热流道凝料模具技术详解

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热流道模具技术详解

热流道模具技术详解

(3)无流道凝料注射模具适用的塑料材料
1)熔融温度范围宽,粘度变化小,热稳定性好。(高温不易分 解, 低温流动性好) 2)熔体粘度对压力敏感。不施压不流动,较低压力就可流动。 3)塑料的比热容低,易于熔融和固化。 4)塑料的热变形温度高,制品能迅速从模具中脱模。 理论上几乎所有的热塑性塑料都可以采用无流道注射成型。 目前应用最多的是:PE、PP、PS和ABS等材料。
(2)使用无流道凝料注射模具的限制
1)模具结构复杂,制造费用高,维护保养较困难;热流道系统 易出故障,运行成本高。不适宜小批量生产。 2)初始生产准备时间长,模具调试要求高。 3)不适宜热敏性和流动性差的塑料及成型周期长的塑件成形。 4)流道板易产生热膨胀,对熔体泄漏及加热元件的故障较敏感。 5)温度控制要求严格,需精密的温度控制元件及系统。
内加热流道与喷嘴 1—冷却水孔;2—加热喷嘴; 3—熔体通道;4—内加热器
• 外加热
外加热的流道板悬装在模具里,常以加热棒或弯曲的加热管配置在流道 的外侧。流道板的绝热用气隙,也有用绝热片。热损失是必须考虑的问题。 流道板的热膨胀需进行补偿,防止泄漏。热喷嘴装在流道板上。外加热可使 模具的压力损失最小,流道一般为圆形大直径。外加热流道板和喷嘴适用于 热敏性和高粘度塑料,流道没有冷皮层,流道流量较大。外加热流道比内加 热的成本高。
分流道板与动模板之间的气隙,为减小接触面积。 图(a) 浇口的始端突入分流道中,使部分直浇口处于分流 道绝热皮层的保温之中。图(b)在直接浇口衬套四周增设了 加热圈,浇口衬套与动模板之间有气隙绝热,与流道板之间 有加热圈。若成型周期长,可在浇口中央插入加热棒加热。
1—主流道衬套; 2—定模固定板; 3—分流道; 4—固化绝热层; 5—分流道板; 6—直接浇口衬套; 7—动模板; 8—型芯; 9—加热圈; 10—冷却水管。

热流道模具简要概述

热流道模具简要概述

热流道模具概述1. 热流道模具概述(1)1次主流道部、分流道部用加热器加热流道部从而使流道里的树脂处于熔融状态进行成型。

该流道部一般称为歧管。

岐管块(由岐管构成的部分)与其他模具部分的接触面极小,以避免热量从岐管传到模具。

(2)2次主流道部通常称为热喷嘴,大致分为内部加热型和外部加热型两种。

(3)浇口1. 开式浇口:浇口部始终受到加热,没有浇口封闭。

一般多用于半热流道中。

2. 热开闭浇口:通电时浇口熔融并开启,冷却时固化并关闭。

3. 机械开闭浇口:浇口部始终受到加热,以机械方式开闭浇口。

大致分为弹簧式、液压活塞式、气压活塞式。

2. 热流道系统的优点和长处相对于冷流道,热流道有下列优点:(1)由于主流道和分流道没有成型,因此无需回收利用它们。

(2)有时可进行短周期成型。

(3)有时可减少多腔成型时的尺寸偏差。

(1)主流道和分流道的回收利用问题采用冷流道方式的主流道和分流道只要不发生劣化就可以回收利用,因此从材料损失方面来看可以说没有什么不利之处。

但流道的回收利用存在以下几个问题。

热流道不存在这些问题,因此可以说这也正是热流道的一个优点。

1-1) 回收材料的使用增加了受热历史,因此也增加了热分解、水解以及变色的可能性。

特别是当相对流道与产品的比例偏大时,回收比例也会增大,因此更容易发生这些问题。

1-2) 在主流道和分流道的保管和粉碎的过程中有可能混入异物。

混入的异物会造成成形品外观不良,有时甚至会破坏成型品。

1-3) 如果粉碎材料粒度分布偏大,则可能会因塑化不均而导致成形品不良。

均化粒度或再次挤出又会增加成本并延长受热历史,从而导致劣化。

此外,混合使用新料和粉碎材料时,如果粒度大小不同,则在料斗或料仓中可能会发生分离。

此时应在混合的同时一点一点地加料。

(2)成型周期2-1) 虽然冷流道被设计得尽可能地短而细,但相对于成形品的厚度来说,主流道和分流道通常还是偏粗。

此处的冷却和固化有时会成为短周期成型的决定因素,这是因为固化时间与厚度的平方成正比。

热流道(一)热流道的发展过程注塑模热流道是通过加热的办法来保证...

热流道(一)热流道的发展过程注塑模热流道是通过加热的办法来保证...

热流道(一)热流道的发展过程注塑模热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。

由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈,从注射机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态,使流道中的塑料保持熔融,停机后一般不需要打开流道取出凝料,再开机时只需加热流道到所需的温度即可。

热流道技术的应用和推广是推动热塑性塑料注射成型向节能,低耗,高效方向发展的强劲动力。

本世纪1946年开始创用了热流道注塑成型法,使注塑成型能达到无流道冷凝,能自动化,质量稳定,生产效率高。

至80年代,几乎所有的塑料品种都能采用热流道技术成形。

这就大大降低了成形成本,并且也提高了塑件质量。

最初的热流道是一种把喷嘴延长以缩短主流道的形式。

其后又利用冷凝料的塑料表层有隔热作用的原理,发展成为绝热热流道,绝热喷嘴和井式喷嘴等形式,这些形式都尚存在一定的缺点。

同时对于某些易流延的塑料还不能适用。

后来由于微电子技术的进步,以及模具控温机的开发,给热流道的控温和模具的冷却以随心所欲的调制,使热流道有了很大的发展。

(二)热流道系统的技术优势发挥塑料注射模的热流道技术已越赖越广泛的被应用,累积起来的技术成果与日俱增。

为了学习掌握这门先进技术,需要正确认识热流道技术的优势,只有了解热流道的优势才能遏制次项技术的弊病。

1.技术优势:1)流道凝料不需要脱模。

整个注射过程可实现自动化。

2)对浇口系统统一精确的控制使得长流程流道成为可能;也保证了多型腔生产注塑件的一致性,提高了塑件的精度。

3)高温熔料的塑料物料,有利于压力传递,流道中的压力损失较小。

4)浇注系统可按流变学原理人工平衡;可以通过温度控制和可控喷嘴实现充模平衡;自然平衡的效果也很好。

5)与双分型面的三模板相比,流道更短。

6)保压时间更长且有效,可减少塑料制件的收缩率。

应用热流道技术明显的优点,是原材料损耗减少和易于实现注塑加工的自动化,某些大型的薄壁制件的注射,没有流道技术是困难的,甚至是不可能的。

模具的热流道技术

模具的热流道技术

模具的热流道技术文章介绍了热流道模具的基本原理,组成,基本特点,关键技术,概述了热流道模具在使用过程中的优缺点,展望了热流道模具系统的发展趋势。

标签:热流道;成型;模具1 引言在过去的近半个世纪,热流道系统以得天独厚的优势赢得了注塑商们的宠爱,他们凭借着热流道技术实现了对各种通用树脂和特种树脂的注塑成型,然而人们对产品的美观要求是越来越高,注塑产品的浇口质量越发变得重要,与此同时,随着市场竞争的激烈,使塑料产品生产商们在提高产品质量的同时进行更快的换色,所有这些都决定了客户对热流道的广泛需求[1]。

热流道模具技术通过加热的方法使注塑模具的流道和浇口材料保持在熔融状态,是应用在塑料注塑模浇注流道系统的一种非常先进无流道凝料浇注技术。

它在流到的周围或者流道的中心安装有加热装置,从而使整个流道从注塑机喷嘴到模具的浇口都在一定的温度状态,让流道中的塑料一直处于熔融的状态,从这个方面来看,热流道系统是注塑机喷嘴的一种延伸,它无需在停机后从流道中取出凝料,下次注塑时只需加热流道到所需温度即可[2],热流道系统如图1。

随着热流道注塑模具技术的不断发展,到90年代,热流道模具在美国已占40%以上,在是在大型的注塑件模具中更是超过了90%。

目前,Mold masters公司,DME公司,Husky公司,INCOE公司,Synventive公司等都在积极的研发和推广先进的热流道系统。

随着塑料工业的飞速发展,热流道技术也正不断改善和加快其推广使用[3],在我国,这一技术在最近的十多年也得到了真正推广,随着中国的模具逐渐由国内走向国外,出口到一些欧美国家,热流道模具在中国逐渐推广[4]。

热流道技术是应用于塑料模具的一种非常先进技术,是目前注塑工艺发展的一个热点方向。

一般是有加热器进行供热,保证注塑机喷嘴出口到送往浇口的物料整个流道始终处于熔融状态,从而可以成型密度一致的塑料零件,不受所有的流道、飞边和浇口的影响,热流道工艺有时称为热集流管系统,或者称为无流道系统[5]。

热流道模具设计范文

热流道模具设计范文

热流道模具设计范文一、引言热流道模具是一种用于塑料注射成型的模具,它通过加热系统来保持塑料在注射成型过程中的流动状态,以提高塑件品质和生产效率。

本文将介绍一个热流道模具的设计方案,包括模具结构设计、加热系统设计、温度控制系统设计等方面。

二、模具结构设计1.型腔设计根据产品的形状和尺寸要求,设计适当的型腔结构。

型腔设计应尽量避免死角和浇口积料处的堵塞,保证塑料在注射过程中的流动性。

2.浇口设计根据塑料的流动特性和产品的结构要求,设计合理的浇口位置和形状。

浇口应尽量靠近塑件的厚壁部位,以提高塑料充填的均匀性和成型品质。

3.冷却系统设计冷却系统的设计对于热流道模具成型质量和生产效率至关重要。

合理的冷却系统设计能够提高塑件的冷却速度,缩短生产周期。

应根据产品的结构和尺寸,合理布置冷却水管道,确保冷却水能够充分冷却型腔,并保持恒定的温度。

三、加热系统设计1.热流道板材料选择热流道板材料应选择导热性能好、耐热性好、耐腐蚀性好的材料。

一般常用的材料有铜、铝、不锈钢等。

2.加热器选择加热器的选择应根据模具的型号、尺寸和工作温度来确定。

加热器应能提供稳定、均匀的加热温度,以保证塑料在注射成型过程中的流动性和稳定性。

3.温度控制系统设计温度控制系统的设计要考虑到加热器和热流道之间的传热效率、温度的均匀性等因素。

一般采用PID控制器来实现温度的控制,通过传感器实时监测热流道的温度,通过控制器调节加热器的功率来控制温度。

四、模具流动分析在设计热流道模具之前,可以利用模流分析软件对模具的充填性能进行分析。

通过模流分析,可以优化模具的型腔结构、浇口位置和冷却系统设计,以提高塑件的成型品质。

五、结论热流道模具设计是一个复杂而关键的工作,需要综合考虑产品的结构和尺寸要求、塑料的流动特性、加热系统的设计等因素。

通过合理的模具结构设计、加热系统设计和温度控制系统设计,可以提高塑件的成型品质和生产效率,降低生产成本。

模流分析软件的使用可以更好地指导热流道模具的设计过程。

热流道工作原理

热流道工作原理

热流道工作原理
热流道工作原理是指通过电加热将热能传导至流道系统,以保持塑料材料在注塑过程中的熔融状态,实现高效、准确的注塑成型。

其工作原理主要包括以下几个步骤:
1. 加热:通过热流道系统中的加热元件(如电热管或热板)向流道传递热能,将塑料原料加热至熔融温度。

2. 保温:热能将传导至整个流道系统,包括模具中的流道和喷嘴。

在注塑过程中,热流道必须保持一定的温度,以确保塑料材料始终处于熔融状态,避免冷却造成流道堵塞。

3. 注射:熔融塑料通过喷嘴进入模具的腔体中。

在注塑过程中,热流道会保持塑料材料的熔融温度,提高塑料流动性,同时避免材料过早冷却导致注塑不良。

4. 冷却:在塑料材料填充腔体后,冷却系统会开始发挥作用,冷却模具温度以使塑料材料凝固成型。

与传统注塑相比,热流道可以通过独立的冷却控制,更精确地调整冷却速度和温度,以提高注塑成型品质和效率。

热流道工作原理通过控制温度进行熔融和冷却的优化,能够有效避免流道堵塞、减少材料损耗和工艺参数调试时间,提高注塑产能和制品质量,成为现代注塑技术中不可或缺的重要工艺手段。

热流道注射模具

热流道注射模具

3.对模具的要求
• 为保证热流道注射优势的发挥。模具在生产时必须注意如下 几方面:
品种必须使用不同的喷嘴;新的塑料品种必须设计制造新的 喷嘴。
• ②热敏性塑料有烧损危险。在注射料筒中塑化后,必须防止 塑料熔体在热流道中过热。
• ③原材料中含有的机械杂质会使系统变得脆弱,造成浇口堵 塞。
• ④需要一定的操作经验,避免浇口流涎或喷嘴的泄漏。 • ⑤由于喷嘴的直径关系,小型腔塑料制品的型腔数目和分布
受到结构尺寸限制。 • ⑥热流道系统的使用使模具结构高度增加。 • ⑦注射机和模具的自动化连续操作是发挥热流道系统作用的
条件。 • ⑧模具操作、修理和维护应由熟练的操作者来实施。 • ⑨日常模具维护范围扩大。
5.1.3 热流道技术的发展
• 1.热流道的特殊注射加工 • ①多注射点的顺序模塑
图5-2 串接开关式喷嘴消除注塑熔合缝 a、中间喷嘴打开 b、两个侧喷嘴1和3打开 c、所有喷嘴打开并保压 d、所有喷嘴关闭
5.1.1 热流道的技术优势
• ①因流道内保持高温熔融的塑料,有利于压力传递,流道中的压 力损失较小,塑料流动性好,温度比较均匀,故产品的内应力小, 则变形减小,产品表面质量和力学性能就会得到大幅提高;同时 保压时间更长且更有效,亦减小了塑料制件的收缩率;
• ②消除全部或大部分流道废料,物料的有效利用率高; • ③缩短了成型周期,开模行程,提高了生产效率; • ④热流道中流道凝料不需要脱模,且均为自动切断浇口,可以提
• ②装饰片模塑
• 将印刷膜片以嵌件的 形式放置到模具里,
然后经注射成型,又 称为模内装饰。
• ③织物衬里模塑
• 是将PP、ABS或ABS-
PC混合物与织物衬里
注射成型,这种注射

热流道模具技术

热流道模具技术

申开智,等:热流道模具技术41热流道模具技术中开智郭建明。

(四川大学高分子科学与工程学院、高分子材料工程国家重点实验室,成都61∞65)热流道不能箅是一项新的技术,30多年前就已经出现,但在过去很长一段时间里其应用一直受到很大阻力,甚至许多企业在采用了热流道技术后又完全返回到普通冷流道系统。

十多年前在美国热流道模具在注射模具总量中还只占百分之几,而今天已达到30%以上,许多热流道模具厂商的产量成倍增长,并且还不断扩大。

我国过去曾大力宣传推广热流道模具,但并不奏效。

一直到近年来随着热流道技术的进步,效率提高,合理的成本及实际工作效率逐渐被用户认可,许多大批量的、大型的、要求高的塑料件在设计模具时都首选热流道模具。

近年来除国内自己建立了热流道生产厂外,国际许多知名厂家也相继在国内设厂,为用户提供热流道系统。

因此,我们今天要重新认识、评价和推广应用热流道技术。

热流道模具的优点有:①节省了普通浇注系统流道凝料回收加工的费用。

②缩短成型周期。

省去脱浇注系统的时闻及为了冷却粗大的浇注系统所多耗费的时间。

③能更有效地完全利用注塑机的注塑能力生产出较大的产品,节省每次注塑时耗于浇注系统的料。

与三板式模相比,由于无需脱浇注系统,所需开模行程大大减小,能生产高度更大的制品。

④浇注系统粗大且保持最佳的熔融状态,因此充模流动阻力减小,有效补料时间延长,有利于提高制品质量。

同时由于不需在新料中大量掺人回收的浇口料,也有益于提高制品质量。

其缺点是:①开机时要较长时间才能达到稳定操作,因此开机时废品较多。

②需要操作技能较高的专业人员。

③模具结构复杂,成本高,需要增添外接温控仪等辅助设备。

④易出现熔体泄漏、加热元件故障等较敏感问题,需精心维护,否则可能产生热降解等不良现象。

就经济性而言应作具体分析,热流道模具制造费用高,需要增加附加装置,但由于省去了浇注系统回头料的粉碎回收,~人可操作更多的机台,能更有效地利用小型机器的能力。

模具热流道技术

模具热流道技术

模具热流道技术我国的模具产品水平已达到国际20世纪90年代中期水平,汽车模具等生产也将进入自主开发时代,但是对于热流道系统,我国目前却还停留在初期阶段。

热流道技术是应用于塑料注塑模浇注流道系统的一种先进技术,是塑料注塑成型工艺发展的一个热点方向。

它于20世纪50年代问世,经历了一段较长时间地推广以后,其市场占有率逐年上升。

80年代中期,美国的热流道模具占注射模具总数的15%~17% ,欧洲为12%~15% ,日本约为10% 。

但到了90年代,美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%以上,在大型制品的注射模具中则占90%以上。

1什么是热流道?热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。

由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈,从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态,使流道中的塑料保持熔融,停机后一般不需要打开流道取出凝料,再开机时只需加热流道到所需温度即可。

因此,热流道工艺有时称为热集流管系统,或者称为无流道模塑。

热流道技术的优、缺点热流道技术与常规的冷流道相比有以下的好处:1、节约原材料,降低成。

2、缩短成型周期,提高机器效率3、改善制品表面质量和力学性能。

4、不必用三板式模具即可以使用点浇口。

5、可经济地以侧浇口成型单个制品。

6、提高自动化程度。

7、可用针阀式浇口控制浇口封冻。

8、多模腔模具的注塑件质量一致。

9、提高注塑制品表面美观度。

但是,每一项技术都会有自身的缺点存在,热流道技术也不例外:1、模具结构复杂,造价高,维护费用高。

2、开机需要一段时间工艺才会稳定,造成开价废品较多。

3、出现熔体泄露、加热元件故障时,对产品质量和生产进度影响较大。

上面第三项缺点,通过采购质量上等的加热元件、热流道板以及喷嘴并且使用时精心维护,可以减少这些不利情况的出现。

2热流道系统的结构热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。

热喷嘴一般包括两种:开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴。

模具热流道结构原理

模具热流道结构原理

模具热流道结构原理热流道技术是现代模具加工技术的一项重要成果,其原理是通过在模具中设置加热通道和热流道,使塑料熔融前进通道的各部分温度基本相同,以保证模具所注射的每一个塑料制件都能够具有相同的品质和尺寸,从而满足工业制造对于高精度的需求。

本文将介绍热流道结构原理的具体内容。

第一部分:热流道结构的分类根据所有元器件的放置位置和熔塑物的流动情况,可以将热流道结构分为三种类型:点式、线式和面式。

点式热流道的主要特点是在模具中设置单个的加热节点,它们通过塑料内部传递热能以实现加热的目的。

这种结构不仅适用于各种大小尺寸的模具,而且具有精度高和低成本的优点,是热流道系统中使用最广泛的一种类型。

与点式热流道类似,线式热流道的结构是通过在模具中设置多个线性的加热通道,更加适合于大型模具。

线式结构能够将热能更加准确地传递至需要加热的部分,避免发生温度分布不均匀的现象。

线式结构需要更多的热元器件、更复杂的控制系统和维护,并且可能会在熔塑物中留下接缝痕迹。

通过在模具中设置一个平面式的加热板,这种结构可以实现塑料从同一个平面上准确流动,并且不会产生接缝或热点。

由于它的制造难度和成本较高,目前应用不是非常广泛。

热流道的工作原理是由控制器中的电子温控模块控制。

在注塑机的加压下,熔塑物被压入模具中。

加热通道中的热器会将热量传输到熔塑物中,使其保持一定的温度。

这样,热力流动能够准确快速地移动到需要热加工的模具内部各个位置,以实现高精度注塑的目的。

热流道系统的控制属于高科技,该系统可以调节模具内的温度控制。

在该过程中,重要的技术参数包括熔塑物的注入速度、时间和热力流动的流动速度。

通过具体的温度检测和控制触发信号,控制器可以及时地响应热能流动的需求,从而更好地控制热流道的温度分布和保持出色的注塑效果。

1. 塑料熔点的特性:不同种类塑料的熔点温度不同,这需要在热流道设计时充分考虑塑料的种类和熔点。

2. 注塑过程的温度和压力:注塑过程的温度和压力必须能够精确地控制,以确保热能能够精确地流动到所需的位置,并达到高精度注塑的目的。

热流道模具设计知识分享

热流道模具设计知识分享
B、主流道杯尺寸
主流道杯尺寸
C、井坑式喷嘴的改进:防主流杯中熔体凝固过量,使浇口堵塞
开模分离型
延伸喷嘴加热型
便于清理型
1.2、多型腔绝热流道模具
特点:主流道和分流道为粗大的圆形截面,分流道直径φ16~30mm;停机后
流道会完全凝固,下次开机前应清除凝料。
衬套加热,可
用于长周期件
空气绝热结构
1.3、点浇口型绝热流道模具
C、侧浇口喷嘴(边缘喷嘴)
2)开式喷嘴
特点
开式喷嘴会在塑件表面或 冷流道上留下一个短的浇口 凝料;
浇口尺寸相对较大,通常 为φ1~4mm,有较好的保压 压力并减小内应力;
开式喷嘴不适用于易产生 浇口拉丝的塑料;
分类:整体式直接浇口型 喷嘴;带完整或部分绝热仓 式喷嘴。
适用于快速结 晶型塑料成型
适用于慢速结晶型(如 PE、PP)和非结晶型塑 料及热塑性弹性体成型
热流道注塑模具设计
注射成型模具中为了提高生产效率,对模具的浇注系 统做了改进——无流道注射模。了解无流道注射模具 设计。
专业知识
一、概述 二、绝热流道注射模具 三、热流道注射模具

热流道技术在中国
作为一项先进的注塑加工技术,热流道技术在欧美国家的普及使 用可以追溯到上个世纪的中期甚至更早,早在1940年12月, E.R.Knowles就取得了热流道技术的专利权。而在中国,这一技术的 真正推广应用不过是近几年发生的事情。
近年来,热流道技术在中国的逐渐推广,这在很大程度上是由 于我国模具向欧美公司的出口量快速发展带来的。在欧美国家,注塑 生产已经相当的依赖于热流道技术。可以这样说,基本上没有使用热 流道技术的模具现在已经很难出口,这也造成了很多模具厂家对于热 流道技术的意识上的转变。但是由于很多外国进口的热流道系统价格 比较贵,国内很大一部分厂家接受不了,所以就出现了一些国产的商 品化的热流道系统元件。

热流道凝料模具技术详解

热流道凝料模具技术详解
般穿过热流道板,所以热流道板上的过孔位置应合理计算热膨胀量。此类结构 主要应用于流动性高的胶料,防止浇口产生流涎。
热唧咀长度L=L1ZJ;Z为热膨胀量。热膨胀量Z=Lx13.2X106x[热唧咀(热流
道板)温度室温](C)
阀针
基本结构
装配结构
图13.3.6
装配结构,针阀封胶状态
热流道凝料模具
无流道凝料模具是针对热塑性胶料,利用加热或隔热的方法使流道内的胶料 始终保持熔融状态,从而达到热流道凝料或少流道凝料目的的注射模具。
无流道凝料模具的优点很多,其主要表现有: 无流道凝料或少流道凝料,胶料的有效利用率高,并可充分发挥注射机的塑
化能力。 熔融胶料在流道里的压力损耗小,易于充满型腔及补缩,可避免产生胶件凹
13.1.2
热唧咀模具结构示例
(1)点浇口形式进料的热唧咀模具结构,如图13.1.3所示。此结构仅适用于单腔模具,且 受浇口位置的限制。
定位圈
面板 前模 后模
隔热板 热唧咀 配合面,起封胶作 用
图13.1.3
(2)热唧咀端面参与成型的热唧咀模具结构,如图13.1.4所示。适用于单腔模具,胶件表面 有唧咀痕迹。热唧咀端面可加工。
图1312注射机喷咀定位圈隔热垫块冷却水孔面板隔热垫块二级热唧咀电热管孔前模热流道板中心隔热垫块定位销面板二级热唧咀热流道板图1312注射机喷咀定位圈隔热垫块冷却水孔面板隔热垫块二级热唧咀电热管孔前模热流道板中心隔热垫块定位销面板二级热唧咀热流道板图1312注射机喷咀定位圈隔热垫块冷却水孔面板隔热垫块二级热唧咀电热管孔前模热流道板中心隔热垫块定位销面板二级热唧咀热流道板图1312注射机喷咀定位圈隔热垫块冷却水孔面板隔热垫块二级热唧咀电热管孔前模热流道板中心隔热垫块定位销面板二级热唧咀热流道板2

热流道技术

热流道技术

热流道技术热流道模具与普通流道模具相比,具有注塑效率高、成型塑件质量好和节约原料等优点,随着聚合物工业的发展,热流道技术正不断地发展完善,其应用范围也越来越广泛。

热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。

由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈,从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态,使流道中的塑料保持熔融,停机后一般不需要打开流道取出凝料,再开机时只需加热流道到所需温度即可。

热流道注射成型法于20世纪50年代问世,经历了一段较长时间地推广以后,其市场占有率逐年上升,80年代中期,美国的热流道模具占注射模具总数的15%~17%欧洲为12%~15%日本约为10%。

但到了90年代,美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%^上,在大型制品的注射模具中则占90%以上。

热流道系统的优势节约原料、降低制品成本是热流道模具最显著的特点。

普通浇注系统中要产生大量的料柄,在生产小制品时,浇注系统凝料的重量可能超过制品重量。

由于塑料在热流道模具内一直处于熔融状态,制品不需修剪浇口,基本上是无废料加工,因此可节约大量原材料。

由于不需废料的回收、挑选、粉碎、染色等工序,故省工、省时、节能降耗。

注射料中因不再掺入经过反复加工的浇口料,故产品质量可以得到显著地提高,同时由于浇注系统塑料保持熔融,流动时压力损失小,因而容易实现多浇口、多型腔模具及大型制品的低压注射。

热浇口利于压力传递,在一定程度上能克服塑件由于补料不足而形成的凹陷、缩孔、变形等缺陷。

适用树脂范围广,成型条件设定方便。

由于热流道温控系统技术的完善及发展,现在热流道不仅可以用于熔融温度较宽的聚乙烯、聚丙烯,也能用于加工温度范围窄的热敏性塑料,如聚氯乙烯、聚甲醛(POM等。

对易产生流涎的聚酰胺(PA),通过选用阀式热喷嘴也能实现热流道成型。

另外,操作简化、缩短成型周期也是热流道模具的一个重要特点。

与普通流道相比,缩短了开合模行程,不仅制件的脱模和成型周期缩短,而且有利于实现自动化生产。

热流道技术

热流道技术

热流道技术知识热流道模具与普通流道模具相比,具有注塑效率高、成型塑件质量好和节约原料等优点,随着聚合物工业的发展,热流道技术正不断地发展完善,其应用范围也越来越广泛。

热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。

由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈,从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态,使流道中的塑料保持熔融,停机后一般不需要打开流道取出凝料,再开机时只需加热流道到所需温度即可。

热流道注射成型法于20世纪50年代问世,经历了一段较长时间地推广以后,其市场占有率逐年上升,80年代中期,美国的热流道模具占注射模具总数的15%~17% ,欧洲为12%~15% ,日本约为10% 。

但到了90年代,美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%以上,在大型制品的注射模具中则占90%以上。

热流道系统的优势节约原料、降低制品成本是热流道模具最显著的特点。

普通浇注系统中要产生大量的料柄,在生产小制品时,浇注系统凝料的重量可能超过制品重量。

由于塑料在热流道模具内一直处于熔融状态,制品不需修剪浇口,基本上是无废料加工,因此可节约大量原材料。

由于不需废料的回收、挑选、粉碎、染色等工序,故省工、省时、节能降耗。

注射料中因不再掺入经过反复加工的浇口料,故产品质量可以得到显著地提高,同时由于浇注系统塑料保持熔融,流动时压力损失小,因而容易实现多浇口、多型腔模具及大型制品的低压注射。

热浇口利于压力传递,在一定程度上能克服塑件由于补料不足而形成的凹陷、缩孔、变形等缺陷。

适用树脂范围广,成型条件设定方便。

由于热流道温控系统技术的完善及发展,现在热流道不仅可以用于熔融温度较宽的聚乙烯、聚丙烯,也能用于加工温度范围窄的热敏性塑料,如聚氯乙烯、聚甲醛(POM)等。

对易产生流涎的聚酰胺(PA),通过选用阀式热喷嘴也能实现热流道成型。

另外,操作简化、缩短成型周期也是热流道模具的一个重要特点。

与普通流道相比,缩短了开合模行程,不仅制件的脱模和成型周期缩短,而且有利于实现自动化生产。

注塑模具的热流道技术

注塑模具的热流道技术

注塑模具的热流道技术热流道模具与普通流道模具相比,具有注塑效率高、成型塑件质量好和节约原料等优点,随着塑料工业的发展,热流道技术正不断地发展完善,其应用范围也越来越广泛。

热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。

由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈,从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态,使流道中的塑料保持熔融,停机后一般不需要打开流道取出凝料,再开机时只需加热流道到所需温度即可。

热流道注射成型法于20世纪50年代问世,经历了一段较长时间的推广以后,其应用普及率逐年上升。

80年代中期,美国的热流道模具占注射模具总数的15%~17%,欧洲为12%~15%,日本约为10%。

但到了90年代,美国生产的塑料注射模具中热流道模具已占40%以上,在大型制品的注射模具中则占90%以上。

热流道系统的优势节约原料、降低制品成本是热流道模具最显著的特点。

普通浇注系统中要产生大量的料柄,在生产小制品时,浇注系统凝料的重量可能超过制品的重量。

由于塑料在热流道模具内一直处于熔融状态,制品不需修剪浇口,基本上是无废料加工,因此可节约大量原材料。

由于不需废料的回收、挑选、粉碎、染色等工序,故省工、省时、节能降耗。

注射料中因不再掺入经过回收加工的浇口料,故产品质量可以得到显著地提高,同时由于浇注系统塑料保持熔融,流动时压力损失小,因而容易实现多浇口、多型腔模具及大型制品的低压注塑。

热浇口利于压力传递,在一定程度上能克服塑件由于补料不足而形成的凹陷、缩孔、变形等缺陷。

适用树脂范围广、成型条件设定方便。

由于热流道温控系统技术的完善及发展,现在热流道不仅可以用于熔融温度较宽的聚乙烯、聚丙烯,也能用于加工温度范围较窄的热敏型塑料,如聚氯乙烯、聚甲醛等。

对易产生流涎的聚酰胺(PA),通过选用阀式热喷嘴也能实现热流道成型。

另外,操作简化、缩短成型周期也是热流道模具的一个重要特点。

与普通流道相比,缩短了开合模行程,不仅制件的脱模和成型周期缩短,而且有利于实现自动化生产。

注塑模具中热流道技术的应用探究

注塑模具中热流道技术的应用探究

注塑模具中热流道技术的应用探究摘要:虽然我国的塑胶制品行业经历了漫长的发展阶段,实施了一系列的技术和工艺上的改进,但在当下的发展条件下,绿色化和环保性成为了塑胶制品行业关注的重点,相关制造企业如果要进一步提升效率、保障塑胶制品的产品质量、推进节能环保目标的实现,应积极加大对热流道技术的应用。

热流道技术最早出现在欧美国家,因为这一技术的能源消耗小、塑胶材料投入低,具有经济性和环保性特征,得到了越来越多的应用,且在未来有着巨大的技术发展潜力。

关键词:注塑模具;热流道;浇筑凝料塑胶制品行业竞争激烈,各制品企业在塑胶产品的生产制作过程中,更为关注工艺和技术方面的发展。

热流道技术是一种相对先进的制造技术,该技术可以有效减少注塑模具的浇筑凝料现象,对提升塑胶制品的产品质量和效益都有着不可替代的作用。

1热流道技术概述1.1热流道技术注塑工艺在塑胶制品的制造中尤为重要,热流道技术应用在注塑模具中,可以改变塑胶注塑模流道浇筑系统,提升注塑工艺水平。

热流道成型阶段,利用注射机的喷嘴将送往浇口的塑胶始终保持在熔融状态下,每次开模时不必作为废料取出,浇筑系统中的部分熔料可以在下一循环的注射作业中继续使用。

热流道技术在注塑模具中的应用优势表现在以下6个方面:(1)物料投入量相对较少,节约物料,技术成本较低;(2)模具成型速率高、时间短,相关机械设备的运行效率较高;(3)模具表面质量和性能得以提升;(4)即使不利用三板式模具也可以实现点浇口;(5)自动化水平较高;(6)注塑压力非常小,壁薄制品出现形变的概率相对较低。

1.2热流道系统组成注塑模具中的热流道技术由热流道系统实现,喷嘴、热分流板、热元件和温控器是其重要构成。

随着热流道技术的日渐进步和应用范围的逐步扩大,市场上有了越来越多的热流道公司,不同公司的热流道形式也存在着明显差异,主要以一字形、X和H字形、Y字形为主。

如果以喷嘴形式作为划分依据,热流道模具结构以外加热流道板、内加热流道板为主,喷嘴作为热流道模具中的关键构成,也存在着多种的形式。

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膨胀的结构。如图13.2.9;13.2.10所示,热唧咀主要考虑轴向热膨胀量,径向热膨胀量通
过配合部位的间隙来补正;热流道板主要考虑长、宽方向,厚度方向由隔热垫块与模板之
间的间隙调节。
热膨胀量按下式计算:
D=D1+膨胀量
膨胀量=D1xTxZ
D受热膨胀后的尺寸,此尺寸应满足模具的工作要求;
D1非受热状态时的设计尺寸;
陷、缩孔和变形。 缩短了成形周期,提高了生产效率。 浇口可自动切断,提高了自动化程度。 能降低注射压力,可减小锁模吨位。 无流道凝料模具也有其相应的缺点,其主要表现有: 装有热流道板的模具其闭合高度加大,有可能需要选用较大的注射机。 热唧咀、无流道板中的热量经热辐射和热传导影响前模温度,模具设计时应 尽量减少热传递,加强前模冷却。
(1)二级热唧咀端部参与成型的热流道模具结构。如图13.1.2所示
13.1.2
(2)二级热唧咀针点式进料的热流道模具结构。如图13.1.6所示
另外,根据二级热唧咀的结构及进料方式可产生多种不同的模具结构,但其基本要求 相同。
隔热板 定位圈 面板 隔热垫块 热唧咀 热流道板 二级热唧咀 中心隔热块
A板 B板
前模
后模 图13.1.6
定位销
热唧咀、热流道模具的注意事项
(1)射胶量 应根据胶件体积大小及不同的胶料选用适合的热唧咀。供应商一般会给出每种热唧 咀相对于不同流动性胶料时的最大射胶量。因为胶料不同,其流动性就各不相同。另外, 应注意热唧咀的喷咀口大小,它不仅影响射胶量,还会产生其它影响。如果喷咀口太小,
模具成本较高。
无流道凝料模具的基本形式
无流道凝料模具经过多年的发展,现基本采用以下两种主要结构形式:
1.采用热唧咀直接进料或间接进料的模具,简称热唧咀模具。其基本结构如图 13.1.1所示。
定位圈
面板
隔热板
A板
前模
热唧咀
后模 B板
垫板
图13.1.1
后模镶件
2.具有热流道板、二级热唧咀形式的模具,简称热流道模具。其基本结构如图 13.1.2所示。
隔热垫块 图13.2.4
中心隔热垫块 图13.2.5
隔热垫块使用传热效率低的材料制作,如不锈钢、高铬钢等。不同供应商提供的隔热垫 块的具体结构可能有差异,但其基本装配关系相同,如图13.2.6所示。
隔热垫块结构1
面板
隔热垫块结构2
A板
中心隔热垫块
图13.2.6
热流道板
(5)定位 为防止热流道板的转动及整体偏移,满足热流道板的受热膨胀,通常采用中心定 位和槽型定位的联合方式对热流道板进行定位。具体结构如图13.2.7所示。
热流道板与模具面板、A板之间的支撑采用具有隔热性质的隔热垫块,隔热 垫块由传热率较低的材料制做。
热唧咀、热流道模具的面板上一般应垫以610mm的石棉板或电木板作为隔热之 用。隔热垫板的厚度一般取10mm。
定位圈
面板
前模
热唧咀
图13.2.1
隔热间隙D3mm
隔热板
定位圈
面板
热唧咀
前模
图13.2.2
隔热板
定位圈
面板
隔热板
前模 后模
热唧咀 配合面
后模镶件
图13.1.4
热唧咀端面参与成型
(3)具有少许常规流道形式的热唧咀模具结构,如图13.1.5所示。这种结构的模具可同时成 型Байду номын сангаас个胶件,缺点是会产生部分流道冷料。
定位圈
面板 前模
隔热板
热唧咀 配合面
后模 后模镶件
图13.1.5
常规流道
热流道模具结构示例
长形槽
定位销
图13.2.7
预留膨胀空间 中心定位
受热膨胀的影响,起定位作用的长形槽的中心线必须通过热流道板的中心。如图13.2.8所 示。
热流道板
长形槽的中心线通过热流道板的中心
定位销
图13.2.8
加热线圈
(6)热膨胀
由于热唧咀、热流道板受热膨胀,所以模具设计时应预算膨胀量,修正设计尺寸,使
膨胀后的热唧咀、热流道符合设计要求。另外,模具中应预留一定的间隙,不应存在限制
热流道凝料模具
无流道凝料模具是针对热塑性胶料,利用加热或隔热的方法使流道内的胶料 始终保持熔融状态,从而达到热流道凝料或少流道凝料目的的注射模具。
无流道凝料模具的优点很多,其主要表现有: 无流道凝料或少流道凝料,胶料的有效利用率高,并可充分发挥注射机的塑
化能力。 熔融胶料在流道里的压力损耗小,易于充满型腔及补缩,可避免产生胶件凹
T=热唧咀(热流道板)温度室温(C);
(4)隔热垫块 热流道板与模具其它部分之间的隔热垫块不仅起隔热作用,而且对热流道板起支撑作 用,支撑点要尽量少,且受力平衡,防止热流道板变形。为此,隔热垫块应尽量减少与模 具其它部分的接触面积,常用结构如图13.2.4所示。图13.2.5所示的结构是专用于模具中
心的隔热垫块,它还具有中心定位的作用。
13.1.2
热唧咀模具结构示例
(1)点浇口形式进料的热唧咀模具结构,如图13.1.3所示。此结构仅适用于单腔模具,且 受浇口位置的限制。
定位圈
面板 前模 后模
隔热板 热唧咀 配合面,起封胶作 用
图13.1.3
(2)热唧咀端面参与成型的热唧咀模具结构,如图13.1.4所示。适用于单腔模具,胶件表面 有唧咀痕迹。热唧咀端面可加工。
所需的工作温度,热唧咀的升温时间可更短。
(3)隔热 热唧咀、热流道板应与模具面板、A板等其它部分有较好的隔热,隔热介质可用石棉板、 空气等。除定位、支撑、封胶等需要接触的部位外,热唧咀的隔热空气间隙厚度通常在 3mm左右;热流道板的隔热空气间隙厚应不小于8mm。如图13.2.1;13.2.2;13.2.3所示。
会延长成型周期;如果喷咀口太大,喷咀口不易封闭,易于流涎或拉丝。 (2)温度控制
热唧咀和热流道板的温度直接关系到模具能否正常运转,一般对其分别进行温度控 制。不论采用内加热还是外加热方式,热唧咀、热流道板中温度应保持均匀,防止出现 局部过冷、过热。另外,加热器的功率应能使热唧咀、热流道板在 0.51h内从常温升到
当热唧咀具有隔热保护层时,隔热 间隙“D”无需加大,以热唧咀上的 定位台阶大小而定。
隔热板 面板
热流道板
二级热唧咀
中心隔热垫 块
一级热唧咀
支撑块以隔热材料制 作
隔热保护层 二级热唧咀
图13.2.3中,为了保证良好的隔热效图果13,.2.应3 满足下列要求:D13mm;D2以热唧咀台阶的 尺寸而定;D38mm ,以中心隔热垫块的厚度而定;D48mm。
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