热流道注塑模设计

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热流道模具技术详解

（3）无流道凝料注射模具适用的塑料材料
1）熔融温度范围宽，粘度变化小，热稳定性好。（高温不易分解，低温流动性好） 2）熔体粘度对压力敏感。不施压不流动，较低压力就可流动。 3）塑料的比热容低，易于熔融和固化。 4）塑料的热变形温度高，制品能迅速从模具中脱模。理论上几乎所有的热塑性塑料都可以采用无流道注射成型。目前应用最多的是：PE、PP、PS和ABS等材料。
（2）使用无流道凝料注射模具的限制
1）模具结构复杂，制造费用高，维护保养较困难；热流道系统易出故障，运行成本高。不适宜小批量生产。 2）初始生产准备时间长，模具调试要求高。 3）不适宜热敏性和流动性差的塑料及成型周期长的塑件成形。 4）流道板易产生热膨胀，对熔体泄漏及加热元件的故障较敏感。 5）温度控制要求严格，需精密的温度控制元件及系统。
内加热流道与喷嘴 1—冷却水孔；2—加热喷嘴； 3—熔体通道；4—内加热器
• 外加热
外加热的流道板悬装在模具里，常以加热棒或弯曲的加热管配置在流道的外侧。流道板的绝热用气隙，也有用绝热片。热损失是必须考虑的问题。流道板的热膨胀需进行补偿，防止泄漏。热喷嘴装在流道板上。外加热可使模具的压力损失最小，流道一般为圆形大直径。外加热流道板和喷嘴适用于热敏性和高粘度塑料，流道没有冷皮层，流道流量较大。外加热流道比内加热的成本高。
分流道板与动模板之间的气隙，为减小接触面积。图（a）浇口的始端突入分流道中，使部分直浇口处于分流道绝热皮层的保温之中。图（b）在直接浇口衬套四周增设了加热圈，浇口衬套与动模板之间有气隙绝热，与流道板之间有加热圈。若成型周期长，可在浇口中央插入加热棒加热。
1—主流道衬套； 2—定模固定板； 3—分流道； 4—固化绝热层； 5—分流道板； 6—直接浇口衬套； 7—动模板； 8—型芯； 9—加热圈； 10—冷却水管。

透明塑料盒热流道注塑模的设计

是从产品顶部的中心进料，其二是从分型面上开设
侧浇口进料。对于前者，在注射成型的过程中，熔体能
均匀地从产品顶部中心沿径向和侧壁填充到型腔的
仅使产品浇口处的痕迹较小，而且还可实现自动化生产控制过程，再加上产品批量的要求，模具采用１２模
１产品结构工艺性
图１产品结构图
产品结构如图１所示。该产品是一厨具用圆形塑料盒，其材料为透明ＰＰ料。圆盒的口部直径为９．ｍ，求上偏差为０下偏差为一．ｍ，要与８ｒ要５ａ，０２ａｒ需
易保证塑料成型后的质量；而后者从产品的一侧进
料，充过程中熔体的流动不均匀，可能先将分型填还
件的成型周期；２）省了塑料原料；３）除后续（节（消
面上的排气槽堵塞，使塑件顶部产生困气，造成气泡、
缺料等缺陷。
工序，有利于生产自动化；４）（减少废品，提高产品质
量；５）大注塑成型工艺的应用范围。尤其是在热（扩流道模具的成型过程中，料熔体的温度在流道系统塑里能得到准确地控制。在一模多腔的注射模具中，浇
一
２模具结构设计及其工作过程对于从产品顶部中心进料的形式而言，如采用１模１，具可用直接浇口进料，架可选用大水口腔模模系列，具结构将会非常简单。但塑件成型后，口处模浇

注塑模具热流道技术知识

文章来源于：注塑注塑模具热流道技术知识热流道浇注系统可理解为注射成型机械的延伸。

热流道系统的功能是绝热地将热塑性熔体送到成型模具附近或直接送入模具。

热流道能够独立地加热，而在注塑模具中热绝缘，这样能够单独补偿因为与“冷”模具接触而造成的热量损耗。

热流道模具已被成功地用于加工各种塑料材料，可以用冷流道模具加工的塑料材料几乎都可以用热流道模具加工。

其零件最小的在0.1克以下，最大的在30公斤以上。

热流道模具在电子、汽车、医疗、日用品、玩具、包装、建筑、办公设备等领域都有着到广泛的应用。

一个成功的热流道模具应用项目需要多个环节予以保障。

其中最重要的有两个技术因素：一是塑料温度的控制;二是塑料流动的控制。

一个典型的热流道系统由如下几部分组成：1)热流道板(MANIFOLD);2) 喷嘴(NOZZLE);3) 温度控制器;4)辅助零件。

热流道模具的优点：)缩短制件成型周期;2)节省塑料原料;3)减少废品，提高产品质量;4)消除后续工序，有利于生产自动化;5)扩大注塑成型工艺应用笵围。

同时也存在模具成本上升、制作工艺设备要求高、操作维修复杂等缺点。

在工业较为发达的国家和地区热流道模具生产极为活跃，热流道模具生产比例不断攀升，甚至有些10人以下的小模具厂都进行热流道模具的生产。

但在我国热流道技术的研究才刚刚开始，应用范围局限在规模企业，设计能力相对空白，因而对该技术应用的研究具有极其重要的意义。

1 热流道系统的种类与应用在应用热流道技术时，浇口型式的正确选择至关重要。

浇口型式直接决定热流道系统元件的选用及模具的制造与使用。

因而根据浇口型式的不同可将热流道系统分成热尖式热流道系统、浇套式热流道系统、阀式热流道系统等三大类型，每种类型的热流道系统都有其重要的应用特点与适用范围。

在选用浇口与热流道系统种类时需要考虑很多因素，其中最重要的是塑料基体种类与添加剂、零件的重量与尺寸壁厚、零件的质量要求、工具寿命及零件产量要求等。

塑料件注塑模具的浇口及流道设计

间接配合
浇口和流道通过其他结构进行间接连接，这种配合方式可以更好地适应复杂模具结构的要求。
配合实例
侧浇口与直通式流道的配合
侧浇口与直通式流道配合使用，可以保证塑料熔体的流动顺畅，适用于生产小型塑料件。
扇形浇口与分流道的配合
扇形浇口与分流道配合使用，可以满足大型塑料件的充填要求，并减少溢料现象的发生。
根据塑料件的精度要求选择浇口类型，高精度要求的塑料件应选择潜伏式浇口或直接浇口。
根据塑料件的成型周期和生产效率要求选择浇口类型，生产效率要求高的应选择侧浇口或扇形浇口。
浇口的尺寸
浇口的尺寸应根据塑料件的尺寸、形状、精度要求以及塑料熔体的流动特性来确定。
浇口的尺寸过大会导致塑料件产生过大的收缩率，尺寸过小会导致塑料件充填不足或产生喷射痕。
SolidWorks
一款广泛使用的CAD软件，也适用于注塑模具设计，提供了丰富的流道设计和分析工具。
3
Moldflow
专业的注塑模具设计软件，提供了流道设计和分析功能，可以模拟塑料熔体的流动和冷却过程。
PART 05
浇口与流道设计案例分析
案例一：手机壳浇口设计
总结词
手机壳浇口设计需考虑浇口位置、尺寸和数量，以确保塑料能够顺利填充模具并减少缺陷。
详细描述
根据餐具的形状和尺寸，选择合适的浇口位置和尺寸，以实现均匀填充。同时，流道的走向应与餐具的形状相匹配，以减少流动阻力。在设计过程中，还需考虑餐具的功能需求，如刀叉的锐利度、碗盘的承重能力等，以确保设计的实用性和可靠性。
PART 04
设计优化与改进
优化原则
减小浇口截面积
避免死角和滞留
浇口截面积的大小直接影响塑料熔体的流动速度。减小浇口的截面积可以使熔体的流动速度增加，从而提高生产效率。

注塑模具设计流程

注塑模具设计流程第一步:对制品2D图及3D图的分析,其内容包括以下几个方面:1、制品的几何形状.2、制品的尺寸、公差及设计基准。

3、制品的技术要求(即技术条件）。

4、制品所用塑料名称、缩水及颜色.5、制品的表面要求。

第二步:注射机型号的确定注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。

设计人员在选择注射机时,主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距)、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。

倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。

第三部:型腔数量的确定及型腔排列模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。

型腔数量主要依据以下因素进行确定：1、制品的生产批量（月批量或年批量）。

2、制品有无侧抽芯及其处理方法。

3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积(或注射机拉杆内间距）。

4、制品重量与注射机的注射量。

5、制品的投影面积与锁模力。

6、制品精度。

7、制品颜色.8、经济效益（每套模的生产值)。

以上这些因素有时是相互制约的，因此在确定设计方案时,必须进行协调，以保证满足其主要条件.型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，以及型腔位置的布局。

型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块)机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。

以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中,要进行必要的调整，以达到最完美的设计。

第四步：分型面的确定分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定,一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意.其分型面的选择应遵照以下原则：1、不影响制品的外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响.2、利于保证制品的精度。

塑料模具设计重点总结(高分子材料专业)2

塑料模具设计重点总结(高分子材料专业)2无流道浇注系统是指在注塑成形的过程中不产生流道凝料的浇注系统。

其原理是采用加热的办法或者绝热的办法，是整个生产周期中从主流道入口起到型腔浇口止的流道中的塑料一直保持熔融状态，因而在开模时，只需取出产品而不必取出浇注系统凝料。

采用绝热的办法的称为绝热流道模具，采用加热的办法的称为热流道模具，目前在应用上以后者为主。

绝热流道注塑模具绝热流道系统是将流道设计得相当粗大，以致流道中心部位的塑料在连续注塑时来不及凝固而始终保持熔融状态，从而让塑料熔体能通过它顺利地进入型腔。

分类：1．单型腔的井坑式喷嘴：又名井式喷嘴，绝热主流道，是最简单的绝热式流道，适用于单型腔。

2．多型腔的绝热流道模具：又称为绝热分流道模具，浇口常见有主流道型浇口，针点浇口等热流道注塑模具热流道模具的优点：1．节省了普通浇注系统流道凝料的回收加工的费用。

2．缩短成形周期，省去脱浇注系统的时间，和有时为了冷却粗大的浇注系统所多耗费的时间。

3．能更有效完成地利用注塑机的注塑能力生产出较大的产品，节省了每次注塑时耗于浇注系统的料。

与三板式模相比由于无需脱浇注系统，所需的开模行程大大减小能生产高度更大的制品。

4．浇注系统粗大且保持最佳的熔融状态，因此充模流动阻力减少，有效补料的时间延长，有利于提高制品质量。

同时由于不需在新料中大量掺入回收的浇口料，也有益于提高制品质量。

热流道模具的缺点：1．开机时要较长时间才能到达稳定操作，因此开机时废品较多。

2．需要操作技能较高的专业人员。

3．模具结构复杂，成本高，需要增添外接温控仪等辅助设备。

4．易出现熔体泄露、加热元件故障等较敏感问题，需精心维护，否则产生热降解等不良现象。

具有以下性质的塑料，适宜采用热流道模具：1．加工温度的范围宽，熔体粘度随温度变化小的塑料。

2．对压力敏感，不加压力时不流延，但施以很小压力即容易流动的塑料熔体。

3．热变形温度较高。

制品在高温下而能快速固化，并能快速脱出的塑件。

浅析塑料注塑模热流道技术

科技资讯科技资讯S I N &T NOLOGY I NFORM TI O N2008N O .11SC I ENC E &TEC HN OLO GY I NFO RM ATI O N高新技术热流道技术是应用于塑料注塑模浇注流道系统的一种先进技术，是塑料注塑成型工艺发展的热点方向，热流道注射成型法于20世纪50年代问世，经历了一段较长时间的推广以后，其应用普及率逐年上升。

80年代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15%～17%，欧洲为12%～15%，日本约为10%。

但到了90年代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%以上，在大型制品的注射模具中则占90%以上。

而在中国，这一技术的真正推广应用不过是近几年的事。

热流道系统工作原理是在塑料模具流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。

因此，热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑。

理想的注塑系统应形成密度一致的部件，不受所有的流道、飞边和浇口的影响。

相对冷流道来讲，热流道要做到这一点，就必须维持材料在热流道内的熔融状态，不会随成形件送出。

热流道工艺有时称为热集流管系统，或者称为无流道模塑。

基本来讲，可以把热集流管视为机筒和注塑机喷嘴的延伸部分。

热流道系统的作用就是把始终保持在熔融状态材料送到模内的每一浇口。

1热流道技术的优、缺点熟悉注塑工艺的朋友都知道，常规注塑成型经常会有以下不利因素的出现：充模困难；薄壁大制件的变形；浇道原材料的浪费；多模腔模具的注塑件质量不一。

热流道技术的出现，则给这些问题提供了比较完善的解决方案，一般来讲，采用热流道有以下的好处：1.1节约原材料，降低成本传统模具注塑时会产生水口料,要求高的塑胶产品是不许用水口料(再生二次料),因为水口料重复使用会使塑料份子结构和性能降解,再用就会影响产品质量。

注塑模热流道技术及系统软件设计

对外加热系统来说，流道由外部的加热器加热并保持在加工温度。两种系统各自有特点，由于外加热系统的优点日益明显，在设计热流道软件中更倾向于外加热式。２）选择热流道平衡方式。实际上热流道的目的就是向各个浇口输送相应的塑料熔体。从流变学观点来看，热流道的平衡应该是尽可能自然平衡，即从注射喷嘴到成型制品间的流道应有同样的直径，且长度并也应该相等。通常对多模模腔采用机械式平衡分流板设计热流道，也就是从注塑机喷嘴到模腔前的每一个浇口都有相同长度的流道长度和流道直径。
Ｌ孛＿参看凳
应用方法论
ｌ２３
影响注塑制品的质量和生产效率。分析热流道温度场，可以对发生的应力、应变和翘曲变形进行预测，其结果对热流道结构设计和注塑工艺参数有重要的指导意义，可以提高一次试模成功率。因此，需要采用一种适当的知识表达方式用来描述热流道设计知识，用来支持热流道的结构设计。同时，利用热流道熔体的温度场数学模型，在计算机辅助下分析热流道内部的温度状态，并根据分析结果进步指导热流道的结构设计。在研究了以上注塑模及其热流道相关技术后，本文设计了一套热流道系统集成设计方法，在Ｐ／平台上进行二次开发，通过建立热流道设ｍＥ计数学模型与相应的设计知识库，根据设计需求，系统自动获得零件结构基本参数值。用户只要通过简单的参数选择和定义即可完成产品的初步设计，并可以浏览设计的结果。当设计需求变化后，系统重新生成相应的参数，并驱动三维ＣＤＡ系统，产生新的设计结果。同时，还对加热系统进行设计，对整个系统设计结果进行温控模拟和分析，并实现反馈修改。热流道系统集成设计结构框图如图ｌ所示。

热流道模具结构剖析

1．流道板结构
❖ 流道板种类很多，按加热方式可分为外加热流道板和内加热流道板，如图5-44所示；按流道板的机械结构形式可分为管式流道板和板式流道板。
图5-45 一模两腔热流道注射模
a、立体分解图 b、装配剖面图
1—定位环 2—定模固定板 3—流道杯 4—流道板 5—承压圈 6—垫板框 7—支承垫
2．浇口
❖ 浇口是流道的终点，也是热流道系统中关键功能区。它的形式有两种，一种是与喷嘴做成
❖ 一个整体；另一种是开设在模具的零件上，再与喷嘴拼合在一起。浇口调节塑料熔体对型腔的注射充模。浇口通过它的开闭控制着对型腔内塑料的保压补缩时间，可采用热力闭合或机械开闭两种方式。
3．喷嘴
❖ 热流道喷嘴是热流道系统的终端，它包括加热器、热电偶和浇口。它将熔体输送到模具的型腔或冷流道。热流道喷嘴包括主流道喷嘴和注射点的喷嘴。
❖ (2)考虑塑料熔体在流道里允许驻留的时间。校核每次注射的循环时间，检查型腔注射量与流道容量的比例。熔体在流道中驻留的时间等于塑料降解时间的10％～20％。
❖ 流道板上常见的流道直径为mm。流道直径小于mm将使传输压力降过大，流道直径大于mm，会使熔体在流道中的时间过长，但是大型制件的流道直径有达到mm的。
5.3.1 热流道模具结构剖析
❖ 图5-13为典型的热流道结构，主要由主流道喷嘴、流道板、喷嘴、加热和测温元件、安装和紧固零件所组成。图示为开放式的热流道喷嘴系统，用于同时注射两个或两个以上的模塑件。
图5-13 开放式的热流道喷嘴系统 1--中心定位环 2--主流道喷嘴 3--主流道喷嘴加热器 4--定模固定板 5--承压圈

1．主流道喷嘴
图5-14 主流道单喷嘴注射模结构图 1--定位环 2--主流道喷嘴 3--定模固定板 4--定模板 5--注塑件 6—导柱 7—动模板 8—动模垫板 9—脱模机构 10—动模固定板

液晶显示器承载托盘热流道注塑模设计

液晶显示器承载托盘热流道注塑模设计古
刘琼．林纪宗
（福建工程学院材料科学与工程学院，福州３５０１０８）
摘要：分析了液晶显示器承载托盘的结构，设计了液晶显示器承载托盘热流道注塑模。详细介绍了热流道注塑模的浇注系统结构设计、热流道板结构设计及加热功率计算、热流道板的热膨胀及对策。生产实践证明，该模具结构
（ＤｅｐａｒｔｍｅｎｔｏｆＭａｔｅｉｒａｌｓＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＥｎｇｉｎｅｅｉｒｎｇ，Ｆ＠ａｎＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙｏｆＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｆｕｚｈｏｕ３５０１０８，Ｃｈｉｎａ）
５８
期
工
程
塑
料
应
用
、，０１．４１．ＮＯ２
ＥＮＧＩＮＥＥＲＩＮＧＰＬＡＴＩＣＳＡＰＰＬＣＡＴＯＮ
Ｆｅｂ．２０ｌ３
ｄｏｉ：ｌＯ．３９６９￣．ｉｓｓｎ．１００１－３５３９．２０１３．０２．０１３
ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｐｒａｃｔｉｃｅｐｒｏｖｅｔｈａｔｔｈｅｍｏｌｄｓｔｒｕｃｔｕｒｅｄｅｓｉｇｎｉｓｒｅａｓｏｎａｂｌｅａｎｄｔｈｅｈｏｔｒｕｎｎｅｒｉｎｊｅｃｔｉｏｎｍｏｌｄｅｆｅｃｔｉｖｅｌｙｓｏｌｖｅｓｔｈｅｑｕａｌｉｔｙｐｒｏｂｌｅｍｓｗｈｉｃｈｍａｙａｐｐｅａｒｉｎｔｈｅｉｎｊｅｃｔｉｏｎｍｏｌｄｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓ．Ｉｔｃａｎｐｒｏｖｉｄｅｒｅｆｅｒｅｎｃｅｆｏｒｔｈｅｄｅｓｉｇｎｏｆｉｎｊｅｃｔｉｏｎｍｏｌｄｗｉｔｈｓｉｍｉｌａｒ

轿车内饰件杯托内门热流道注塑模具设计

《装备制造技术》2012年第12期杯托内门是汽车个性化设计烟灰缸组件的一个重要塑料零件，广泛的应用在家用、商务轿车产品上，杯托内门除作为汽车烟灰缸结构组件性能外，还须具有耐热、防火及防老化等功能。

其产品结构的复杂性使其模具设计有一定的复杂性，可作为高职院校模具专业学生作为提高热流道模具设计能力的一个较好的实用案例[1~3]。

热流道技术是应用于塑料注塑模浇注流道系统的一种先进技术，是塑料注塑成型工艺发展的一个热点方向。

典型的热流道系统由如下四大部分组成：热流道分流板(M ANIFOLD)、热喷嘴(NOZZLE)、温度控制器(溢控箱)和辅助附件。

与普通流道相比，热流道的使用基于以下优点：（1）流道内压力损耗小，塑料流动性好，温度均匀，则产品的内应力，变形就会减小，产品表面品质和力学性能就会大大提高；常见的缩水、填充不足、熔接痕、颜色不均、飞边、翘曲现象也可以减少。

（2）消除全部或大部分流道废料，物料的有效利用率高，不必回用旧料。

（3）缩短了成型周期，开模行程，提高了生产效率。

（4）热流道均为自动切断浇口，可以提高自动化程度。

（5）降低注塑压力，有利于保护模具，延长使用寿命。

（6）多模腔模具可保证填充均匀，品质一致[4~7]。

每一项技术都会有自身的缺点存在，热流道技术也不例外，热流道的缺陷主要有：（1）模具造价成本高。

（2）模具结构相比较复杂，要求严格控制温度。

（3）需要专业人士进行维护[8~9]。

目前，在汽车工业设计中，新开发产品零部件以塑代钢的步伐在加快。

以塑料代替金属，不仅能减轻车重，降低燃油消耗和碳氢化合物排放，提高动力，还能还有助于报废零部件的回收，使汽车在成本方面获得较好的经济效益。

同时，广泛的使用塑胶件使不但使汽车外观设计更加人性化、多样化及内饰的手感舒适性、美观性提供了便利条件，而且还有利于降低零部件加工、装配与维修的费用。

汽车烟灰缸组件零件一般采用改性ABS。

ABS 的氧指数只有18％，易燃烧。

洗衣机双缸的热流道注塑模设计

数化建模技术，实现产品设计、具设计和模具制造三个环节的开发。模具投产后，模塑料件尺寸、位符合要求。形
关键词注塑模具充型模拟热流道Ｐｏ发展的热点，由于塑料始终处于熔融状态，力损失小，以对多点浇口、压可
其中，Ｐ、Ｒ、０别查表可得其值为０２９、９分．２２．、．９，５３０９２Ｔ和Ｐ，取值为４３１０将以上参数的９、０，数值代人式（）计算得到Ｖ．９ｍ／。１，＝１８３ｃｇ塑料件的质量１４０，注射时间ｔ１，Ｖ＝１０ｇ取为１Ｓ
肖小峰，：衣机双缸的热流道注塑模设计等洗
７５
洗衣机双缸的热流道注塑模设计米
肖小峰
（中科技大学材料成形与模具技术国家重点实验室，汉华武４０７；武汉纺织大学机电学院，汉３０４武４０７）３０３
宋
琪
薛琼
３５０（汉理工大学理学院，汉１４０）武武４０７３００）
（宁波中鹰模具有限公司，波宁
摘要
针对洗衣机双缸薄壁大型塑料件，用ＰｏＰａｔｄｉｒ行充型模拟，利ｒｌｉＡｖｏ进／ｓｃｓ确定最佳进胶点数量与位置，
则注射时熔体体积流率Ｑ＝Ｖ／＝７５５ｍ／。ＶＩｔ０．８ｃｓ

塑料盖板热流道注塑模具设计分析

塑料盖板热流道注塑模具设计分析塑料盖板是一种常见的塑料制品，在生活中广泛应用于容器、家具、电器等领域中，其中热流道注塑模具是制造塑料盖板的重要工具。

本文将对塑料盖板热流道注塑模具的设计和分析进行介绍。

塑料盖板热流道注塑模具设计需要考虑的因素有很多，其中包括注塑工艺参数、模具结构和材料选择等。

注塑工艺参数主要包括注射压力、注射速度、射胶温度等，这些参数决定了产品质量和生产效率。

模具结构设计需要根据产品的形状和尺寸来确定，同时要考虑模具的耐用性和易于维修。

材料选择要考虑模具的工作环境和注塑材料的特性，以确保模具的稳定性和耐用性。

热流道系统是塑料盖板热流道注塑模具的关键部件。

热流道系统的设计直接影响到产品的质量和生产效率。

热流道系统需要满足均匀、稳定的热流道温度分布，以保证塑料熔体在模具中的均匀流动，避免产生缩松、翘曲等缺陷。

热流道系统还需要考虑减少冷料产生和减少材料浪费，以提高生产效率和经济效益。

在塑料盖板热流道注塑模具设计中，还需要注意以下几点：一是要合理选择热流道系统的布局，保证注塑料流畅、温度均匀。

二是要考虑模具的冷却系统，以确保塑料盖板在注塑过程中能够迅速降温并保持形状稳定。

三是要注意模具的排气设计，避免在注塑过程中产生气泡等缺陷。

塑料盖板热流道注塑模具的设计需要进行结构分析和模流分析。

结构分析可以通过有限元分析等方法来优化模具结构，提高模具的强度和刚度，以延长模具的使用寿命。

模流分析可以帮助设计师理解塑料在模具中流动的过程，预测可能出现的缺陷，并提供相应的改进方案。

塑料盖板热流道注塑模具设计分析是一个复杂而重要的工作，需要综合考虑注塑工艺、模具结构和热流道系统等多个方面的因素，以确保塑料盖板的质量和生产效率。

通过合理的设计和分析，可以提高模具的使用寿命和生产效率，降低生产成本。

注塑模具流道系统设计手册(3)

第四节热流道浇口的类型和结构一、开放式浇口：开模时，浇口中的部分材料留在产品上，从而造成了一个难看的浇口痕迹（通常是锥形的）。

浇口残痕的大小和形状取决于浇口的形状及注塑参数（温度，压力，时间），也取决于模具的设计，同样或甚至更多地取决于模具装配。

在下一次循环时，塑料料流将模塞（上一啤浇口处冻结的料）挤入型腔，浇口又打开，料流又可以填充模具，通常情况下模塞可以熔化，与注入塑料混合；在浇口对面做一弧形缩窝，有利于模塞的隐藏，有利于填充。

适用于没有或几乎没有“拉丝”倾向的塑料，还适用于PP种PE料。

开式浇口有三种基本类型：圆形浇口，环形浇口，边缘浇口。

1.1）圆形浇口：缺点：浇口L段的断开点不确定，可能会在L方向上的任一点断，并在产品上留下一很长的突起。

优点：这种浇口较易于加工制造。

此时，将浇口形状修改成下面的形状，则断点一致，在高于产品的锥形突起部位断开，虽然，在断点上还会有一个小锥形突起，但总的突起部分或多或少可以预测。

于控制热损失的开式浇口设计1.2）环形浇口：实质是一个在其中心部加入加热探的开式浇口，以防止过早冻结。

需要注意的是浇口形状与注嘴梢部的开状密切相关。

下图是在浇口中心有一个加热探头的环形浇口，由于注嘴梢位于浇口内而形成了一个环形通道，进入模具腔的塑料就像一个挤出的管子。

塑料充满了注嘴和其周围（冷却的）模腔之间的不导体，几乎不会有什么热量穿过这层塑料隔热罩。

在成型热稳定性差的塑料时，需要成型一个或机加工一个耐高温的塑料隔热罩，现一般是用杜邦Vespel 全芳香族聚酰亚胺(PI)塑料制作。

Vespel 的特点：1. 耐热性：连续使用耐热温度可达288°C ，短时间使用更可高达480°C 。

2. 耐磨耗性：Vespel 的无润滑限界PV 值是一般工程塑料的10倍以上，对冲击磨耗和摇动磨耗都有很强的耐性。

3. 蠕变(Creep)：在260°C 、186kg/cm2条件下的蠕变，1000小时只有0.6%。

关于热流道模具的设计流程及概念

关于热流道‎模具的设计‎流程及概念‎第一，阿‎诺立根据塑‎件结构和使‎用要求，确‎定进料口位‎置。

只要塑‎件结构允许‎，在定模镶‎块内喷嘴和‎喷嘴头不与‎成型结构干‎涉，热流道‎系统的进料‎口可放置在‎塑件的任何‎位置上。

常‎规塑件注射‎成形的进料‎口位置通常‎根据经验选‎择。

对于大‎而复杂的异‎型塑件，注‎射成形的进‎料口位置可‎运用计算机‎辅助分析（‎C AE）模‎拟熔融状塑‎料在型腔内‎的流动情况‎，分析模具‎各部位的冷‎却效果，确‎定比较理想‎的进料口位‎置。

第二‎，确定热流‎道系统的喷‎嘴头形式。

‎塑件材料和‎产品的使用‎特性是选择‎喷嘴头形式‎的关键因素‎，塑件的生‎产批量和模‎具的制造成‎本也是选择‎喷嘴头形式‎的重要因素‎。

第三，‎根据塑件的‎生产批量和‎注射设备的‎吨位大小，‎确定每模的‎腔数。

第‎四，由已确‎定的进料口‎位置和每模‎的腔数确定‎喷嘴的个数‎。

如果成形‎某一产品，‎选择一模一‎件一个进料‎口，则只要‎一个喷嘴，‎即选用单头‎热流道系统‎；如果成形‎某一产品，‎选择一模多‎腔或一模一‎腔二个以上‎进料口，则‎就要多个喷‎嘴，即选用‎多头热流道‎系统，但对‎有横流道的‎模具结构除‎外。

第五‎，根据塑件‎重量和喷嘴‎个数，确定‎喷嘴径向尺‎寸的大小。

‎相同形式的‎喷嘴有多个‎尺寸系列，‎分别满足不‎同重量范围‎内的塑件成‎形要求。

‎第六，根据‎塑件结构确‎定模具结构‎尺寸，再根‎据定模镶块‎和定模板的‎厚度尺寸选‎择喷嘴标准‎长度系列尺‎寸，最后修‎整定模板的‎厚度尺寸及‎其他与热流‎道系统相关‎的尺寸。

‎第七，根据‎热流道板的‎形状确定热‎流道固定板‎的形状，在‎其板上布置‎电源线引线‎槽，并在热‎流道板、喷‎嘴、喷嘴头‎附近设计足‎够的冷却水‎环路。

第‎八，完成热‎流道系统塑‎料模具的设‎计图绘制。

‎第九，成‎熟的热流道‎系统，必须‎考虑到热流‎道系统与塑‎料模具的配‎合程度，即‎热半模的设‎计。

注塑模具的热流道技术

注塑模具的热流道技术热流道模具与一般流道模具相比，具有注塑效率高、成型塑件质量好和节省原材料等优点，随着塑料工业的进展，热流道技术正不断地进展完善，其应用范围也越来越广泛。

热流道是通过加热的方法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。

由于在流道相近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机/喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。

热流道注射成型法于20世纪50时代问世，经过了一段较长时间的推广以后，其应用普及率逐年上升。

80时代中期，美国的热流道模具占注射模具总数的15%～17%，欧洲为12%～15%，日本约为10%。

但到了90时代，美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%以上，在大型制品的注射模具中则占90%以上。

热流道系统的优势节省原材料、降低制品成本是热流道模具zui显著的特点。

一般浇注系统中要产生大量的料柄，在生产小制品时，浇注系统凝料的重量可能超过制品的重量。

由于塑料在热流道模具内一直处于熔融状态，制品不需修剪浇口，基本上是无废料加工，因此可节省大量原材料。

由于不需废料的回收、选择、粉碎、染色等工序，故省工、省时、节能降耗。

注射料中因不再掺入经过回收加工的浇口料，故产品质量可以得到显著地提高，同时由于浇注系统塑料保持熔融，流动时压力损失小，因而简单实现多浇口、多型腔模具及大型制品的低压注塑。

热浇口利于压力传递，在肯定程度上能克服塑件由于补料不足而形成的凹陷、缩孔、变形等缺陷。

适用树脂范围广、成型条件设定便利。

由于热流道温控系统技术的完善及进展，现在热流道不仅可以用于熔融温度较宽的聚乙烯、聚丙烯，也能用于加工温度范围较窄的热敏型塑料，如聚氯乙烯、聚甲醛等。

对易产生流涎的聚酰胺（PA）,通过选用阀式热喷嘴也能实现热流道成型。

另外，操作简化、缩短成型周期也是热流道模具的一个紧要特点。

与一般流道相比，缩短了开合模行程，不仅制件的脱模和成型周期缩短，而且有利于实现自动化生产。

热流道模具设计

注射压力损失少，可降低熔料温度和注射压力，减少塑料热降解和制品的内应力。
适用的塑料种类广。
加热流道注射模关键：供热装置、温度调节系统、模具的绝热措施和防止浇口处凝固和流涎等问题。
2.1.1、单型腔延伸式喷嘴模具 A、塑料绝热式
可用于PE、PP、PS；密封承压面A面积不宜过大；绝热层厚度0.5~1.5mm；面积不宜过大；浇口尺寸约0.75~1.5mm；不适用于热敏性塑料。
B、有绝热仓的开式喷嘴
铜/钴/铍
侧空气隙、内部塑料绝热，应用于小制品，加工温度范围较宽的料（PS、PE），D：L=1：3
绝热仓
3）顶针式喷嘴特点无定形和结晶型塑料均可用，热顶针伸至浇口，浇口温度控制更容易，可用于热敏性塑料注射成型；浇口尺寸小（0.6~2.5mm），浇口痕迹较小；微小制品浇口可小至0.3mm；顶针在浇口中心有助于防止浇口拉丝；对剪切敏感的塑料（包括含阻燃剂或有机染料的塑料）不太适合，因环形缝隙较小，易过热分解。
线性温度特征；
对模具热损失小；
体积小，能耗少；能快速和均匀加热；
维修安全。
线圈加热器：230V加热器通常绕成圆形、矩形或椭圆形，中部卷绕间距增大（称对数卷绕）。
加热棒：用来加热鱼雷顶针，可嵌入鱼雷壳体中或镶入铜套里。热管：用来均化沿流道方向的温度。
内加热式系统
流道外壁冻结层绝热作用好，节电50%；不存在热绝缘或热膨胀问题，流道板外部温度取决于模温（图1-9），稍高于模温；冻结层塑料对系统有良好的密封作用；热流道温度实质上与模具热平衡无关；内加热式结构不便使用开关式喷嘴。
2.1.4、喷嘴结构 1）喷嘴的种类
A、开式喷嘴
B、顶针式喷嘴

饭煲外壳复杂抽芯热流道薄壁大型注塑模设计

饭煲外壳复杂抽芯热流道薄壁大型注塑模设计发表时间：2020-09-10T10:36:01.330Z 来源：《建筑实践》2020年4月第10期作者：邓旭文[导读] 本文借鉴饭煲外壳的结构特点，设计出大型薄膜注塑模具，摘要：本文借鉴饭煲外壳的结构特点，设计出大型薄膜注塑模具，利用了热流道浇注系统，然后拉出机构，进而设计出复位杆加内置弹簧的温度控制系统，有效解决薄壁型腔填充状态不好、易变形以及定模斜滑块开模时不容易弹出、合模时容易出现与动模斜顶撞击的问题，让成型周期有效缩短，目前这种模具已经开始批量生产，其中塑件的精度已经达到相关设计要求。

本文从制件结构和技术要求入手，讨论大型注塑模具结构设计，最后分析大型注塑模具工作原理，希望对相关研究具有帮助。

关键词：饭煲外壳；薄壁；大型注塑模具；热流道；温度控制系统饭煲外壳主要为塑料材质，具有结构复杂、尺寸较大的特点，这种塑件的注塑模具在生产期间存在很多问题，比如塑件填充不足或者定模斜滑块开模期间不能自动弹出，在合模期间容易和动模斜顶撞击的问题，并且这种模具的成型周期较长。

以下对模具的浇注系统、侧向抽芯机构以及温度控制系统、脱模系统进行分析，希望该成功经验可以为同行设计薄壁、大型、复杂的抽芯注塑模具提供参考。

一、制件结构和技术要求本次研究的塑件为某品牌饭煲外壳，使用450T注塑机，材料为PP耐热改性塑料，收缩率为0.5%，注塑周期大约45秒，该饭煲外壳零件主要是塑件材质，这种制件结构的特点和技术要求体现在以下几个方面：首先最大外形尺寸为370毫米×365毫米×312毫米，平均厚度3毫米，流长比160属于大型薄壁塑件。

其次，结构复杂，在外侧面含有三处倒扣，并且这三处倒扣的面积较大，在内侧面同样有三处倒扣，塑件成型后具有脱模困难的特点。

再次塑件属于外观零件，其表面质量有很高要求不得存在黑点、黑斑、熔接痕、气纹、流痕，也不得存在顶白、填充不良、浇口痕迹问题。

塑料盖板热流道注塑模具设计分析

塑料盖板热流道注塑模具设计分析因为热流道系统可以有效提高塑料的质量，所以就需要针对实际设计展开分析与研究，从而确保热流道系统可以在塑料模具设计中发挥出其实际作用。

在本篇文章中将会针对塑料盖板热流道注塑模具的设计展开分析，而后针对塑料盖板热流道注塑模具的应用展开研究，希望可以为相关人员提供参考帮助。

标签：塑料盖板;热流道;模具设计注塑模具主要是采用了热流道住宿成型工艺，在实际设计塑料模具的过程中采用热流道系统时，其可以有效提高塑料的质量，同时还可以最大限度的提高塑料材料的使用率。

同时热流道模具浇筑系统可以确保塑料可以保持在最佳的熔融状态，这样一来就可以更好的传递注射压力，从而提高塑料产品的实际质量。

而为了可以更好的将热流道系统应用在塑料模具设计中，就需要针对实际设计展开法分析。

1 塑料盖板热流道注塑模具的设计在实际设计塑料盖板热流道注塑模具的过程中，需要通过严格的要求来展开生产，同时生产的塑料直径最小值可以达到Φ1.8mm;在拉拔的过程中需要确保速度不低于500m/min;停止时所用的时间需要确保在90s之上;噪声分贝需要确保在低于80dB。

实际生产的具体要求可以分为以下几个步骤：第一在实际开始展开制模工作之后，需要及时电动脚踏的开关，并且充分确保实现平稳启动与平稳停止;第二在实际设计的过程中需要确保相应的设计可以实现任意设备前点动以及后点动，最终还需要为跑头与制模的相关作业要求提供良好的基础保障;第三需要确保相应传感器组件所控制的设备可以在10s之内停止，在开展这项工作的过程中还需要确保可以通过手动接触的方式，来实现断线停止这一目的;第四需要确保在实际优化设计之后，各个设备可以展开单独操作，同时相应的总控制台可以完成整机联动，并且在实际开展运作的过程中还需要确保可以实现电动脚踏开关，从而实现简单操作的目的;第五在实现紧急停止的过程中，不仅可以通过各个设备拉闸的方式来实现，同时还可以通过主控台以及收线机中的紧急停止按钮来实现;第六需要在优化设计跳道功能时，确保其可以在任意跳道内切换，并且在实际切换的过程中不会出现影响其他跳道正常运行[1]。

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