制造现场改善及生产线改造提案.
轮胎车间改善提案案例
某轮胎厂TPM改善案例TPM设备管理前期应充分集中生产和维修工程师的丰富经验，尽可能考虑维修预防（MP）和无维修设计。
这一目标体现在设备投资规划、设计、研制、安装、试车及负荷运行各阶段，随时根据试验结果和出现的问题，结合现场工程师的经验改进设备。
”这是一家大型汽车轮胎企业，拥有职工6000 多人，总资产达20多亿元。
主导产品有斜交胎、乘用轻卡子午胎、全钢载重子午胎、半钢载重子午胎。
其主导品牌被推举为中国轮胎工业十大民族品牌。
轮胎橡胶行业属于设备密集型工业，其生产性和品质水平的发挥主要依赖于设备的保证，此前，这家工厂从来没有进行过这方面的培训，两年来企业发展迅速，员工队伍急剧扩张，新设备不断增加，60%以上的员工入厂不到半年，不仅维护保养甚至连设备的操作技能都明显不足，因此迫切需要一种方式能够快速地维护设备的稳定，早期防止设备劣化发生。
正是在这种背景之下，2003年5月份，新上任不久的年轻总经理，想到了咨询公司的专家们，为什么不请具有丰富实践经验的咨询顾问来协助推行TPM呢？一、什么是TPM？经过公司有关部门的多方联系，请到了曾经为三星工厂和海信工厂推行TPM的顾问专家，03年5月份的一天，在工厂主要干部的陪同下，咨询顾问对生产现场作了一个简短诊断，在现场看到和了解到，这家工厂有过推行5S的基础，通道、地面比较干净，但是设备的清洁和保养状态堪忧，工人只负责操作设备，下班后就离岗，橡胶部件加工散落的边角料和废弃物散落地上后都要由维护保养人员清扫和处理…… “做TPM，就是要做到自己的设备自己维护”，回到会议室后顾问同大家交流。
听到这种论调，生产部门的干部一惊，维修部门的干部狐疑且暗喜。
惊的是，生产任务这么紧，哪有时间做什么TPM，而且生产人员负责操作设备，维修人员负责修理保养，这样的分工天经地义，从一开始就是这样的；疑的是，工厂多年前就在倡导操作者要进行日常保养却没有实际效果，难道现在的TPM有什么不同吗？喜的是，生产操作人员都去做自主维护，那么维修人员不就会轻松了吗？有一位负责维修部的高级主管还特意把顾问拉到一边悄悄嘱咐：我们知道操作者应该做自主保养，我们的维修人员也早有怨言，但这是公司规定，我担心这样讲，以后维修人员就更不愿意做日常保养了。
公司改善提案范文_企业改善提案怎么写
公司改善提案范文_企业改善提案怎么写公司改善提案范文篇1下面是某世界500强企业某制造部门胜利实施的改善提案制度的案例。
它的胜利实施，为企业带来革命性的变化，不管是在治理制度、行政体系、工作效率还是在生产变革等方面都起到了举足轻重的作用。
1.目的激发全体员工的工作士气，积存并推广群体的才智，不断提出对工作改善的建议与（方法），促进全员参加改善，提高改善意识，以期提高品质、降低本钱、提高治理水平，制造优秀的、持续改良的制造部门。
2.适用范围适用于本部门的全体员工。
3.规定3.1改善提案的定义改善提案是指针对本领业部现场和间接部门在工作中存在的全部不合理或需改善的地方，提出的合理化建议或可实施的方案。
3.2改善提案的范围 3.2.1改善提案受理范围·治理体制：有利于公司（文化）建立，有利于现场、行政、财务等治理，提高团队士气等合理化建议或方案。
·品质改善：降低不良损金额，降低材料不良率，提高产品一次合格率等方面的提案。
·降低本钱：效率提升，作业方法改善，工艺流程改善，治工具或设备改善，物流改善，布局改善，降低消耗品使用量，其他本钱降低之方法的提案。
·生产技术：生产方式改善与变革的方法与建议，新生产技术的建议、（实施方案）等提案。
·有关（安全生产）、生产环境改善、5S改善之提案。
3.2.2不受理之范围非建立性之批判、埋怨、涉及人身攻击内容，以及无详细改善内容或内容重复的提案等将不予受理。
3.3改善提案委员会组织机构与职能 3.3.1改善提案组织机构3.3.2改善委员会职能 (1)委员长的职能·制度改善提案体制的方针、年度打算与目标; ·跟踪改善提案制度的实施状况、成果; ·任命相关人员、审定嘉奖成果及活动经费; ·各职能部门的协调工作。
(2)推动及执行委员会的职能·负责与提案者的日常联络、提案跟踪与指导; ·负责提案的初审工作及提案的推广工作;·负责各提案实施效果的跟踪、确认与评估工作; ·定期参与改善提案的相关会议;·负责培训、指导本单位员工的问题意识、改善意识。
如何指导生产现场做提案改善
8、现场问题点举例
✓ 有没有浪费的部分存在? ✓ 去取材料时,是否出现浪费的情况? ✓ 形状是否有浪费发生? ✓ 在装卸、移动时是否出现浪费? ✓ 在搬运途中,是否有将物品弄破、弄坏的浪费? ✓ 有没有随意浪费地保管物品? ✓ 是否有浪费不需用的电灯? ✓ 寻找所放置的物品是否是很浪费时间? ✓ 对于不合理的公务出差,是否精算度还不够严格?
✓ 设备
设备是否安全 设备故障是否重复出现、设备是否存在故障隐患 操作是否方便等
✓ 材料(原材料、采购部件等)
材料取用是否方便 材料使用是否存在浪费 材料的使用是否可以替换 ✓ 方法 流程之变更 作业方法之变更 工具、夹具不当
如何指导生产现场做提案改善
✓
环境
电源稳定度、水质稳定度、温度、湿度
空气粉尘、照明度
如何指导生产现场做提案改善
作业操作； 过程搬运； 产品检验； 等待分析；
5、改善的基本原则
✓ 尽可能取消不必要的工序； ✓ 合并工序，减少搬运； ✓ 安排最佳的顺序； ✓ 使各工序尽可以能经济化； ✓ 找出最经济的移动方法； ✓ 尽可能地减少在制品的贮存。
如何指导生产现场做提案改善
6、改善提案全过程六大步骤
✓ Who 由谁做的？ 为什么要此人做？有无其它更合适的人？
✓ Why 为什么？ 为什么要这样做？有无其它更合适的方法？
✓ How 如何做？ 如何做，需要花费多少，能带来什么好处？
如何指导生产现场做提案改善
4、使用“ECRS”原则做改善方案
✓ Eliminate 取消 在经过了“完成什么？”“是否必要”及“为什么？”等 问题的提问后，对于发现的不必要的答案即可以取消，即 取消不必要的工序，操作、动作，取消是改善的最高原则。
生产现场改善方案
生产现场改善方案生产现场改善方案简介：该方案适用于通过合理的计划制定，实现不同人员之间的统一行动方针，明确执行目标、内容、方式和进度，从而使整体计划目标统一、行动协调、过程有条不紊。
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本人很高兴加入XXX，也感谢XXX及涂总的信任。
本人将尽心尽职，提高公司品质和效率，降低成本、节约资源，以最少的投入创造最高的利润。
同时，也希望领导的支持和帮助。
以下是我对公司现状分析及改善方案。
现状分析1、生产方面：1）没有生产流程图、标准工时、作业指导书、产能评估报告等，不清楚人员排布是否合适。
2）生产线缺乏辅助治具（工具、夹具）。
3）现场7S管控不足。
4）无生产看板，无法反映该线在做什么，现场管理无法把握现状。
5）人员纪律松散，工衣着装颜色统一，不利于目视管理，难以分辨管理、员工、QC和助拉。
6）现场规划不合理，生产制程不顺畅。
7）产品制程划分不合理，组装部分和焊接PCB板、焊线或焊零部件混淆。
8）生产线缺乏物料员，物料管控失控。
9）缺乏异常问题的检导，如生产品质例会、新产品导入会议。
10）现场管理的专业技能需要进一步提升，执行力差。
2、品质方面1）来料检验控制没有标准及依据（电子料、五金、线材、塑胶、包材）。
2）缺乏品质过程控制相关规定。
3）出货检验没有标准性。
4.工程方面存在以下问题：缺乏成品检验基准书、外观检验标准、部件检验基准书以及制程生产的流程图、SOP、BOM（完整性）和工夹具。
5.来料检验项目没有记录档案，无法追溯和控制。
3.生产管理方面存在以下问题：1.新产品导入（PP\MP\试产）没有召开产前会议。
2.产品没有标准工时，导致计划安排有一定难度和不确定性。
3.欠料问题特别严重。
4.公司缺乏体系运作的模式。
针对以上问题，我提出以下改善方案：一、培训教育方面：1.组织各部门管理人员进行专业知识、理论知识和技能方面的培训和考核，以提升自我管理能力。
同时，制定培训计划大纲和试卷，对管理能力进行评估。
冲压车间现场改善提案
冲压车间现场改善提案
一、冲压车间现场改善提案
1、充分利用自动化设备，提高冲压车间的生产效率。
解决方案：在冲压车间里设置智能化设备，可以进行自动化操作，从而提高生产效率。
自动化设备可以完成更多工作，而且节省大量的劳动力，从而更有效地利用冲压车间的资源。
2、提高工作人员的技术水平，提高冲压车间的生产质量。
解决方案：对于工作人员的技术水平，可以邀请有经验的技术专家进行培训，以提高工作人员的技术水平。
此外，可以通过不断加强质量管理，严格把关生产流程，确保冲压车间生产的产品质量。
3、实施现代化管理，改善冲压车间的组织机构
解决方案：可以采用现代管理理念，简化冲压车间的组织机构，使冲压车间更加灵活，从而更有效地利用资源。
此外，可以实施现代化的信息管理系统，对订单的接收，生产管理，报告等方面都可以更加有效率。
4、改善设备的维护和保养，提高冲压车间设备的使用寿命。
解决方案：冲压车间的设备要定期进行清洁和维护，充分发挥其最大的性能，延长设备的使用寿命。
此外，要进行定期的保养，及时发现和更换老化的零部件，以确保设备能够正常运行。
精益改善提案分享
精益改善提案分享一、背景介绍精益改善是一种以客户为中心的持续改进方法，旨在通过减少浪费和提高价值创造，提高组织的效率和竞争力。
本文将分享一份精益改善提案，以帮助读者更好地理解该方法的应用。
二、问题描述在某家电子产品制造公司中，生产线上存在大量的浪费现象，如等待时间、物料运输时间、瑕疵品等。
这些问题导致了生产线效率低下，严重影响了客户满意度和公司利润。
三、目标设定针对以上问题，我们制定了以下目标：1.减少生产线上的等待时间和物料运输时间；2.降低瑕疵品率；3.提高生产线效率；4.提高客户满意度。
四、分析过程1.价值流图分析我们首先进行了价值流图分析，以确定生产线上存在哪些浪费现象，并找到改善的方向。
通过价值流图分析，我们发现以下问题：（1）生产线上存在大量等待时间；（2）物料运输时间较长；（3）存在大量不必要的加工过程；（4）瑕疵品率较高。
2.根本原因分析在确定了问题后，我们进行了根本原因分析，以找到问题的根源。
通过根本原因分析，我们发现以下问题：（1）生产计划不合理，导致生产线上存在大量等待时间；（2）物料运输方式不合理，导致物料运输时间较长；（3）存在大量不必要的加工过程，导致生产效率低下；（4）操作员技能水平不高，导致瑕疵品率较高。
五、改善方案针对以上问题和根本原因，我们制定了以下改善方案：1.优化生产计划通过优化生产计划，减少生产线上的等待时间。
具体措施包括：（1）制定合理的生产计划，并与供应链部门协调好物料供应；（2）对于多个产品同时进行加工的情况，在工作站之间设置缓冲区域。
2.优化物料运输方式通过优化物料运输方式，减少物料运输时间。
具体措施包括：（1）在生产线上设置物料存储区域，并采用合适的物流设备；（2）对于需要从远处取得的物料，在提前加工好后再送到现场。
3.简化加工过程通过简化加工过程，提高生产效率。
具体措施包括：（1）去除不必要的加工环节；（2）对于可以合并的加工环节进行合并；（3）优化加工顺序，减少等待时间。
精益生产-现场改善
a
8
2.1 5S的起源和发展
5s起源于日本，是指在生产现场
1 起源 中对人员、机器、材料、方法等
生企产一要种素独进特行的有管效理1地办管法理。，是日
第二次世界大战
近年来，随着人们
后，日本企业将
5s作为管理工作 的基础，推行各
发 展
2
5S
对这一活动的不断
发
2展
深入和认识，在5s 基础上又拓展了一
种先进管理方法
整顿其实也是研究提高效率的科 学。它研究怎样才可以立即取到 物品，以及如何立即放回原位。 我们必须思考分析怎样拿取物品 更快，并让大家都能理解这套系 统，遵照执行。
a
目的 工作场所一目了然 消除找寻物品时间 工作秩序井井有条
18
2.3 5S的内容
整顿的实施步骤
✓整理放置场所
✓确定放置场所
✓放置场所标记的设置
31
2.4 5S活动的推进 “5S”活动推进原理图
形式化 行事化 习惯化
把握 现状
查找真 正原因
a
6
1.3 现场改善的目标
➢提高产品质量 ➢提高作业效率 ➢减少浪费 ➢减轻பைடு நூலகம்动强度 ➢改善设备布局 ➢实现少人化
质量 生产效率 在制品数量 面积 周转时间 零件品种 安全
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7
衡 量 改 指善 标效 果 大
7
2.5S管理
1
➢ 2.1 5S的起源和发展 ➢ 2.2 5S的含义和作用 ➢ 2.3 5S活动的内容 ➢ 2.4 5S活动的推进
提高工作效率
预防为主
提高员工素质 保证质量 保证安全
减少浪费 降低成本 改善环境
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2.2 5S的含义和作用 常见的“5S”问题
精益现场改善提案交流材料
精益现场改善提案交流材料尊敬的领导、同事：大家好！我是XXX部门的XXX，今天我给大家带来的是我们团队关于精益现场改善的提案。
首先，我想简要介绍一下我们团队的现状。
我们部门负责生产线的管理，目前在面临一些挑战和问题。
一方面，生产效率不高，生产周期长、生产成本高。
另一方面，生产线上出现了一些浪费现象，例如材料、人员、时间等方面的浪费。
针对这些问题，我们团队经过调查研究，参考了精益生产管理的理念和实践，提出了以下改善方案。
第一，改善生产效率。
我们提出了一种改进生产流程的方法，即分析生产中的瓶颈环节，通过优化工序安排和加强协调配合，来提高生产效率。
同时，我们还提出了加强设备维护的建议，通过定期检修设备，减少故障停机时间，提高生产线的可用性和稳定性。
第二，减少生产过程中的浪费。
我们通过价值流图的绘制和价值流分析，找出了生产过程中存在的非价值增加活动，提出了一系列的改善措施。
例如，减少材料的拆包和包装环节，减少不必要的等待时间，优化物料配送流程等等。
通过这些改善措施，我们可以减少生产线上的浪费，提高生产效率和质量。
第三，加强员工的培训和激励。
我们认为员工是生产线上最宝贵的资源，他们的能力和积极性直接影响到整个生产线的效率和质量。
因此，我们建议加强员工的培训，提升他们的技能水平和职业素养。
同时，我们还建议设立激励机制，通过奖励措施，激励员工发挥更好的工作表现。
最后，我们还提出了一个改进控制环节的建议。
我们认为在精益生产管理中，控制环节的重要性不可忽视。
通过建立良好的检查和反馈机制，可以及时掌握生产情况，发现问题，及时调整和改进生产方式。
因此，我们建议加强对生产过程的监控和分析，及时采取控制措施，保证生产线的稳定运行。
以上是我们团队关于精益现场改善的提案，希望能够得到大家的支持和认可。
感谢大家的聆听！精益现场改善提案交流材料到此结束。
如何指导生产现场做提案改善
现 状
标 准
目 标
3、什么是提案改善？
在日本又称“提案”或“改善提案”。是指为 了提高产品品质、降低成本、发挥员工的智慧潜 力，发扬主任翁精神，通过征集所有员工的想法 ，对公司的经营作出改善。
改善≠修理
没有最好，只有更好！
4、改善提案活动的目的
作为个人： 为解决问题悉心钻研、提出方案、实施改善、实现目标、得到 奖励、自我成长。 作为公司 1、开发员工个人能力 开拓个人发现问题的意识，改善并提高提案者的能力。 2、创造良好劳动的工作场所 不断发现问题点、通过改善、使劳动场所趋于完美。 3、提高工作场所的活力 提案活动加强上下沟通(上司与下属，提案者之间) 4、使问题表面化 使工作现场的问题能够及时暴露在表面，是问题解决的起点。 5、创造出成果 引导员工从细微处着眼消除各种浪费、损耗、降低成本，提高效率。
不需要的工序或操作； 改变工作顺序； 改变设备或利用新设备； 改变工厂布置或重新编排设备； 改变操作或贮存的位置； 改变订购材料的规格； 作业操作； 过程搬运； 产品检验； 等待分析；
5、改善的基本原则
尽可能取消不必要的工序； 合并工序，减少搬运； 安排最佳的顺序； 使各工序尽可以能经济化； 找出最经济的移动方法； 尽可能地减少在制品的贮存。
—— 【 戴明博士】
公司全员经常要有问题意识，有想打破现状，改 善意识最为重要，只要认为没有问题的职场，进 步就会停止，而开始退步，每天不进步就是退步， 没有问题就是最大问题。
——【石川馨博士】
1、改善就是发现现存问题并采取措施解决问题，通过 “改进→维持→继续改进”，把事情作得越来越好！
2、丰田生产给改善的定义： 一种企业经营理念，用于持续不断的改进工作方法以 及人员的效率等。
现场改善计划和行动计划
现场改善计划和行动计划
目的:
通过分析工厂现场的风险点和不足,制定改善计划和具体行动,以提高工厂整体安全管理水平。
一、现场识别和评估
1. 通过工厂现场视察,识别存在的风险点,包括:
- 機器操作区域无安全障壁
- 操作人员无个人防护装备
- 操作程序缺少详细說明
2. 使用风险评估表对每個风险点进行风险等級分析
二、改善目标和措施
根据风险分析结果,制定以下改善目标和措施:
1. 目标:消除存在高风险可能的地方
措施:为所有机器设置安全罩及隔离区
2. 目标:降低中风险可能性
措施:为所有操作人员提供安全装备,并制定详细操作规程
3. 目标:杜絕低风险事件的發生
措施:开展安全培训及作业管制
三、实施计划
1. 责任单位:安全管理部门
2. 实施日期:2021年6月1日-2021年8月31日
3. 具体任务安排:参照附件
4. 资源保障:根据实施计划安排所需人力、物力支持
四、效果评估
实施完工后使用相同的评估表对现场进行再评估,调查员工意见,检查达成情况,并写出评估报告。
以上为一份简单的"现场改善计划和行动计划"样本,实际应根据企业的实际情况进行修改完善。
精益现场改善提案表范文
精益现场改善提案表范文
内容:
尊敬的领导:
我代表部门,就现场改善提出以下提案。
一、存在问题
1. 物料堆放无序,查找不便
我们部门的物料堆放没有固定位置,员工需要花费时间去不同地方找料,降低了工作效率。
2. 器具使用无序,不易查找
部门共用器具放置混乱,使用后没有放回原位,导致频繁搜索器具的时间。
3. 作业区划分不清晰,容易发生混乱
作业区没有明确的标示与划分,不同作业区域混杂,导致人员频繁走动和工具搜索。
二、改善措施
1. 设立物料固定堆放区,贴标示,定期清点。
在部门空地处划定物料专区,分类堆放物料,并贴上标示,定期核查物料。
2. 设置公共器具存放处,使用后放回原位。
在显眼位置设置公共器具架,要求使用后放回原位。
3. 对作业区进行标示划分,人员就地作业。
用标示标出不同作业区域,人员就近当前区域作业,减少走动。
三、预期效果
1. 查找物料效率提高30%
2. 查找器具效率提高20%
3. 每人无效走动减少50%
改善这些问题,可以提高部门作业效率,创建更好的工作环境。
感谢领导的支持!
此致
礼!
部门全体员工
年月日。
生产车间现场环境改善提案范文
生产车间现场环境改善提案范文一、背景近年来，随着我国工业化进程的加快，车间生产环境问题越来越受到重视。
一些企业的生产车间存在着噪音、粉尘、异味等环境污染问题，给员工的身体健康和工作效率都带来了不小的影响。
为了改善生产车间的现场环境，保障员工的健康和安全，提高生产效率，特提出以下改善提案。
二、问题分析1.噪音污染问题：生产车间内机器设备运转时产生的噪音超标，严重影响员工的耳朵健康。
2.粉尘环境污染问题：生产过程中产生的粉尘没有得到有效控制，空气质量差，容易引发呼吸道疾病。
3.异味扰人问题：某些化工企业的生产车间内常常散发出刺鼻的异味，影响员工的工作情绪和身体健康。
三、解决措施1.噪音污染问题的解决：（1）优化设备：优化设备设计，降低设备运转时的噪音产生，采用低噪音设备；（2）隔音措施：对产生噪音的设备周围进行隔音处理，减少噪音对周围环境的影响；（3）员工防护：为员工提供耳塞或耳罩等防护用品，减少噪音对员工耳朵的伤害。
2.粉尘环境污染问题的解决：（1）设备改造：对产生粉尘的设备进行改造，安装有效的粉尘收集装置，减少粉尘的产生；（2）定期清洁：加强车间内的清洁工作，定期清理积尘，保持空气清新；（3）通风设施：加强通风设施的建设，保证车间内空气的流通，减少粉尘对员工健康的影响。
3.异味扰人问题的解决：（1）封闭设备：对产生异味的设备进行封闭处理，减少异味的扩散；（2）精准排放：优化生产工艺，减少有害气体的排放，降低车间内异味的浓度；（3）净化处理：在车间内安装空气净化设备，对空气进行净化处理，减少异味对员工的刺激。
四、预期效果通过以上的改善措施，预计可以取得以下的效果：1.噪音污染问题有效控制，员工的耳朵健康得到保护，工作效率得到提高；2.粉尘环境污染得到有效控制，员工的呼吸道健康得到保障，减少呼吸道疾病的发生；3.异味扰人问题得到有效解决，员工的工作情绪得到改善，生产效率得到提高。
五、实施步骤1.制定改善计划：根据现场环境的具体情况，制定详细的改善计划，包括改善措施、实施步骤、时间节点等；2.资金投入：根据改善计划，确定所需的改善资金，争取企业领导的支持和资金保障；3.设备采购：按照改善计划，选购符合要求的低噪音设备、粉尘收集装置、空气净化设备等；4.实施改善：按照改善计划，有序实施改善措施，确保改善工作的顺利进行；5.效果评估：改善工作完成后，对改善效果进行评估，及时发现问题并进行调整。
组装车间改善提案案例
组装车间改善提案案例一、背景介绍。
我们公司的组装车间是整个生产线中非常重要的一环，直接关系到产品的质量和生产效率。
然而，在实际操作中，我们发现了一些存在的问题，例如生产线停机时间过长、零部件配送效率低下、工人操作繁琐等，这些问题直接影响了整个车间的生产效率和产品质量。
二、问题分析。
1.生产线停机时间过长。
在实际生产过程中，我们发现生产线停机时间过长是一个普遍存在的问题。
这不仅会影响产品的生产进度，还会增加生产成本。
2.零部件配送效率低下。
零部件的配送效率低下也是一个需要解决的问题。
由于配送不及时，导致生产线上的工人等待零部件，从而影响了整个生产线的运转效率。
3.工人操作繁琐。
工人在操作过程中需要频繁的更换工具和零部件，这不仅增加了工人的劳动强度，还影响了整个生产线的效率。
三、改善提案。
1.引入自动化设备。
为了解决生产线停机时间过长的问题，我们可以引入一些自动化设备，例如自动上料机、自动拧紧机等，从而减少人工操作时间，提高生产效率。
2.优化零部件配送流程。
我们可以对零部件的配送流程进行优化，引入智能化的仓储管理系统和物流配送系统，从而提高零部件的配送效率，减少等待时间。
3.改善工作台设计。
对工作台进行重新设计，将常用的工具和零部件设置在工作台附近，减少工人的操作繁琐程度，提高工作效率。
四、实施计划。
1.引入自动化设备的实施计划。
首先，我们需要对生产线进行全面的调研分析，确定哪些环节适合引入自动化设备。
然后，选择合适的自动化设备供应商，进行设备的采购和安装。
最后，对工人进行培训，确保他们能够熟练操作新的设备。
2.优化零部件配送流程的实施计划。
我们需要与供应商合作，建立智能化的仓储管理系统和物流配送系统。
同时，对配送流程进行优化，确保零部件能够及时到达生产线上。
最后，对工人进行培训，确保他们能够顺利适应新的配送流程。
3.改善工作台设计的实施计划。
我们需要对工作台进行重新设计，确保工作台上的工具和零部件能够方便工人的操作。
生产车间改善提效方案,生产现场改善的一些措施与细节
• 6、工具设备状态 • 在好的工厂里，设备整洁而且保养良好，设备相关信息一目了然
并且即时更新。 • 在一个铸造厂的机加工车间，虽然各种车床都不是很先进，甚至
否有异味，噪音是否太大，车间是否整洁，因为这些也会直接影 响工人的工作状态，进而影响生产效率和产品质量。
• 2、空间利用与布局
• 例如同一批零件从A区搬到B区加工完后再搬回A区做后道加工， 然后搬到C区处理，最后还要再搬回B区，搬运的浪费简直达到极 致。
• 原则上当天使用的生产物料应沿生产线存放，而不是在几个库存 区分隔存储，工具和工装摆放应尽量靠近机器。
一、现场管理篇
• 质优价廉、适销对路、按期交货的产品是生产 现场中制造出来的,要靠现场管理来保证.从这 种意义来讲,现场管理水平的高低,是决定企业 优势和实力的基础.
1.现场管理的含义,现场管理的 对象和范围
• 目标
企业经营目标
• 现场管理
一线干部 科学管理制度、标准和方法
计划、组织、协调、控制和激励
历史很长，但都在良好的状态下运转。 • 每台机器的侧面都醒目地贴着一张卡片，上面记录着该设备的型
号、采购日期、价格、供应商、维修记录、保养记录等等。 • 日常点检表也记录得很完整，有的点检表上清晰地记录着操作工
发现的隐患，以及设备部门的签字及处理方案。
• 此外，一线工人和参与产品开发和生产的人员最清楚新设备的优 缺点，也最了解生产线的实际需求。在很多工厂设备采购都是由 高层或设备部决定，很少征求一线人员意见，这也会导致后续使 用中大量问题产生。
工厂提案改善案例
工厂提案改善案例在工厂生产过程中，如何提高生产效率、降低成本，一直是企业关注的重点。
针对目前工厂生产中存在的一些问题，我们提出了一些改善案例，希望能够为工厂的生产提供一些有益的参考。
首先，我们建议在生产线上引入自动化设备。
目前，许多工厂的生产线仍然依赖于人工操作，这不仅效率低下，而且容易出现质量问题。
引入自动化设备可以大大提高生产效率，减少人力成本，同时还能够提高产品的一致性和质量稳定性。
其次，我们建议对生产流程进行优化。
通过对生产流程进行精细化管理，可以减少不必要的环节，提高生产效率。
同时，优化生产流程还可以减少资源的浪费，降低生产成本，提高工厂的竞争力。
另外，我们建议加强设备的维护和保养工作。
设备是工厂生产的重要保障，如果设备出现故障，将会对生产造成严重影响。
因此，加强设备的维护和保养工作，可以有效地减少设备故障的发生，保证生产的连续性和稳定性。
此外，我们建议加强员工的技能培训。
员工是工厂生产的重要组成部分，他们的技能水平直接影响着生产的质量和效率。
通过加强员工的技能培训，可以提高员工的专业素养，增强他们的责任心和使命感，从而提高生产效率。
最后，我们建议加强对原材料的质量管控。
原材料的质量直接关系到产品的质量，因此加强对原材料的质量管控，可以有效地提高产品的质量稳定性，减少不合格品的产生，降低生产成本。
总的来说，通过引入自动化设备、优化生产流程、加强设备的维护和保养、加强员工的技能培训以及加强对原材料的质量管控，可以有效地提高工厂的生产效率，降低生产成本，提高产品的质量稳定性，从而提升工厂的竞争力。
希望以上提案能够对工厂的生产提供一些有益的参考，帮助工厂解决目前存在的一些问题，实现更好的发展。
现场改善提案模板
提案申请表注：1.如本部门不能独立完成提案，需提交推进小组评审时，本表一式两份，一份留提案保管，一份提交提案小组。
2.提案评审通过后，与提案相关的推进小组成员负责填写评审内容并签字确认。
3.若实施部门确实能存在不可客服的困难，在备注栏说明情况后签字确认，并把表转交公司推进专员。
提案申请表注：1.如本部门不能独立完成提案，需提交推进小组评审时，本表一式两份，一份留提案保管，一份提交提案小组。
2.提案评审通过后，与提案相关的推进小组成员负责填写评审内容并签字确认。
3.若实施部门确实能存在不可客服的困难，在备注栏说明情况后签字确认，并把表转交公司推进员。
提案申请表注：1.如本部门不能独立完成提案，需提交推进小组评审时，本表一式两份，一份留提案保管，一份提交提案小组。
2.提案评审通过后，与提案相关的推进小组成员负责填写评审内容并签字确认。
3.若实施部门确实能存在不可客服的困难，在备注栏说明情况后签字确认，并把表转交公司推进专员。
提案申请表注：1.如本部门不能独立完成提案，需提交推进小组评审时，本表一式两份，一份留提案保管，一份提交提案小组。
2.提案评审通过后，与提案相关的推进小组成员负责填写评审内容并签字确认。
3.若实施部门确实能存在不可客服的困难，在备注栏说明情况后签字确认，并把表转交公司推进专员。
提案申请表注：1.如本部门不能独立完成提案，需提交推进小组评审时，本表一式两份，一份留提案保管，一份提交提案小组。
公司推进专员。
提案申请表管，一份提交提案小组。
2.提案评审通过后，与提案相关的推进小组成员负责填写评审内容并签字确认。
3.若实施部门确实能存在不可客服的困难，在备注栏说明情况后签字确认，并把表转交公司推进专员。
提案申请表2.提案评审通过后，与提案相关的推进小组成员负责填写评审内容并签字确认。
3.若实施部门确实能存在不可客服的困难，在备注栏说明情况后签字确认，并把表转交公司推进专员。
提案申请表注：1.如本部门不能独立完成提案，需提交推进小组评审时，本表一式两份，一份留提案保管，一份提交提案小组。
工厂线体改善提案范文
一、无尘车间线体的改善提案怎样做好车间净化度，安徽人和净化指出可从以下四方面考虑：1、完善车间环境卫生管理规程，减少或避免人为因素导致车间环境污染；2、提升或改造车间空气净化设备和系统的净化能力，比如：烟雾、粉尘、静电除尘等方式；3、做定期抽检和监督；4、可以与立国车间净化专家深度交流探讨。
现在无尘车间的级别排行：（从高到低）10级----100级----1000级----10000级----10万级----30万级。
数字越小，表示他所能接受的灰尘越少。
级别也就越高。
无尘室等级为10000级，如何升成1000级，有以下几种方法：1、送风量要加大。
2、空气过滤器数量要增加。
3、回风口要增加。
比较麻烦，如果用超净工作台的话也可以实现局部1000级的环境（比较省钱）。
就看你生产线具体是什么情况了。
以上由安徽人和净化提供，望采纳！二、工厂车间管理改善提案怎么你好。
生产管理可以从以下方面来解决。
首先是生产条件的组织。
这方面包括人力资源，物质资源，自然资源。
具体到哪个环节需要多少。
然后根据此数据预测推断出生产数量以及盈亏分界点。
然后是生产条件的安排。
这当中最重要的就体现在人员的安排上。
根据流程区别，安排的人员数量及素质肯定会有所不同。
第三是生产条件的实施。
生产条件的实施过程中需要注意流程控制。
给你提供一个公示吧。
产品的价值系数=功能系数/价格系数。
价格系数就是产品的每一部分车成本除以产品总成本得出的百分比。
功能系数则是由质检人员根据其实际功能大小进行打分，所得分数除以功能分数综合百分比就是功能系数。
根据价值系数在直线分布上的区域划分推导出产品成本改进办法。
直线分布比较复杂，如果有需要可以给我发信息。
第四是生产流程的改善。
根据具体的环境进行相应调整。
这个也需要根据您具体问题的不同来进行改变。
以上回答是按照PDCA流程控制办法执行，PDCA是一套比较老的控制办法，但是个人觉得在中国目前的企业环境下实施还行。
P(plan),D(do),C(check),A(action)。
机加工车间改善提案案例大全
机加工车间改善提案案例大全机加工车间改善提案案例大全机加工车间在制造业中占据着重要的地位，但是如何提高机加工车间的效率和生产质量一直是企业所关注的问题。
下面将为大家提供一些机加工车间改善提案的案例，希望能够对企业提高生产效率和降低成本方面有所帮助。
案例一：改善机床抛光加工时的非生产时间机床在做加工时，其实并不是每个时刻都处于加工状态，若管理人员能合理利用零碎时间，便可以节省大量非生产时间。
该公司机加工车间的管理人员针对机床抛光加工时的非生产时间问题，提出以下改善方案：1.对每个工序设置计划并制定标准2.在生产过程中，随时记录机床的非生产时间，总结统计并分析3.根据分析结果提出优化措施，减少非生产时间经过上述改进，机床抛光加工时的非生产时间从以前的35%下降至20%，工厂生产效率大幅提升，收益明显。
案例二：提高机床加工效率某公司机加工车间的管理人员发现，机床加工生产线效率低下，且各个环节工艺流程设计不合理，建议如下：1.对整个生产线重新设计并将生产工序细分2.在流程设计完美后，进行布置机床，根据加工要求配备对应的刀具、刀具套装等3.细分生产流程后，分工更加细化，操作更加明确4.加强对现场机床操作的培训和技术指导，提升员工操作技术和素质随着这些改进的落实，机床加工生产线效率提高了20%以上，并且工厂机床的利用效率也得到了加强，生产效率大幅提升，收益显著。
案例三：提升零件加工准确率生产过程中存在零件废品率偏高的问题，通过对生产加工流程和设备进行改造，发现问题出在加工误差上，管理人员提出以下解决方案：1.整理归纳现有生产加工流程，找出存在问题的环节2.购买数控机械，利用先进数控技术，将加工误差控制在最小范围内3.根据零件的需求，改良离线编程软件，将加工误差降至0.01mm之内4.加强操作人员的工艺技术培训，提升操作人员的精度和技能水平经过改革，该公司零件的废品率大幅降低，在工艺精度和加工精度方面取得了明显的提升。
生产线的改善方法及改善思路
生产线的改善方法及改善思路-标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII生产线的改善方法及改善思路一、生产线改善分析中，企业活动可分为3类：1、能创造价值的步骤，如产品的加工过程。
2、不创造价值，但在现有技术下是不可避免的活动，如搬运、装卸等、不创造价值，可以立即取消的步骤。
3、消除第三类活动、减少第二类活动、增加与扩大第一类活动、达到改善生产线的目的。
根据以对企业活动的分析，可以结合对这些功能的实现投入的成本，然后利用价值分析规则对其进行价值的提升和改善。
采用精益生产的方式，能生产出高品质、低成本和交货快速且稳定的产品，且生产方法富有弹性和创新。
二、生产现场的改善指导原则在精益生产中实现均衡生产的关键技术就是一个流生产方式，是按产品类别布置的多制程生产方式，可让产品在生产过程中实现单件流动，一个流生产是指从原材料投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态，按生产节拍逐个流动的生产方法。
需要做到低成本、高品质、高服务、高产出、消除各个环节的浪费：改善工作环境。
提高工作效率，达到生产线平衡，力争做到4个满惫(业主满意、客户满意、雇员满意、社会满意)。
精益生产方式的一个重要特征是实践性高于理论性，它源于生产现场，践行于生产现场，是边实践、边思考、边完善的产物。
在生产现场改善前，天行健管理公司建议应该对生产现场进行评估和作业测量，只有对生产现场进行实事求是的评估和测定，全面掌握和认识现况，对不合理的动作要素进行优化，减少作业时间，消除瓶颈，可采取的措施主要有：1、瓶颈工序进行工作改善，如增加或改善工装、改善设备性能等2、进行操作分析和动作研究，剔除不必要的操作，提高瓶颈工序工作人员效率或机能3、增加瓶颈工序工作人员4、将瓶颈工序的工作内容分担给其他工序5、合并相关工序，重新进行工序排序6、拆分工作时间较短的工序并入其他工序二、生产线上的改善方法，须遵循以下原则：1、有利于实现少人化2、有利于操作者的作业3、有利于物流与信息传递的控制4、有利于质量保证5、有利于全员生产维修(TPM, Total ProductiveMaintenance(全面生产性维修; 总生产维修制)开展6、有利于实现标准作业7、有利于保障安全三、生产线的四种改善思路1、平衡生产线生产线平衡是对生产线上的全部工位进行平均化、调整作业负荷，以使各作业时间尽可能使用相近的技术手段与方法。
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方法
实行全员参与改善，由被动变主动： 1.提高执行纪律的主动性； 2.具有高品质高效率的意识；
环境
1.责任区域的划分；2.区域内摆放规范&使用规范；3.安全生产稽核小组的形成
制造现场及生产线改善提案
现阶段生产线改进提案
制造现场及生产线改善提案
生产线改进物料统计及费用预算 材料名称
精益管 扣件连接件 地杯与轮件.防护 件
制造现场及生产线改善提案
改善方向
人员
1.技能培训（汽车电器生产要求）
2.精益生产推广（技能级别区分）
考核（标准制定）；
实行目视化管理：
设备
1.规划电机控制器与数控产品合并产线，采用精益管设计及工装板流转生产型式进 行装配，杜绝半成品在产线上的人工搬运及流转环节。 2.设备设施、后续所有运输小车与物料架的制作全部采用精益管生产模式，并对精 益生产物料进行严格控制，精益生产材料进行有效回收及重复使用，并建立相关制 度。
合计：20980
制造现场改善提案
改善项目与实施计划
规划
4月 序 号 1 2 改善主题 生产线改善设计及实施 作业人员培训 具体项目 完成现场规划，方案及预算评审， 物料申购与实施制作完成。 教材编制，人员培训、考核 设备日常保养项目，管理规范，稽 核小组形成 责任区域的划分、区域内摆放规范& 使用规范、稽核小组的形成，库内 物料盘点及物料出入库软件系统的 推广。 1 W 2 W * * 3 W * * 4 W * * 1 W * 2 W * 5月 3 W 4 W 参与实施人员 王任远 陆红 平 谢志锋 王任远 侯亿 备注
制造现场及生产线改善提案
工作目录
1
2
背景、目的 精益生产改善方向 现阶段生产线改进提案 改善项目与实施计划 自动化精益生产案例
3
4
5
制造现场生产线改善提案
改善背景与目的
目前公司生产装配产品主要集中在数控控制器，车用电机控制器作为公司新开展的
背景：
项目。其在产品质量方面控制方面有一定特殊性，相比于前期生产的产品， 其要求更为严格。
车用电器质量控制特殊性也对电路组装技术提出了如下要求：
1.精益化 2.高速化 3.标准化 而目前公司不同客户（数控与电控）对电子产品多样化的需求，也迫使前期同品种的 生产现场需转化为多品种、批量化的生产，这样必然对产品生产现场，设备
及制程提出更高的标准与要求。
目的：
通过全员参与及制造现场改善达成： 短期：通过对生产现场及生产线的改造达成电控产品月产能2000套目标，同时在同 一生产线上实现电控及数控产品的工装板合线目标。实现快速换线，并推进 精益化生产理念 提高生产效率； 提高品质；降低成本； 中长期：生产标准化制程
日常保养制度形成工治具 的保养与管理规范制定
3
*
*
王任远 陆红平 莫敬 芝 王任远 盛洁
5S及现场与环境改善 4
5 6 7 8 9
*
*
*
*
10
11
制造现场改善提案
精益生产案例
丰田试制车间
车辆焊装工位
汽车座垫生产线
制造现场改善提案
THE END
单位
米 套 个
所需数量
400 300 60
单价（元） 总价（元）
12 16 8 4800 4800 480
备注（含4 个装配小车）
导轨材料
脚轮
米
个
40
16
50
50
2000
900
工装板
丝印台 工作台面板
块
个 米
30
1
200பைடு நூலகம்
2000
6000
2000 使用原有台面 制作
备注：生产线长7米，宽1.5米，单轨宽0.6米，中间工作台宽 0.3米，采用U型设计。