5S及8大浪费

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八大浪费

(如图)
过程浪费
2. 浪费的表现：人(Man)﹕无功动作﹐等待機(Machine)﹕等待(空载),生产力低,成本高料(Material)﹕耗材﹐成本高法(Method)﹕不增值﹐过度
过程浪费
3. 浪费的产生：流程(Flow)﹕流程设计﹔Layout﹔参数设定﹔ 制造系统柔性﹔浪费警觉性﹔条件局限性﹔ 强度(Strength)﹕系统稳定性﹔标准﹔
放、反转、对准；作业步行、弯腰、转身;
（动作经济原则分析）
动作浪费
勞動強度增加
滿意度低
(如例)
不必要裝PE袋不必要的分開
动作经济原则法
分类：
关于人体的运用关于工作场所的布置
关于设备工具的设计
动作经济原则法
关于人体的运用
1、双手应同时开始，并同时完成动作
2、除规定的时间外，双手不应同时空闭
準備作業
低價值的工作
无效的浪费
不具产值的作业
一. 不良品浪费
1. 浪费的定義：
生产过程中,因來料或制程不良,造成的各种损失.
3. 浪费的产生：
供應
制造
不良品浪费
來料不良(Incoming)﹕供应商流出不良品﹔ 使用物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔制程不防呆﹔ 制程不良(Process)﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔
(勉强的作业姿态（伸背、弯腰）;
3. 浪费的产生：
操作不经济(Handling)﹕动作不精简﹔动作多余设计不合理(Design)﹕可同时完成但未同時﹔ 不必要但被增加﹔ 可同规格但不同﹔
动作浪费
未考虑调整/转换/取放
物料需要翻找﹔

八大浪费演示文稿(汽车行业)

15
3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等
表现形式：
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运
长距离搬运在制品，
缺乏效率的运输，进出仓库或在流程之间
搬运原料、零部件或
最终成品。
•破损、刮痕的发生
过多的库存会隐藏的问题点:
•没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化
•设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误 •产品品质变差的可能性 •容易出现呆滞物料
对策：
5.库存的浪费
•库存意识的改革 •U型设备配置
•均衡化生产
•生产流程调整顺畅 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •生产计划安排考虑库存消化
34
•因不良造成人员及工程增多的浪费
•材料费增加
对策：
7. 不良品的浪费
•自动化、标准作业 •防误装置
•在工程内做出品质保证
原因：
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺 •品质控制点设定错误 •认为可整修而做出不良 •检查方法、基准等不完备 •设备、模夹治具造成的不良
“三不政策” •一个流的生产方式 •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”
22
4.加工的浪费
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费
原本不必要的工程或作业被当成必要
表现形式：
•在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费
•冲床作业上重复的试模，不必要的动作
•成型后去毛头，加工的浪费 •钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费
•最终工序的修正动作
采取不必要的步骤，以处理零部件；因为工具与设计不良，导致产生不必要的动作及产生不必要的瑕疵而造成缺乏效率的处理；当提供超出必要的较高品质产品时，也会造成浪费。

5S及8大浪费

4S: Standardization–清洁
• 巩固前3个S的已有成就； • 完善规范、标准、制度； • 形成持续改善（消除浪费），并向其它领域进
一步深入
Implementation Guide
Employee Environment & Involvement
Workplace Organization
安全第一
Eliminate Waste
消除浪费
Each item has its own position. Each Operation has its standard and specifications. 每样资源有各自的位置，每个操作都有标准和规范
3S.Sweeping:
execute the rules 清扫:执行规定
诀窍在于-----
6. 资料
7. 办公用品
明确摆放点设立原则
使用频率高的东西，就近安放；
使用率低的首先考虑多余空间，其次考虑就近原则；
几乎不用的丢弃或入库。
2S: Simplifying – 整顿
整洁！有序！便于存取！一目了然！
诀窍在于-----
• 建立划线、涂色、作标记等可视控制 • 颜色代码的规定 • 创造条件将物品整齐有序地安放好
工具箱
Clear up at any time. All resources are in the
stipulated places. All the operations follow their
standard and specifications. 随时清洁而且—资源都处在批准和指定的地方，所有操作都遵循标准和规范
锤子在这里！
工具箱

精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)

精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)精益生产管理八大浪费与解决方法八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。

丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。

在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。

改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。

丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。

它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。

后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。

下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。

一、精益生产管理中制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。

制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。

福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。

作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。

那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。

制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。

1.直接财务问题。

表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。

2.产生次生问题。

会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。

3.掩盖问题。

为什么“制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费”？因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。

5S-八大浪费

班组长可以改善的151种浪费
序号
确认项目
一、时间的浪费
1
缺乏适当的计划,使工修人员在换规格时产生等待,或停工待料
2
一线主管未能彻底了解其所接受之命令与指示
3
缺乏对全天工作内容的认识
4
对一线主管的命令或指示不清楚
5
未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所
6
不应加班的工作,造成加班
7
未检视每一工作是否供给合适的工具与装配
19
工作中不必要的谈话与查问
20
一线主管不能适当的安排自己的工作与时间
二、创意的浪费
1
未能倾听下属的建议
2
未能鼓励下属多提建议
3
在各种问题上不能广听部属的意见
4
不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法
5
未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见
6
未充分向其它部门(如生技等)请教
7
未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案
13
未重视事理整顿的重要
14
未培养及督导物品用完要归定位
15
未彻底执行定期(每日、每周、每月)清理项目,以永久保持
6
纵容不满的员工煽动反抗公司的作法
7
一线主管未能给予那些尚不普及的公司规章予以全力支持
8
未能鼓舞部属间的友爱与合作的气氛
9
一线主管在本部门内轻率地批评公司政策与私人
10
在公司之教育活动上未与管理阶层诚心全力合作包括学徒训练、公布栏、提案制度等
八、空间的浪费
1
整理整顿
2
材料之不适当排放与储存
3
未充分注意材料在工厂中的途程计划

八大浪费

不良修搬运浪费管理浪费等待浪费制造过多浪费正浪费加工过剩浪费库存浪费动作浪费
八大浪费
1
1 认识浪费
2 八大浪费详解
3 如何消除浪费
2
精益生产核心思想：持续不断使浪费最小化、流动最大化的意识
精
适当的时间生产必要数量的市场急需产品
益精益生产
所有经营活动
都要有效有益，
•制订Check list发现并消除;
设计不合理(Design):
•合理设计; •变成设计要素;
•设计验证与稽核;
•符合人体工效设计
32
7
动作浪费
1.员工需转身去取物料,包材,有转身动作的浪费 2.长期作业员工易疲劳,不符合人因工程
1.斜架供料,消除转身动作,降低疲劳 2.更符合人因工程,目视管理效果更好
(人員工作量不飽滿，設備稼動率低) 3.不均衡: 有時超負荷有時又不不飽和的狀態(差異狀態)。
4
浪費
不均衡
实质作业
・部件组装・喷涂・切削・冲压・焊接
作业
浪费
・等待・没有意义的搬运（临时放置）・换手拿工具、部件・制造积压・部件的堆积・不合格品的修复
不产生附加价值的作业
・取部件、工具的行走・部件的开箱作业・部件的重新更换・按键按钮的操作・搬运作业
31
7
动作浪费
产生：操作不经济(Handling): • 动作不精简;动作多余设计不合理(Design): • 可同时完成但未同时; • 不必要但被增加; • 可同规格但不同; • 未考虑调整/转换/取放; • 物料需要翻找改善方向：操作不经济(Handling):

八大浪费及改善技法

根据明确的重点，观察现场 - 站在改善的角度，观察所有现场情况
6.
7. 8.
不要花钱进行改善
车到山前必有路 5次问“为什么”，找出根本原因
先做不花钱的改善 - 先做不花钱的改善后，再进行设备改善
9.
三个臭皮匠，赛过一个诸葛亮
10. 改善是无止境的 22
22
发现浪费的5个重点
“三现”主义（现场、现实、现物） - 将现场和现物分别当作管理单位和管理对象，并直接观察现实情况，获取信息，从而做出判断对作业进行反问 - 站在作业当中有浪费因素的观点，详细揭示作业工序
非附加价值做作业
“每次运输材料，成本都会上涨，可价值却不一定增加”
4 Henry Royce, Rolls-Royce共同创办人
4
传统七种浪费
七种浪费纠错型浪费过度生产浪费多余动作浪费物料运输浪费等待浪费过量库存浪费多余工序浪费
5
2.浪费的种类
1.过度生产浪费
2.纠错浪费
3.多余动作浪费 4.物料运输浪费 5.等待浪费 6.过量库存浪费 7.多余工序浪费 8.员工能力浪费
6
过度生产浪费
这是最糟糕的浪费方式，直接导致了其他六种浪费过度生产浪费是指生产比实际所需更多的产品，或是生产产品的速度超过实际所需的速度。这种浪费增加了物料、运输、库存、人员和能源的额外成本，是一个急需解决的问题。在装配线上提前操作，然后等待下一次操作，这是另一种过度生产浪费。
原因：
•生产线布置不当，物流混乱 •设备配置、保养不当
•实施目视管理
•加强进料控制
•生产计划安排不当
•工序生产能力不平衡 •材料未及时到位
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减

八大浪费Eight waste

八大浪费Eight waste浪费：不产生任何附加价值的动作，方法，行为和计划所做的对最终的产品和顾客没有意义大野耐一：减少一成的浪费，就等于增加一倍的销售额八大浪费需熟记：等产返作制存管搬等待浪费：材料，作业，搬运，检查等活动之等待面造成的浪费过生产浪费：生产多于或快于客户的所需求而造成的浪费返工浪费：不能一次性满足客户的需求动作浪费：生产作业时调整位置，翻转产品，取放工具物料等不必要的动作浪费制程浪费：作业的流程过多，过长，重复，或强度过剩库存浪费：现有库存大于客户需求所造成的浪费管理浪费：由于事先管理不到位造成问题，对其采取相应对策进行补救而产生的额外浪费搬运浪费：对产品做不必要的移动消除一切浪费，提高效率是精益生产的核心思想（真假）浪费中最严重的是搬运（真假）5M1E/鱼骨图Explain details（含义）4M1E：Man (人) Machine (机器) Material (材料) Method (方法) Measurement (测量) Environment (环境)工序的质量受5M1E 即人，机，料，法，环境，测量六大方面的影响。

它为我们的现场管理者的管理活动提供了一种具体化，系统化的思维。

鱼骨图的三种类型：整理问题型（各要素与特性值间不存在原因关系，而是结构构成团系）原因型（鱼头在右，特性值通常以“为什么～～”来写）对策型（鱼头在左，特性值通常以“如何提高/改善～”来写）5W1H法：What (做什么) Where（何地）When（何时）Who（何人）How（如何做）Why（为何）头脑风暴法(Brain Storming—BS)：一种通过集思广益，发挥团体智慧，从各种不同角度找出问题所有原因或构成要素的会议方法。

BS四大原则：严禁批评，自由奔放，多多益善，搭便车。

品质成本品质意识：1.老客户流失2.一老带30新3.市场占有率下降4.东西卖不出去5.成本扩大 6.返工造成加班和误交期7.企业形象差＝没钱赚“好品质需要成本，我们把为了取得好品质而付出的费用称作品质成本”品质成本包含：预防成本鉴定成本内部故障成本外部故障成本故障相关损失品质成本＝合格品成本＋不合格成本（质量成本＝预防成本＋鉴定成本）＋（内部故障成本＋外部故障成本＋相关故障损失费用）IE七大手法IE（Industrial Engineering）指工业工程。

班组成本控制之八大浪费

库存之“三不” 不大批量采购不大批量生产不大批量搬运
库存的浪费
库存浪费产生的原因：集群式，大批量生产供应商不稳定呆滞物品未及时处理视库存为当然，生产过剩无计划/提早生产
对策：一个流生产方式的设计快速换模换线实施供应商管控机制
异常物品处理流程标准制定库存意识的改革
管理看板运用，产线管理导入
提早生产或生产了过多的、超过客户或下游工序所需要的量
这种浪费被视为脱离了准时化生产(JIT)的原则，比需要的时候提前生产或生产数量超过了生产计划最必大要的的浪量费而！产生的库存。
由于过量生产掩盖了等待、动作、加工、搬运等浪费，又引起搬运工具、存放托盘增加等2次性浪费。
造成的浪费 ➢工序间积压在制品,交货期变长,过度占用空间 ➢工资提前支付 ➢产品积压造成不良发生 ➢提前用掉了费用（材料费、人工费）而且还增加了产品的保管费用
实现的方法或手段
行程距离缩短
改善效果或下一步
间距缩短至20mm，花费时间变为2s，降低3s
动作的浪费
改善前
改善后
现状问题点描述
实现的方法或手段
冲床行程过大，模具冲压时间花费2s
行程距离缩短
改善效果或下一步
冲压行程缩短，花费时间变为 1.5s，降低0.5s
动作的浪费
改善前
换模与生产时间长
工具不合理仓库功能区块化
对策：
整流化按工序流程配置设备不能连接的工序尽可能的靠近按客户需求设计产能，少人化
一个流生产方式
库存管理三原则（库位、数量、 FIFO）的贯彻，物料车设计仓库设置在生产线附近（店铺规划）
搬运浪费
在实际作业中减少搬运浪费的对策
1、通过改善物品的放置位置来缩短搬运距离；（就近放置） 2、通过改善作业位置来消除搬运作业; 3、缩短工位(设备・工程)之间的距离来减少搬运浪费； 3、通过辅助治具来替代人员的搬运作业；

8大浪费识别和改善制度理念

8大浪费识别和改善制度理念"8大浪费"是指在生产和运营过程中可能发生的8种浪费，这个概念起源于精益生产（Lean Production）和精益制造（Lean Manufacturing）的理念。

这些浪费是：1. 过产（Overproduction）：生产超过实际需求的产品或服务。

2. 等待（Waiting）：由于等待原因，造成人员、设备或信息流的停滞。

3. 运输（Transportation）：在产品或信息流的运输中发生的浪费。

4. 不合格产品（Defects）：生产出不符合质量要求的产品，需要重新加工或修复。

5. 过度加工（Overprocessing）：对产品进行超出客户要求的过度处理。

6. 库存（Inventory）：高于实际需求的产品或原材料的存储。

7. 不充分利用员工潜能（Underutilized Talent）：没有充分发挥员工的能力、创造力和经验。

8. 不合理的运动（Unnecessary Motion）：在工作过程中发生的不必要的动作或移动。

要识别和改善这些浪费，可以采用以下制度和理念：1. 精益生产（Lean Production）：采用精益制造的方法和工具，通过持续改进来最大程度地减少浪费。

2. 5S方法：整顿、整理、清扫、清洁、素养是5S方法的关键步骤，有助于提高工作效率、减少浪费。

3. 持续改进（Continuous Improvement）：实施Kaizen（改善）文化，鼓励员工参与改进工作流程和去除浪费的活动。

4. 价值流映射（Value Stream Mapping）：通过绘制价值流图，识别和分析价值流中的浪费，以便有针对性地进行改进。

5. JIT（Just-In-Time）生产：通过减少库存，根据实际需求进行生产，降低过产和库存浪费。

6. 质量管理：强调预防性的质量管理，减少不合格产品的产生。

7. 员工培训和发展：提供培训和发展机会，充分发挥员工的潜能，鼓励创新和改进。

生产现场八大浪费

*
生产现场八大浪费
改善推进室
以人为本持续改善
学习目标
利润最大化是企业的经营目标！
认识浪费
不同的经营思想
企业每天都在“烧”钱
全面生产系统（5MQS）的浪费
工厂中常见的8大浪费
*
不同的经营思想
成本中心型：以计算或实际的成本为中心，加上预先设定的利润，得出售价。计算公式：售价=成本+利润卖方市场；消极被动；企业类别：高新产品垄断产品国内的铁路、民航等
Material(物料)
*
5MQS的浪费
M U D A
分类
浪费
说明
5M
人的浪费
行走的浪费监视的浪费寻找的浪费动作的浪费职责不清的浪费
走一步一秒的浪费CNC操控的无谓监视找寻物品的时间浪费不增值的动作浪费不知自己的职责，人制管理的浪费
材料的浪费
原料的浪费螺栓的浪费焊接的浪费功能的浪费不良报废的材料
按照“利润中心型”的思想经营，企业就可以在竞争中立于不败之地
*
企业每天都在“烧钱”
以下不良现象或浪费在“烧钱” 仪容不整的工作人员；机器设备放置不合理；机器设备保养不当；原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放；通道不明确或被占；工作场所脏污。
好心疼啊！
*
企业每天都在“烧钱”
*
4、搬运的浪费
物品移动所需要的空间浪费；时间的耗费；人力、工具的占用；推车移动……
搬运是一种不产生附加价值的动作；搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费.
*
(搬运)举例说明
浪费的产生：
工厂布局：物流路线交叉﹔孤岛﹔工作布局前后工程分离﹔
浪费的消除：

5S、七大浪费培训

1、5S的起源：
5 S起源与日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进
行有效管理
5 S是日式企业独特的一种管理方法
2、5S的含义：
整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）3、5S的定义：
•整理（SEIRI）：区分“要”与“不要”物，将不要物清除。

•整顿（SEITON）：将必要的物品定位、定量放置好，便于拿取和放回，排除“寻找”的浪费。

•清扫（SEISO）：彻底清理场所的垃圾、污垢、异物，使其干净及容易显现问题点，清扫即点检。

•清洁（SETKETSU）：重复地做好整理、整顿、清扫，形成制度化、规范化。

•素养（SHITSUKE）：遵守规定的事项，并养成习惯。

4、七大浪费：
过度库存浪费：由于原材料或成品的库存超过必需的量,而造成的浪费。

过量生产浪费：生产的量比所需的量要多要快。

不合理搬运浪费：生产过程中所有不必需的物料搬动和不合理的搬运方式。

纠正错误浪费：对产品或服务的检验或返工、返修所产生的浪费
过度加工浪费：从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力
多余动作浪费：任何对生产(服务)不增值的人员/机器的动作。

等待浪费：两个工序或过程不同步时产生的停顿时间。

八大浪费

常见的库存： ☆ 原材料、零部件 ☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存 / WIP（在线库存）隐藏了问题
设计不良
机械故障
产品不良
材料不良
产浪费违背JIT原则
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库 ☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
管理损失
管理造成机会损失
由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成管理损失： ☆ 员工的智力损失 ☆ 员工能力的损失
假效率与真效率
例：市场需求100件/天 10个人1天生产 100件产品 10个人1天生产 120件产品 8个人1天生产 100件产品
个别效率与整体效率：水桶效应
例
能力需求：100件/H
项能
目力
工序1 100件/H 100% 标准产量奖金个别效率合格
工序2 125件/H 125% 125%奖金个别效率高
工序3 80件/H 80% 0 个别效率低
工序4 100件/H 80% 0 个别效率低
达成率奖效金率
个别效率
≠
整体效率
专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。
总装二分厂
MIDEA
精益-LEAN
精益生产体系支柱与目标
精益企业挑战极限目标：零浪费、零缺陷、高柔性生产与物流规划产品开发设计系统
改善是获得成功的手段
柔性生产系统
TQM 精益质量保证
TPM 全面设备维护

精益生产之七大浪费及5S管理

精益生产之七大浪费及5S管理精益生产是一种优化生产流程的方法，旨在减少浪费和提高效率。

其中，浪费是指在生产过程中没有为产品或服务增加价值的任何活动或资源。

根据精益生产的原则，有七大浪费需要避免，同时为了更好地管理生产现场，使用5S管理方法也是十分重要的。

七大浪费包括：1. 过产：过产是指生产过程中产量超过需求量所造成的浪费。

这会导致生产过剩，占用了不必要的资源和库存空间。

2. 等待：产品或服务在生产过程中停滞不前所造成的等待时间。

这意味着资源没有得到充分利用。

3. 运输：产品或材料在生产过程中来回运输所造成的时间和资源浪费。

合理规划生产过程和生产线布局可以减少运输成本和时间。

4. 过加工：在生产过程中进行的超出需求范围的加工，导致不必要的资源消耗和时间浪费。

5. 库存：过多的库存会占用大量资源，并造成资金和管理上的浪费。

6. 过运动：工人在生产过程中进行不必要的移动或重复移动所造成的浪费。

此外，工作场所的布局也可能导致不必要的运动。

7. 失效：产品或设备因为质量问题或故障导致不能正常使用所带来的浪费。

这包括废品、次品和修理等。

为了管理生产现场，5S管理方法可以帮助提高工作效率和质量。

5S分别代表整理、整顿、清扫、清洁和遵守。

1. 整理：整理工作场地，确定需要的物品和设备并清除不需要的物品。

2. 整顿：确定合理的工作流程和布局，确保工作区域的物品和设备放置得井井有条。

3. 清扫：保持工作区域的清洁和整洁，确保工作环境安全和舒适。

4. 清洁：定期进行清洁工作，包括设备和机器的保养和维护，以确保其正常运行。

5. 遵守：遵守标准和规定，执行工作流程，并及时纠正和改进。

精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。

而5S管理方法可以帮助企业管理生产现场，提高工作效率和质量。

通过合理应用这些原则和方法，企业可以提升竞争力，并更好地满足客户需求。

精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。

精益生产之七大浪费及5S管理

精益生产之七大浪费及5S管理精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法。

它通过对生产过程进行彻底的优化，减少非价值增加的活动，最大程度地提高生产效率和质量。

在精益生产中，有七大浪费被视为需要被消除的主要问题，它们是：超产、等待、运输、过度加工、库存、动作和不良品。

1. 超产：即生产过多的产品，超出了市场对产品的需求。

这会造成产品堆积，增加了库存和缺陷的风险。

2. 等待：生产过程中的等待时间非常常见，比如等待原材料、机器设备和人员等。

等待会导致效率低下，产生闲置成本。

3. 运输：在生产过程中，产品需要经过多个工序和区域之间的物料流动。

运输过程中的时间和距离越大，浪费就越多。

4. 过度加工：过度加工是指为了达到产品质量标准而进行多余操作的情况。

这些操作不仅浪费了时间和资源，还增加了不必要的成本。

5. 库存：库存超出需求量会带来多种问题，比如资金占用、储存和管理成本等。

同时，库存过多也增加了过期和损坏的风险。

6. 动作：指生产过程中不必要的动作。

比如工人在取材料时需要多次弯腰、转身等不必要的动作。

这不仅增加了工作量，还增加了工作的不稳定性和不安全性。

7. 不良品：生产出的不良产品无法被销售，这会导致浪费资源和劳动力。

为了减少这些浪费，精益生产倡导使用5S管理方法。

5S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。

- 整理：将工作场所中无用的东西清除出去，只保留必要的物品。

- 整顿：将工作场所中的物品有序地摆放，方便取用。

为每个物品设立明确的标识。

- 清扫：保持工作场所的清洁，清除尘土和垃圾。

维持一个良好的工作环境。

- 清洁：对设备、工具和工作区域进行定期的清洁和维护，确保其正常运行。

- 素养：让员工养成良好的工作习惯和态度，培养责任心和自我管理能力。

通过5S管理，可以降低生产过程中的浪费，提高工作效率和质量。

它强调提高工作环境和员工意识，促进生产过程的规范化、标准化和自律化。

5S管理之8大浪费

Continuous Improvement Operating System
Page 13
Motion动作的浪费
定义:
人员及设备动作当中对产品和服务无价值贡献的部分
Continuous Improvement Operating System
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Motion动作的浪费
例如:
• • • • 寻找工具过多的伸手/弯腰材料远离机器(走动时间) 机器和物料 ( 成品及半成品堆放 )间的来回搬运 • 额外忙碌 • 等待时的动作
Continuous Improvement Operating System
Page 18
END
Continuous Improvement Operating System
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办公室8大浪费
序号 1 CI/ELSS工具 BPI Standardized work 没有优先完成紧急任务 Cell design 过量生产生产过多、过早、过快为加急完成任务消耗更多的资源，而下道流程并不急着要 Problem solving Kaizen 5S+ Visual management BPI 为什么每个人给我发并不需要我参与的邮件？我要花很多时间来处理 Standardized work 传递文件、信息的不必要流动、传递邀请无关的人员参与会议/培训 Cell design 5S+ 寻找办公用品 Standardized work 多余的动作人员的不必要动作、走动把文件/办公用品储存在不方便的地方，文件、电子文档不便于检索 Cell design 需要走很远去复印/打印 5S+ BPI 会议没有准时开始或结束 Standardized work 会议出席者迟到 Cell design 等待相邻两工序不能同步时产生的闲散时间任务、报告、项目没有按时完成 Problem solving Kaizen 等待审核、签字、批准 5S+ 电脑系统、网络慢造成的等待 Visual management BPI Standardized work 花费过多的努力或资源来完成一个任务，文件/报告要求过分精确、具体、漂亮多余的过程 Cell design 而客户并不需要或为之付钱过多的审核/批准 Problem solving Kaizen 5S+ BPI 大量的文件等着被处理 Standardized work 大量未打开/未读的邮件库存超出流程需要的任何供应 Cell design 过多的办公用品库存 Lean Material Flow 大量的项目/任务使用 Problem solving Kaizen BPI 不完整或错误的信息，说明，报告 Standardized work 为满足客户的质量/时间需求，对产品或会议/培训没有达到预期效果缺陷 Problem solving Kaizen 服务进行返工、报废、重做不同的员工/部门使用不同的方法来完成相同的任务，产生不同的结果（ Variation Reduction Kaizen 质量，时间限） Six sigma 有能力的员工持续的完成不达标的任务（差的质量或过度的资源） BPI 未使用的创造力未被充分利用的员工的创造力没有正式的流程来鼓励和激励持续改善建议 Visual Management 改善活动没有正式的培训，沟通或领导层的参与 Suggestion programs 浪费定义案例

八大浪费培训心得

经济学中企业存在的价值就是以盈利为目的，用销售业绩-成本=利润，为达到利润最大化，在销售业绩一定的情况下，削减成本才能提升利润，这也是精益生产的原理所在，获得更大的经济效益。

要达到精益生产理想梦工厂，要运用好>自动化和准时化生产原则，利用好5s、可视化、标准作业、持续改善、pdca工具，通过内在成本控制，获取利润，学习八大浪费，谈一下自己的感悟与见解，具体如下：1等待的浪费。

说起等待，都是纯粹的浪费，不产生任何的价值。

人等机、机等人、机等料、人等人、故障等待，计划脱节都是大大的浪费，在我们实际生产中，出现的uht故障、灌装机操作待机、动力能力异常，员工等待，都是纯粹的浪费，造成的原因，其中最重要的就是影响效率的六大损失、等待中浪费，都是我们应该揣摩端详的。

2搬运的浪费。

生产过程中原料的搬运、成品运输搬运、中转库存的搬运，严格意义上来说都是搬运的浪费，只留取必要的货运，减少冗余的搬运动作，才是佳境。

3不良品的浪费。

生产过程中不良品、过程返工，在我们的生产过程中，指标不合格、封合不良、质量事故，不但产生不了任何经济效益，带来的反而是成本损失和质量赔偿，不良品会带来处理不良品产生的更多损失，对于产生的原因和危害，都已被大家熟知，可见质量控制尤为重要。

4加工的浪费。

加工目标不明确，造成生产浪费，产品不是客户需求，造成货品积压，都是加工浪费，以客户需求为目的的生产经营才是正当流程。

5动作的浪费。

做无用的动作，无用功都是浪费，按精益思想，双手共用反向对称，小臂动作最小化，减少弯腰、屈膝、踮脚等不便于操作的动作，取物伸手即来，都是有效削减动作浪费的途径。

6库存的浪费。

库存积压、货品堆积，都是库存积压的浪费，传统观念和不科学管理导致了积压的形成，库存的直接危害和间接危害，势必对生产加工企业带来一定的经济损失，造成资金、成本的积压。

7生产过多过早的浪费。

担心工作完不成，计划不固定，工时不平衡，都会产生浪费，带来等待、不良等一系列的危害。

八大浪费培训心得

说起等待，都是纯粹的浪费，不产生任何的价值。

2搬运的浪费。

生产过程中原料的搬运、成品运输搬运、中转库存的搬运，严格意义上来说都是搬运的浪费，只留取必要的货运，减少冗余的搬运动作，才是佳境。

3不良品的浪费。

4加工的浪费。

加工目标不明确，造成生产浪费，产品不是客户需求，造成货品积压，都是加工浪费，以客户需求为目的的生产经营才是正当流程。

5动作的浪费。

6库存的浪费。

7生产过多过早的浪费。

担心工作完不成，计划不固定，工时不平衡，都会产生浪费，带来等待、不良等一系列的危害。

生产过程中八大浪费

在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

下面具体分析各类浪费现象。

1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。

因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。

也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

5．库存的浪费图1－1 库存过多掩盖问题按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。

JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。

八大浪费与5S

（一）人本精细化生产方式的概念CU PS是以人为本，强调人的素质，采用多能化转换作业全面提高人的技能，开发人机智能，发扬团队精神和职工参与意识，消除无效劳动和浪费，提高劳动生产率，无止境地改善企业整体效益，努力追求零库存、零不良、零故障（灾害）、零负债，以最小的投入获得最佳的产出的企业资源配置方式。

（二）八大浪费的消除工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过剩（过早）浪费八大浪费缺料损失(人机场地等待)企业每生产一件产品就在制造一份浪费，伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，我们将之比喻为“金钱丢失”。

浪费=金钱丢失管理及流程工厂常见的生产线现场八大浪费随处可见！！！顾客是上帝销售未预计的订单变化订单下达到工厂超时加班额外费用快！119轰隆隆！轰隆隆！！⑥库存视为万恶之源?质量问题交货问题维修问题效率问题1、库存浪费定义:任何超过生产产品过程所需要的供应。

•特点:•在进货仓库中占据额外的空间•物流停滞•当出现问题时，不得不进行大规模的返工•要求更多的材料处理资源(人力、设备、货架、仓库、空间/系统)•对客户要求的改变反应迟缓原因:•过程能力低下•更换品种时间长•管理决策不当•局部最优化•不准确的预测系统2、搬运浪费定义:任何不直接支持一个精益系统的材料移动。

特点:•额外的叉车•多处储存地点•额外的设施空间•不正确的存货清点•存在损坏/丢失物品可能原因:•计划安排不平衡•更换品种时间长•工作场地缺乏组织•设备布局不当•缓冲库存区过大3、不良浪费定义:为满足客户的要求，对产品或服务进行的返工。

特点:•工人需要额外的时间来检查/返工/修理•错过了装运/交货时间•使组织变得被动(疲于“救火”，而不是采取各种预防措施)原因:•过程能力低下•操作者控制失误•缺少足够的培训•定义:•任何对生产和服务没有带来价值的人员或机器的运动。

特点:•寻找工具•过度伸展/弯腰•机器/材料距离过远（步行的时间）•零件在设备间传送带上的来回传送•等候期间的额外“忙乱”动作原因:•设备、办公室和工厂的布局不当•工作场地缺乏组织•人员/机器效率不高•人机工程方面的设计不好•不一致的工作方法•加工批量过大定义:对产品或服务附加的无效的工作，或可以结合在另一过程的工作。