流水线改善报告
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作业时间 14.1
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3.6
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6.1
2.03
Leabharlann Baidu
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平衡率=72.7%
16 14 12 10 8 6 4 2 0 调试-1 调试-2 调试-3 试缝-1 试缝-2 试缝-3 绣花-1 绣花-2 检验-1 检验-2 检验-3 清洁 包装
平衡率=72.7% T.T=5(分/台) 试缝纫好机器
9
检查
9
10 11
10 检查 11 检查
平衡率=86.5% T.T=4(分/台)
质量合格机器
12 清洁
13 包装
12
13
清洁
包装
结论:1.通过拆分和重组工序,细化作业内容,在人数不变前提下提升产线平衡率,提高目标产能
效果展示
电脑线作业模拟图-未来
1通过更改工作台(增加转盘/铺设流利条)-降低搬运系数 2.通过工艺更改(重组/拆分)-减少二次调试次数,减少迂回和搬运 3.通过“流水线”作业,细化作业内容,提高产线平衡率
补充说明
名称:硬件改善 目的:降低搬运系统,提高作业效率,降低人员作业负荷 方法:1.在工作台上铺设流利条 2.在工作台上架设圆盘避免因拆卸零件产生不必要的动作
新增的工位形成了工艺上的“孤岛作业模式” 结论: 我们尽管按照工艺流程直线型布局,但是为了尽可能消灭瓶颈时间提高产线平衡率,而新增瓶颈工 位的工作站数,真是因为新增的工位形成了工艺上的“孤岛作业模式”中断了工艺“流畅”,造成 了不必要的搬运。
工艺关键矩阵图
数据名称:《调试&试缝关系矩阵图》 数据来源: 实测 目 的:研究调试中定位.组装的精密度”对试缝中“平衡力,花样等”影响 以及相互之间作用关系
结论:通过矩阵图可以发现“调试“中很多检验项目是为”试缝性能“调试的,工艺上不是独立的相互 影响且相互关联,“调试水平的好坏”是通过“试缝性能”体现。现有的调试虽然有标准,但是在调试 阶段未能通过部分“试缝”验证,只有流到下道工序“试缝”才能反馈问题,因此也就造成了二次调试, 考虑工艺“拆分及重组的可行性
节拍线=5
结论:无瓶颈工位,能满足现有产能(不建议改善)
数据收集&分析
数据名称:《工艺流程图》 数据来源:根据实际状况绘制 目 的:确定工艺顺序,分析关键流程要数百分比,寻找并确定浪费状态。
•结论: •每个人每生产一台机器搬运&走 动时间占总生产时间的2.03%? •搬运&走动次占总动作数的55%?
名称 人数 时间(min) 外观检查 1 3.48 参数设置 1 3.92 张力调整 1 3.98 花样测试 2 8.1 3 检查 6.1 1 返工 4 2 绣花 7.9 清洁 1 4.8 包装 1 3.6 合计 13 45.88
3 调试 4 试缝 5 试缝
3
4 5 6 7 8
6 试缝
7 绣花 8 绣花
方案效果预计
跑合好机器
工艺程序图-之前 跑合好机器
1 调试 2 调试
调试好机器
名称 调试 试缝 绣花 检查 清洁 包装 合计 人数 时间(min) 3 14.1 3 10 2 7.9 3 6.1 1 4.8 1 3.6 13 46.5
工艺程序图-之后
1 2
外观检查 参数设置 张力调试 花样测试 花样测试 检查 检查 检查 返工 绣花 绣花
电脑线-调试&试缝线 改善报告
CI 部
目录
1.确定改善目标 2.数据收集&分析 3.工艺关系矩阵图分析 4.方案制定
5.方案效果预计
6.效果展示
7.补充说明
确定改善目标
电脑线作业模拟图-现状
•目标:
•1消除瓶颈工序,提高产线平衡率 •2.太多的搬运如何去避免?
•3如何去避免二次调试造成的路线迂回?(如何降低或避免二次 调试次数&时间)
方案制定
调试&试缝工艺“拆分及重组
2.缝纫机性能是一个综合性指标=张力*平衡力=((外观*装配精度*定位)*(张力*装 配精度*定位) 3.按照《调试&试缝关键矩阵图》中相互影响和质量要求且小于节拍时间,可分为“外观检查,参数设置(装 配精度),张力调试和花样测试四部分,(绣花在工艺中也是相互独立的)
•如何避免?
动作 操作 检查 走动 搬运 储存 发生数 5 1 10 8 2 时间 40.32 6.1 0.16 0.8 47.3 百分比 85.10% 12.87% 0.34% 1.67% 2
数据收集&分析
数据名称:《搬运流程图》 数据来源: 实测 目 的:确定各工作站物料起始点及重点搬运路径并分析原因,降低搬运次数,消除搬运浪费
•4如何降低作业员工作负荷,加速工艺“流”?
数据收集&分析
数据名称:《工时柱状图》 数据来源: 实测 目 的:计算平衡率,确定各工序之间的作业负荷.消除瓶颈
调试&试缝各工序工时统计 名称 工时 单位(Min) 包装
调试-1 调试-2 调试-3 试缝-1 试缝-2 试缝-3 绣花-1 绣花-2 检验-1 检验-2 检验-3 清洁-1
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