注塑管理控制程序
塑胶制品部品质管理控制程序
文件编号版 本生效日期页 码版次批准审核拟制PL/2:□回收 份□回收 份日期：□回收 份□回收 份日期：□回收 份□回收 份日期：□回收 份□回收 份日期：□回收 份□回收 份日期：□回收 份□回收 份日期：□回收 份□回收 份日期：文件编号5.2.1 注塑送样：注塑开机生产送首件时，注塑领班需首先对待送检品的每穴之外观、结构结合工程图面和标准样品进行确认，确认OK后方可开《首件检验记录表》予IPQC进行检验确认，送检时需送检两模样品，一模用于高温检测，一模用于全项目检测。
同时注意在填写送检报表时品名不可写错。
5.2.2 首件品检测：3.2 品管负责对注塑产品的首件检验、巡检及最终检验作业；签收:含部门代码/份数回收:记录回收数量修订内容5.2.2.2 在正式检验时首先针对产品的结构结合工程图面和标准样品进行对比确认后再对外观和相关尺寸参照《产品检验标准》和依据工程图面进行检测，首件合格及时通知注塑开机生产，首件不合格亦需及时知会注塑改善再行送样检测。
3.3 注塑负责对品管检验工作的配合及异常的处理。
4 职责：3.1 注塑负责对首件的送样作业； 3.1.5 相关检验标准或原材料变更时。
3.2取样3.2.1正式生产或异常修模后，经生产确认OK后而送检的连续3-5模产品。
3.3首件确认项目和数量3.3.1 对样： 3-5模3.3.2 外观： 3-5模3.3.3重点尺寸： 3-5模5.2.2.1品管接到注塑送检品后首先与注塑领班取一模，一同做高温检测（LCP材料），若通过再对另一模产品进行全部项目的检验（包括外观、结构、尺寸、组装效果等）；高温检测不过则知会注塑改善后重新送样。
3.1.4 停机后重新开机时；5.1 异常分类：5.1.1 致命异常：包括断pin堵孔、装错模、结构不良、粘模、翘曲变形（高温前和高温后）、高温起泡、缺胶等；5.1.2 重大异常：孔内毛边、贴板面毛边、其它面毛边过大等；。
5.1.3 轻微不良：超出《产品检验标准》不大，对组装和使用无影响的不良，即可勉强接收的。
注塑生产过程控制程序
注塑生产过程控制程序什么是注塑？注塑是一种塑料成型工艺，将熔化的塑料注入模具中，经冷却后形成塑料制品。
注塑工艺广泛应用于日常生活和制造业的各个领域中，如电子产品、汽车零部件等。
注塑生产过程涉及到塑料原料、注塑机、模具、生产环境等多个因素，对于生产管理非常重要。
注塑生产过程控制程序注塑生产过程控制程序是指通过对生产过程的监控和控制，从而达到保证产品质量和安全、提高生产效率、优化生产成本等目的的一系列措施和流程。
程序的制定需要考虑到生产环节的各个因素，从原材料到产品的整个生产流程都需要考虑进去。
1. 基础设置1.1 定义生产工艺：根据产品要求，确定合适的注塑工艺流程，如温度、压力、速度等。
1.2 模具制造：选择合适的模具制造厂家，进行模具的制造和检验。
1.3 注塑机设置：选择合适的注塑机，对注塑机的参数进行设置和调整。
2. 生产流程2.1 原料筛选：选择符合产品质量要求的原材料，进行筛选和检验。
2.2 原料加工：对原材料进行预处理和加工，如混合、干燥等。
2.3 注塑成型：将预处理的原材料注入模具中进行成型。
2.4 检验：对成型后的产品进行检验和测试，如外观、尺寸、质量等。
2.5 包装和存储：对合格的产品进行包装和存储。
3. 数据分析3.1 数据收集：收集生产过程中的关键数据，如温度、时间、压力、速度等。
3.2 数据分析：对收集到的数据进行分析和比对，及时发现生产异常和问题，优化生产流程。
3.3 数据统计：将分析后的数据进行汇总和统计，提供决策参考。
4. 质量管理4.1 品管管理：建立品管体系，对产品质量进行管理和监督。
4.2 不良品处理：对不良品进行处理和分析，及时发现和纠正生产异常。
4.3 客户反馈：对客户反馈的问题进行分析和处理，确保客户满意度。
总结注塑生产过程涉及的因素众多，需要进行全面的控制和管理。
通过建立注塑生产过程控制程序，可以对生产过程进行全面的监控和控制，确保产品质量和安全，提高生产效率，减少生产成本，为企业发展带来更高的效益。
注塑车间质量控制流程
注塑车间质量控制流程标题：注塑车间质量控制流程引言概述：注塑车间是制造企业中非常重要的一个环节，质量控制流程的严谨性直接影响产品的质量和客户满意度。
本文将详细介绍注塑车间质量控制流程的五个部分，包括原料检验、注塑成型过程控制、产品检测、包装和出厂检验。
一、原料检验1.1 确认原料的质量标准：根据产品要求，确定原料的材质、颜色、硬度等质量标准。
1.2 检查原料外观：检查原料是否有异物、色差、气泡等缺陷。
1.3 进行物理性能测试：对原料进行拉伸、弯曲等物理性能测试，确保原料符合要求。
二、注塑成型过程控制2.1 确定注塑工艺参数：根据产品要求，确定注塑工艺参数，包括注塑温度、压力、速度等。
2.2 进行模具调试：对模具进行调试，确保产品尺寸、外观等符合标准。
2.3 监控注塑过程：实时监控注塑过程，及时调整参数，确保产品质量稳定。
三、产品检测3.1 外观检测：对产品外观进行检测，包括色差、气泡、划痕等。
3.2 尺寸检测：对产品尺寸进行检测，确保产品尺寸符合标准。
3.3 功能性能测试：对产品进行功能性能测试，确保产品功能正常。
四、包装4.1 确定包装方式：根据产品特点和客户要求，确定包装方式，包括包装材料、包装方式等。
4.2 包装检验：对包装进行检验，确保包装完整、无损坏。
4.3 标识标签：在包装上标注产品信息、生产日期、批次号等标识标签。
五、出厂检验5.1 抽检产品：对部分产品进行抽检，确保产品质量符合标准。
5.2 检查文件齐全：检查产品质量检测报告、包装清单等文件是否齐全。
5.3 审核出厂：经过质量部门审核，确认产品符合要求后，方可出厂。
结论：注塑车间的质量控制流程是保障产品质量的重要环节，通过严格的控制流程，可以有效提高产品质量和客户满意度。
希望本文的介绍可以对注塑车间质量控制流程有所帮助。
注塑管理控制程序
注塑管理控制程序1.目的：使注塑生产过程得到有效控制，明确各项作业程序，确保产品的品质。
2.范围：适用于塑胶产品的成形过程。
3.职责：3、1注塑部主管接到PMC《订单产品物料计划表》3、2主管与领班负责生安排与实施。
3、3领班员负责生产全过程的领班操作与监督。
3、4物料员负责发放与管控。
3、5 QC协助现场制成的品质控制。
4.工作程序：4.4生产接单4.4.1接收到由PMC分发的《订单产品物料计划表》注塑主管制定《注塑生产计划表》，并发放至本部门各相关单位。
4.5生产前4.5.1料房人员根据《订单产品物料计划表》统计原料用量，并填写《领料单》至货仓领料，并依照《配色作业指引幺《混料作业指引》及《干燥机作业指引》进行配色、混料及烘烤。
4.5.2生产领班将样品、《生产时报表》挂于指定的机台。
4.5.3物料员根据《订单产品物料计划表》上生产产品的日用量计算、领用辅料及包材。
4.5.4生产领班根据《注塑生产计划表》找出加工及包装《作业指导书》，并发放《生产日报表》至各生产机台。
4.5.5上、下模人员，按生产领班指定到模架上调取需生产的模具，并按《上、下模程序及注意事项》进行架模及切换模工作。
4.5.6包装人员准备好现品票，现品票白色为直接出货的成品用，黄色为半成品用。
4.5.7品质人员准备即将生产的项目样本、限度样本、《品质检验基准书》、及相关检查的记录表。
4.5.8领班员准备标准《成型条件表》、《机台运行状况表》及《模具保养记录表》，检查模具安装、物料投入等准备工作就绪：4.6试模4.6.1由项目部发《试模通知单》，注塑部在接单30分钟内安排生产有注塑部填写《试模报告》，由项目部、品质部、注塑部共同确认合格方可交模。
试模不合格由项目跟进修改进度再次试模。
试模报告一联：项目；一联：品质；一联：注塑。
4.7原材料来料检验和试料管理：4.7.1当采购物料回厂后，无论是新料或是粗粒料，当班巡检必须抽不同位置三处以上分多个小包装样品，每袋1KG左右进行机台试料，试料合格后必须作下检验记录，特别要求写清楚进料时间，厂家，并督促仓管进行产品时间、厂家的标识等，试样过程中留样要进行编号并收藏保管，直到材料开始正常生产为止；4.7.2每次换料生产时，要求不同的材料批次进行不同的标识区别，便于发生不良后进行产品追溯，具体操作是在巡检报表中注明换料的时间、厂家、产成品的包装顺序号等，发生异常可以追溯到哪个厂家、什么时间进货，哪天生产，从第几箱开始等；4.7.3试料合格后要填写来料检验报告，经品质主管审核确认后，和留样一起包装待查，若为不良则由技术组和采购、生产等部门进行评审和协调处理，报相关领导确认后执行4.8首检、记录和标识：4.8.1注塑生产过程中，开机和转模的3-5啤操作员送检IPQC进行首检；IPQC 检验产品的外观、尺寸、颜色，巡检员做好开机产品的首件签字封样，并填写《首检记录表》，生产过程中要按巡检要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理，并如实、认真填写《巡检记录》；4.8.2巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许盖章进仓，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次巡检员，以防零部件、材料误产、误用；4.8.3每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关巡检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并在当天的绩效考核进行考核扣罚，对多次未按检验工作指导执行的巡检员将考虑换岗或劝退；4.8.4各注塑工段完成品合格后，巡检在包装外箱上盖QCPASS章，才能进仓或转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。
注塑部生产控制程序
注塑部生产控制程序
1、目的
通过对注塑过程的控制，提高车间产能利用，保证生产正常进行，实现产品符合性。
2、适用范围
本程序适用于注塑车间产品实现过程所涉及的相关人员及场所。
3、职责
3.1生产部负责注塑生产的计划排产。
3.2车间生产调度负责车间生产计划的制定，并负责生产计划的跟进和实施。
3.3车间领班负责生产安排、现场管理及产品跟踪。
3.4物料房负责配制生产所需物料。
3.5质检员负责质量控制和跟踪。
3.6监督员负责车间现场工作环境“6S”管理的监督、检查、管理。
4、过程
注塑流程
4.1 生产准备
4.1.1车间生产调度结合车间产能状况，对生产部下达的《注塑生产通知单》核实生产可行性，并确认接单。
注塑厂制程品质管制程序
注塑厂制程品质管制程序简介注塑厂是生产注塑制品的企业，为确保产品品质，提高客户满意度以及避免生产中出现质量问题，注塑厂需要建立一套有效的品质管控程序。
本文将介绍注塑厂制程品质管制程序的主要内容和步骤。
流程概述注塑厂制程品质管制程序主要包括以下几个步骤：1.设立制程品质管制团队2.制定品质标准和规范3.控制注塑制程参数4.进行实时过程监控和记录5.分析不良品原因并采取纠正措施6.持续改进详细步骤1. 设立制程品质管制团队注塑厂应设立一支专门负责制程品质管制的团队，该团队由质量主管或品质经理带领，成员包括注塑工程师、质检员、操作工等。
团队需具备相关专业知识和技能，负责管理、执行和改进制程品质管控程序。
2. 制定品质标准和规范制定注塑制程的品质标准和规范是制程品质管制的基础。
该标准和规范应包括产品外观、尺寸、物理性能等方面的要求，以确保产品符合客户需求和相关行业标准。
制定过程中应参考国家标准、行业标准和客户要求，并经过相关部门和人员的确认和审查。
3. 控制注塑制程参数注塑制程参数是影响产品品质的关键因素，需要进行有效的控制。
在制程品质管制中，注塑厂需根据产品要求和实际生产情况，确定关键的制程参数，并进行监控和调整。
常见的注塑制程参数包括注射速度、保压时间、注射温度、模具温度等。
通过控制这些参数，可以保证产品的尺寸、外观和物理性能稳定可靠。
4. 进行实时过程监控和记录为了及时发现和预防制程品质问题，注塑厂需要进行实时的过程监控和记录。
这可以通过使用各种检测设备和工艺参数监控系统实现。
在生产过程中，可以采用在线检测来对关键指标进行监控。
同时，需要建立完善的记录系统，记录各个过程的关键参数和过程数据，以便进行问题追溯和分析。
5. 分析不良品原因并采取纠正措施当出现不良品时，注塑厂需要进行原因分析并采取纠正措施，以防止类似问题再次发生。
原因分析可以包括质量报告分析、问题追溯、实验室分析等方法。
根据不良品的具体原因，制定相应的纠正措施，例如调整制程参数、培训操作工、维修设备等。
注塑管理制度
注塑管理制度
是针对注塑制造过程中的管理实施的规定和流程，旨在确保注塑生产的质量和效率。
下面是一个注塑管理制度的例子：
1. 质量管理
- 确保生产过程中的原材料符合标准要求，并保持正确的存储和使用。
- 对注塑机进行定期维护和保养，确保设备的正常运行。
- 实施产品检验和测试，确保产品的质量符合标准和客户要求。
- 记录所有质量问题和不合格产品，并采取纠正措施。
2. 生产计划与控制
- 制定生产计划，合理安排生产资源和时间，确保生产计划的实施。
- 确定注塑机的参数和工艺参数，以达到所需的产品质量和生产效率。
- 追踪生产过程，监控生产进度和产品质量。
3. 工艺改进与优化
- 定期评估和改进注塑工艺，寻找提高生产效率和产品质量的方法。
- 管理和利用注塑工艺参数数据库，以便于工艺参数的调整和优化。
- 鼓励员工提出改进意见，并对其进行评估和实施。
4. 设备管理
- 建立设备档案，记录注塑机的基本信息、使用记录和维护情况。
- 制定设备维护计划，对注塑机进行定期的维护和保养。
- 培训员工正确使用和操作注塑机，提高设备的稳定性和可靠性。
5. 员工培训和质量意识提升
- 为员工提供必要的培训，使其具备注塑制造所需的技能和知识。
- 加强员工的质量意识和责任感，培养良好的工作习惯和态度。
- 定期进行质量培训和交流，提高团队的整体素质和水平。
通过实施注塑管理制度，可以提高注塑生产的质量和效率，降低生产成本，满足客户需求，增强企业的竞争力。
注塑仓库管理程序
塑品管理程序编制：审核：批准：塑品仓库控制程序1.目的：为管理原辅材料、半成品、成品之出入库作业，库存量之正确性及储存管理等有效管理，以达资材控管合理化、适应化。
2.适用范围：本公司原辅材料、半成品、成品仓库之出入厍、储存、保存管理适用之:3.责权分工：3.1仓库管理员：负责出入库作业、储存、保管。
3.2IQC检验员：负责原材料、外协件的检验。
3.3采购部专员：负责原材料、辅料采购。
4.作业内容：4.1 入库作业4.1.1原材料4.1.1.1仓库依零件订购单及入料排程收料依供应商之送货单对物品点收：(供应商送货之物品需有明确标示，如产品之料号、数量、生产日期、入料日期等，以便产品发生异常的可追溯性)。
4.1.1.2进料检验员对暂放区之物料进行检验，检验合格则标示合格品并通知仓储人员，检验不合格，进料检验员标识不合格后，采购联络厂商处理，仓储人员将不合格品入不良品暂放供应商退货区。
4.1.1.3仓储人员或协助人员用适当的搬运方式搬运，搬运时应避免碰撞，以防物品受损。
4.1.1.4检验合格品在每天的规定时间段内(10:00-12:00 16;00-18:00)进行清点入库作业。
4.1.1.5物品入库应有明确之标识，如实填写《物料卡》并放置物品存放处。
4.1.2成品:4.1.2.1仓储依据(生产日报表)核对料号及数量后签章,放置在成品区内:（产线域车间入库之成品外箱需标明生产日期、料号、数量、机种，制造部门填写好入库单,交于仓库时其同与仓储人员确认清楚入库单数量与实物数量，若无误时双方后签名。
仓储进行入库产品的分类放置。
4.1.2.2仓储人员或协助人员以适当之搬运工具搬运，但须遵守下列搬运原则:4.1.2.2.1每次搬运重量不可超过1000公斤:4.1.2.2.2每次搬运高度不可超过六层且不高于2米。
最下面一层最多不能超过 450KG。
4.1.2.2.3搬运中应避免撞击、摔跌、以防物品受损。
4.1.2.2.4搬运工具可包括徒手搬运(25KG以下)、手推车搬运或油压机搬(20KG--1000KG),吊车或堆高机等搬运(货架摆放时20KG--1000KG)。
注塑制品生产过程控制程序
1.目的对构成生产过程的人、机、料、法、环诸因素实施控制，使其处于完好状态，防止产生不合格，确保生产的产品质量符合规定要求。
2.适用范围适用于所有塑料制品的生产过程控制。
3.责权分工生产计划调度负责制定生产计划，协调各部门工作并保证计划的完成；生产经理依据生产计划组织安排生产，对人员、过程质量、设备进行管理，对生产所用物资进行监控；统计员负责对车间各项报表的收集和数据统计存档，控制物耗降低成本，其他各职能部门按分工职责实施对生产过程诸因素的控制。
4.过程控制4.1生产计划的制定：具体见《生产计划控制程序》。
4.2生产过程：4.2.1班前准备：提前15分钟集合，班长组织班前会，宣贯当日各工作生产计划安排及相关质量要求，结合上班生产过程中出现的诸多问题进行分析，防止类似问题重复发生。
4.2.2班组交接：各操作工检查机台卫生、设备、模具是否正常，上班移交原料、辅料数量是否相符，工艺参数是否与工艺卡片一致。
如有异常及时反馈班长，检查正常，在上班生产日报表上签字确认。
4.2.3设备点检：操作工负责对设备按要求进行点检，并填写《设备日常点检表》，平衡工位填写《平衡机校准记录表》。
4.2.4首件封样：接机生产后，按本产品质量要求对产品进行自检，合格后由检验员和操作工双方确认并将首件封样，填写《产品首件检验记录表》。
4.2.5工艺确认：产品正常生产30分钟后，工艺员记录各工位工艺参数，与《工艺卡片》对照，填写相应的记录表（注塑工位填写《注射成型工艺参数记录表》，焊接工位填写《焊接工艺参数记录表》，时效处理工位填写《时效处理过程记录表》），如工艺参数异常及时汇报生产经理处理。
4.2.6物耗控制：跟班统计员和当班质检每隔4小时抽查产品耗重，与产品消耗定额对照，产品超重及时反馈生产经理处理，班后计算物料损耗。
4.2.７班后：4.2.7.1操作工统计本班成品、半成品、废品、移交原辅料数量，填写《生产日报表》，班长审核汇总，跟班统计员和检验员确认。
ISO13485-2016注塑生产过程控制程序
文件制修订记录建立和维护本程序确保对产品质量有影响的各工序按规定的方法进行，以保证这些工序处于受控状态，并对其进行持续不断地改进。
2.0范围本程序适用于产品生产过程的工序控制。
3.0权责3.1生产部:3.1.1确保本部门生产活动按作业指导书/规程及相关的质量文件进行操作，部门中的人员负责按要求进行作业，使生产处于受控状态。
3.1.2生产计划的实施、协调，对过程之质量控制，负责样件制作、试生产及各生产过程的实施。
3.2售后部门负责产品的交付后的售后服务活动；3.3质量部负责按照相关检验规范进行质量控制检验；3.4仓储部门负责备货及帐务记录；4.0程序要求4.1生产准备阶段4.1.1生产部根据《生产计划作业办法》负责生产的作业准备，品质部负责检验和试验的作业准备。
4.1.1.1 生产作业准备A、物料:a)生产线根据《周生产计划》提前开出《领料单》给仓库，《领料单》上必须写清楚产品型号规格和数量。
b)仓库管理员按领料单上开出的材料名称、型号规格、数量进行配料发货，并进行确认、签名，配好料后将领料单及时返回生产部。
c)物料员将仓库发出的物料、半成品确认正确后拉至生产线备料区，领班按产品BOM和领料单再次对材料型号规格、数量等进行确认。
d)物料员负责将各物料发放到各生产机台/工位；B、设备：a)生产现场使用的设备、工装、计量器具的技术状态，必须满足零件、产品质量的要求及工艺规程中的规定。
b)生产现场所使用的计量器具必须具有合格证，并在有效期内使用，详见《监视和测量装置控制程序》。
c)生产设备由试模&设备部按规定的要求每日执行点检动作，记录于《每日保养维护记录》中，详见《设备控制程序》。
d)模具按《模具年度保养维护计划》的要求执行模具的维保动作，详见《顾客财产控制》。
C、机台工艺参数a.注塑：试模&设备部每日确认工艺参数并记录于《注塑成型工艺表》中，并悬挂于注塑机台边；b.移印&装配：每日确认设备的工艺参数，并记录于《每日保养维护记录》中；D、作业指导书：a)生产过程所有工序都应编写成文件，如作业指导书、控制计划等并处于受控状态。
注塑车间质量控制流程
注塑车间质量控制流程引言概述：注塑车间是制造塑料制品的重要环节，质量控制流程对于保证产品质量至关重要。
本文将详细介绍注塑车间质量控制流程的四个部分，包括原料检验、注塑工艺控制、成品检验和质量记录。
一、原料检验1.1 原料外观检验：对于每一批进货的原料，首先要进行外观检验。
检查原料是否有异物、污染、颜色变化等问题。
1.2 原料物理性能检验：对于不同的原料，需要进行不同的物理性能检验。
例如，对于聚丙烯原料，可以进行拉伸强度、冲击强度等测试。
1.3 原料化学成分分析：通过化学分析方法，检验原料的化学成分是否符合要求。
例如，对于聚氯乙烯原料，可以进行氯含量测试。
二、注塑工艺控制2.1 注塑机设定：根据产品要求，设定注塑机的注射速度、注射压力、保压时间等参数，确保注塑过程的稳定性。
2.2 模具调试：在注塑过程中，模具的合理调试对于产品质量的控制至关重要。
通过调整模具温度、模具开合速度等参数，确保产品尺寸精度和外观质量。
2.3 注塑工艺监控：在注塑过程中，需要进行实时监控。
通过监测注塑机的压力、温度、速度等参数，及时发现异常情况并采取措施进行调整。
三、成品检验3.1 外观检验：对于每一批生产的成品，需要进行外观检验。
检查产品的表面是否有划痕、气泡、色差等问题。
3.2 尺寸检验：通过测量工具对产品的尺寸进行检验，确保产品的尺寸精度符合要求。
3.3 功能性能检验：根据产品的使用要求，进行相应的功能性能检验。
例如，对于塑料零件，可以进行耐磨性、耐化学品性能等测试。
四、质量记录4.1 检验记录：对于每一批原料检验、注塑工艺控制和成品检验的结果，需要进行详细的记录。
包括检验日期、检验人员、检验结果等信息。
4.2 异常处理记录：如果在质量控制流程中发现异常情况，需要及时记录并进行处理。
包括异常情况的描述、处理方法和结果等信息。
4.3 改进措施记录：根据质量控制流程中的问题和改进点，进行改进措施的记录。
包括改进措施的实施时间、效果评估等信息。
注塑控制程序039
修改记录页
1.目的
2.执行宜家5GO/NOGO要求，确保塑胶产品质量满足客户要求。
3.范围
4.适用于所有塑胶产品及塑胶供应商生产过程控制。
5.名词解释
6.SPC：统计过程控制
7.职责与权限
7.1.塑胶供应商:负责规范塑胶产品检验标准、检验、测试验证及记录等，并执行宜家“质
量体系符合性标准（GO/NO GO）特殊工艺过程”的要求。
7.2.技术质量部（SQE）：负责联络供应商提供相关物料的技术文件，对塑胶厂生产过程控制
进行定期核查。
8.工作程序
8.1.依据“质量体系符合性标准（GO/NO GO）特殊工艺过程附录工艺过程：热塑性塑料注塑”
制定检查表
8.2.以上的相关记录要求在供应商处保存至少2年。
8.3.每次审核后保留相关审核记录和供应商改善措施，于技术质量部处保存，保存期限至少2
年。
5.4 注塑产品的分拣、运输和组装方法发生任何改变应该得到宜家代表的同意。
6. 相关文件
6.1 特殊工艺过程附录-热塑性塑料注塑
7. 相关记录
7.1 塑胶厂商审核表。
注塑生产过程管理程序
5.5.2.1 首件的确认:刚开机部品首检样品件即为首件,产品连续生产中，则在交接班时，品质人员、作业人员应对交接班的首件做点检、与现生产品对比确认，监控品质稳定生产。
5.5.2.2 各班技术员每班对模具做一次点检，点检时间为上班2小时以内，或者上好模开机生产1小时以内。
5.5.2.3 作业员在作业时如发现模具、机器等有异音或其他异常时应立即向技术员、组长报告。
5.5.1.3 作业过程中发现不良率超过3%时，作业员应立即向生产组长、技术员报告不良情况，要求技术员进行改善处理。
5.5.1.4 生产加工过程中发现来料不良时，需要立即通知IQC现场判定，确认；当不良率低于3%时，由IQC立即通知供应商现场返工，当不良超过3%时，需要停机处理，并将异常物料做退仓处理。如果出货紧急必须要坚持生产时，必须由品质、业务、PMC协调内、外部资源进行随线选别处理。
4.5.2技术员对材料的干燥温度和干燥时间进行确认，首件的制作，制品调试，成型条件设定与点检，模具、设备点检，作业中断时问题的处理，部品的品质状况巡查及材料加入状况确认等。
4.5.3 上下模、加料员：对模具进行更换，换模前的模具、工治具准备及模具找取归位和归位后模具防护对原材料进行领用、提前干燥材料及投入使用，并做好投料记录。
待确认品：指生产时作业员自检判定不了的产品，放在红色不良品区里，需经组长IPQC确认后再行处理；
不良品：对已经判定为不良品的，并放入红色不良品盒内，每班次废弃一次
待检品：等待品质检查的产品，放置于“待检品”区域内；
不合格品：品质检查后判定为不合格的产品，用不合格票标识并放在“不合格品”区域内。
5.3 首件
5.3.1 技术员按下述步骤制作首件：
5.3.1.1 技术员确认材料的干燥温度和干燥时间符合《材料干燥作业指导书》的要求。
注塑厂制程品质管制程序
注塑厂制程品质管制程序一、引言随着工业发展的不断进步，注塑厂在各类制造业中的地位日益凸显。
注塑工艺在众多领域发挥着重要作用，如家电、汽车、电子等。
然而，在生产过程中，如何保证制品的品质成为了注塑厂亟待解决的问题。
本文将介绍注塑厂制程品质管制程序，以帮助企业提高产品质量，满足客户需求。
二、注塑厂制程简介1.注塑原理注塑是通过加热塑料原料，使之熔融后，利用高压将熔融塑料注入模具中，冷却后形成所需形状的制品。
2.制程步骤注塑制程主要包括：原材料准备、设备调试、模具安装、注射成型、冷却固化、脱模和成品检验。
3.常见问题及解决对策（1）空焊：检查焊接温度、焊接时间等参数，提高焊接质量。
（2）假焊：增加焊接时间，提高焊接温度，确保焊接饱满。
（3）冷焊：调整回风炉温度，确保锡膏完全熔化。
（4）桥接：规范操作，避免零件脚短路。
（5）错件、缺件：加强物料管理，确保物料正确、齐全。
（6）极性反向、零件倒置：加强员工培训，提高装配技能。
（7）零件偏位：优化模具设计，提高制品精度。
（8）锡垫损伤：定期检查锡垫，及时更换损坏部分。
三、制程品质管制程序1.原材料检验：确保原材料质量，避免不合格材料流入生产环节。
2.设备及模具检查：定期检查设备运行状况，确保设备精度；定期保养模具，提高模具使用寿命。
3.制程参数控制：严格控制注射速度、温度、压力等参数，保证制品质量。
4.成品检验：对制品进行全面的质量检验，确保合格品率达到要求。
5.不良品处理：对不合格制品进行分类、分析，采取相应的处理措施，避免再次发生同类问题。
四、制程品质改进措施1.人员培训：加强员工质量意识培训，提高操作技能。
2.设备升级：引进先进的注塑设备，提高生产效率和质量。
3.工艺优化：不断优化生产工艺，降低不良品率。
4.环境改善：提高生产环境清洁度，减少杂质对制品质量的影响。
五、结论注塑厂制程品质管制程序是保证制品质量的关键。
通过实施严格的品质控制措施，加强过程管理，不断提高生产水平，注塑厂可以生产出高质量的产品，满足市场需求，赢得客户信任。
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注塑管理控制程序1.目的：使注塑生产过程得到有效控制，明确各项作业程序，确保产品的品质。
2.范围：适用于塑胶产品的成形过程。
3.职责：3、1 注塑部主管接到PMC《订单产品物料计划表》3、2主管与领班负责生安排与实施。
3、3领班员负责生产全过程的领班操作与监督。
3、4 物料员负责发放与管控。
3、5 QC协助现场制成的品质控制。
4.工作程序：4.4生产接单4.4.1接收到由PMC分发的《订单产品物料计划表》注塑主管制定《注塑生产计划表》，并发放至本部门各相关单位。
4.5 生产前4.5.1料房人员根据《订单产品物料计划表》统计原料用量，并填写《领料单》至货仓领料，并依照《配色作业指引》、《混料作业指引》及《干燥机作业指引》进行配色、混料及烘烤。
4.5.2生产领班将样品、《生产时报表》挂于指定的机台。
4.5.3物料员根据《订单产品物料计划表》上生产产品的日用量计算、领用辅料及包材。
4.5.4生产领班根据《注塑生产计划表》找出加工及包装《作业指导书》，并发放《生产日报表》至各生产机台。
4.5.5上、下模人员，按生产领班指定到模架上调取需生产的模具，并按《上、下模程序及注意事项》进行架模及切换模工作。
4.5.6包装人员准备好现品票，现品票白色为直接出货的成品用，黄色为半成品用。
4.5.7品质人员准备即将生产的项目样本、限度样本、《品质检验基准书》、及相关检查的记录表。
4.5.8领班员准备标准《成型条件表》、《机台运行状况表》及《模具保养记录表》，检查模具安装、物料投入等准备工作就绪：4.6试模4.6.1由项目部发《试模通知单》，注塑部在接单30分钟内安排生产有注塑部填写《试模报告》，由项目部、品质部、注塑部共同确认合格方可交模。
试模不合格由项目跟进修改进度再次试模。
试模报告一联：项目；一联：品质；一联：注塑。
4.7原材料来料检验和试料管理：4.7.1 当采购物料回厂后，无论是新料或是粗粒料，当班巡检必须抽不同位置三处以上分多个小包装样品，每袋1KG左右进行机台试料，试料合格后必须作下检验记录，特别要求写清楚进料时间，厂家，并督促仓管进行产品时间、厂家的标识等，试样过程中留样要进行编号并收藏保管，直到材料开始正常生产为止；4.7.2 每次换料生产时，要求不同的材料批次进行不同的标识区别，便于发生不良后进行产品追溯，具体操作是在巡检报表中注明换料的时间、厂家、产成品的包装顺序号等，发生异常可以追溯到哪个厂家、什么时间进货，哪天生产，从第几箱开始等；4.7.3 试料合格后要填写来料检验报告，经品质主管审核确认后，和留样一起包装待查，若为不良则由技术组和采购、生产等部门进行评审和协调处理，报相关领导确认后执行4.8 首检、记录和标识：4.8.1注塑生产过程中，开机和转模的3-5啤操作员送检IPQC进行首检；IPQC 检验产品的外观、尺寸、颜色，巡检员做好开机产品的首件签字封样，并填写《首检记录表》，生产过程中要按巡检要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理，并如实、认真填写《巡检记录》；4.8.2 巡检要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许盖章进仓，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次巡检员，以防零部件、材料误产、误用；4.8.3每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关巡检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并在当天的绩效考核进行考核扣罚，对多次未按检验工作指导执行的巡检员将考虑换岗或劝退；4.8.4各注塑工段完成品合格后，巡检在包装外箱上盖QCPASS章，才能进仓或转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权勒令员工整改或停机整顿。
4.9量产4.9.1量产开始，若实际成形参数与标准《成形条件表》中不同，须如实记录于《机台运行状况表》相应栏中。
4.9.2领班指导工人参照《品质检验基准书》检查产品外观，如OK则根据加工及包装《作业指导书》进行作业，操作员每小时如实填写《生产时报表》，包装人员根据《作业指导书》包装内容进行产品包装并填写现品票送检，若不能确认之产品，分开包装并注明“待确认”字迹，当班领班、QC每小时对“待确认”产品进行确认，不良品放入不良品箱内，QC每小时对不良品箱内产品予以确认，领班根据《生产日报表》相应栏填写不良品数量。
4.10 过程的再确认：4.10.1 换料和新加料后产品的检验和确认巡检过程中机台有换料、加料时，巡检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、项目尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生；4.10.2 修模后产品的检验和确认当模具发生异常维修结束上机试样时，巡检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、项目尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪；4.10.3 新人作业后产品的检验和确认当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性；4.10.4 停水断电后产品的检验和确认生产过程中，由于外部原因发生停水、断电等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、项目尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止；4.10.5 过程调机后产品的检验和确认生产过程中，产品发生变异，车间领班或生产主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生；4.10.6 交班过程产品的检验和确认车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、交接记录本，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。
4.11 不良品处理流程：4.11.1 让步放行当生产急需而模具存在问题，工艺无法修正或过程控制疏忽造成批量问题产品发生时，严格执行放行评审流程，通过评估可以让步放行时，由车间办理让步放行申请，经品质确认、项目审核后交相关领导批准后让步放行，相关主管落实责任并进行扣罚处理，未办理审批手续的待处理品巡检不得盖章，仓管不得入仓或转序；4.11.2 返工重验当过程控制疏忽或员工未按检验要求进行产品加工，造成批量不良需要加工处理时，由车间依照《注塑车间管理规定》安排员工在正常工作时间外进行产品返工，返工不计加工费，必要时候要对员工进行扣罚考核，返工结束经过巡检重验合格后方可盖章入库或转序；4.11.3 报废处理对产品的放行执行评审流程的有关规定，通过评审无法回用时，需执行报废处理，由生产车间申请报废，经相关品质主管签字确认，总经理批准后方可报废，私自报废或遗弃，一经发现三倍重罚。
4.12 过程的改进：4.12.1发现问题应及时纠正，进行分析、找出改进的方法，并按纠正和预防措施控制程序实施控制，联络车间处理，对未改善的机台、模具有权实行停机整改，直到问题解决后方可生产；4.12.2 不良品的处理都必须落实责任，实施扣罚，并通过调查报告实施纠正预防措施，责令相关部门、人员改善，经品质部验证合格后方视为结案，过程的跟进和反馈由品质部负责安排落实，其他部门必须配合执行；4.12.3 注塑过程的改进涉及到修改工艺文件或质量管理文件时应按照文件和资料管理程序的要求，针对发生的异常和过程发生失控的原因，探讨检验规范和作业规范。
4.13领料配料和碎料及水口回用4.13.1料房按生产通知单上的要求﹐计算出该单产品生产所需胶料总量和色粉用量,做出可加水口料量及回用水口料的安排。
4.13.2 料房到开出领料单,经主管确认签名后方可到总仓领料。
同时开出色粉索取表，经主管确认后到仓库订领色粉。
如仓库有此单相同水口料必须一同领回使用。
.4.13 .3原料领回后,料房必须给混料房开据混料通知记录表,表上必须注明:机号,模号,产品名称,原料名称,色粉编号,可加水口率和共需啤料。
4.14 .4混料员按照混料记录表的要求开始配料,并严格按水口率标准加入水口料配料,填好配料记录,并经领班检查后签名确认。
4.14.5 配好的啤料尽量使用原包装袋包装,要有标签。
标签上注明:机号,模号,料名,色粉编号,重量,水口率，配料员签名及日期.4.14.6 混料员必须把封装好的啤料送到指定的位置放好，待生产。
4.14.7 碎料工必须及时到生产机位拉回水口予以碎料,确保水口料干净，无污点。
并在包装袋上注明:机号,原料名,色粉编号,重量,碎料员签名,日期。
4.14.8 碎料员必须把正生產的水口料摆放于水口料暂放区,为混料做备用。
4.14.9 打料产生的水口和生产未用完水口全部入仓,在生产中有需用时,再开单领用。
4.15 产品数量的控制4.15．1 计算好胶料总量，做到不多出配料，尽量达到料尽数够的程度。
4.15.2 在包装计数及称重时须准确,做好存工场产品数量的管理，入数要准确。
4.15.3 退货产品的返工须及时，OK数的记录和次品数的增减要准确。
OK的产品须立即入仓。
4.15.4 每日核对生产的总数，OK数，存生产现场数和次品数等数据的准确性，做到帐物一致。
保证产品数量的控制。
4.15.5 以上工作由物料员执行﹐受生产领班监控﹐主管随时审查。
4.16生产下线4.16.1生产完毕，生产领班做好末检做好停机转换准备，检查员工填写的《生产日报表》，是否填写完整（包括良品数、不良品数）4.16.2 检查现品票是否贴好，是否加盖QCPASS章、不满箱时还需帖附尾数票。
4.16.3 做好机台周边的5S工作。
4.16.4 生产领班确认当日《生产日报表》的填写，并填写：实际成型周期、中途停机、修机、修模等原因，然后签名确认。
4.16.5 加料人员按《材料切换清洗作业指引》将料斗清理干净，剩余的材料须回收，装回原来的袋子里，若因没有原来的袋子而用别的袋子时，必须将袋内物品清理干净确认无异物才可使用，袋子上一定要标明原料名称、颜色、重量、回收日期，然后将不需要的原料集中统一退回料房。