设备管理知识

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发布于：2013-5-6 16:59:26 被浏览617次【打印】【关闭】

一、设备管理

1.生产和设备管理

一般称人[Man], 设备[Machine], 原材料[MATERIAL]为生产3要素(3M)。除此之外，还有工作方法[Method]，测量（Measurement），环境（Environment）3个要素，这些并称为生产6要素(5M1E)。

生产要素是指生产的输入，而生产的输出是生产量[P:Production], 质量[Q:Quality],成本

[C:Cost], 交期[D:Delivery], 安全环境卫生[S: Safety, Environment, Health], 作业士气[M: Morale]等6要素。

2.设备管理的发展过程

事后维护(BM : Breakdown Maintenance)

设备负责人为中心的故障后再维护

预防维护(PM : Preventive Maintenance)

通过预防维护为中心的设备维护管理，追求经济性

改善维护(CM : Corrective Maintenance)

设备负责人追求提高设备性能

维护预防(MP : Maintenance Prevention)

总结维护信息，设计不发生故障的设备

生产维护(PM : Productive Maintenance)

设备负责人对设备全寿命周期进行管理，追求经济性

全面PM(TPM : Total Productive Maintenance)

生产、开发、销售、采购、管理等全员参与的生产维护

4.设备管理

广义的设备管理是指对设备寿命周期全过程的管理，从规划、选型、购置、安装、验收、调试、使用、保养、维修、改造直至报废为止的全过程，是通过有效利用设备，提高企业的生产力的管理活动。

狭义的设备管理指购置完毕后的维护活动的管理，即，设备保全管理。

5.开动时间和非开动时间

为了测量维护时间，需要对设备相关时间进行分类与定义。这个时间大体上分类为设备实际开动的开动时间(Uptime)和非开动时间(Downtime)。

时间

开动时间非开动时间

实际维护时间准备/换装/调试时间管理延误时间

事后维护定期维护预防维护改良维护

开动时间: 设备为了完成任务实际运转时间。

非开动时间: 设备不执行实际任务的所有时间。

实际维护时间:为了故障修复实施的维护时间。

准备/换装/调整时间: 虽然已完成维护，但为了设备正常开动进行的准备或调试的时间(包括为了生产其他产品进行的更换模具等准备时间)

管理延误时间: 故障报告,零部件供应,等待审批等，因管理（行政）问题引起的延误时间。

6.设备维护的类型

(1) 预防维护

和人的身体相比较时，相当于定期体检。“预防维护是为了维持设备的健康状态，防止故障的发生，通过日常维护防止劣化的发生，通过定期检查或设备诊断测量劣化程度，早期修复劣化的维护活动”。

改良维护

改良维护是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

事后维护

事后维护是故障停止或性能发生下降后实施维修的维护方法。在几十年前（上世纪50~60年代）为止，设备管理正是处于这种事后维修的时代。虽然当时没有预防的概念，但现在已经在原有概念的基础上发展成为，即使发生故障也有措施手段和考虑经济性、防止故障时间对其他设备影响的事后维护。

定期维护

考虑设备的开动率或开动条件，通过确定的周期实施定期点检，发现异常、即时维修、修复、改良的维护手段。是以周、月、季度、半期、年等事前确定的时间实施分解修理及点检的维护。

日常维护

每日实施的维护保养。是从作业前、后的设备状态开始，将脏污、螺丝松动、润滑状态等，按照一定标准，使用点检表实施记录、维护，当发现异常时，即时修理、修复。

7.设备管理的目的

(1) 完成生产计划[Productivity]

将设备始终维持在最理想状态为前提条件，为了将规定的产品在规定的时间内，输出最大限度的产量，如何对设备状态进行维护是设备管理的主要课题。

- 例如，如何在短时间内更换模具?

- 如何缩小设备停止时间?

(2) 提高质量[Quality]

产品的好与坏决定于设备状态。因此，始终监控、记录设备状态，识别影响质量的因素，将不合格防范于未然是设备维护最重要的目的之一。

(3)降低成本[Cost]

应以最少的维护费用发挥最大的效果，但要注意的是，维护费用与投资额成反比例关系。抑止初期投资会导致设备生命周期中的维护费用的增大。

遵守交期[Delivery]

即使会发生因企业管理矛盾引发的交期延误，但从维护的立场上看时，应致力于建立保证设备始终在高效运转、发挥设备最大的能力、严格遵守规定交期的设备维护体系。

(5) 防止灾害[Safety]

没有履行好维护职责时，会引发安全上的问题。为了确保安全性，应严格遵守维护规则。

(6) 提高工作士气[Morale]

是指如何赋予与建立设备爱心的问题。应形成鼓励和赞扬自己(操作)的设备，自己维护的企业文化。

8.TPM的理解

TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。TPM旨在通过改善