 ， 时 ， 造成 同 电磁 工作 台 如有脏物或工件定位不平将造成磨后工件的端面 平行度增 大， 沟时沟道对基准端面的平行度增 磨 大， 此类工 件影响到成品轴承旋 转精度和运转噪 声。使用该设备加工工件周期长、 效率低、 劳动强 度大 。
调心球轴承外圈车加工方法改进
调心球轴承外圈车加工方法改进发布时间：2022-09-13T02:28:16.992Z 来源：《科技新时代》2022年2月第4期作者：张朋[导读] 我们加入轴承这一零部件的目的主要就是为了调节轴旋转的润滑条件，让轴和支撑点直接的摩擦张朋南京轴承有限公司江苏南京 210000摘要：我们加入轴承这一零部件的目的主要就是为了调节轴旋转的润滑条件，让轴和支撑点直接的摩擦可以减少，从而达到避免或者减少器件的损坏，节约成本支出的效果。
调心球轴承的主要特点就是重量相对来说较轻，而且重要的是，它能够像自动调心球一样，进行自动调，性能较好。
当然，调心轴承也具有一定的局限性，比如我们在使用的过程中，专用车床对自可能会出现产生毛刺的情况，同时这也会影响到外圈的质量。
还有就是在很多时候，我们安装轴承的过程中，钢球会遭到刮擦，这就会破坏旋转功能，影响轴承进行的自调心的工作。
面对以上这些问题，接下来，我们将通过研究外圈与倒角加工之间的关系，对加工顺序和加工方法进行调整和改进，以防止上述不良情况的发生。
关键词：调心球；轴承加工；车加工；优化策略前言首先，需要我们了解的是，调心球轴承的主要结构和功能，它的外围是一个球形的滚道，内圈可以看成是两个深沟滚道，主要功能当然就是具有调心性能。
调心球轴承的运用一般是为了保证那些难以做到同轴的零件可以实现同轴，从而可以有效发挥器件的各项功能，为我们生活所用，以产生它们的经济价值和使用价值。
一、调心球轴承加工难点由于调心球轴承的结构比较特殊，所以也会受各种因素的制约，最终可能会影响到质量状况。
在组装过程中会发生诸如旋转不灵活和对中性能低下之类的质量问题，在很多情况下，还会产生较大程度的误差，影响调心球轴承的工作性能。
当然，我们在发现这些质量不达标的产品时，不能直接投入安装和使用，必须积极进行修检工作，坚决不做豆腐渣工程。
生活中也经常会出现因为一些零件不达标，而不能继续使用、失去价值，成为废物的情况，这也就造成了浪人力和物力成本的浪费。
轴承外圈加工工艺设计及改进朱鹏
杭州万向职业技术学院毕业设计说明书题目：轴承外圈的加工工艺设计及其改进系别：应用工程系专业：机电一体化技术班级：机电14-4姓名：朱鹏指导教师：高创宽2016年 4 月26 日毕业设计原创性声明本人所呈交的毕业设计说明书是本人在导师的指导下进行的设计工作所取得的成果。
据我所知，除设计中已经注明引用的内容外，本设计不包含其他个人已经发表的成果。
对本设计的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在设计说明书中作了明确说明并表示谢意。
作者签名：日期：目录1.零部件功能与结构 (4)1.1滚动轴承工作原理 (4)1.2滚动轴承功能(作用) (4)1.3滚动轴承结构分析 (4)2.轴承外圈零件图 (5)3.轴承外圈零件工艺分析 (5)4.轴承外圈加工工艺设计 (5)4.1加工工艺路线拟定 (5)4.2填写工艺卡 (6)5.轴承外圈加工工序设计 (6)5.1工序二：车外圆Φ52.27×7滚道Φ40.74×3.8轴承 (6)5.2工序三：车外圆Φ52.27×8滚道Φ48.7×15轴承 (8)6.轴承外圈加工的改进 (10)设计总结 (12)参考文献 (13)致谢 (14)附件1-1 (15)附件2 (16)1.零件功能与结构1.1滚动轴承工作原理滚动轴承借助于在内、外圈之间滚动体的滚动实现力的传递。
内圈紧配合于轴颈上，外圈与所配合装置之间允许有少许的转动。
当轴转动时，内圈随轴颈回转，并引导滚动体一面绕其轴心自转；一面沿内外圈滚道公转。
轴承有径向间隙和轴向游隙，以保证滚动体能自由转动。
滚动体与内、外圈之间的相对运动属于纯滚动。
保持架用于维持各滚动体之间的相对位置，防止歪斜和相互碰撞，保证滚动体能沿滚道均匀分布。
1.2滚动轴承功能（作用）滚动轴承用于支承轴及轴上零件，并保持轴的正常工作位置和旋转精度。
1.3滚动轴承结构分析滚动轴承属于轴套类零件，一般由内圈、外圈、滚动体和保持架组成。
轴承外圈加工工艺设计及改进+朱鹏_大雅全文报告
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相似度 2.01% 2.01% 1.95% 1.87% 1.87% 1.87% 1.87% 1.87% 1.87% 1.87% 1.8% 1.8% 1.76% 1.76% 1.69% 1.69% 1.69%
轴承外圈加工工艺的改进方法探索
性 能仍然 较 好 ； 理 前后 ． 件 的 内应 力呈 总体 下 降 处 ［
寸及 精度 的 目的。 以下 两图是 薪 工 艺路 线 ：
趋势 ， 个别情 况 会 出 现往 相 反 方 向变 化 的趋 势 ， 但
仍符 合统 计 学 的规 律 。经 过 放置 一段 时 间后 ， 工件
第 ４期
李 雪梅 等 ： 承外 圈加工工 艺的改进方法探索 轴
・ ７・ ４
４ 新 工 艺 的实 际应 用
课题 组 提 出 的新 工 艺 在 贵 州虹 山虹 飞 轴 承有
限公 司应 用 以来 ， 现 场 工 艺 人员 反 馈 ， 明采 用 经 证
题 。其基 本 工作过 程是 将被 ｈ － 零件 置 于 大强度 、 ￣Ｙ － － 高频 率的 交变磁 场作 用 下的 恒温 油浴 中， 用 利
零件 自产 生 的 两种物理 变化— — 磁 畴振 动和 运动 来释 放 工件 的 内应 力来稳 定零件 尺 寸 。工 艺投
入 使 用后 ， 经现 场反 馈信 息证 明 ， 工 艺具 有 良好 的经 济技 术指 标 。 该
３ 轴 承外 圈生产 工 艺 的改 进
由 以上 的实验 结果 得知 热振 动 的优 点所 在 ，
测量 ， 录二 次测 量结 果 。测 量时 ， 注意 测量 点 。 应
２ ２ 实验 结 果与讨 论 ．
此 可 以把热 振 动工 艺 放 在 前 后 尺 寸 变 化 很 大 的 』 ： 序之 间 。结 合轴 承外 圈生 产 的实 际 ， 文提 出的轴 本
热振 动装 置示 意 图如 图 １ 将 待处 理 的轴 承零 ：
调心球轴承外圈车加工方法改进
调心球轴承外圈车加工方法改进发布时间：2021-04-23T15:19:08.450Z 来源：《中国电业》2020年第34期作者：赵余莉[导读] 轴承是一种用在轴上的零件，能够有效减少摩擦，加大轴旋转的润滑度，在减少轴与支撑之间的磨损方面贡献很大。
赵余莉南京轴承有限公司江苏南京 210000摘要：轴承是一种用在轴上的零件，能够有效减少摩擦，加大轴旋转的润滑度，在减少轴与支撑之间的磨损方面贡献很大。
一般调心球轴承由内圈以及外圈构成，其中外圈的主要作用为支撑，使球心滚动体实现低摩擦转动或滑动。
调心球轴承的主要特点为具有一定的调心功能，与自动调心球功能相一致。
使用专用车床对自调心球轴承的外圈进行倒角时，可能会出现毛刺。
它会影响热处理后磨削的外圈的质量，并且在组装轴承时钢球会刮擦，从而影响旋转的灵活性和自调心性能。
针对该问题，通过分析外圈与倒角加工之间的关系，调整加工顺序并改变加工方法，避免了倒角毛刺的发生。
关键词：调心球；轴承加工；车加工；优化策略前言调心球轴承是将外圈滚道加工成球形并在内圈上具有两个深沟滚道的双列球轴承，具有调心性能。
这类轴承主要用于无法保证与双支撑轴和双轴承孔严格同轴的零件，这些轴承在载荷下易于弯曲，但内圈的中心线和中心线的相对倾角不超过3度。
由于其结构特性，有许多因素会影响质量。
在组装过程中会发生诸如旋转不灵活和对中性能低下之类的质量问题，在严重的情况下可能会达到误差百分之十以上甚至更高。
这些不合格的产品必须再次拆卸和修理，在某些情况下，由于不合格的修理而产生了废物，这浪费了人力和物力。
因此，有必要分析零件原因并采取相应措施。
一、调心球轴承加工难点（一）硬度高大多数轴承需要在热处理后进行机加工，通常是硬化钢，硬度通常在HRC55-65左右，度较高，现有工具难以加工且工具磨损严重。
（二）存在连续和断续加工工况大型轴承工件在热处理后会产生很大的变形，在加工过程中会出现间歇性的工序中断现象，并容易产生崩刀状况。
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目录
引言： (1)
一．轴承零部件加工过程中的防锈 (2)
（一）轴承零部件加工中的防锈 (2)
（二) 轴承零部件工序间的防锈 ................................... 3 （三）常用的中间库（制品库）的防锈方法 . (4)
二．防锈包装前的处理 (5)
（一）清洗的对象 (5)
（二）清洗用的介质 (6)
（三）清洗工艺 (6)
（四）清洁度检测与标准 (6)
（五）清洗后的干燥 (7)
三．暂时性保护（封存防锈）材料 (7)
（一）防锈油品 (7)
（二）气相防锈材料 (7)
四．轴承润滑油 (8)
五、轴承成品防锈包装 (9)
六、轴承工厂的防锈管理 (10)
结束语 (11)
参考文献： (12)
深沟球轴承轴承内外圈磨加工工艺过程改进
作者：刘圣斌指导老师：余军合
宁波大学科学技术学院
摘要：通过改进轴承内外圈磨工工艺过程和使用的设备,可以使产品磨加工工艺过程和在制
品周转更加合理,解决了冷却水、精研油、清洗煤油交叉相混现象,降低了生产成本,降低社会劳动生产时间的同时提高了社会劳动生产率和产品质量。
进一步扩大了轴承产品的竞争优势。
关键字：深沟球轴承;内圈、外圈、磨削、工艺
一、轴承介绍：
轴承是一种精度高、互换性很强的标准零件,因此,为获得高的生产效率和产品质量,常采用专用加工设备。
达克公司公司专业化生产深沟球轴承,对内外圈的磨加工工艺过程进行了多次改进,提高了工效和产品质量。
1原设备及工艺存在的问题
原内、外圈磨超工艺如下：
外圈:磨端面(MB7480)→退磁、清洗→磨外径(M1080,MG10200)→支外径磨外沟道(3MZ146)→退磁、清洗→支外径超精外沟道(四轴超精机)。
内圈:磨端面(MB7480)→退磁、清洗→磨内圈挡边(M1050,MGT1050)→支内沟道磨内沟道
(3MZ133)→退磁、清洗→支内沟道磨内径(3MZ203)→退磁、清洗→支内圈挡边超精内沟道(四轴超精机)。
立轴圆台平面磨床(MB7480)弊端：此磨床分磨削套圈两个端面,套圈磨第一端面后需要退磁清洗,再磨第二端面,再退磁清洗。
如果对工件端面磨削量大小控制不均,就会使磨削后沟位置受到影响,造成磨削工序产生沟道黑皮,同时,电磁工作台如有脏物或工件定位不平将造成磨后工件的端面平行度增大,磨沟时沟道对基准端面的平行度增大,此类工件影响到成品轴承旋转精度和运转噪声。
使用该设备加工工件周期长、效率低、劳动强度大。
四轴超精机特点：此机床采用粗、精超两种油石,以双辊棒无心式支承工件,工件以支承外径定位,轴向是靠油石压向沟道而以沟中心定位。
用此方法超精工件,要求保证辊棒、工件定位精度。
超精使用四轴超精机,超精采用粗、精超两种油石,以双辊棒无心式支承工件,工件以支承外径定位,轴向是靠油石压向沟道而以沟中心定位。
用此方法超精工件,要求保证辊棒、工件定位精度。
超精内圈沟道前,则必须磨削内圈挡边。
四轴超精机对工件沟道超精后圆度值改善不明显,辊棒需要经常修磨,工人操作环境差;同时,由于内圈沟道磨削与超精基准不一致,也使内圈沟道相对内径的厚度变动量受到影响而变大。
并且,用此工艺方法,工件超精沟道后的装配前零件终检工序,公称尺寸和沟道超精质量合格的工件才转装配工序,但外径表面仍存有磨沟时工件支承造成的划痕,很不美观。
2设备及工艺的初步优化
初次优化后的工艺如下：
外圈初步优化方案:磨两端面(MZ7650)→磨外径(M1080,MG10200)→支外径磨外沟道(3MZ146B)→退磁、清洗→支外径超精外沟道(3MZ3210)→外圈沟道超精质量检验→修磨外径(MG10200)→检验外观质量、公称尺寸→清洗→装配。
内圈初步优化方案:磨两端面(MY7650)→磨内圈挡边(M1050,MGT1050)→支内沟道磨内沟道(3MZS135)→退磁、清洗→支内沟道磨内孔(3MZ203B)→退磁、清洗→支内径超精内沟道(3MZ316)→终检→清洗→装配。
卧轴双端面磨床(MZ7650,MY7650)取代立轴圆台平面磨床(MB7480)：通过控制工件两端面磨削余量相同,保证产品车加工的沟位置精度不被破坏,端面平行度也得到保证,工件磨后不需要再进行退磁清洗,大大提高加工效率,降低劳动强度。
使用球轴承套圈沟道自动超精机(3MZ3210,3MZ316)取代四轴超精机：以陶瓷材料为支承材料,外圈采用无心支承方式,内圈采用内孔定心方式,端面夹紧,有两个加工工位,实现粗,精超一次完成,超精后工件沟道圆度、粗糙度得到较好改善。
增加外圈外径修磨工序,去除工件支承造成的划痕,套圈外观更加美观。
初步改进后仍存在下列问题：
1.由于外圈进入装配前,要进行100%外观质量、超精沟道质量、公称外径尺寸检验,而此工艺过程工件沟道超精后,仅能检验沟道超精质量(此时,超精沟道返工品可返回超精工序),产品外径还没有加工到最终公称尺寸,不能在此工序同时检验以上多项,工件需要再转修磨外径工序(冷却水冷却、水剂),即此检验工序延长了周期,且多一次工件周转。
2.外圈沟道超精后,工件沟道及表面残存超精油会带入到修磨外径工序的机床冷却水中,即出现水中混油现象,这会影响到外圆无心机床水质和冷却、清洗效果,甚至影响到机床润滑质量。
3.修磨外径时,高压大流量冷却水和砂轮屑的冲击,对沟道超精表面粗糙度(Ra0.05mm以下)质量产生破坏,残存工件沟道内的冷却水及砂轮屑,又被带入到装配工序前的零件清洗油箱(主要是清洗煤油)中,影响了清洗质量,破坏了清洗油质量,即产生油中混水现象。
4.内圈挡边由于没有软磨工序,工件挡边车工刀丝较深、尺寸分散度大,同时兼顾产品密封效果,故必须执行磨削内圈挡边工序。
3目前最优改进方案：
根据初步改进后的问题，通过一系列最优化设计计算，经过理论和实际相结合对设备及工艺进行了进一步改进：
外圈工艺最优化:磨两端面(MZ7650)→磨外径(M1080,MG10200)→支外径磨外沟道(3MZ146B)→退磁、清洗→修磨外径(MG10200)→支外径超精外沟道(3MZ3210)→终检→清洗→装配。
外圈沟道磨削(水剂)后,转修磨外径工序(水剂)去除磨沟时工件支承造成的支承划痕,再转沟道超精工序(油剂),转零件终检检验工序可同时检验工件外观质量、外径尺寸偏差和沟道超精质量,合格品转装配前零件清洗(油剂),可以看出:
(1)在制品工序周转过程中不再产生水中混油、油中混水现象,保证了冷却剂、清洗剂质量,延长了使用周期。
(2)外圈沟道超精后,合格的沟道表面质量不会被磨削液中砂轮屑冲击而破坏,可直接转入下工序,保证了超精质量。
(3)零件终检工序可同时连续地检验沟道超精质量和公称尺寸、外观质量,减少了工件周转次数,减少了工件磕碰伤,缩短了在制品周转周期。
经验证,沟道超精机床陶瓷支承在支外径磨外沟时,不会对工件外径产生支承划痕。
内圈工艺最优化:磨两端面(MY7650)→支内沟道磨内沟道(3MZS135)→退磁、清洗→支内沟道磨内孔3MZ203B)→退磁、清洗→支内孔超精内沟道(3MZ316)→终检→清洗→装配。
内圈采用球轴承沟道超精机(3MZ316),因支内孔超精内沟道,所以在内圈挡边车加工时增加软磨工序,以控制挡边表面外观质量和尺寸分散度,要求采用光亮淬火热处理工艺和光饰工件,能满足密封和外观质量要求,故减少了磨内圈挡边工序。
实习心得：
通过多次工艺过程和使用设备的最优化改进,不仅保证了沟道超精质量,还提高了产品外观质量和尺寸精度;缩短了生产、检验及工序周转周期,减少了在制品周转次数;避免了多次水(磨削液)、油(清洗油、超精油)交叉相混现象;在节约清洗成本的情况下,既提高工效,又创造了良好的经济效益。
轴承加工工艺过程没有最好，只有更好，随着科技的进步和时代的发展，相信轴承加工工艺更会历久弥新。
参考文献：
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