热流道模具讲解

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热流道凝料模具技术详解

膨胀的结构。如图13.2.9；13.2.10所示，热唧咀主要考虑轴向热膨胀量，径向热膨胀量通
过配合部位的间隙来补正；热流道板主要考虑长、宽方向，厚度方向由隔热垫块与模板之
间的间隙调节。
热膨胀量按下式计算：
D=D1+膨胀量
膨胀量=D1xTxZ
D受热膨胀后的尺寸，此尺寸应满足模具的工作要求；
D1非受热状态时的设计尺寸；
陷、缩孔和变形。缩短了成形周期，提高了生产效率。浇口可自动切断，提高了自动化程度。能降低注射压力，可减小锁模吨位。无流道凝料模具也有其相应的缺点，其主要表现有：装有热流道板的模具其闭合高度加大，有可能需要选用较大的注射机。热唧咀、无流道板中的热量经热辐射和热传导影响前模温度，模具设计时应尽量减少热传递，加强前模冷却。
(1)二级热唧咀端部参与成型的热流道模具结构。如图13.1.2所示
13.1.2
(2)二级热唧咀针点式进料的热流道模具结构。如图13.1.6所示
另外，根据二级热唧咀的结构及进料方式可产生多种不同的模具结构，但其基本要求相同。
隔热板定位圈面板隔热垫块热唧咀热流道板二级热唧咀中心隔热块
A板 B板
前模
后模图13.1.6
定位销
热唧咀、热流道模具的注意事项
(1)射胶量应根据胶件体积大小及不同的胶料选用适合的热唧咀。供应商一般会给出每种热唧咀相对于不同流动性胶料时的最大射胶量。因为胶料不同，其流动性就各不相同。另外，应注意热唧咀的喷咀口大小，它不仅影响射胶量，还会产生其它影响。如果喷咀口太小，
模具成本较高。
无流道凝料模具的基本形式
无流道凝料模具经过多年的发展，现基本采用以下两种主要结构形式：
1.采用热唧咀直接进料或间接进料的模具，简称热唧咀模具。其基本结构如图 13.1.1所示。

热流道模具技术详解

（3）无流道凝料注射模具适用的塑料材料
1）熔融温度范围宽，粘度变化小，热稳定性好。（高温不易分解，低温流动性好） 2）熔体粘度对压力敏感。不施压不流动，较低压力就可流动。 3）塑料的比热容低，易于熔融和固化。 4）塑料的热变形温度高，制品能迅速从模具中脱模。理论上几乎所有的热塑性塑料都可以采用无流道注射成型。目前应用最多的是：PE、PP、PS和ABS等材料。
（2）使用无流道凝料注射模具的限制
1）模具结构复杂，制造费用高，维护保养较困难；热流道系统易出故障，运行成本高。不适宜小批量生产。 2）初始生产准备时间长，模具调试要求高。 3）不适宜热敏性和流动性差的塑料及成型周期长的塑件成形。 4）流道板易产生热膨胀，对熔体泄漏及加热元件的故障较敏感。 5）温度控制要求严格，需精密的温度控制元件及系统。
内加热流道与喷嘴 1—冷却水孔；2—加热喷嘴； 3—熔体通道；4—内加热器
• 外加热
外加热的流道板悬装在模具里，常以加热棒或弯曲的加热管配置在流道的外侧。流道板的绝热用气隙，也有用绝热片。热损失是必须考虑的问题。流道板的热膨胀需进行补偿，防止泄漏。热喷嘴装在流道板上。外加热可使模具的压力损失最小，流道一般为圆形大直径。外加热流道板和喷嘴适用于热敏性和高粘度塑料，流道没有冷皮层，流道流量较大。外加热流道比内加热的成本高。
分流道板与动模板之间的气隙，为减小接触面积。图（a）浇口的始端突入分流道中，使部分直浇口处于分流道绝热皮层的保温之中。图（b）在直接浇口衬套四周增设了加热圈，浇口衬套与动模板之间有气隙绝热，与流道板之间有加热圈。若成型周期长，可在浇口中央插入加热棒加热。
1—主流道衬套； 2—定模固定板； 3—分流道； 4—固化绝热层； 5—分流道板； 6—直接浇口衬套； 7—动模板； 8—型芯； 9—加热圈； 10—冷却水管。

热流道模具讲解课件

针阀式与开放式热流道区分
2.通过观察热流道分流板上是否有孔
无孔
有孔
开放式
针阀式
. 14
. 11
热流道--接线盒
n 接线盒内连加热元件，外连温控箱，其接线方式如右图 1-12号接电源线，不分正负极， 13-24接热电偶感应线，有正负极区分，红线在前，接正极，蓝线在后，接负极（注意要与铭牌标示相对应）
. 12
针阀式与开放式热流道区分
1.通过观察热咀头部形状
开放式
针阀式
. 13
热流道模具讲解
热流道部分相关知识
.1
热流道部分主要组成
n 1.热流道--分流板
n
n 11.针阀式与开放式热流道区分
n
2.热流道--热咀
n
n
n 3.热流道--分流块
n
n
n 4.热流道--温控箱 n 5.热流道--温控线、加热
线 6.热流道--热电偶
.2
热流道--分流板 n 依据不同产品及分布设计出的不同样式的分流板
.3
热流道--热咀
n 热流道热咀分为开放式及针阀式，热咀用来连接分流板与分流块，
通过辅助设备（气缸、油缸）控制进胶针阀式直接与进胶口相连，
.4
热流道--分流块
n 依据不同的产品外观及进胶方式分流块大致分为两种：长方体
型的侧面进胶，
及圆柱形的顶部进胶。
.5
热流道--温控箱
n 温控箱控制表头分为插卡式及表格式图示为表格式
.8
热流道--加热圈-分流板
n 图示为热流道分流板上的加热圈，上下两层，为分流板提供需要的温度
.9
热流道--加热圈-热咀

热流道模具设计知识分享

近年来，热流道技术在中国的逐渐推广，这在很大程度上是由于我国模具向欧美公司的出口量快速发展带来的。在欧美国家，注塑生产已经相当的依赖于热流道技术。可以这样说，基本上没有使用热流道技术的模具现在已经很难出口，这也造成了很多模具厂家对于热流道技术的意识上的转变。但是由于很多外国进口的热流道系统价格比较贵，国内很大一部分厂家接受不了，所以就出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。
A、直接浇口型开式喷嘴
用铜带加热，改善温度分布
可换式浇口嵌件，对浇口的热量供应差些，要延长喷嘴长度，改善绝热，增设热电偶。
配合面小，适于快结晶料（PA、POM、 PET）和高粘度的PC
➢直接浇口型开式喷嘴不会滞留熔体，最适用于热敏性塑料和着色塑料的转换；开式喷嘴容易清洗，多用于加工回头料，使用时应减小压力来防止拉丝和流涎。
顶针在浇口中心有助于防止浇口拉丝；
对剪切敏感的塑料（包括含阻燃剂或有机染料的塑料）不太适合，因环形缝隙较小，易过热分解。
加热流道注射模关键：供热装置、温度调节系统、模具的绝热措施和防止浇口处凝固和流涎等问题。
2.1.1、单型腔延伸式喷嘴模具 A、塑料绝热式
可用于PE、PP、PS；密封承压面A面积不宜过大；绝热层厚度0.5~1.5mm；面积不宜过大；浇口尺寸约0.75~1.5mm；不适用于热敏性塑料。
喷嘴与模具间隙不宜过大
B、空气绝热式
特点：喷嘴与浇口衬套间，浇口衬套与模具型腔板间除必要的定位面外，均留出1mm间隙，起绝热作用；
承压面A可防止喷嘴顶坏浇口衬套；
浇口尺寸φ0.75~1.5mm，长度1mm。
2.1.2、多型腔热流道模具种类
➢按热流道板分：外加热式和内加热式热流道模； ➢按绝热情况分：半绝热式和全绝热式喷嘴热流道模。

热流道注射成型模具的使用与维护ppt课件

热流道注射成型模具的使Leabharlann 与维护一、热流道模具的使用
1、热流道模具使用前的准备和起动 ➢ 模具使用前应进行表面清洁及外观检查，在确认完好后，安装到注射机上，并做好如下准备： 1）模具温度控制系统的连接和校验。 2）连接液压和压缩空气的导管，对无熔料的开关式喷嘴应校核阀芯的活动。 3）连接电源导线。 4）校验模具的机械动作。 5）校核模具的安全特性。
二、热流道模具的维护
➢ 安装流道板时，密封件应安装正确，且每年至少更换一
次密封元件，或者每次模具拆卸后，喷嘴与流道板间接触的密封件应更换。 2）受潮的PA和POM塑料加热时会过热分解，当料筒和热流道系统电源未关闭时，开模有可能在喷嘴处发生喷射。
4）不能用喷灯拆卸紧配的加热元件。 1）流道板的温度不宜太高，在达到400℃时就会造成热流道系统的热损伤。
3）用喷灯火焰加热清理浇口流道。高熔点料应先用PC料清洗，待温度降低时，再用HDPE或PP清洗。
1）流道板的温度不宜太高，在达到400℃时就会造成热流道系统的热损伤。 4）当塑料中的微小颗粒渗入阀式浇口的导向面或浇口密封面时，会使阀针开关作用失效，操作人员对此不得随意进行修理。
4）当塑料中的微小颗粒渗入阀式浇口的导向面或浇口密封维修人员需进行热流道模具设计原理和各个系统使用知识的培训，掌握热流道系统的安装与使用规程。
一、热流道模具的使用
1、热流道模具使用前的准备和起动 ➢做好上述准备后，便可进入通电起动阶段，其步骤为： 1）加热模具到生产所需的模具温度。 2）加热注射机料筒到设定的温度。 3）加热热流道系统到设定的温度，加热过程分两阶段：先软启动，再将热流道系统加热到所需的温度。
4）在新的或热流道系统已清洗的状态下，熔体以很低的压力（1.5~3.0MPa）对热流道系统进行充填。 5）内热式热流道系统，可在加热过程中断电约15min，以形成冻结皮层，密封壁面。

热流道在注塑模具中的广泛应用什么是热流道模具

热流道在注塑模具中的广泛应用什么是热流道模具热流道系统由热喷嘴、热流道板、高精度温度控制器等组成,同一模具可装单嘴或多嘴。

通常，喷嘴不一定总是安装在分流板上，也可以虚连在喷嘴法兰上，但是这类系统需要固定板以保持系统的一体性。

对于大多数塑料加工过程来说，由于模具的温度接近200℃，所以在热流道与模具之间存在着温度差异。

如果系统被连接在模具板上，将会升高温度并增加热量的损失，并且在分流板和喷嘴之间也可能产生流动死角。

在组合式热流道系统中，喷嘴、分流板形成了一个简单的单元。

熔体从分流板直接流进喷嘴，因而不会产生偏差以及流动死角。

通过螺纹喷嘴被嵌入到分流板中，消除了喷嘴与分流板之间的泄漏现象。

传统的衬套系统设计会产生热膨胀，而这种组合式系统在消除此类泄漏上特别有效。

组合式热流道系统位于模具的中心位置且与模具的联接很少，其制造材料不要求具有很高的热传导性，也不要求设置箝位以及对模具片预加张力。

这种最低限度的连接提供了高精度和稳定的温度曲线，因此能量的消耗比传统的热流道系统要低得多。

组合式热流道系统能够直接预装配独立于模具的液压线路。

液压设备直接驱动的阀门口也可以直接安装在系统上，这样就省略了传统机器上的控制阀，使注塑成型更加灵活。

另外，电器以及液压线路也可以按照客户的要求进行配置。

由于系统在交付前会经历电气、温度、液压或气压的检测，因此客户会得到预安装系统的说明，从而可以很容易地在模具内进行安装并马上投入生产。

2热流道模具的维护、维修当模具或系统需要常规的维护时，组合式热流道系统可以同样采用简单的步骤从模具上拆卸下来，从而可以独立于模具进行修理和检测。

由于喷嘴没有连接到分流板上，电气和液压线路必须完全拆开，并在检修结束后再进行连接。

通常，组合式热流道系统降低了维修成本。

完整的热流道系统基于组合式的预配设计和安装，装配过程中加热器或热电偶的导线被去掉。

连接加热器和配电箱的导线被安放在一个特别设计的导管中，这对模具或者热流道系统的拆卸都是很有利的。

热流道模具结构剖析

1．流道板结构
❖ 流道板种类很多，按加热方式可分为外加热流道板和内加热流道板，如图5-44所示；按流道板的机械结构形式可分为管式流道板和板式流道板。
图5-45 一模两腔热流道注射模
a、立体分解图 b、装配剖面图
1—定位环 2—定模固定板 3—流道杯 4—流道板 5—承压圈 6—垫板框 7—支承垫
2．浇口
❖ 浇口是流道的终点，也是热流道系统中关键功能区。它的形式有两种，一种是与喷嘴做成
❖ 一个整体；另一种是开设在模具的零件上，再与喷嘴拼合在一起。浇口调节塑料熔体对型腔的注射充模。浇口通过它的开闭控制着对型腔内塑料的保压补缩时间，可采用热力闭合或机械开闭两种方式。
3．喷嘴
❖ 热流道喷嘴是热流道系统的终端，它包括加热器、热电偶和浇口。它将熔体输送到模具的型腔或冷流道。热流道喷嘴包括主流道喷嘴和注射点的喷嘴。
❖ (2)考虑塑料熔体在流道里允许驻留的时间。校核每次注射的循环时间，检查型腔注射量与流道容量的比例。熔体在流道中驻留的时间等于塑料降解时间的10％～20％。
❖ 流道板上常见的流道直径为mm。流道直径小于mm将使传输压力降过大，流道直径大于mm，会使熔体在流道中的时间过长，但是大型制件的流道直径有达到mm的。
5.3.1 热流道模具结构剖析
❖ 图5-13为典型的热流道结构，主要由主流道喷嘴、流道板、喷嘴、加热和测温元件、安装和紧固零件所组成。图示为开放式的热流道喷嘴系统，用于同时注射两个或两个以上的模塑件。
图5-13 开放式的热流道喷嘴系统 1--中心定位环 2--主流道喷嘴 3--主流道喷嘴加热器 4--定模固定板 5--承压圈

1．主流道喷嘴
图5-14 主流道单喷嘴注射模结构图 1--定位环 2--主流道喷嘴 3--定模固定板 4--定模板 5--注塑件 6—导柱 7—动模板 8—动模垫板 9—脱模机构 10—动模固定板

塑胶模具热流道的原理

塑胶模具热流道的原理塑胶模具热流道是一种用于注塑成型的特殊类型的模具。

相比常规模具，热流道模具具有更高的生产效率和产品质量。

它能够加热和保持塑料材料在模腔中的熔化状态，使得塑胶在注射成型过程中均匀流动、凝固和冷却。

塑胶模具热流道的工作原理主要包括以下几个方面：1. 模具结构：塑胶模具热流道通常由模架、模板、流道系统、热流道系统和喷嘴等组成。

热流道系统是整个机构的核心，它由热流道喉嘴、热流道管道和加热元件等组成。

热流道喉嘴位于模板上，与注射成型机的喷嘴连接，用于将熔化的塑料材料导入模腔。

2. 加热系统：热流道系统使用加热元件对热流道进行加热。

常用的加热元件有电热棒、热咬合机和热流体等。

加热元件从模具一侧引入热能，使塑料材料保持在需要的温度状态下。

3. 温度控制系统：热流道模具配备了温度控制系统，用于对热流道进行精确的温度控制。

温度控制系统通常由控制器、温度传感器和执行器等组成。

通过监测温度传感器所处位置的温度，并通过执行器对加热元件进行控温，可以实现热流道的精确加热控制。

4. 热流道设计：热流道模具的流道系统被设计为通道，以确保塑料材料在整个注射过程中保持一定的温度和流动性。

热流道喉嘴通过将热能导入塑料材料中，使其保持在熔化状态。

热流道管道被设计成薄壁，以提供更好的热传导效果。

塑胶模具热流道的工作流程如下：1. 开模：模具的模腔和模具出现在打开状态，准备开始注塑成型过程。

2. 充模：注射成型机通过喷嘴将熔化的塑料材料注入模腔中。

热流道喉嘴将热能导入熔化塑料中，保持其在充模过程中的流动性。

3. 完整冷却：注塑成型机停止向模具提供加热能源后，塑料开始在模腔中凝固和冷却。

由于热流道系统的存在，塑料材料在注射过程中能够保持一定的温度，以确保塑胶产品的质量和性能。

4. 脱模：当塑料完全固化后，模具开始打开，将成品从模具中取出。

与传统的冷流道模具相比，塑胶模具热流道具有以下优势：1. 提高注塑产品的质量：热流道系统使塑料材料能够在注射过程中保持一定的温度，确保了产品的均匀性和一致性，减少了热缩和变形的问题。

热流道模具研究报告

热流道模具研究报告
热流道模具是一种优化塑料注塑过程的关键技术。

它通过在模具中加热管道，使塑料在注塑过程中保持较高的温度，从而能够提高注塑成型的质量和效率。

热流道模具的研究主要包括以下几个方面：
1. 材料选择：热流道模具需要使用耐高温的材料，以承受高温加热管道对模具的影响。

常用的材料有不锈钢、铜合金和耐热塑料等。

2. 热流道设计：热流道的设计是热流道模具研究的关键步骤。

设计人员需要考虑塑料流动的路径、加热管道的布置、热控制系统的设计等因素。

热流道的设计目标是实现塑料在注塑过程中的均匀加热，避免出现温度梯度过大的区域。

3. 热控制系统：热流道模具需要配备热控制系统，以确保加热管道的温度能够精确控制在设定的数值范围内。

热控制系统通常包括温度传感器、温度控制器和加热元件等。

4. 注塑过程优化：研究人员还需要对热流道模具进行注塑过程的优化。

优化的目标是减少塑料熔体的流动距离和注塑时间，提高注塑成品的质量和生产效率。

5. 实验验证：研究人员通常会进行实验验证，验证热流道模具的设计和优化是否能够达到预期的效果。

实验内容包括热流道的流动性测试、注塑成型的品质检验等。

研究热流道模具有助于提高塑料注塑成型的质量和效率，推动塑料行业的发展。

未来的研究方向包括热流道模具的多层多通道设计、自适应温度控制技术等。

热流道模具技术

生产大型制品的针点浇口喷嘴 1－动模板 2－型腔 3－浇口衬套 4－定模板
5－滑动压环 6－流道喷嘴 7－热流道板
带塑料绝热层的喷嘴实例（Mold Masters)
空气绝热的加热式喷咀
热喷咀前端直接接触冷型腔外壁，适于加工热变形温度较高的工程塑料。
空气绝热的加热喷嘴 1－带式加热器 2－喷嘴
3－热流道板
带导热探针喷嘴实例
带导热探针多孔喷咀
塑料熔体在探针体的内孔中流动，温度降低很小，浇口处又有导热探针尖防止浇口凝固，效果较好，探针周围塑料起绝热作用。
带导热探针的多孔喷嘴 1－热流道板 2－两孔 3－淬火钢头 4－密封钢件
带导热探针多孔喷嘴实例1
带导热探针多孔喷嘴(映通公司)实例2
成型周期太长时，浇口处仍易冻结，发生堵塞的问题。
多型腔针点浇口热流道模具
1－定位环 2－主流道衬套 3－绝热垫圈 4－支柱 5－热流道板 6－热电偶孔 7－喷嘴 8－浇口衬套 9－滑动压环 10－动模板 11－定模板 12－加热器13－压紧螺钉 14－堵头 15－定模底板
16－支撑螺钉
图4
与绝热流道相比其优点是：
流道内温度均匀
压力传递良好
可用较低的成型温度和较低的注塑压力
直通式点浇口热流道模具
分类：
带塑料绝热层的导热喷嘴带空气绝热层的加热式喷嘴带导热探针的喷嘴带加热探针的喷嘴弹簧针阀式喷嘴外力启闭阀式喷嘴等
带塑料绝热层的导热喷嘴
喷嘴用导热性能优良、强度高的铍铜合金，使流道板热量易传向喷嘴，喷嘴前端有塑料隔热层。
1－定模板 2－喷嘴 3－鱼雷头 4－鱼雷体 5－加热器 6－引线接头 7－冷却水孔
TGK喷咀

模具热流道工作原理

模具热流道工作原理模具热流道是一种热流动系统，用于注塑成型过程中的热流道。

通过热流道，熔融的塑料可直接通过模具进入模腔，无需经过冷却系统中的注塑机料筒和射嘴，从而实现快速、稳定和高效的注塑成型。

模具热流道的工作原理可以简单描述为以下几个步骤：1. 预热阶段：在注塑过程开始之前，热流道系统需要通过加热系统进行预热。

这一步骤的目的是使热流道系统中的热流体保持在一定的温度范围内，以确保塑料在注塑过程中能保持在适宜的熔融状态。

2. 塑料熔融：当注塑机的料筒中的塑料熔融并达到适宜的注塑温度后，塑料会通过注塑机的射嘴进入热流道系统。

射嘴的末端与热流道系统连接，使熔融的塑料能够进入热流道。

3. 热流道系统：热流道系统通常由热流道板、热流道喉、温控系统和冷却系统组成。

熔融塑料沿着热流道喉的通道进入模具腔腔。

热流道板和热流道喉的设计可以根据产品的尺寸和形状进行定制，以确保塑料能够均匀地流入模具腔腔。

4. 塑料填充：熔融的塑料通过热流道系统进入模具腔腔后，塑料开始填充模具腔腔中的空隙。

塑料充填过程中，它会沿着模具腔腔的表面形成所需的产品形状。

5. 塑料冷却：当模具腔腔中的塑料充填到位后，冷却系统开始起作用。

通过冷却系统中的冷却水或其他冷却介质，模具腔腔中的塑料开始迅速冷却和固化。

冷却时间通常是注塑过程中最重要的因素之一，它直接影响产品的质量和生产效率。

6. 产品脱模：当塑料完全冷却和固化后，模具打开，产品从模具中脱模。

这一步骤可以通过模具的开合机构实现，并且通常需要额外的机械装置或手动操作来帮助产品脱模。

以上描述了模具热流道的工作原理。

通过热流道系统，塑料注塑成型过程中的熔融塑料能够在模具中均匀地流动和冷却，从而得到高质量的注塑产品。

关于热流道模具的设计流程及概念

关于热流道‎模具的设计‎流程及概念‎第一，阿‎诺立根据塑‎件结构和使‎用要求，确‎定进料口位‎置。

只要塑‎件结构允许‎，在定模镶‎块内喷嘴和‎喷嘴头不与‎成型结构干‎涉，热流道‎系统的进料‎口可放置在‎塑件的任何‎位置上。

常‎规塑件注射‎成形的进料‎口位置通常‎根据经验选‎择。

对于大‎而复杂的异‎型塑件，注‎射成形的进‎料口位置可‎运用计算机‎辅助分析（‎C AE）模‎拟熔融状塑‎料在型腔内‎的流动情况‎，分析模具‎各部位的冷‎却效果，确‎定比较理想‎的进料口位‎置。

第二‎，确定热流‎道系统的喷‎嘴头形式。

‎塑件材料和‎产品的使用‎特性是选择‎喷嘴头形式‎的关键因素‎，塑件的生‎产批量和模‎具的制造成‎本也是选择‎喷嘴头形式‎的重要因素‎。

第三，‎根据塑件的‎生产批量和‎注射设备的‎吨位大小，‎确定每模的‎腔数。

第‎四，由已确‎定的进料口‎位置和每模‎的腔数确定‎喷嘴的个数‎。

如果成形‎某一产品，‎选择一模一‎件一个进料‎口，则只要‎一个喷嘴，‎即选用单头‎热流道系统‎；如果成形‎某一产品，‎选择一模多‎腔或一模一‎腔二个以上‎进料口，则‎就要多个喷‎嘴，即选用‎多头热流道‎系统，但对‎有横流道的‎模具结构除‎外。

第五‎，根据塑件‎重量和喷嘴‎个数，确定‎喷嘴径向尺‎寸的大小。

‎相同形式的‎喷嘴有多个‎尺寸系列，‎分别满足不‎同重量范围‎内的塑件成‎形要求。

‎第六，根据‎塑件结构确‎定模具结构‎尺寸，再根‎据定模镶块‎和定模板的‎厚度尺寸选‎择喷嘴标准‎长度系列尺‎寸，最后修‎整定模板的‎厚度尺寸及‎其他与热流‎道系统相关‎的尺寸。

‎第七，根据‎热流道板的‎形状确定热‎流道固定板‎的形状，在‎其板上布置‎电源线引线‎槽，并在热‎流道板、喷‎嘴、喷嘴头‎附近设计足‎够的冷却水‎环路。

第‎八，完成热‎流道系统塑‎料模具的设‎计图绘制。

‎第九，成‎熟的热流道‎系统，必须‎考虑到热流‎道系统与塑‎料模具的配‎合程度，即‎热半模的设‎计。

模具热流道工作原理

模具热流道工作原理
模具热流道是一种用于塑料注塑的工艺，它通过将加热的热流道导板嵌入模具中，来控制塑料在注塑过程中的流动和温度。

在模具热流道中，塑料通过加热后的热管进入模腔，然后在模腔内冷却固化，最终形成所需的产品。

模具热流道的工作原理可以简单描述如下：首先，热流道系统通过电加热器将热能传递给热流道导板。

导板的主要作用是将热能均匀分布到模具的各个部位，以保证塑料在模具中的温度均匀。

塑料通过喷嘴进入热停塑料进入喷嘴后，熔融塑料通过热流道导板中的通道进入到模腔中。

导板中的温度控制系统能够实时监测和调节模腔的温度，以确保塑料在注塑过程中保持所需的温度。

在模腔中，塑料被喷嘴和热流道导板围绕，使其能够充分填充模具的空腔。

同时，热流道导板的加热作用使塑料保持在一定的温度范围内，以避免冷却导致的流动阻力和产品缺陷。

当塑料充满模具腔体后，注塑机通过压力将剩余的熔融塑料压入模腔中，确保模具中塑料的充填度。

注塑完成后，模具热流道导板停止加热，冷却水流进入导板中的冷却通道，并在一定时间内冷却塑料。

冷却后，模具打开，成型的塑料制品可以从模具中取出。

总之，模具热流道通过在模具中加热导板来控制塑料注塑过程中的温度，并确保塑料在模具中充填和冷却的均匀性，从而提高注塑产品的质量和生产效率。

热流道凝料模具技术详解

般穿过热流道板，所以热流道板上的过孔位置应合理计算热膨胀量。此类结构主要应用于流动性高的胶料，防止浇口产生流涎。
热唧咀长度L=L1ZJ；Z为热膨胀量。热膨胀量Z=Lx13.2X106x[热唧咀(热流
道板)温度室温](C)
阀针
基本结构
装配结构
图13.3.6
装配结构，针阀封胶状态
热流道凝料模具
无流道凝料模具是针对热塑性胶料，利用加热或隔热的方法使流道内的胶料始终保持熔融状态，从而达到热流道凝料或少流道凝料目的的注射模具。
无流道凝料模具的优点很多，其主要表现有：无流道凝料或少流道凝料，胶料的有效利用率高，并可充分发挥注射机的塑
化能力。熔融胶料在流道里的压力损耗小，易于充满型腔及补缩，可避免产生胶件凹
13.1.2
热唧咀模具结构示例
(1)点浇口形式进料的热唧咀模具结构，如图13.1.3所示。此结构仅适用于单腔模具，且受浇口位置的限制。
定位圈
面板前模后模
隔热板热唧咀配合面，起封胶作用
图13.1.3
(2)热唧咀端面参与成型的热唧咀模具结构，如图13.1.4所示。适用于单腔模具，胶件表面有唧咀痕迹。热唧咀端面可加工。
图1312注射机喷咀定位圈隔热垫块冷却水孔面板隔热垫块二级热唧咀电热管孔前模热流道板中心隔热垫块定位销面板二级热唧咀热流道板图1312注射机喷咀定位圈隔热垫块冷却水孔面板隔热垫块二级热唧咀电热管孔前模热流道板中心隔热垫块定位销面板二级热唧咀热流道板图1312注射机喷咀定位圈隔热垫块冷却水孔面板隔热垫块二级热唧咀电热管孔前模热流道板中心隔热垫块定位销面板二级热唧咀热流道板图1312注射机喷咀定位圈隔热垫块冷却水孔面板隔热垫块二级热唧咀电热管孔前模热流道板中心隔热垫块定位销面板二级热唧咀热流道板2