生产过程关键控制点管理制度
生产过程控制管理制度及考核办法(4篇)
生产过程控制管理制度及考核办法一、总则1.1 目的为了规范企业的生产过程控制管理，确保产品质量稳定和生产效率提高，特制定本制度及考核办法。
1.2 适用范围本制度适用于企业的生产过程控制管理，包括各个部门的生产过程控制。
二、生产过程控制管理制度2.1 生产过程控制目标企业生产过程控制的目标是保证产品质量稳定、提高生产效率，达到经济效益最大化。
2.2 生产过程控制原则（1）全面控制：对生产过程中的各个环节进行全面控制，确保每一步骤都符合标准要求。
（2）持续改进：不断对生产过程进行优化和改进，提高质量和效率。
（3）常规检查：定期对生产过程进行检查，发现问题及时处理。
（4）数据分析：对生产过程的数据进行分析，发现规律和问题，以指导改进措施。
2.3 生产过程控制责任（1）生产部门负责整个生产过程的控制和管理。
（2）质量部门负责对生产过程进行监督和检验，确保产品质量符合要求。
（3）管理部门负责指导和协调生产过程控制工作。
2.4 生产过程控制措施（1）技术标准：制定明确的工艺流程和操作规范，确保每个环节都符合标准要求。
（2）设备维护：定期对生产设备进行维护和保养，确保设备正常运转。
（3）人员培训：对生产操作人员进行培训，提高操作技能和质量意识。
（4）质量检查：在生产过程中进行质量检查，确保产品质量符合要求。
三、生产过程控制管理考核办法3.1 考核内容（1）生产效率：根据产量和生产周期进行考核，要求达到预定目标。
（2）产品质量：对产品进行质量抽检，要求达到合格率要求。
（3）工艺改进：对生产过程中的问题和改进措施进行考核。
3.2 考核指标（1）生产效率考核指标：以产量和生产周期为主要指标，可根据具体情况设定。
（2）产品质量考核指标：以合格率为主要指标，也可考虑其他质量指标。
（3）工艺改进考核指标：以改进效果和成果为主要指标。
3.3 考核方法（1）生产效率考核：根据实际产出和生产周期进行统计和比较，分析差距和原因。
关键质量控制点管理制度
关键质量控制点管理制度1. 简介关键质量控制点管理制度是指在产品生产过程中，为了保障产品质量的可靠性和稳定性，制定的一套管理制度。
该制度旨在明确和规范关键质量控制点的设定、监控和管理流程，以确保产品在各个环节都符合质量要求。
2. 目的和意义关键质量控制点管理制度的目的是为了实现以下几个方面的意义：•提高产品质量：通过监控和管理关键质量控制点，及时发现和解决产品质量问题，从而提高产品的质量水平。
•提升生产效率：通过设定合理的关键质量控制点，并严格遵守相关流程，可以有效地减少不必要的生产中断和返工，提高生产效率。
•增强客户信任：关键质量控制点的管理制度的实施，可以确保产品的可靠性和稳定性，增强客户对产品的信任，提升客户满意度。
3. 关键质量控制点的设定关键质量控制点的设定是制定关键质量控制点管理制度的基础。
设定关键质量控制点需要考虑以下几个因素：3.1 产品特性根据产品的特性和生产工艺，确定关键质量控制点的位置。
例如，在电子产品生产过程中，焊接工艺、测试工艺等环节可能是关键质量控制点。
3.2 产品风险根据产品的风险程度，确定关键质量控制点的严密程度。
对于高风险的产品，关键质量控制点的设定更为重要，需要更加严格的管理。
3.3 客户需求根据客户的需求和要求，确定关键质量控制点的参数和标准。
例如，某些客户对产品的外观要求较高，关键质量控制点可能包括外观检查和包装要求等。
4. 关键质量控制点的监控和管理流程关键质量控制点的监控和管理流程是确保关键质量控制点有效运作的关键。
以下是一个基本的监控和管理流程：4.1 数据采集在关键质量控制点处，需要采集相关数据，以便监控产品的质量状况。
数据采集可以通过人工记录、传感器等方式进行。
4.2 数据分析采集到的数据需要经过分析，以确定产品是否符合质量要求。
数据分析可以利用统计方法、质量控制图等工具进行。
4.3 异常处理如果数据分析结果显示产品存在质量问题，需要及时进行异常处理。
生产过程关键控制点管理制度
生产过程关键控制点管理制度生产过程关键控制点管理制度目的：本制度的目的在于加强对质量控制点的管理，确保所有的控制过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品。
适用范围：本制度适用于公司对主导产品实现的关键过程的质量控制。
职责：品控部负责生产过程关键控制点的管理，包括编制检验用作业指导书、质量控制点管理文件，并监督操作人员按照作业指导书和工艺标准进行作业。
各相关岗位负责编制本岗位作业指导书，本部门领导审批，由质量副总审阅签发。
生产车间负责按照质量控制点文件的规定具体组织实施，工艺应执行研发中心下发的工艺文件。
参与质量控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员。
他们的职责分工如下：操作者应熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法，明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录。
同时，操作者还应做好设备的维护保养和点检工作。
如果发现工序异常，应迅速向品控人员报告，请有关部门采取纠正措施。
质检员应按照作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作者，并做好记录。
同时，质检员还应监督检查操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，并向部门主管报告重要信息。
机修员应按照规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备点检活动。
根据点检信息，机修员应及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。
工作程序：质量控制点的设定原则包括工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目，以及内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。
质量关键控制点内容包括原材料检验关键点控制和前处理车间关键点控制。
原材料检验人员对每批次的原辅材料按照“原材料验收标准”进行检验。
控制方法包括按抽样标准抽检，验证证件及检测值。
化验室人员对内包材每周抽查一次，控制标准为菌落总数＜50个/瓶或盖，大肠菌群不得检出。
前处理车间关键点控制包括生产用水24小时正反冲一次，过程监控人员每天检测一次水硬度及电导率，水硬度≤50mg/L，填写“软化水检验原始记录”。
关键控制点管理制度
关键控制点管理制度1 目的为了防止卤制品生产环节有害物质的侵入, 使公司生产过程及产品符合国家食品安全的法律、法规要求, 对生产过程的关键控制点进行管理, 使需要控制的过程始终处于受控状态, 确保稳定地生产合格产品。
2 适用范围适用于各子公司/工厂对生产关键过程的控制。
3 职责与分工3.1 管理者代表负责对分/子公司食品安全小组提交的HACCP计划进行审批；3.2 总部食品安全小组a)负责全面策划、指导和监督食品安全管理工作；b)负责对分/子公司食品安全小组提交的HACCP计划进行审核。
3.3 分/子公司食品安全小组a)负责进行危害分析、评估和关键控制点的判断；b)负责确定并验证每个关键控制点的关键限值；c)负责编制HACCP计划；d)负责对关键控制点进行培训、检查、验证和实施纠偏措施。
4 工作程序4.1 食品安全小组的组成4.1.1 工作人员的任命a)总部食品安全小组: 由管理者代表任命总部食品安全小组组长, 由品质保证部确定总部食品安全小组组员, 负责对分/子公司食品安全管理工作进行全面的策划、指导和监督。
b)分/子公司食品安全小组:由分/子公司经理任命分/子公司食品安全小组组长, 根据工厂实际确定分/子公司食品安全小组成员。
分/子公司食品安全管理的工作内容由分/子公司食品安全小组负责。
4.2 危害分析4.2.1 危害分析和评估活动应充分考虑法律、法规、标准的要求和内外部质量异常信息, 对现实存在的和潜在的可能从生物性、物理性、化学性三方面分析。
危害分析前, 总部食品安全小组应对分/子公司食品安全工作应进行全面的策划, 并对分/子公司食品安全小组进行必要的专业培训。
4.2.2 由分/子公司食品安全小组讨论产品形成过程的所有工序环节的危害特征。
4.2.3 分/子公司食品安全小组根据分析的危害可能进行有针对性的评估。
4.2.4 分/子公司食品安全小组结合现有的卫生标准操作规范考虑危害控制的方法。
关键控制点管理制度
关键控制点管理制度关键控制点（Key Control Point，KCP）管理制度是一种质量控制措施，它确定了在生产过程中需要特别关注的关键控制点以确保产品符合质量要求。
这种制度可以帮助组织在生产过程中及时发现和纠正不符合质量要求的情况，从而提高产品的质量水平和客户满意度。
本文将详细介绍关键控制点管理制度的概念、作用、要点和实施步骤。
关键控制点管理制度是一种预防性的质量管理手段，通过预先设定关键控制点并采取相关控制措施，可以最大限度地减少产品质量问题的发生。
关键控制点通常是制造过程中的一些关键步骤或环节，对其进行有效的监控和管理可以对产品质量的最终结果产生重要影响。
1.预防产品质量问题的发生：通过对关键控制点实施严格的监控和管理，可以及时发现和纠正潜在的质量问题，防止其进一步扩大，保证产品的一致性和可靠性。
2.提高产品的质量水平：关键控制点管理制度可以帮助组织识别和优化制造过程中的关键环节，确保每个环节都按照标准操作程序进行，从而提高产品的质量水平和稳定性。
3.提高客户满意度：通过有效的关键控制点管理，可以减少不合格品和客户投诉的风险，提高产品质量的一致性和可靠性，从而提升客户对产品的满意度和忠诚度。
实施关键控制点管理制度需要注意以下几个要点：1.确定关键控制点：在确定关键控制点时，需要充分考虑产品的特性和制造过程中可能出现的质量问题，确定能够对最终产品质量产生重要影响的关键环节。
2.制定控制措施：对于每个关键控制点，需要制定相应的控制措施，明确相关员工的职责和要求，确保每个环节都按照标准操作程序进行。
3.设立监控机制：对于关键控制点，需要建立相应的监控机制，以确保其有效运行。
监控可以通过检查、记录和统计等方式进行，及时发现和纠正不符合要求的情况。
4.进行周期性评估：关键控制点管理制度需要进行周期性评估，以确保其适用性和有效性。
评估可以包括关键控制点的设置是否合理、控制措施是否有效等方面。
1.确定关键控制点：通过对产品和制造过程进行分析，确定可能对产品质量产生重要影响的关键环节。
生产过程控制管理制度
生产过程控制管理制度1、目的为使直接影响质量的生产过程处于受控状态，确保产品质量满足规定要求，必须对生产过程进行有效控制。
2、范围本规定适用于本企业生产过程中在工艺、设备、质量、计量、半成品流转、安全生产及生产现场环境方面的管理控制。
3、职责3.1生产部负责生产现场管理的协调、安排及布置工作以及生产现场管理中有关条线的相关工作3.2办公室负责公司内现场管理中道路的施工、车间周围清洁等相关工作。
3.3车间、班组负责工作区域的现场管理工作。
4、控制程序4.1工艺管理4.1.1关键部位、关键设备、重要工序要做到定人、定机、定责。
4.1.2严格做到按工艺标准生产，操作工要会看懂工艺标准、作业文件，发现问题和疑问及时处理，生产前对设备进行检查，必要时进行清洗，合格后方能投入生产。
4.1.3合理使用设备，保持良好的精度和技术状态。
4.1.4严格执行工艺文件的规定步伐，变动手续必须完全，任何人不得私自变动。
4.1.5车间内工器具按规定区域摆放整齐，不同清洁程度的工器具分开摆放，工具与量具分开摆放。
4.1.6施行定置管理，在制品按各自定位分类摆放，不得将工作园地作堆放区域。
4.2设备管理4.2.1要遵守设备安全操作规程，合理使用设备，努力“三好”（管好、用好、修好）“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）。
4.2.2操作工要做好日常维护保养工作，认真检查、擦拭设备各个部位、保持设备和电器控制装置内外整洁、设备各运动面、内外滑动面无漏水、漏油现象4.2.3凡生产设备和电器控制装配表里整洁、设备各运动面、表里滑动面无漏水、漏油现象，按设备规定请求，及时夹注润滑油。
4.2.4凡一班制生产的设备实行专人专机制，做好设备运行记录，二班制生产设备实行交接班制度，做好交接班记录。
4.2.5做好设备的一样平常搜检工作，使操作者都清楚明了和做到“三好”“四会”。
4.3质量管理4.3.1严格贯彻执行“三检一隔离”，三：即首检、巡检、完检。
关键控制点管理制度
关键控制点管理制度
1目的：建立生产工艺中关键工序标准管理制度，使生产工艺中关键工序管理规范化、制度化，防止生产过程产生差错、减少质量事故。
2范围：适用于食品生产过程的重要环节及关键工序。
3管理规定：
3.1各关键工序必须严格按照工序操作和生产工艺规程严格要求，不得有差错。
3.2所属各关键工序的操作工，不得擅离职守，在下一班组未接班时，不得离开。
如有违犯者，视其轻重，给予经济制裁或行政处分，由综合办执行。
3.3各监控项目由车间主任和车间质检员随时随地抽查，严格执行公司规定的监控要点。
如有一项不符要求者，必须整批返工，并不得将原材料流入下道工序，返工费用由直接责任人承担。
3.4质检部有权对监控点进行检查、督促。
不定期地进行检查，其间如有不符规定者，追究其车间主任、质检员责任，并对直接操作者进行罚款或要求返工。
3.5如出现产品不合格，必须追根求源，直至查出出现问题的关键工序追究其责任，处以该批产品价值1～5％的罚款，并对所属该关键工序的车间主任、质检员处以50～100元的罚款，具体由公司综合办执行。
3.6各关键工序必须做好监控记录，对出现异常情况必须及时报告车间主任或质检部，及时处理。
3.7车间主任、质检员不定期地对监控记录进行检查，监控记录必须真实，准确、不得漏记、混记、错记，如发现有误，应立即改正，并对直接操作者进行教育，指正，有执迷不悟者给予行政纪律处分。
3.8本制度由车间主任、质检员协助生产部监督执行。
生产过程控制管理制度及考核办法范文(三篇)
生产过程控制管理制度及考核办法范文一、目的为了确保生产过程的顺利进行，做到质量可控、效率可靠、安全可持续，制定本管理制度及考核办法。
二、适用范围本管理制度及考核办法适用于所有生产过程控制管理人员及从业人员。
三、管理制度1. 生产过程的规划与监控1.1 每个生产过程应制定详细的规划，包括流程表、作业指引、质量标准等，制定合理的生产计划和进度安排。
1.2 生产过程应在全程监控下进行，记录关键环节的数据和指标，并定期进行评估和分析，及时调整生产方案。
1.3 对生产过程中出现的异常情况，应及时处理并记录，制定纠正措施，确保生产过程规范稳定。
1.4 建立生产过程的不良品管理制度，对不合格品进行追溯、整改和报告。
2. 人员培训与管理2.1 对生产过程控制管理人员进行专业知识和技能培训，确保其具备良好的生产管理能力。
2.2 建立生产过程安全培训制度，确保人员了解和遵守安全操作规程，防范生产过程中可能出现的安全风险。
2.3 对生产过程从业人员进行技能培训和资格考核，确保其操作规范、熟练掌握相关技术。
3. 设备设施的管理3.1 建立设备设施的清单及档案管理制度，确保设备设施的完好性和正常运行。
3.2 对设备设施进行定期的维护保养和检修，确保其性能稳定，避免因故障导致生产中断。
3.3 对新引进的设备设施进行验收，确保其符合生产需求并具备相应的安全标准。
四、考核办法1. 生产过程规划和监控考核1.1 根据生产计划和进度安排，对生产过程的规划和监控情况进行考核。
1.2 考核指标包括生产计划准确性、工艺流程的合理性、监控记录的详实性等。
1.3 考核结果以达成率、规范性评估等形式进行评估。
2. 异常情况处理考核2.1 对于生产过程中出现的异常情况，进行处理和纠正措施的考核。
2.2 考核指标包括异常情况的处理时效、有效性，纠正和预防措施的完善性等。
2.3 考核结果以处理及时率、异常情况解决率等形式进行评估。
3. 不良品管理考核3.1 对生产过程中出现的不良品进行追溯、整改和报告的考核。
关键质量控制点管理制度
关键质量控制点管理制度关键质量控制点（KPQC）管理制度是一种重要的质量管理工具，它指导和规范企业在生产过程中如何识别、控制和监督关键质量控制点，以确保产品或服务能够达到预期质量要求。
本文将从制度的定义、内容和制定过程等方面对关键质量控制点管理制度进行详细介绍。
一、关键质量控制点管理制度的定义二、关键质量控制点管理制度的内容1.关键质量控制点的确定：企业通过对生产过程进行全面分析和探索，确定关键质量控制点，即对产品或服务质量有重要影响的环节或步骤。
这些关键质量控制点可能包括原材料采购、生产工艺、设备管理、人员培训等。
2.关键质量控制点的标准：针对每个关键质量控制点，制定相应的标准和要求。
这些标准可以是产品质量指标、生产工艺规范、设备维护要求等。
标准应该具备可操作性和可度量性，以便实施和检查。
3.关键质量控制点的监督与检查：建立相关部门的监督和检查制度，确保关键质量控制点的实施和达标。
这可能包括定期巡检、抽样检验、数据分析等方法。
4.关键质量控制点的改进：定期对关键质量控制点进行评估和改进，以提高产品或服务的质量水平。
这包括通过持续改进和创新，优化工艺流程、提升员工技能、推动供应链优化等方法。
5.关键质量控制点的培训与意识提升：通过培训和意识提升，使相关岗位人员掌握关键质量控制点的要求和标准，并具备相关的质量管理知识和技能。
三、关键质量控制点管理制度的制定过程1.调研和需求分析：对企业现有的质量管理体系进行调研和分析，根据实际需求确定制度的制定目的和范围。
2.制定工作组和计划：组建关键质量控制点管理制度的工作组，确定制定的时间表和任务分工。
3.数据收集和分析：对生产过程中的关键环节进行数据收集和分析，确定关键质量控制点的范围和内容。
4.制订制度：根据调研和分析的结果，制定关键质量控制点管理制度的具体内容和标准。
5.内部审查和修改：将制度提交给相关部门进行审查和修改，确保制度的合理性和可操作性。
6.审批和发布：由质量管理部门审批制度并发布，确保制度得到有效的执行和贯彻。
生产过程关键控制点管理制度.doc
生产过程关键控制点管理制度1江西宇骏生物工程有限公司GMP文件题目：生产过程关键控制点管理制度编写部门质量部编码GL-ZL-05800编写人林丽丽审核人周隆才批准人楼秀余编写日期20130611 审核日期20130715 批准日期20130822颁发部门GMP办执行日期20130822 页码第1 页/共2 页分发部门办公室、公司各部门1. 目的：制定生产过程重要质量控制点监测管理制度，确保产品在各个生产环节质量得到严格控制2. 适用范围：适用于生产部药品生产的质量监控3. 责任者：生产部生产人员及其管理人员，QA监督员4. 内容：为了确保产品的质量，必须对生产过程的质量进行监控，现将生产过程重要质量控制点及其监督管理制度表述如下：4.1 原辅料使用前应目检其物理外观，核对净重并过筛。
液体原辅料应过滤，除去异物。
过筛后的原辅料应粉碎至规定细度。
4.2 配料配料前应仔细核对原辅料品名、规格、批号、生产厂家及编号，应与检验单，合格证相符。
处方计算、称量及投料必须复核，操作者及复核者均应记录上签名。
4.3 干燥严格控制干燥温度，防止颗粒融熔、变质，并定时记录温度。
干燥过程中应按规定翻料，并记录，要注意干燥程度。
4.4 混合严格按混合操作规程进行，控制混合时间并记录。
4.5 片剂4.5.1 片剂的压片压片前应试压，并检查片重、硬度、厚度、崩解时限和外观，必要时可根据品种要求，增测含量、溶出均匀度。
符合要求后才能开车，开车后应定时（最长不超过15分钟）抽样检查平均片重。
4.5.2 片子的包衣在包衣过程中，应注意片子的外观，在包衣后，测定片子的崩解时限。
4.6 胶囊剂的灌装灌装前就试灌，并检查装量、崩解时限和外观，必要时可根据品种，增测含量，溶出度或均匀度。
符合要求后才能灌装。
灌装后应定时抽样检查平均装量，并进行装量差异检查。
文件编码：GL-ZL-05800 第2 页/ 共2 页4.7 口服液的罐装前检查空瓶质量，有无异物，是否烘干。
生产过程控制管理制度
生产过程控制管理制度生产过程控制管理制度在发展不断提速的社会中，越来越多地方需要用到制度，制度是国家法律、法令、政策的具体化，是人们行动的准则和依据。
什么样的制度才是有效的呢？以下是小编为大家收集的生产过程控制管理制度，仅供参考，欢迎大家阅读。
生产过程控制管理制度篇11 目的：确保产品质量，提高工作效率，特制订本制度。
2 范围：适用于生产部所属各班组、部门和个人。
3 职责：3.1 生产部经理负责该项工作的制订及研究。
3.2车间主任对生产过程控制负责并推广执行，并对车间员工进行监督。
4 制度：4.1人员管理4.1.1生产车间是生产任务的具体完成部门，各生产经理必须根据实际产量和质量将生产任务进行分解并下达。
4.1.2生产经理负责检查监督车间的整体工作情况，统一进行班组间的协调和出现问题的解决4.1.3各生产经理负责组织进行作业人员的岗位训练，并确保培训合格才能上岗作业。
生产经理助理负责指导作业人员按规定作业。
4.1.4生产经理助理必须定时检查下属操作工的工作行为和工作结果以及安全文明生产执行情况，发现问题及时指正，对于无法独立解决的问题及时上报，由上级进行协调解决4.1.5生产经理助理应在每天工作结束后填写生产经理助理日志，并于当天上报生产经理。
5方法管理5.1生产经理、生产经理助理在进行生产作业前应对生产作业所需的工艺条件、技术文件资料进行确认，确认无误后方可安排生产。
5.2车间主任依规定的加工流程安排生产作业，并依据作业人员的数量、操作者熟练程度及机台特性作适当之调整。
5.3车间主任应指导生产工人按工艺文件操作并进行监督检查。
5.4车间主任检查工艺文件的贯彻执行情况，发现违反工艺文件者应及时制止，并立即将情况反馈给生产经理处理。
6仪器、设备管理6.1按操作规程使用计量仪器、生产设备，按规定定期进行日常润滑保养，保证设备的正常运行。
6.2设备发生故障，操作工人不能解决时，应立即按规定通知设备管理人员组织有关人员排除故障。
配制酒生产过程关键控制点的管理规定
配制酒生产过程关键控制点的管理规定一、应对本厂食品生产过程中关键控制点，进行严格管理，以确保食品质量及安全。
二、关键控制点的生产人员应经培训考核合格后，方能上岗，且人员应保持相对稳定。
三、对关键控制点的生产作业指导书，应通过试生产等方式予以验证，合格后，方能投入使用，验证的重点包括：——糖化发酵过程：糖化发酵温度及时间。
——浸泡过程：原料配比及浸泡时间。
——贮存过程：贮存时间、稳定性。
——勾调过程：原酒配比、酒精度。
四、生产主管应加强对关键控制点的生产设备设施维护保养、清洗消毒的频次。
五、在糖化发酵、贮存、勾调配制、浸泡工序的作业过程中，操作工应严格执行有关的作业指导书的规定，并做好生产监控记录，包括：《糖化发酵监控记录》、《浸泡记录》、《贮存记录》、《勾调记录》。
六、生产主管应加强对关键控制点的生产技术指导的频次，并对这些工艺参数进行监控。
产品质量检验管理制度一、原辅材料及包装材料检验制度1 对采购的每一批次的原辅材料、包装材料，应在投入使用前进行检验。
2 检验员应按要求检验每批报检的物料，并做好《进货检验记录及台帐》。
3 应确保只有检验合格的原辅材料、包装材料才能投入生产、使用。
4 对发现的不合格物料，应按《不合格品及纠正措施管理制度》的规定予以处理。
二、成品出厂检验制度1 本公司成品在出厂前，应按产品标准的要求，进行出厂检验。
2 检验员应在《产品出厂检验报告》上如实记录检验结果。
3 检验合格后，检验员签发合格证，产品方可出厂。
4 对不合格品，应执行《不合格品及纠正措施管理制度》。
三、委托检验的计划安排对产品标准要求中的铅、锰等项目，品管部组织每六个月送样一次，委托国家认可的检验机构进行检验。
生产过程控制制度范文(三篇)
生产过程控制制度范文在制造业中，生产过程控制是确保产品质量和生产效率的关键环节之一。
为此，制定一套完善的生产过程控制制度是必不可少的。
下面是一个生产过程控制制度的范本，以供参考。
1. 引言本制度的目的是确保生产过程中的每一个步骤和环节都能得到有效控制，以提高产品质量和生产效率。
所有从事生产工作的人员都必须遵守本制度的要求。
2. 作业指导书2.1. 每一项生产任务都必须有一份详细的作业指导书，包括产品的工艺流程、质量要求、操作规范等内容。
2.2. 作业指导书必须得到生产部门和质量部门的批准，且经过确认后方可使用。
3. 工艺流程控制3.1. 生产部门必须制定详细的工艺流程，并按照要求执行。
3.2. 工艺流程的任何变更必须经过批准，并及时通知相关人员。
4. 质量控制4.1. 所有产品必须符合国家和行业标准的相关要求。
4.2. 所有从事生产工作的人员必须了解产品质量要求，并按照要求执行。
4.3. 每道工序都必须进行质量检验，并记录检验结果。
4.4. 对不合格产品必须进行退货处理，同时要进行原因分析并采取纠正措施。
5. 设备维护5.1. 所有生产设备必须定期维护和检修，确保其运行稳定和正常。
5.2. 维护和检修记录必须及时更新，并进行归档保存。
6. 培训和交流6.1. 生产部门必须定期组织相关人员进行培训，提高其技能和操作水平。
6.2. 生产部门和质量部门之间必须进行有效的沟通和协调，共同解决生产过程中的问题。
7. 生产安全7.1. 所有人员必须严格遵守安全操作规程，确保生产过程中的人身安全和设备安全。
7.2. 对于存在的安全隐患必须进行及时排查和处理。
8. 数据采集和分析8.1. 生产部门必须定期采集和分析生产过程中的数据，以评估生产效率和产品质量。
8.2. 采集和分析的数据必须进行记录和归档保存。
9. 不符合品处理9.1. 对于不符合品必须进行分类、处理，并进行记录。
9.2. 原材料上的不符合品必须在原材料入库时进行拒收处理。
(23)关键控制点管理制度
关键控制点管理制度一、目的制定本制度目的是为了加强生产车间生产工序关键控制点的管理、确保产品质量二、适用范围本制度适用于生产车间三、管理程序1.生产主管、质量负责人、负责对生产过程进行全程监管、对关键控制点每次生产完成后、要查看控制记录、对生产中发现的问题、要及时纠正、严重问题要做出正确判断。
2.采购员要熟练掌握各种原辅材料的相关标准、掌握各种原辅材料的特征、对采购的原辅材料做出感官判断、采购的原辅材料要证件齐全、质量要有保障、价格要合理。
优先选择资质好的供货商货源、每种原辅材料至少有两家以上供应商可选择。
所进的每一批货都要有记录。
3.配料员是生产过程中质量控制的第一关、为保证产品质量、配料员要熟练掌握所用原辅材料的相关标准、由其要掌握GB 2760-2011 食品添加剂使用标准、避免超标添加。
配料员要熟练掌握配料过程的工艺配方、操作过程要严格按工艺配方添加、配料过程要有详细记录。
4.烘烤员要熟练掌握燃气烤箱的操作、对每种糕点的烘烤要求详细参数能够熟练掌握、烘烤时间温度要有详细记录。
5、烘烤类产品的关键控制点原料验收制度原辅材料符合相应标准要求，资质文件有效，进货批次应提供出厂检验报告，不符合产品标准不投入生产。
调粉（配料）和面机电子称小麦粉、白砂糖、鸡蛋等配料按工艺配方添加，食品添加剂的种类及使用量应符合GB2760规定。
调粉时间12-14分钟烘烤烤炉上火220℃±5℃，底火180℃±5℃，烘烤15-20分钟。
6油炸类产品的关键控制点原料验收制度原辅材料符合相应标准要求，资质文件有效，进货批次应提供出厂检验报告，不符合产品标准不投入生产。
调粉（配料）和面机电子称小麦粉、白砂糖、植物油原辅料按工艺配方添加，食品添加剂的种类使用量应符合GB2760规定。
调粉时间15分钟油炸油炸锅1、油炸温度：150℃±5℃；油炸时间15-20分钟2、油脂更换：油脂连续使用4个小时更换新油。
生产过程关键控制点管理制度.doc
生产过程关键控制点管理制度1江西宇骏生物工程有限公司GMP文件题目：生产过程关键控制点管理制度编写部门质量部编码GL-ZL-05800编写人林丽丽审核人周隆才批准人楼秀余编写日期20130611 审核日期20130715 批准日期20130822颁发部门GMP办执行日期20130822 页码第1 页/共2 页分发部门办公室、公司各部门1. 目的：制定生产过程重要质量控制点监测管理制度，确保产品在各个生产环节质量得到严格控制2. 适用范围：适用于生产部药品生产的质量监控3. 责任者：生产部生产人员及其管理人员，QA监督员4. 内容：为了确保产品的质量，必须对生产过程的质量进行监控，现将生产过程重要质量控制点及其监督管理制度表述如下：4.1 原辅料使用前应目检其物理外观，核对净重并过筛。
液体原辅料应过滤，除去异物。
过筛后的原辅料应粉碎至规定细度。
4.2 配料配料前应仔细核对原辅料品名、规格、批号、生产厂家及编号，应与检验单，合格证相符。
处方计算、称量及投料必须复核，操作者及复核者均应记录上签名。
4.3 干燥严格控制干燥温度，防止颗粒融熔、变质，并定时记录温度。
干燥过程中应按规定翻料，并记录，要注意干燥程度。
4.4 混合严格按混合操作规程进行，控制混合时间并记录。
4.5 片剂4.5.1 片剂的压片压片前应试压，并检查片重、硬度、厚度、崩解时限和外观，必要时可根据品种要求，增测含量、溶出均匀度。
符合要求后才能开车，开车后应定时（最长不超过15分钟）抽样检查平均片重。
4.5.2 片子的包衣在包衣过程中，应注意片子的外观，在包衣后，测定片子的崩解时限。
4.6 胶囊剂的灌装灌装前就试灌，并检查装量、崩解时限和外观，必要时可根据品种，增测含量，溶出度或均匀度。
符合要求后才能灌装。
灌装后应定时抽样检查平均装量，并进行装量差异检查。
文件编码：GL-ZL-05800 第2 页/ 共2 页4.7 口服液的罐装前检查空瓶质量，有无异物，是否烘干。
生产过程关键质量控制环节(点)管理制度
生产过程关键质量控制环节（点）管理制度一、编制目的为了为加强食品安全管理工作，保证相关制度有效实施，特制订本管理制度。
二、适用范围适用于本企业所有涉及与食品安全及食品管理的生产过程关键质量控制环节（点）控制管理。
三、关键控制环节（点）的确定（一）所有食品1.1关键控制环节（点）：原辅料质量，验收控制1.1.1使用的原辅材料为实施生产许可证管理的产品，必须选用获得生产许可证企业生产的产品，并有合格证明。
1.1.2品管部负责制定原材料检验标准和对其进行感官检验的各类检测规程、检测点、检测频率、抽样标准、检测项目和判定依据，使用的检测设备等。
1.1.3包装材料供应商为合格供方。
采购的物品入库前，由经销部门采购人员通知质检部门进行抽样和感官检验，质检部门索取产品质量证明(产品合格证、卫生检验检疫合格证明、检验报告等)进行验证，根据《检验规程》和《检验报告》对原材料做出判定，由品管部门填写《材料入库清单》。
对不合格品进行退货处理。
1.1.4生产用水每年抽样送具有资质的检验机构按生活饮用水标准作一次全项检验；1.1.5仓库根据判定结果办理入库手续，入库过程中，由仓库保管员负责核对并检查到货规格、数量、等级是否与发货单和本公司采购合同一致，有无运输损坏；验证无误后，办理入库手续。
(二)膨化食品2.1关键控制环节（点）1：蒸练（油炸型）。
2.2关键控制环节（点）2：干燥（油炸型）、挤压膨化（直接挤压型）。
2.3关键控制环节（点）3：油炸（油炸型）、烘焙（直接挤压型）。
（三）肉制品（热加工熟肉制品类：酱卤肉制品）3.1关键控制环节（点）1：添加剂使用。
3.2关键控制环节（点）2：热加工温度和时间。
3.3关键控制环节（点）3：产品包装和贮运。
3.4关键控制环节（点）4：灭菌。
（四）炒货食品（烘烤类、油炸类、其他类）4.1关键控制环节（点）1：原料清理控制。
4.2关键控制环节（点）2：蒸煮或浸料时的配方控制。
4.3关键控制环节（点）3：原料、半成品、成品的仓库储存条件控制。
生产线质量管理中的关键控制点
生产线质量管理中的关键控制点在生产线的质量管理中，关键控制点（Key Control Points）是指在生产过程中对产品质量有重要影响的环节。
准确把握关键控制点，对于提高产品质量、确保生产线的稳定性和持续改进具有重要意义。
本文将重点介绍生产线质量管理中的关键控制点，并阐述了如何有效管理和优化这些关键控制点。
一、原材料的选择和采购是关键控制点之一。
原材料的质量直接关系到最终产品的质量。
因此，在生产线质量管理中，合理选择优质原材料，并与可信赖的供应商建立合作关系十分重要。
同时，应建立严格的原材料采购标准和检验机制，确保原材料符合质量要求，杜绝次品进入生产线。
二、生产过程中的监控和控制是关键控制点之二。
为了确保产品质量的稳定性，生产线需要建立有效的抽样检验机制和质量控制过程。
通过设定合理的工艺参数、使用可靠的工艺设备、进行严格的过程控制和监测，可以最大程度地避免生产中的质量问题。
应建立标准化操作规程和员工培训计划，确保操作过程的一致性和可控性。
三、生产线设备的维护和管理是关键控制点之三。
设备的正常运行对于产品的质量和生产效率有着重要影响。
因此，在生产线质量管理中，应制定科学的设备维护计划，进行定期检修和保养，并建立设备故障记录和分析机制，及时解决设备故障和异常情况。
同时，对于重要设备要进行备用和定期更新，以确保设备的稳定性和可靠性。
四、员工培训和质量意识教育是关键控制点之四。
员工是生产线的核心，他们的技能水平和质量意识直接关系到产品的质量。
为了提高员工的技能和知识水平，应建立完善的培训体系和技能认证制度，定期组织培训和技能考核，并鼓励员工参加质量改进活动和知识分享。
应加强员工对产品质量的理解和责任意识，培养他们对质量问题的及时发现、报告和解决能力。
五、数据分析和持续改进是关键控制点之五。
通过对生产数据进行统计和分析，可以及时了解生产线的质量状况和问题，并采取相应的改进措施。
在生产线质量管理中，应建立完善的数据收集和分析机制，设定合理的质量指标和绩效考核体系，确保生产数据的准确性和实时性。
关键控制点管理制度
关键控制点管理制度
关键控制点管理制度
为了加强对质量关键控制点的管理，保证生产过程始终处于受控状态，确保稳定地生产合格产品，本制度特制定。
适用范围为公司对关键过程的质量控制。
职责方面，生产技术部负责管理关键控制点，编制工艺说明书、安全操作规程等关键控制点管理文件。
质量部负责为关键控制点编制作业指导书和管理制度。
生产车间负责按照关键控制点文件的规定具体组织实施。
工作程序中，关键控制点的设点原则包括工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、操作有重大影响的项目，以及内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。
涉及的控制文件包括工艺说明书、作业指导书、关键控制点安全操作规程和管理制度。
这些文件由技术部、质量部负责编制，并经其部
门负责人批准后实施。
关键控制点人员职责分工包括操作者、质检员、机修员、组长和车间主任，各自负责相关工作。
检查和考核方面，操作者和班组长按关键控制点文件的规定进行自检，车间主任组织进行控制点的抽检，质检员结合控制点产品进行检查。
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生产过程关键控制点管理制度
1 目的
为加强对质量控制点的管理，使所有控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本制度。
2、适用范围
适用于公司对主导产品实现的关键过程的质量控制。
3 职责
3.1品控部负责生产过程关键控制点的管理，编制检验用作业指导书、质量控制点管理文件,并监督操作人员按作业指导书、工艺标准进行作业；
3.2 各相关岗位负责编制本岗位作业指导书，本部门领导审批，由质量副总审阅签发；
3.3生产车间负责按质量控制点文件的规定具体组织实施，工艺应执行研发中心下发的工艺文件；
3.4参与质量控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员，其职责分工如下：
操作者——熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法；明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录；做好设备的维护保养和点检工作；发现工序异常，迅速向品控人员报告，请有关部门采取纠正措施。
质检员——按作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作者，并做好记录。
同时监督检查操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，并向部门主管报告重要信息。
机修员——按规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备点检活动，根据点检信息，及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。
4 工作程序
4.1质量控制点的设定原则
4.1.1工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目。
4.1.2内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。
4.2质量关键控制点内容
4.2.1原材料检验关键点控制
4.2.1.1原材料检验人员对每批次的原辅材料按“原材料验收标准”进行检验，控制方法：按抽样标准抽检，验证证件及验证检测值；
4.2.1.2化验室人员对内包材每周抽查一次，控制标准：菌落总数＜50个/瓶或盖；大肠菌群不得检出；
4.2.2前处理车间关键点控制
4.2.2.1生产用水24小时正反冲一次，过程监控人员每天检测一次水硬度及电导率，水硬度≤50mg/L，填写“软化水检验原始记录”；
4.2.2.2 发酵奶制作过程要严格按照工艺执行，每锅次投料数量需由称料员复核并签字确认，过程质检抽查并签字；。