!色差--塑胶产品表面通用标准
塑胶产品通用标准
是不精密部件有限公司技术标准:一.范圍本标准规定了塑胶部品的外观要求及性能测试、等项目。
本标准适用于供应商生产、研发摸底测试、试生产、批量生产、IQC 来料检验、QA 增强性试验等各个阶段。
二、术语和定义:下列术语和定义适用于本标准。
2.1 不良缺陷定义:2.1.1 塑料件不良缺陷定义2.1.1.1 点缺陷:具有点形状的缺陷,测量尺寸时以其最大直径为准。
2.1.1.2 硬划痕(有感划痕):由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。
2.1.1.3 细划痕(无感划痕):指样品表面没有深度的划痕。
2.1.1.4 批锋(毛刺):由于注塑参数或模具的原因,造成在塑料件的边缘、分型面、顶针孔、镶件等处溢出的多余胶料,摸上去有刮手感觉。
2.1.1.5 缩水:当塑料熔体通过一个较薄的截面后,其压力损失很大,很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
2.1.1.6 熔接线:塑料熔体在型腔中流动时,遇到阻物(型芯等物体)时,熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合,于是在塑料件的表面形成一条明显的结合线。
2.1.1.7 气纹:因气体干扰使塑料件表面形成一种雾状发暗痕迹。
2.1.1.8 流纹:因冷料被挤入,在塑料件表面形成的雾色或亮色的痕迹。
2.1.1.9 银纹:在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。
2.1.1.10 烧焦:指局部温度过高而在塑料件表面留下的发黄或碳化痕迹。
2.1.1.11 顶白/顶凸:由于塑料件的包紧力大,顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。
2.1.1.12 拖花/拉伤:因注射压力过大或型腔不平滑,脱模时所造成边缘的擦伤。
2.1.1.13 缺料:因注射压力不足或模腔内排气不良等原因,使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。
2.1.1.14 翘曲:塑料件因内应力作用等原因而造成的平面变形。
2.1.1.15 杂质:有异物混入原料中等原因,成型后在产品表面呈现出斑点。
2.1.1.16 气泡:由于原料未充分干燥,造成成型后产品内部有缩孔。
塑胶件色差品质检验标准
塑胶件色差品质检验标准应考虑以下方面:
首先,检验环境要求。
应保证检验环境的恒温和恒湿,这是影响塑胶件颜色的重要因素,因此需要确保环境的稳定,从而进行公正的对比和测量。
其次,对于检验设备和工具,应保证其具有准确、稳定的性能,并且对于颜色检验的器具应定期进行校准,以保证颜色的统一。
接下来是色差的判断标准。
一般来说,对于同种颜色或接近某种颜色的塑胶件,应符合客户对颜色的要求。
具体来说,允许的色差范围应在规定的公差以内,这个公差应根据塑胶件的具体应用和客户的要求来确定。
同时,对于表面处理的要求也应考虑进来,如表面处理光泽度变化可能会引起色差。
在检验过程中,应按照一定的流程和标准进行。
通常来说,需要先对样品进行颜色测量,并建立颜色坐标,以便进行颜色对比。
然后对每批待检的塑胶件进行颜色测量,并与样品进行比对。
在检验完成后,应根据实际情况出具相应的检验报告。
需要注意的是,不同客户对于色差的容忍度不同,因此需要与客户进行充分的沟通和了解他们的需求。
此外,对于颜色变化的原因也需要进行深入的分析,可能是原材料、生产工艺、加工设备、环境因素等引起的,需要采取相应的措施进行改进和预防。
总的来说,塑胶件色差品质检验标准是一个涉及到多个方面的问题,需要综合考虑环境、设备、工具、色差判断标准、检验流程、客户要求、原因分析和改进措施等多个因素。
只有建立了科学、合理的标准,才能更好地保证塑胶件的质量和一致性,从而满足客户的需求。
希望以上内容对您有所帮助。
如有需要,可以咨询相关专业人士获取更详细的信息。
塑胶外观检验标准
1目的定义塑料类制品质量标准,为检验员提供塑料类制品检验与判定的参考依据,同时是对塑料类制品供应商质量要求认知的准则。
2适用范围适用于我司所有产品。
3 职责由品管部负责制定、实施并维护,本规范的解释权归品管部。
4 定义4.1缺陷:影响产品的安全性能,或产品实用性能不能达到所期望的目标,或显著的降低其使用性质,或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。
4.2塑料制品外观缺陷4.2.1缺胶---射胶量不足,制件缺料或不饱满。
4.2.2披锋---分模面溢出的多余塑料。
4.2.3缩水---材料冷却收缩造成的表面凹陷。
4.2.4凹痕---制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷。
4.2.5凸起---制件受挤压、碰撞引起的表面隆起。
4.2.6融接痕/结合线---塑料分支流动重新结合的发状细线。
4.2.7合模线/模印---挤压塑料在端面所形成的突出线条。
4.2.8水纹---射胶时留在制件表面的条纹。
4.2.9拖伤---开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。
4.2.10浅划痕---手指甲触摸无凹凸感。
4.2.11深划痕---手指甲触摸有凹凸感。
4.2.12变形---制件出现弯曲、扭曲、拉伸现象。
4.2.13顶白---颜色泛白,常出现在模具顶针顶出位置。
4.2.14斑点---与周围颜色有差异的点状缺陷。
4.2.15油污---脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。
4.2.16烧焦---塑料燃烧变质,通常颜色发黄,严重时炭化发黑。
4.2.17断裂---局部材料分离本体。
4.2.18开裂---制件本体可见的裂纹。
4.2.19气泡---透明制品内部形成的中空。
4.2.20色差---实际颜色与标准颜色的差异。
4.2.21修饰不良---修除制件毛边、披锋时过切或未修除干净。
4.2.22雾状---透明塑料表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
4.3喷油与电镀涂层外观缺陷:4.3.1浅划痕---目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
塑胶产品检验通用标准
低温保存除客户特别要求外,在-25℃保存24小时无变色脱落为OK耐湿保存除客户特别要求外, 60℃ 90%RH保存24小时无变色脱落为OK耐油性除客户特别要求外表面用酒精脱脂后.抹上护手霜(尼维亚等). 60℃ 90%RH保存24小时后用纱布500g/c㎡的力度来回10次,无脱落为OK高温,高湿保存除客户特别要求外,80℃ 90%RH保存48小时表面没有显变化(UV硬化树脂.puroteiin涂装等)为OK人工汗试验除客户特别要求外.用人工汗水在涂层上以0.5KG/C㎡力来回/min速度,距离3㎝用棉布往复擦拭20000来回,表面无明显变化,不露底材为OK盐雾测试除客户特别要求外,温度35℃,氯化钠浓度5%盐雾试验24小时合格,镀层表面有无起反应,测试后度层表面不可有绿色,白色黑色腐蚀点,生锈及锡铅层变黑等为OK 厚度测试除客户特别要求外一次性喷涂后,以厚度仪测定,读数精确到1um 10-12um非经常擦拭装饰表面,13-16um轻微擦拭装饰表面 ,20um以上,经常接触表面或罩PU金油,弹性涂料, 色差测定除客户特别要求外,测量前需确认标准上中下限色板或客户签定的样板,比对样板目测无色差后,用色差仪测量,(A级面△E≤,B级面△E≤,C级面△E≤可对比色板或限度样板.a △E≤(要求签定限限度样品提供色板)b珍珠白油系列油漆和特殊要求指定油漆, △E≤备注※(1).针对外观测式项,珍珠,幻彩等外观有多彩的特殊效果不作色差要求,以ID封样为准(2).针对厚度测试项,如图纸无涂层厚度规定时,则必须保证10um 以上且同时满足外观及物性检测(3)以上测试条件原则上均为涂漆层全干燥后进行,如改用模拟生产测试,建议检测条件为干燥60℃X30min,24小时后进行电镀件产品测试标准附着力测试除客户特殊要求外, 为电镀后24小时以后做测试检验,用3M600m胶纸,贴於表1cm×1cm左右的面积上,用手来回压紧,使胶纸充分贴紧产品(没有气泡),再以45度方向垂直向下迅速拉起,在同一位置重复≥5次,电镀层无脱落起皱为OK,检验频度,耐磨性测试,1除客户特殊要求外, 电镀后24小时后做检测,在耐磨测试机上用10mm×10mm的表用测试橡皮擦以500g的压力,30mm/s的速度来回擦拭被测产品表面或用纸带式耐磨机用专用纸带以175g压力来回擦拭被测产品表面非按键产品;来回次数≥500次不露胶件底色为OK 纸带式耐磨机圈数≥500圈不露底色,按键产品;来回次数≥500次不露底为OK,酒精测试,除客户特殊要求外, 电镀后24小时后做检测,用1000g/2000g的铁块,用6层干净白.布包裹铁块浸湿浓度为95%的酒精,垂直方向30mm/s的速度,均速来回擦拭产品表面, ,非按键产品1000g压力来回15次电镀层不褪色,不脱落为OK.非按键产品2000压力.来回次数15次电镀层不褪色不脱落为OK.表面硬度测试,除客户特殊要求外,电镀后24小时后做检测,用H级铅笔,铅笔头露出3mm,头部磨平, 用500g的压力,以水平45度方向,30mm/s的速度贴着被测产品来回擦拭产品表面, ,产品表面不被划伤,不破损,不露底色为OK.耐候性测试除客户特别要求外, 电镀24小时后做检测,将产品放入恒温恒湿炉内,设定65度,湿度90%, 时间24小时,之后取出自然降至室温后再将产品放入恒温恒湿炉内,设定-20度,湿度60%.时间24小时,之后取出降至自然室温,产品表面电镀层无龟裂,起皱,变色,等外观不良,为OK 耐腐蚀性测试,除客户特别要求外,电镀24小后做检测,温度35℃,氯化钠浓度5%盐雾试验24小时合格,镀层表面有无起反应,测试后度层表面不可有绿色,白色黑色腐蚀点,生锈及锡铅层变黑龟裂,起皱,变色等为OK .酸性测试,除客户特别要求外,电镀后24小时后做检测,用PH测试纸,浸入纯水(蒸馏水)中湿透,然后放在电镀品表面1分钟,对照PH值表,所测的PH值在6-8范围内为全格.厚度测试除客户特别要求外,电镀完成后既可做检测,用厚度仪产品表面的厚度,并记录所测数据,数据包括cr/镍Ni铜Cu的厚度数据,(来料时由供应商提供厚度测报告,)注※供应商必须提供各项测试数据报告及保证书,报告后要附各项测试后的样板.水煮测试12.9.1仪器/ 设备和材料a) 校准过的天平:精确度为的分析天平。
塑胶件外观检验标准规范
使用普通长度测量仪或各种量规进行测量.
3.4不合格类别划分:
B类:单位产品的重要质量特性不符合规定
C类:单位产品的一般质量特性不符合规定
3.5检验项目及标准
3.5.1塑件的检验标准(表1)
3.5.1二次加工(喷涂)的检验项目及标准(表2)
3.5.3轻重不良的区分(见表3)
异色点
A面:在直经100mm内允许有∮≤0.4mm点2个;∮≤0.2mm点4个,两点间距大45mm;同一表面上总数不得大于4个
B面:在直经100mm内允许有∮≤0.6mm点3个;∮≤0.4mm点4个,两点间距大45mm;同一表面上数不得大于4个
C面:无明显影响
D面:不影响正常使用
不做具体要求(但必须是经喷涂可以覆盖)
11
拉毛
√
11
杂物(毛尘)
√
12
划伤
12
划伤
√
注:被判定不合格批量制品,由委托方视不良情况进行修复后,方可移交重新检验
6
熔接缝
长度不超过料流方向的1/3,深度不挂指甲为准
长度不超过料流方向的1/3,深度不挂指甲为准
7
滋边(毛边)
通风孔及透孔不允许有毛刺,凡分型面处允许有厚度小于0.3mm的滋边不影响使用。
同一类
8
塌坑
A面允许有深度小于1mm,∮≤3mm的塌坑1个
B、C面不允许有明显塌坑2个
D面:不影响正常使用
同一类
关于塑件及喷涂件的外观A、B、C、D面检验的方法:
不论手写板、电话机、手写笔都应分为外观的A、B、C、D面
A、B、C面划分图例:
√
√
√
√
塑胶件外观检验标准
塑胶件外观检验标准塑胶件的外观检验标准通常根据具体的产品和行业来确定,以下是一些可能适用的一般性标准和考虑因素:1. 色泽:* 颜色一致性:检查塑胶件的颜色是否与规定的标准一致。
* 色差:使用色差仪等设备测量色差,确保在可接受范围内。
2. 表面质量:* 气泡和孔隙:检查表面是否有气泡、孔隙或其他缺陷。
* 流痕和熔接线:检查塑胶件表面是否有流痕或熔接线,这可能是注塑过程中的痕迹。
* 瑕疵和斑点:检查表面是否有明显的瑕疵或斑点。
3. 尺寸和形状:* 尺寸一致性:检查塑胶件的尺寸是否符合设计要求。
* 形状偏差:检查塑胶件的形状是否在允许的范围内。
4. 标志和标签:* 标志一致性:如果有印刷或标志,确保其清晰、准确。
* 标签附着:检查标签是否正确附着在塑胶件上。
5. 外观一致性:* 表面光泽:检查表面光泽是否一致。
* 图案一致性:如果有图案或纹理,确保一致性。
6. 注塑瑕疵:* 短射、翻模等:检查是否有短射、翻模、异物等注塑过程引起的缺陷。
7. 耐用性和稳定性:* 耐候性:如果塑胶件暴露在外部环境,检查其耐候性。
* 稳定性:确保塑胶件在各种条件下保持稳定性,例如温度变化、湿度等。
8. 检测设备:* 使用合适的检测设备:如显微镜、光学仪器、色差仪等,确保检验的准确性。
9. 检验频率:* 确定检验频率:根据生产批次和质量要求确定外观检验的频率。
10. 记录和报告:* 记录检验结果:记录每次检验的结果,包括任何不合格项。
* 报告:生成外观检验报告,明确说明合格和不合格项。
请注意,具体的外观检验标准可能会因行业、产品类型和制造过程的不同而有所变化。
建议参考相关的国际、行业或公司标准以确保符合特定要求。
!色差--塑胶产品表面通用标准
塑胶产品表面通用标准根据欧洲的标准,塑胶产品的色差标准是:与色卡比较相差1ΔE~1.2ΔE,与客供样板比较相关0.8ΔE,因为一般情况下客供样板如果也作颜色参照样,则客人会对其提供的样板作出要求,与色卡比较相差在0.3ΔE内。
但主要以色卡为主。
而且欧洲都采用Lab色差数据。
塑胶件的色差标准?如何判定产品的色差, 那些色差会影响客户购买?补充CA(Chromatic Aberration)即色差,CA(Area)值用来衡量图像的色差水平,这个值越低说明品质越好。
0-0.5:可以忽略,肉眼难以辨认出;0.5-1.0:很低,只有受过长期专业训练的人才能勉强发现;1.0-1.5:中等,高倍率输出时时常看到;大于1.5:严重,高倍率输出时非常明显。
由仪器测量的颜色座标系计算色宽容度和色差之业界标准(本标准已获准用於美国国防部)简介本标准最初是许多独立发行的色差的仪器评估方法合并的结果.正如在1979年修订的,它包括四个可用仪器测得颜色标量值的颜色空间,其中很多内容业已废弃, 不同色标值下的色差可由十个方程计算得出.根据现代颜色测量技术,仪器,校正标准和方法,测量程序只有很少的意义.1993年出版的修订版删去了这些章节,并把颜色空间和成熟的色差方程,限定为三个广泛应用於烤漆和相关涂装工业的方程.本次修订又增加了两个新的色宽容度方程,并为历史意义从1993年版本的色差方程中提出了两个列入附件中.Hunter的LH, aH ,bH和FMC-2色差方程不再推荐.这次修订也使本标准的地位从方法过度到业界标准.1.范围1.1 本业界标准包括了两个不透明样本间,如烤漆板,不透明塑胶,纺织品样本等的,色宽容度和微小色差的计算.它基於采用日光光源的用仪器测量的颜色座标系.考虑到所测样本可能是同色异谱,通过视觉相似的颜色占有不同的光谱曲线,所以业界标准D4086用於证明仪器测量的结果.由这些程序测定的容差和差值根据 CIE1976CIELAB对立颜色空间中近似一致的颜色感觉表达,如CMC的容度单位,CIE-94的容度单位, 由DIN6167给出的DIN99色差公式,或新的CIEDE2000色差单位.基於Hunter的LH, aH ,bH相反颜色空间的色差,或Friele-MacAdam-Chickering(FMC-2)颜色空间的色差,不再推荐用於工业标准.1.2 为了产品的规范,买方和卖方应就样品和参考样之间容许的色差以及计算色宽容度的程序达成一致.每种材料和每次使用的测试条件都需要明确的色宽容度,因为其他外观因素(例如样本的相近,光泽,质地)可能影响测量色差数据之间的相关性和商业接受性.1.3 本标准没有声称包含所有安全因素,即便要,也须结合它的使用.本标准使用者有责任建立合适的安全和健康条件并注意适当的调整使用需求.2.参考文件2.1 ASTM标准(略)2.2其他标准(略)3.术语3.1在E284中的术语和定义可用於此标准.3.2本标准特有术语的定义3.2.1比色分光计n---分光计,它包含一个色散元件(例如棱镜,光栅,干涉过滤器,可调的或不连续的系列单色光源),通常有能力输出色度数据(如三刺激值,推导的颜色座标或表面品质系数).另外,比色分光计也可以根据色度数据的来源报告潜在的光谱数据.3.2.1.1 讨论----曾经,紫外解析分光光度计用於色度测量.现在,用於颜色测量的仪器有很多普通的组件,而紫外解析分光光度计最适合用在色度量的解析中,这需要非常精确的光谱位置和非常窄的带宽以及适度的基线稳定性.比色分光计被设计用於视觉色度计的数据仿真或作为计算机辅助颜色匹配系统的光谱和色度信息来源. 数字比色法允许更多关於光谱等级和光谱带宽的容差,但需要更高的放射等级稳定性.3.2.2 色宽容度方程,n---由可接受性评估得到的一个数学表达式,它基於颜色空间座标系扭曲了该颜色空间的度量,关於一个参考颜色,为了使单个光泽通过.3.2.2.1 讨论---色宽容度方程将一对样品中的一个设定为标准样计算pass/fail值.这样,在两个样本间可察觉的差异不变时,交互改变测试样与参考样将导致一个在可预见的接受水平上的色差变化.而色差方程用颜色空间裏的尺度量化那个颜色空间裏的距离.交互改变参考样与测试样既不改变可查觉的也不改变预知的色差.4.标准摘要4.1参考样与测试样本间的颜色差异由基於光谱或过滤器的色度计测量得来.据标准E308,从光谱仪器上读出的反射系数可经计算转化为颜色等级量,这些颜色等级量也可以从带自动计算的光谱仪器上直接读出.色差的单位是从这些颜色等级量中计算出来的,并近似等於参考和测试样间可察觉的色差.5.意义和应用5.1 原始的基於X,Y,Z三刺激值和色品座标系x,y的CIE颜色标量并不是真正一致的.每个基於CIE值的后续颜色标量都有用於提供某种补充- 9个月前5.1 原始的基於X,Y,Z三刺激值和色品座标系x,y的CIE颜色标量并不是真正一致的.每个基於CIE值的后续颜色标量都有用於提供某种程度上的一致性的额外因素,这样在不同颜色区域裏的色差将更有可比性.另一方面,由不同颜色标量体系计算的相同样品的色差不可能一致.为避免混乱,样品的色差或相关的容差只有在它们从同一个颜色标量体系中得到时才可比较. 在所有颜色样本中,没有简单的因素可被用於从一个差值或容差单位体系到另一个体系间精确地转换色差和色宽容度.5.2 为了标准的一致,CIE在1976年推荐使用两套颜色公制.CIELAB公制以及与其关联的色差方程在涂料,塑胶,纺织物和相关工业中得到了广泛认可.同时,它没有完全取代Hunter的LH aH bH和FMC-2标准.这两个等级标准的表现相对於有经验的视觉来说,太不足了.相比最近的基於CIELAB调整优化的色宽容度方程,它们不再被推荐了. 因此,包括附件中的两个老的标准,在本标准中只有历史意义.预期将来在修改本业界标准时,附件也会被同时删除.CIELAB公制,就其本身,在本业界标准中也不被推荐去描述小的,中等的色差(差值少於5.0ΔE*ab单位).四个最新定义的方程,这里有文件证明的,高度推荐用於0到5.0ΔE*ab单位范围内的色差.5.3色宽容度方程的使用者发现,在每个体系中,总合三个色差元素向量组成一个单独的标量值,可以有效的判定样本颜色是否在一个标准指定的色宽容度内.然而,为了控制产品的颜色,可能不仅要知道偏离标准的量,而且要知道偏离的方向.可以通过例出三个由仪器决定的色差元素来得到关於少量色差偏离方向的信息.5.4在基於仪器测量值选择色宽容度时,因该小心地与关於颜色、光亮度差异的可接受性的视觉评估和用惯例D1729 得到的饱和度相关.三个这里给出的宽容度方程已被广泛的验证,验证的对象包括纺织品和塑胶,显示出与视觉评估一致并在视觉判断的实验不确定性之内.这就是说,方程本身错误分类色差的苹率不再超过最有经验的颜色匹配师.5.5当色差方程和色宽容度方程按例用於多种不同的光源时,为了产品在日光下使用,他们已被推导或最优化,或二者都有.在其他光源下的计算结果,可能不具有与视觉判断好的相关性.不在日光下应用宽容度方程将需要在体节性水平上的视觉构造如标准D4086.6. 色差和色宽容度的描述:6.1 CIE1931和1964的颜色空间----不透明样本的日光颜色由颜色空间中的点表示,该空间由三个互相垂直的轴表示,三个轴分别为代表光亮度的Y座标和色品座标x和y,其中:X,Y和Z是1931年或1964年CIE标准观察者的三刺激值,它们遵守照明标准D65或其他日光相.这些标度没有提供可感知的统一颜色空间.结果是色差很少从x,y和Y的差异中直接计算出来.6.2 1976年CIE统一颜色空间L* a* b*和色差方程.这是一个接近统一的颜色空间,它基於三刺激值的非线性扩展.它提供差异以产生三个相反的轴,这三个轴分别近似於黑色--白色,红色--绿色和黄色--蓝色的视觉感觉.它在直角座标系上绘图产生, L*,a*,b*值的计算如下:ΔE*ab=(ΔL*2+Δa*2+Δb*2)1/2式中,三刺激值Xn,Yn,Zn定义了名义上的白目标色刺激的颜色.通常,白目标色刺激由一个CIE标准光源的光谱辐射功率给出,例如,C,D65光源或其它日光相,由良好的反射扩散体反射入观察者的眼内.在这些条件下,Xn,Yn,Zn是标准光源在Yn等於100时的三刺激值.6.2.1 根据L*,a*,b*得到的两种颜色的总色差ΔE*ab如下计算:ΔE*ab=(ΔL*2+Δa*2+Δb*2)1/2注意,所定义的颜色空间叫CIE1976 L*a*b*颜色空间并且色差方程是CIE1976L*a*b*色差公式.推荐使用缩写CIELAB(所有单词的首字母).6.2.2 1976年CIE公制(L*a*b*)在一个或多个X/Xn,Y/Yn,Z/Zn的比值小於0.008856时没有适当的收敛於零.在计算L*时, 如果正常公式用於Y/Yn的值大於0.008856,那麼当Y/Yn的值小於0.008856时原公式也许仍然可用.下述修正公式用於Y/Yn等於或小於 0.008856时:6.2.3 在计算a*和b*时,如果X/Xn,Y/Yn,Z/Zn都小於0,008856,可用以下修正方程代替正式方程:6.2.4 ΔE*ab的量没有指出差异的特性因为它没有指出关於颜色,色度和光亮度差异的相对量和方向.6.2.5 色差的方向由元素∆L*,∆a*和∆ b*的量和代数符号表示:其中,L*s,a* s,和b* s代表参考或标准. L*B,a*补充- 9个月前6.2.5 色差的方向由元素∆L*,∆a*和∆ b*的量和代数符号表示:其中,L*s,a* s,和b* s代表参考或标准. L*B,a* B,b* B代表测量样品或测量批.元素∆L*,∆a*和∆ b*的符号大致有如下意思:+∆L*=明亮的-∆L*=较暗的+∆a*=较红的 (少绿的)-∆a*=较绿的 (少红的)+∆ b*=较黄的 (少蓝的)-∆ b*=较蓝的 (少黄的)6.2.6 为了判断两种颜色色差的方向,可以计算它们的CIE1976公制颜色角hab 和CIE1976公制色度C*ab,公式如下:除了非常深的颜色外,测试样品和参考样品间的颜色角hab差异可与视觉可察觉的颜色差异联系起来.同样的,色度差值ΔC*ab ([C*ab]batch-[C*ab]standard) 可与视觉可察觉的色度差异联系起来.6.2.7 为了判断两种颜色间的不同光亮度,色度和颜色对总色差的贡献,可用CIE1976公制色差来计算ΔH*ab,公式如下:其中, ΔE*ab在6.2.1中计算. ΔC*ab在6.2.6中计算;於是方程:包含的项目显示了光亮度差异ΔL*,色度差异ΔC*ab和颜色差异ΔH*ab 对总色差ΔE*ab的相对贡献.这种计算公制色差的方法没有包含关於色差符号(正或负)的信息,对於接近中性轴的一对颜色的判断可能不稳定.一个可改正这两种问题的选择性方法已被提出:6.3 CMC色宽容度方程:--The Colour Measuremant Committee of Society of Dyers and Colourists英联邦染色师与配色师颜色测量委员会在英国J&P涂装线公司承担了改进JPC79公差方程结果的任务.它是CIELAB方程和当地最优的处於标准位置的产生了FMC-I的方程的结合.它更注重光亮度,色度和颜色改变引起的直接知觉,取代了老的注重光亮度,红绿和黄蓝色的方程. 它的目的是用作单个色泽的判断方程.现在不需用感觉元素去分解原方程—CIELAB模型中的元素已经那样做了.图1显示了CIELAB的色度板(a*, b*),有大量的CMC椭球画在板上.这个图形清楚地显示了椭球区域随CIELAB公制色度L*ab的增加和改变CIELAB公差颜色角而带来的改变. CMC元素和单个宽容度如下计算:参数(l,c)是系统偏差或参数效应如质地和样本差别的补偿.最普通的值是(2:1),用於纺织品和通过成型模仿纺织材料的塑料.这就意味著光亮度的差异占到色度和色调差异重要性的一半.值(1:1)通常代表一个仅仅能感觉到的差异,用於需要非常严格的容差或具有光泽的表面.对於不光滑的,无规粗糙的,有适度质地的,可用(1:1)到(2:1)之间的中间值.而值(1.3:1)最经常被报道.参数cf是一个商业参数,用於调整容差区域的总量,而接受或拒绝的决定也可以以色宽容度的单位量为基础.颜色依赖函数定义如下: 所有的角由角度给出,但通常需要转换成弧度,以便在数字电脑上处理.6.4 CIE94色宽容度方程,这个色宽容度方程的发展是由CMC色宽容度方程的成功促进的,它主要从汽车钢板烤漆的目视观察得来.正如CMC方程,它基於CIELAB颜色公制并用CIELAB颜色空间里的标准位置推导出一系列解析函数修正标准周围区域的CIELAB颜色空间.它的额外函数比CMC中的方程要简单得多.CIE94的色宽容度计算如下:不像其它早先的色差方程,CIE94是由一系列良好定义的条件得来的,在这些条件下方程将提供最佳结果,而偏离这些条件将导致与目视评估的色差显著不同.这些测试条件由表1给出:表1 CIE94色宽容度方程的基本条件特性要求照明 D65光源样品照明度 1000lx观测正常颜色视觉背景统一中性灰色监视模式目标样品尺寸>4°对象视角样品分离最小可能色差大小 0到5个CIELAB单位样品结构视觉均一参数kL ,kC ,kH是可被用於补偿质地和其它样本表达效果的参变因素,同时kv 基於工业偏差调整色宽容度量的大小.参数SL,SC,SH用於表现CIELAB颜色空间的局部变形,基於那个空间中的标准样本位置.它用下述方程计算:6.5 DIN99色差方程—由Rohner和Rich发表於1996年的论文促进了德国标准协会更进一步发展和标准化一个改良的翻译作为新的色差公式,一个用 CIELAB 的对数座标系而不是用CMC和CIE94的线性和双曲线函数的球状颜色空间模型.该方程由DIN6167标准推导和证明.它提供了一个经轴旋转和对数扩张的新轴去与CIE94色宽。
注塑产品通用外观检查标准
文件控制印章副本发放部门☐营业部☑品证部☑装配☐项管☐行政部☐财务报关☑采购部☑注塑部☑清洁胶☑货仓☐厂机部□SMD☑PMC ☑工程部☑喷油丝印☐工模部☐电脑课☑IMDPATH:G:\DOCCON\TS16949工作指引\KS-QMD-002.DOC如此印章并非蓝色,代表此文件并非合法之版本,并不会受到控制及更新,请使用受控制之文件。
一、目的:明确注塑品一般外判定基准,使作业及检验有据可依。
二、范围:适用于公司所有注塑品的外观判定(若客户有要求时按客户特别要求执行)。
三、内容3.1注塑品常见的外观缺陷:混色、白化、黑点、缺胶、溢胶、缩水、夹水纹、银纹、气纹、伤、油污、表面积灰等;3.2金属部件一般外观判定标准;3.3喷油、丝印、移印、烫印一般外观判定标准;3.4组装件一般外观判定要求及标准;3.5其它类产品一般外观判定要求及标准。
3.6手柄类(BOSCH)外观判定标准3.7工具箱类(BOSCH)外观判定标准3.8 汽车内饰件外观检验标准四、定义:无五、程序内容:常见缺陷及一般外观判定基准5.1注塑产品通用检查标准见附表(1)5.2 金属部件的一般判定基准:5.2.1 金属表面不能有油污,不可有异物附着,用手、目、白抹布及胶纸确认。
5.2.2 金属件生锈断面一般只要少于全周的三分之一可以接受,对螺纹孔生锈只要内径、外径、有效径三项合格可以接收.但部品表面生锈,涂层及表面处理层脱落均不可。
5.2.3 金属部品变形不可,加工中遗漏不可,断裂不可,螺纹倾斜1°内可接受.5.2.4 金属部品如客户有特别要求,则必须按客户要求执行。
5.2.5 关于五金件和处理保管有其特殊要求,具体可参考祥工016:五金件处理标准。
5.2.6 金属表面若有酒精无法抹去之异色,对内装件可接受。
5.3 喷油、丝印、移印、烫印的一般具体测试及要求可参考<祥品003>的“3A”5.3.1 质检员检查,喷油、丝印、移印、烫印后易显现注塑缺陷。
塑胶件外观检验标准
塑胶件外观检验标准塑胶件是一种广泛应用于各个行业的材料,其外观质量是评判产品品质的重要指标之一。
为了确保塑胶件的外观符合要求,制定一套严格的外观检验标准是必要的。
本文将介绍塑胶件外观检验的标准和相关要点。
一、外观缺陷分类首先,我们需要对塑胶件的外观缺陷进行分类。
主要的外观缺陷包括以下几类:1. 表面缺陷:表面光洁度不佳、气泡、气孔、毛刺等。
2. 几何尺寸缺陷:尺寸不准确、嵌注痕迹、异物粒子等。
3. 颜色缺陷:颜色不均匀、色差过大等。
4. 拼接缺陷:拼接处不牢固、存在接缝、开裂等。
二、外观检验标准针对上述分类的外观缺陷,我们需要制定相应的检验标准。
以下是常用的塑胶件外观检验标准:1. 表面缺陷检验标准:检查表面光洁度、气泡和毛刺等缺陷。
根据产品的特性和使用环境,可以制定相应的允许范围和级别。
2. 尺寸缺陷检验标准:测量塑胶件的尺寸,并与设计图纸进行对比。
对于关键尺寸,需严格控制误差范围。
3. 颜色缺陷检验标准:根据产品要求的颜色标准,使用色差仪或人眼对塑胶件的颜色进行检验。
将颜色差异控制在可接受范围内。
4. 拼接缺陷检验标准:通过物理测试或加工试验验证拼接处的强度和牢固性。
确保拼接处无开裂或接缝现象。
三、外观检验方法外观检验应根据不同的缺陷类型采用相应的检验方法,以下是常用的外观检验方法:1. 目测检验:使用肉眼对塑胶件的外观进行检查。
此方法适用于表面缺陷和颜色缺陷的检验。
2. 借助工具:如放大镜、显微镜等,对细小的缺陷进行观察和测量。
适用于尺寸缺陷和拼接缺陷的检验。
3. 物理测试:应用拉力测试机、冲击试验机等设备对拼接处进行力学性能测试,以验证其牢固性。
四、外观检验记录与评估在外观检验过程中,需要记录检验结果并进行评估。
以下是相关要点:1. 检验记录:记录每个样品的检验时间、检验人员、缺陷类型和数量等信息。
确保有准确的记录可供参考。
2. 缺陷评估:根据标准要求,对检出的缺陷进行评估和分类。
将其分为轻微缺陷、一般缺陷和严重缺陷等级。
塑胶产品检验标准书
塑胶产品检验标准书一.目的本规范旨在定义塑胶制品品质标准,为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统,为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据,同时是模具及塑胶制品供应商对产品品质要求认知的准则。
二.范围本规范适用于来料中试验证、生产组装所需塑胶制品的成品、部品及其表面的喷油、印刷。
三.职责本规范由质量保证部和工程部负责制定,质量保证部负责实施和维护。
四.定义4.1 缺陷发生危险影响产品的安全性能,或产品使用性能不能达到所期望的目标,或显著的降低其实用性质,或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。
4.2 塑胶制品外观缺陷4.2.1 欠注———射胶量不足,制件缺料或不饱满。
4.2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。
4.2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。
4.2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。
4.2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。
4.2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。
4.2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。
4.2.8 划伤———制件从模具中顶出后,非模具造成的划痕。
4.2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。
4.2.10 顶白———颜色泛白,常出现在顶出位置。
4.2.11 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。
4.2.12 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。
4.2.13 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。
4.2.14 烧焦———塑胶燃烧变质,通常颜色发黄,严重时炭化发黑。
4.2.15 断裂———局部材料分离本体。
4.2.16 开裂———制件本体可见的裂纹。
4.2.17 气泡———透明制品内部形成的中空。
4.2.18 色差———实际颜色与标准颜色的差异。
4.2.19 修饰不良—修除制件毛边、浇口不良,过切或未修除干净。
4.3 喷油涂层外观缺陷4.3.1 泪油———油膜向下流动聚集的泪滴状突起。
塑胶件外观检验标准
塑胶件外观检验标准本规范中目视条件为:40W日光灯源下1.5米范围内.塑胶件表面等级区分(一般规定为组装部件)A面:本体(面板)及把手的产品正面(或指定面)的外观表面,或其他与本体(面板)组装产品后在正面(或指定面)的外观表面.B面: 本体(面板)及把手除A面.C面外的其他外观表面(或指定外观表面) C面: 本体(面板)及把手的产品内面(里面或指定面), 或其他与本体(面板)组装产品后在正面(或指定面)的外观表面塑胶件缺点类型:刮伤------产品表面出现的各种凹线或痕迹.毛边-------分模线溢出的料(常为机台夹持力不足或模具因素.缩水-------表面因材料热胀冷缩作用,造成凹陷的现象.变形-------不符合零件形状的区域.表面表现为平面不平,曲面不合规定半径.短射-------灌料量不足,也叫缺料.灌料口-----工作的进料口顶白--------比背景颜色白,常出现于顶针背面.结合线------也叫融合线,也是重新交接线,这种结合线是不同灌料口入后的结合,或因为零件外型使塑胶分支流动后结合.色差----------产品实际颜色与标准的差异.拉痕--------为射出时模具边拉拖造成,一般在零件边缘,也叫拉模.过火--------射出过程中高温高压,材料燃烧留下的焦黑或黑痕,也叫烧焦或黑线.修饰不良-----修理产品毛边或进料口不确实.起疮------办痕或银灰色条纹,射出料气泡造成,一般是因为潮湿空气被凝聚.异色条纹------颜色变化,可以是条纹或点.油污-------指脱模用离型,顶针润滑油,与模具保养用油所造成的污染.断裂-------材料分离,可依缺表面的外观检测决定,如表面显示有小颗粒或扭曲,可能是断裂,若表面显示是光滑则可能是短射.气泡-------产品内部产生的空洞.塑胶件各级表面限度要求与判定标准断裂不允许刮伤不允许.长小于15MM,宽0.3MM,累计长度小于25MM,间距大于70MM.异常凹凸痕不允许.目视500MM以内看不到.毛边修饰均匀平滑,不得超过分模线0.8MM以上.修饰均匀缩水依限度样板为标准.允许不影响机构功能的轻微缩水.气泡不允许.组装后不影响外观.(依限度样板为标准)变形曲率为该部分全长2/1000.不能影响组装. 允许不影响机构及外观(安装后)的变形.掺料半径0.2MM以下3点以内,点与点的距离50MM以上.半径0.3MM以下3点以内,点与点的距离50MM以上.允许缺料不允许.轻微允许,但不能影响组装及性能.修饰不良不允许.轻微允许.起疮不允许.顶白不允许异色条纹(黑纹) 不允许.允许与背景颜色差异不甚明显的色纹.结合线目视距离500MM以内看不到.(或参照样板)目视距离500MM以内无裂痕.色差 E<1.0(D65光源(参照检验作业程序),需用色差仪判定油污不允许. 允许少量的不造成污染的离型剂或顶针油.拉痕依限度样板为准.允许与不影响机构功能的拉痕.烧焦不允许.允许与背景颜色差异不甚明显的色纹.。
塑胶件外观通用检验标准
5.缺点分类:
5.1一般检验中,缺陷主要分为:极严重、严重、轻微三种。
5.1.1极严重:是指产品的缺陷被买主发现一定退货或一定不接受的情况(与安全、
行规和法律法规有关的缺陷)。
5.1.2严重:是指产品功能主面达不到要求和外观不合要求,被买方很容易发现,且发现后一定不接受之缺陷(与功能和严重外观有关的缺陷).
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1.目的:旨在规定塑胶件的接收标准,更好地满足客户的要求。
2.范围:本标准适用于本公司塑胶件,喷油件,丝(移)件产品的检验。
3.职责:品质部门负责执行并根据客户的要求进行修改。
4.检查方法:
4.1在正常照明条件:两盏40W光灯下,双眼距产品60CM。
4.2身体坐正,以肉眼观察或指导的测量工具检查。
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2004.12.23
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吴伟栋
编写员:吴伟栋审核:
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发放印章
工作指引
文件编号:CQAI-IQ-001-99
塑胶件外观通用性检验标准
何掉油脱油的迹象.
●
3M600胶纸测试
用3M600胶纸贴牢固丝(移)印件和喷油件的表面需
测试的位置两端各留1CM左右,双手拉住同时猛然
地拉起胶纸,贴牢距离大于5CM,如此重复5次,(胶纸
不可重复使用),有任何脱油反底的迹象.
塑料件外观检验标准
塑料件外观检验标准塑料件外观检验是指对塑料制品在生产过程中或成品出厂前进行外观质量的检查和评定。
外观检验是保证产品质量的重要环节,也是消费者对产品品质的直观认知。
因此,建立科学、合理的塑料件外观检验标准对于企业提高产品质量、提升市场竞争力具有重要意义。
一、外观检验项目。
1. 表面平整度,检查塑料件表面是否平整,是否有凹凸不平或者明显的划痕。
2. 色泽和色差,检查塑料件的颜色是否均匀,是否存在色差,是否与标准色号相符。
3. 毛刺和气泡,检查塑料件表面是否有毛刺、气泡等缺陷。
4. 表面光泽,检查塑料件表面的光泽度,是否符合要求。
5. 印刷和标识,检查塑料件的印刷和标识是否清晰、准确。
二、检验标准。
1. 表面平整度,按照国家标准GB/T 11942的相关规定进行检验,表面平整度应符合标准规定的要求。
2. 色泽和色差,根据产品的标准色号和色差范围进行检验,色泽和色差应符合产品标准的要求。
3. 毛刺和气泡,毛刺长度不得大于0.5mm,气泡直径不得大于2mm,且数量不得超过每平方厘米2个。
4. 表面光泽,使用光泽度计进行检测,光泽度应符合产品标准的要求。
5. 印刷和标识,印刷和标识应清晰、准确,符合产品标准的要求。
三、检验方法。
1. 目测检查,通过肉眼观察塑料件的外观质量,进行初步的检验。
2. 量具测量,使用相关的量具进行测量,如毛刺测量仪、色差仪等。
3. 光泽度测定,使用光泽度计进行光泽度的测定。
4. 印刷和标识检查,对印刷和标识进行目测检查和量具测量。
四、检验频次。
1. 生产过程中,在塑料件生产过程中,应进行定期的外观检验,以确保产品质量。
2. 成品出厂前,所有成品在出厂前都应进行外观检验,确保产品达到标准要求。
五、检验记录。
1. 外观检验记录应详细、准确地记录下来,包括检验日期、检验人员、检验项目、检验结果等内容。
2. 对于不合格品,应及时进行处理,并做好相关的记录。
六、外观检验的意义。
1. 保证产品质量,外观检验是保证产品质量的重要环节,通过外观检验可以及时发现产品质量问题,确保产品质量稳定。
塑胶件外观通用检验标准.
名称: 塑胶件外观检验标准图号:DK006.002德卡科技有限公司检验标准名称:塑胶件外观检验标准图号:DK006.002拟制:审核:标准化:IQC会签:批准:一、目的:1.1为规范塑料外观检验标准,确保经IQC检验之部品符合产品质量要求。
二、职责2.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行2.2检验中如有疑问及争执,须由MQE主管协调处理。
2.3若出现本标准中未涉及的项目,应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。
三、参考文件3.1 GSM FQA外观检验标准3.2 DBTEL电池板外观检验标准3.3客户要求的相关文件四、缺陷定义4.1 点(含杂质):具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸4.2 毛边:在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致)4.3 银丝:在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。
这些气体大多为树脂内的湿气,某些树脂易吸收湿气,因此制造前应加入一道干燥工序4.4气泡:塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起4.5变形:制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形4.6顶白:成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)4.7缺料:由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形.4.8断印:印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印:印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm,也被认为有漏印。
4.10色差:指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点;反之为异色点。
4.12流水纹:由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹4.13熔接痕:由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚,而形成在零件表面的线性痕迹4.14装配缝隙:除了设计时规定的缝隙外,由两部组件装配造成的缝隙4.15细碎划伤:无深度的表面擦伤或痕迹(通常为手工操作时造成)4.16硬划伤:硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕(通常为手工操作时造成)4.17凹痕缩水:零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸(通常为成型不良所致)4.18颜色分离:塑料生产中,流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)4.19不可见:指瑕疵直径<0.03mm为不可见,LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离)4.20碰伤:产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.21油斑:附着在对象表面的油性液体4.22漏喷:应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.23修边不良:产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状4.24毛屑:分布在喷漆件表面的线型杂质。
达因笔测试塑胶产品表面判定标准
达因笔测试塑胶产品表面判定标准
达因笔测试塑胶产品表面判定标准一般根据以下几个因素来进行判定:
1.外观质量:检查产品表面是否有划痕、凹陷、气泡、破损等
问题。
这些问题可能会影响产品的美观度和质量。
2.色差:对于彩色塑胶产品,需要判断颜色是否均匀,是否与
样品一致。
根据客户要求来判定颜色是否合格。
3.光泽度:光泽度是评价塑胶产品表面光亮程度的指标,根据
客户要求来判定是否符合要求。
4.尺寸精度:检查产品的尺寸是否与设计图纸一致,尺寸是否
合格。
5.防水性能:对于需要具备防水性能的塑胶产品,需要通过达
因笔测试来判断表面的防水性能是否合格。
6.耐磨性:对于需要具备耐磨性的塑胶产品,可以使用达因笔
测试来判断产品表面的耐磨性能。
根据以上几个因素进行综合判定,确定塑胶产品表面是否合格。
具体标准可以根据客户要求和相关行业标准来确定。
注塑厂塑胶件外观通用检验标准
注塑厂塑胶件外观通用检验标准1.目的:明确注塑厂生产或外购的塑胶产品外观质量标准,规范塑胶产品的外观检验与判定标准。
2.范围:适用于注塑厂生产或外购的塑胶产品。
3.职责:品质:负责按照本标准对塑胶产品进行检验及结果判定。
生产:作业人员需按照本标准进行自检、互检。
4.定义:4.1质量缺陷等级4.1.1超严重缺陷:(Critical)不符合相关安全法规标准,有安全隐患。
可能危及消费者的生命财产安全。
如原料性能达不到安全要求。
4.1.2严重缺陷:(Major)显着降低或丧失实用性能,不能达到使用效果。
可能造成消费者退货、投诉。
如缺胶、堵孔及A面、B面严重料花、缩水、异色、烧焦等缺陷。
4.1.3轻微缺陷:(Minor)一般属于外观问题,不影响正常使用。
可能造成消费者对产品产生消极看法。
如轻微料花、缩水、异色等缺陷。
4.2表面等级划分根据国际通用外观检验标准及使用习惯,通常将外观面按接触的频度分为其A、B、C面,重要性依次降低,具体如下:1)A面:正常放置,除底部外所有能够看到的表面。
(产品的正面、侧面和背面)。
2)B面:产品的底部。
3)C面:通过拆卸螺钉或破坏才能看到的面。
4.3常见塑胶缺陷名称及释义1)异色:胶件表面由不同于本体颜色可见杂质或烧焦的碎片形成。
2)碰划伤:产品受外力作用在表面出现的各种凹线或无深度线性伤痕,用手指甲感觉会有层次感。
3)披锋:在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起的胶料及产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状(通常为成型不良所致)。
4)色差:胶料着色时色粉混搅不均匀,水口料使用比例不当,注塑温度变化等原因造成与色板颜色形成的偏差(指:实际部品颜色与承认样品颜色或与标准色板比对超出允收值)。
5)缩水:注塑成型后,塑料冷却时由于受到各种影响,产品体积内收缩在表面形成的凹陷的痕迹6)缺胶:注射量不足和模具损坏而造成产品形体的缺损、缺料情形。
7)变形:注塑时,温度太高,冷却时间不够,出模后收缩,本身残留应力变化导致弯曲或由于出模不顺,顶针强行顶出变形。
塑胶件外观检验标准
塑胶件外观检验标准1、目的为规范塑胶件外观检验标准,确保经IQC检验之部品符合产品品质要求。
2、适用范围适用于公司房间空调器所有塑胶材料产品外观检查。
3、职责3.1 本标准必须经由培训合格之检验人员执行。
3.2 检验中如有疑问及争执,须由品质部协调处理。
3.3 若出现本标准未涉及的项目,应立即通知品质部修改或解释本标准。
4、外观塑胶件术语4.1 杂质、异色点、斑点由于原料混入异物或设备空气因素,注塑件成型后,在其表面上出现的斑点。
4.2 飞边、毛刺在塑胶件零件的边缘或结合处线性凸起(通常为注塑速度过快、注塑压力过大、模温过高不良所致)4.3 银丝光洁表面上的云状物,是注塑时低分子挥发物、水分等气体料在注塑件表面形成的。
4.4 汽泡塑胶件内部的隔离区使其表面产生圆形的突起。
4.5 变形注塑件在注塑过程中,因内应力差异或冷却不良引起的塑料件变形现象。
4.6 顶白成品被顶出模具所造成的泛白,通常发生在卡钩上。
4.7 缺料由于模具的损坏或其他原因,造成成品有射不饱满和缺料情形。
4.8 色差同种颜色部件或组件相互之间的颜色差异。
4.9 划伤表面很细的沟槽,是塑料件表面受到外部尖锐物碰撞而引起的。
4.10擦伤、拉伤塑胶件受到轻微摩擦造成一定范围无光泽无深度感的痕迹。
4.11 熔接痕表面可见的条纹或线性痕迹,是两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而形成的。
4.12 断裂塑胶件受到外部挤压或其它外部因素造成的断裂现象。
5、等级面划分标准:A级面:指外观质量要求高的零部件(如:分体挂壁式内机的面板、面框、水平导风叶片、面板装饰条、指示灯板等)B级面:指外观质量要求高的次要零部件(如:分体挂壁式内机的底盘等)C级面:指外观质量要求一般的零部件(如:装配在机内的零部件)。
6、检验条件6.1 距离要求A 产品外观表面质量判定应在400mm目视距离下进行。
B 在目视距离下进行判定时,如果不能发现不良则视为满足外观表面质量要求;如果能发现不良则对不良进行测量以确认是否符合视外观表面质量要求。
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塑胶产品表面通用标准根据欧洲的标准,塑胶产品的色差标准是:与色卡比较相差1ΔE~1.2ΔE,与客供样板比较相关0.8ΔE,因为一般情况下客供样板如果也作颜色参照样,则客人会对其提供的样板作出要求,与色卡比较相差在0.3ΔE内。
但主要以色卡为主。
而且欧洲都采用Lab色差数据。
塑胶件的色差标准?如何判定产品的色差, 那些色差会影响客户购买?补充CA(Chromatic Aberration)即色差,CA(Area)值用来衡量图像的色差水平,这个值越低说明品质越好。
0-0.5:可以忽略,肉眼难以辨认出;0.5-1.0:很低,只有受过长期专业训练的人才能勉强发现;1.0-1.5:中等,高倍率输出时时常看到;大于1.5:严重,高倍率输出时非常明显。
由仪器测量的颜色座标系计算色宽容度和色差之业界标准(本标准已获准用於美国国防部)简介本标准最初是许多独立发行的色差的仪器评估方法合并的结果.正如在1979年修订的,它包括四个可用仪器测得颜色标量值的颜色空间,其中很多内容业已废弃, 不同色标值下的色差可由十个方程计算得出.根据现代颜色测量技术,仪器,校正标准和方法,测量程序只有很少的意义.1993年出版的修订版删去了这些章节,并把颜色空间和成熟的色差方程,限定为三个广泛应用於烤漆和相关涂装工业的方程.本次修订又增加了两个新的色宽容度方程,并为历史意义从1993年版本的色差方程中提出了两个列入附件中.Hunter的LH, aH ,bH和FMC-2色差方程不再推荐.这次修订也使本标准的地位从方法过度到业界标准.1.范围1.1 本业界标准包括了两个不透明样本间,如烤漆板,不透明塑胶,纺织品样本等的,色宽容度和微小色差的计算.它基於采用日光光源的用仪器测量的颜色座标系.考虑到所测样本可能是同色异谱,通过视觉相似的颜色占有不同的光谱曲线,所以业界标准D4086用於证明仪器测量的结果.由这些程序测定的容差和差值根据 CIE1976CIELAB对立颜色空间中近似一致的颜色感觉表达,如CMC的容度单位,CIE-94的容度单位, 由DIN6167给出的DIN99色差公式,或新的CIEDE2000色差单位.基於Hunter的LH, aH ,bH相反颜色空间的色差,或Friele-MacAdam-Chickering(FMC-2)颜色空间的色差,不再推荐用於工业标准.1.2 为了产品的规范,买方和卖方应就样品和参考样之间容许的色差以及计算色宽容度的程序达成一致.每种材料和每次使用的测试条件都需要明确的色宽容度,因为其他外观因素(例如样本的相近,光泽,质地)可能影响测量色差数据之间的相关性和商业接受性.1.3 本标准没有声称包含所有安全因素,即便要,也须结合它的使用.本标准使用者有责任建立合适的安全和健康条件并注意适当的调整使用需求.2.参考文件2.1 ASTM标准(略)2.2其他标准(略)3.术语3.1在E284中的术语和定义可用於此标准.3.2本标准特有术语的定义3.2.1比色分光计n---分光计,它包含一个色散元件(例如棱镜,光栅,干涉过滤器,可调的或不连续的系列单色光源),通常有能力输出色度数据(如三刺激值,推导的颜色座标或表面品质系数).另外,比色分光计也可以根据色度数据的来源报告潜在的光谱数据.3.2.1.1 讨论----曾经,紫外解析分光光度计用於色度测量.现在,用於颜色测量的仪器有很多普通的组件,而紫外解析分光光度计最适合用在色度量的解析中,这需要非常精确的光谱位置和非常窄的带宽以及适度的基线稳定性.比色分光计被设计用於视觉色度计的数据仿真或作为计算机辅助颜色匹配系统的光谱和色度信息来源. 数字比色法允许更多关於光谱等级和光谱带宽的容差,但需要更高的放射等级稳定性.3.2.2 色宽容度方程,n---由可接受性评估得到的一个数学表达式,它基於颜色空间座标系扭曲了该颜色空间的度量,关於一个参考颜色,为了使单个光泽通过.3.2.2.1 讨论---色宽容度方程将一对样品中的一个设定为标准样计算pass/fail值.这样,在两个样本间可察觉的差异不变时,交互改变测试样与参考样将导致一个在可预见的接受水平上的色差变化.而色差方程用颜色空间裏的尺度量化那个颜色空间裏的距离.交互改变参考样与测试样既不改变可查觉的也不改变预知的色差.4.标准摘要4.1参考样与测试样本间的颜色差异由基於光谱或过滤器的色度计测量得来.据标准E308,从光谱仪器上读出的反射系数可经计算转化为颜色等级量,这些颜色等级量也可以从带自动计算的光谱仪器上直接读出.色差的单位是从这些颜色等级量中计算出来的,并近似等於参考和测试样间可察觉的色差.5.意义和应用5.1 原始的基於X,Y,Z三刺激值和色品座标系x,y的CIE颜色标量并不是真正一致的.每个基於CIE值的后续颜色标量都有用於提供某种补充- 9个月前5.1 原始的基於X,Y,Z三刺激值和色品座标系x,y的CIE颜色标量并不是真正一致的.每个基於CIE值的后续颜色标量都有用於提供某种程度上的一致性的额外因素,这样在不同颜色区域裏的色差将更有可比性.另一方面,由不同颜色标量体系计算的相同样品的色差不可能一致.为避免混乱,样品的色差或相关的容差只有在它们从同一个颜色标量体系中得到时才可比较. 在所有颜色样本中,没有简单的因素可被用於从一个差值或容差单位体系到另一个体系间精确地转换色差和色宽容度.5.2 为了标准的一致,CIE在1976年推荐使用两套颜色公制.CIELAB公制以及与其关联的色差方程在涂料,塑胶,纺织物和相关工业中得到了广泛认可.同时,它没有完全取代Hunter的LH aH bH和FMC-2标准.这两个等级标准的表现相对於有经验的视觉来说,太不足了.相比最近的基於CIELAB调整优化的色宽容度方程,它们不再被推荐了. 因此,包括附件中的两个老的标准,在本标准中只有历史意义.预期将来在修改本业界标准时,附件也会被同时删除.CIELAB公制,就其本身,在本业界标准中也不被推荐去描述小的,中等的色差(差值少於5.0ΔE*ab单位).四个最新定义的方程,这里有文件证明的,高度推荐用於0到5.0ΔE*ab单位范围内的色差.5.3色宽容度方程的使用者发现,在每个体系中,总合三个色差元素向量组成一个单独的标量值,可以有效的判定样本颜色是否在一个标准指定的色宽容度内.然而,为了控制产品的颜色,可能不仅要知道偏离标准的量,而且要知道偏离的方向.可以通过例出三个由仪器决定的色差元素来得到关於少量色差偏离方向的信息.5.4在基於仪器测量值选择色宽容度时,因该小心地与关於颜色、光亮度差异的可接受性的视觉评估和用惯例D1729 得到的饱和度相关.三个这里给出的宽容度方程已被广泛的验证,验证的对象包括纺织品和塑胶,显示出与视觉评估一致并在视觉判断的实验不确定性之内.这就是说,方程本身错误分类色差的苹率不再超过最有经验的颜色匹配师.5.5当色差方程和色宽容度方程按例用於多种不同的光源时,为了产品在日光下使用,他们已被推导或最优化,或二者都有.在其他光源下的计算结果,可能不具有与视觉判断好的相关性.不在日光下应用宽容度方程将需要在体节性水平上的视觉构造如标准D4086.6. 色差和色宽容度的描述:6.1 CIE1931和1964的颜色空间----不透明样本的日光颜色由颜色空间中的点表示,该空间由三个互相垂直的轴表示,三个轴分别为代表光亮度的Y座标和色品座标x和y,其中:X,Y和Z是1931年或1964年CIE标准观察者的三刺激值,它们遵守照明标准D65或其他日光相.这些标度没有提供可感知的统一颜色空间.结果是色差很少从x,y和Y的差异中直接计算出来.6.2 1976年CIE统一颜色空间L* a* b*和色差方程.这是一个接近统一的颜色空间,它基於三刺激值的非线性扩展.它提供差异以产生三个相反的轴,这三个轴分别近似於黑色--白色,红色--绿色和黄色--蓝色的视觉感觉.它在直角座标系上绘图产生, L*,a*,b*值的计算如下:ΔE*ab=(ΔL*2+Δa*2+Δb*2)1/2式中,三刺激值Xn,Yn,Zn定义了名义上的白目标色刺激的颜色.通常,白目标色刺激由一个CIE标准光源的光谱辐射功率给出,例如,C,D65光源或其它日光相,由良好的反射扩散体反射入观察者的眼内.在这些条件下,Xn,Yn,Zn是标准光源在Yn等於100时的三刺激值.6.2.1 根据L*,a*,b*得到的两种颜色的总色差ΔE*ab如下计算:ΔE*ab=(ΔL*2+Δa*2+Δb*2)1/2注意,所定义的颜色空间叫CIE1976 L*a*b*颜色空间并且色差方程是CIE1976L*a*b*色差公式.推荐使用缩写CIELAB(所有单词的首字母).6.2.2 1976年CIE公制(L*a*b*)在一个或多个X/Xn,Y/Yn,Z/Zn的比值小於0.008856时没有适当的收敛於零.在计算L*时, 如果正常公式用於Y/Yn的值大於0.008856,那麼当Y/Yn的值小於0.008856时原公式也许仍然可用.下述修正公式用於Y/Yn等於或小於 0.008856时:6.2.3 在计算a*和b*时,如果X/Xn,Y/Yn,Z/Zn都小於0,008856,可用以下修正方程代替正式方程:6.2.4 ΔE*ab的量没有指出差异的特性因为它没有指出关於颜色,色度和光亮度差异的相对量和方向.6.2.5 色差的方向由元素∆L*,∆a*和∆ b*的量和代数符号表示:其中,L*s,a* s,和b* s代表参考或标准. L*B,a*补充- 9个月前6.2.5 色差的方向由元素∆L*,∆a*和∆ b*的量和代数符号表示:其中,L*s,a* s,和b* s代表参考或标准. L*B,a* B,b* B代表测量样品或测量批.元素∆L*,∆a*和∆ b*的符号大致有如下意思:+∆L*=明亮的-∆L*=较暗的+∆a*=较红的 (少绿的)-∆a*=较绿的 (少红的)+∆ b*=较黄的 (少蓝的)-∆ b*=较蓝的 (少黄的)6.2.6 为了判断两种颜色色差的方向,可以计算它们的CIE1976公制颜色角hab 和CIE1976公制色度C*ab,公式如下:除了非常深的颜色外,测试样品和参考样品间的颜色角hab差异可与视觉可察觉的颜色差异联系起来.同样的,色度差值ΔC*ab ([C*ab]batch-[C*ab]standard) 可与视觉可察觉的色度差异联系起来.6.2.7 为了判断两种颜色间的不同光亮度,色度和颜色对总色差的贡献,可用CIE1976公制色差来计算ΔH*ab,公式如下:其中, ΔE*ab在6.2.1中计算. ΔC*ab在6.2.6中计算;於是方程:包含的项目显示了光亮度差异ΔL*,色度差异ΔC*ab和颜色差异ΔH*ab 对总色差ΔE*ab的相对贡献.这种计算公制色差的方法没有包含关於色差符号(正或负)的信息,对於接近中性轴的一对颜色的判断可能不稳定.一个可改正这两种问题的选择性方法已被提出:6.3 CMC色宽容度方程:--The Colour Measuremant Committee of Society of Dyers and Colourists英联邦染色师与配色师颜色测量委员会在英国J&P涂装线公司承担了改进JPC79公差方程结果的任务.它是CIELAB方程和当地最优的处於标准位置的产生了FMC-I的方程的结合.它更注重光亮度,色度和颜色改变引起的直接知觉,取代了老的注重光亮度,红绿和黄蓝色的方程. 它的目的是用作单个色泽的判断方程.现在不需用感觉元素去分解原方程—CIELAB模型中的元素已经那样做了.图1显示了CIELAB的色度板(a*, b*),有大量的CMC椭球画在板上.这个图形清楚地显示了椭球区域随CIELAB公制色度L*ab的增加和改变CIELAB公差颜色角而带来的改变. CMC元素和单个宽容度如下计算:参数(l,c)是系统偏差或参数效应如质地和样本差别的补偿.最普通的值是(2:1),用於纺织品和通过成型模仿纺织材料的塑料.这就意味著光亮度的差异占到色度和色调差异重要性的一半.值(1:1)通常代表一个仅仅能感觉到的差异,用於需要非常严格的容差或具有光泽的表面.对於不光滑的,无规粗糙的,有适度质地的,可用(1:1)到(2:1)之间的中间值.而值(1.3:1)最经常被报道.参数cf是一个商业参数,用於调整容差区域的总量,而接受或拒绝的决定也可以以色宽容度的单位量为基础.颜色依赖函数定义如下: 所有的角由角度给出,但通常需要转换成弧度,以便在数字电脑上处理.6.4 CIE94色宽容度方程,这个色宽容度方程的发展是由CMC色宽容度方程的成功促进的,它主要从汽车钢板烤漆的目视观察得来.正如CMC方程,它基於CIELAB颜色公制并用CIELAB颜色空间里的标准位置推导出一系列解析函数修正标准周围区域的CIELAB颜色空间.它的额外函数比CMC中的方程要简单得多.CIE94的色宽容度计算如下:不像其它早先的色差方程,CIE94是由一系列良好定义的条件得来的,在这些条件下方程将提供最佳结果,而偏离这些条件将导致与目视评估的色差显著不同.这些测试条件由表1给出:表1 CIE94色宽容度方程的基本条件特性要求照明 D65光源样品照明度 1000lx观测正常颜色视觉背景统一中性灰色监视模式目标样品尺寸>4°对象视角样品分离最小可能色差大小 0到5个CIELAB单位样品结构视觉均一参数kL ,kC ,kH是可被用於补偿质地和其它样本表达效果的参变因素,同时kv 基於工业偏差调整色宽容度量的大小.参数SL,SC,SH用於表现CIELAB颜色空间的局部变形,基於那个空间中的标准样本位置.它用下述方程计算:6.5 DIN99色差方程—由Rohner和Rich发表於1996年的论文促进了德国标准协会更进一步发展和标准化一个改良的翻译作为新的色差公式,一个用 CIELAB 的对数座标系而不是用CMC和CIE94的线性和双曲线函数的球状颜色空间模型.该方程由DIN6167标准推导和证明.它提供了一个经轴旋转和对数扩张的新轴去与CIE94色宽。