数控车床 外圆、内圆循环G71
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G72 W(Δ d) R(e)；……………………………………① G72 P(ns) Q(nf) U(Δ u) W(Δ w) F S T ；……② N(ns) G00/G01 X(U) ； ．．．； ．．．F； ．．．S； ………………………③
．．．
N(nf)．．．；
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进刀，进刀方向与 A点→B 点的方向一致；
3. X轴切削进行轮廓粗车，切削方向与 B 点→C 点 X轴坐标变 化一致；
4. X轴、Z 轴按切削进给速度退刀 e(45°直线)，退刀方向与各
轴进刀方向相反；
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5. X轴以快速移动速度退回到与 A´点 X轴绝对坐标相同的位置；
6. 如果 Z 轴再次进刀(Δ d+e)后，移动的终点仍在 A´点→B´点 的联线中间(未达到 B´点)，Z 轴再次进刀(Δ d+e)，然后执行第3步
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Δ d－－粗车时Z轴每次进刀量（无正负符号），进刀方向由ns 程序段的移动方向决定。 e－－粗车时Z轴的退刀量（无正负符号），退刀方向与进刀方 向相反。 ns－－精车轨迹的第一个程序段的程序段号。 nf－－精车轨迹的最后一个程序段的程序段号。
Δ u－－粗车时X轴留出的精加工余量。（直径值，有正负符号
注释 程序名 快速定位至安全换刀点（刀具起点） 使用1号基准刀，主轴正转，转速800r/min 快速定位到A点 X向每次进刀3mm(直径)，退刀量0.5mm X向留0.3mm的余量；Z向留0.1mm的余量
精加工程序；编程路线如图7-2b所示
快速返回刀具起点 主轴停止 程序结束
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至B1点（B1点坐标值由B点坐标、精加工余量、退刀量△i和△k来确定 ），沿轮廓偏移一定值后切削至C1点，快速返回A2点，完成第一层切削
，准备第二层循环切削；如此类推分层（分层次数由循环程序中的参数
d确定）切削至循环结束后，快速返回循环起点A。
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1．如图所示，用G73指令对铸件余量为6mm(指X方向的半 径)均匀的毛坯进行粗加工。
移动速度进刀，如果ns程序段是 G01时按G71 的切削进给速度 F
进刀，进刀方向与 A点→B 点的方向一致。
3. Z 轴切削进给到轮廓粗车，切削方向与 B 点→C 点 Z 轴 坐标变化一致。 4. X轴、Z 轴按切削进给速度退刀 e(45°直线)，退刀方向 与各轴进刀方向相反。
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5. Z 轴以快速移动速度退回到与 A´点 Z 轴绝对坐标相同的位 置。 6. 如果X轴再次进刀(Δ d+e)后， 移动的终点仍在A´点→B´点 的联线中间(未达到B´点)，X轴再次进刀(Δ d+e)，然后执行第3步； 如果 X轴再次进刀(Δ d+e)后，移动的终点到达 B´点或超出了 A´点 →B´点的联线，X轴进刀至 B´点，然后执行第7步。
注释
第二个G72指令的精加工程序群 编程路线:A→B→C→D→E→F
快速返回刀具起点 主轴停止，换回基准刀 程序结束
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G73 U(Δ i) W (Δ k) R (d) ；………………………………①
G73 P(ns) Q(nf) U(Δ u) W(Δ w) F S T N(ns) G00/G01．．； ；……………②
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参考程序 O....； G00 X80 Z80 ； M03 S800 T0100； G00 X68 Z3 ； G73 U5.5 W5.5 R3 ； G73 P1 Q2 U0.5 W0.5 F80 ； N1 G01 X20 Z2 F60; Z-15; X40 W-10 ; Z-45; G02 X60 W-10 R10; N2 G01 Z-70; G00 X80 Z80 ; M05 ; M30;
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Δ i——X轴粗车退刀量(半径值，有正负符号)。 Δ k——Z轴粗车退刀量 (有正负符号) 。 d——切削的次数，R5表示5次切削完成封闭切削循环。 ns——精车轨迹的第一个程序段的程序段号。 nf——精车轨迹的最后一个程序段的程序段号。 Δ u——X轴的精加工余量 (直径值，有正负符号)。
编程篇
课题七 多重循环指令(G70～G75)
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G71 U(Δ d) R(e)；……………………………………① G71 P(ns) Q(nf) U(Δ u) W(Δ w) F S T ；……② N(ns) G00/G01 X(U) ； ．．．； ．．．F； ．．．S； ………………………③
标偏移。（有正负符号） F——切削进给速度。
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S－－主轴转速。
T－－刀具号，刀具偏置号。 F、S、T：可以在第一个G71代码或第二个G71代码中指定。
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G71指令运动轨迹
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1. 从起点 A点快速移动到 A´点(X轴移动 Δ u、Z轴移动 Δ w)。
2. 从 A´点 X轴移动 Δ d(进刀)，ns 程序段是 G00 时按快速
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Δ d——粗车时X轴每次进刀量（半径值)。
e——粗车时X轴的退刀量,退刀方向与进刀方向相反。 ns——精车轨迹的第一个程序段的程序段号。 nf——精车轨迹的最后一个程序段的程序段号。
Δ u——X轴的精加工余量，粗车轮廓相对于精车轨迹的X轴坐 标偏移。（直径值，有正负符号）
Δ w——Z轴的精加工余量，粗车轮廓相对于精车轨迹的Z轴坐
Δ w——Z轴的精加工余量 (有正负符号)。
F——切削进给速度。 Ｓ－－主轴转速。
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Ｔ－－刀具号，刀具偏置号。
Ｆ、Ｓ、Ｔ：可以在第一个G73代码或第二个G73代码中指定。
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图7-6 G73指令运动轨迹
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G73指令运动轨迹如图 7-6所示。刀具从循环起点A点开始，快速退
刀至A1点（X向退刀量为△i+△u/2 ，Z向退刀量为△w+△k)，快速进刀
；如果 Z 轴再次进刀(Δ d+e)后，移动的终点到达 B´点或超出了
A´点→B´点的联线，Z 轴进刀至 B´点，然后执行第7步。 7. 沿粗车轮廓从 B´点切削进给至 C´点；从 C´点快速移动到 A
点，G72 循环执行结束，程序跳转到 nf程序段的下一个程序段执行
。
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快速返回刀具起点 主轴停止，换回基准刀 程序结束
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G72指令的Z方向每次进刀量不能大于刀宽值；G72加工起点要考虑到快速进刀的
安全性，X向应离开加工部位2～3mm。
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2．如图所示，直径ф 45mm外圆已加工完毕，要求用G72指 令对零件其它轮廓进行粗加工。
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参考程序 O....； G00 X80 Z80 ； M03 S500 T0202；
注释 程序名 快速定位至安全换刀点（刀具起点） 使用2号切槽刀，刀宽为3 mm以左刀位点为 基准；主轴正转，转速500r/min 快速定位到A点 切槽；刀具返回A点 Z方向每次进刀2 mm,退刀量为0.3 mm。 X方向留0.3 mm余量
G00 X47 Z-36 ； G94 X18 F60； G72 W2 R0.3 ； G72 P1 Q2 U0.3 W0 F80 ； N1 G00 Z-11; G01 X45 F60; G02 X31 W-7 R7; G01 Z-24; G02 X18 W-6.5 R6.5; N2 G01 Z-36; G72 W2 R0.3 ； G72 P3 Q4 U0.3 W0.1 F80 ；
第一个G72指令的精加工程序群 编程路线:A→B’→C’→D’→E’→F’→F 切断刀是以左刀位点为基准，B’、C’、D’、 E’、F’点，必须考虑刀宽对形状的影响
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Z方向每次进刀2 mm,退刀量为0.3 mm X方向留0.3 mm余量；Z方向留0.1 mm余量
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参考程序 N3 G00 Z-56; G01 X45 F60; G03 X31 W7 R7; G01 Z-43; N4 G01 X18 Z-36; G00 X80 Z80 ; M05 T0100; M30;
G72代码分为三个部分： ①——给定粗车时的切削量、退刀量的程序段。 ②——给定定义精车轨迹的程序段区间、精车余量和切削速 度，主轴转速、刀具功能的程序段。 ③——定义精车轨迹的若干连续的程序段，执行G72时，这 些程序段仅用于计算粗车的轨迹，实际并未被执行。系统根据 精车轨迹、精车余量、进刀量、退刀量等数据自动计算粗加工 路线，沿与X轴平行的方向切削，通过多次进刀→切削→退刀的 切削循环完成工件的粗加工，G72的起点和终点相同。本代码适 用于非成型毛坯(棒料)的成形粗车。
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①——给定粗车时的切削量、退刀量的程序段。 ②——给定定义精车轨迹的程序段区间、精车余量和切削 速度，主轴 转速、刀具功能的程序段。 ③——定义精车轨迹的若干连续的程序段，执行G71时， 这些程序段仅用于计算粗车的轨迹，实际并未被执行，系统根 据精车轨迹、精车余量、进刀量、退刀量等数据自动计算粗加 工路线，沿与Z轴平行的方向切削，通过多次进刀→切削→退刀 的切削循环完成工件的粗加工。G71的起点和终点相同。本代码 适用于非成型毛坯(棒料)的成型粗车。
小提示
注释 程序名 快速定位至安全换刀点（刀具起点） 使用2号切槽刀，刀宽为3 mm以左刀位点为 基准；主轴正转，转速500r/min 快速定位到A点 Z方向每次进刀2 mm,退刀量为0.3 mm X方向留0.3 mm余量,Z方向留0.1 mm余量
G72指令的精加工程序群; 编程路线:A→B→C→D→E→F→G
或略大于毛坯外圆直径；加工内孔时，X向等于或略小于底孔直径。
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如图所示，用G71指令对零件进行粗加工。
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参考程序 O....； G00 X80 Z80 ； M03 S800 T0100； G00 X50 Z2 ； G71 U1.5 R0.5； G71 P1 Q2 U0.3 W0.1 F80； N1 G00 X18 ； G01 Z-15 F60； X31 W-12； Z-40； G02 X45 W-7 R7； N2 G01 Z-55； G00 X80 Z80； M05 ； M30；
7. 沿粗车轮廓从 B´点切削进给至 C´点； 从 C´点快速移动到
A点，G71 循环执行结束，程序跳转到 nf程序段的下一个程序段执
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行。
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刀具定位点是执行G71循环指令之前刀位点所在的位置，该点既是
程序循环的起点，也是程序循环的终点。对于该点，考虑到快速进刀
的安全性，Z向应离开加工部位1～2mm。在加工外圆表面时，X向等于
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1．如图所示，用G72指令对如下工件进行粗加工，毛坯为 ф 62mm圆棒料。
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参考程序 O....； G00 X80 Z80 ； M03 S500 T0202； G00 X65 Z0 ； G72 W2 R0.3 ； G72 P1 Q2 U0.3 W0.1 F80 ； N1 G00 Z-45; G01 X60 F60; W10 ; X30 W15; W10; N2 X15 Z0; G00 X80 Z80 ; M05 T0100; M30;
） Δ w－－粗车时Z轴留出的精加工余量。 （有正负符号）
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F－－切削进给速度。
Ｓ－－主轴转速。 Ｔ－－刀具号，刀具偏置号。
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G72指令运动轨迹
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1. 从起点 A点快速移动到 A´点（X轴移动 Δ u、Z轴移动 Δ w）
。
2. 从 A´点 Z 轴移动 Δ d(进刀)，ns 程序段是 G00 时按快速 移动速度进刀；如果ns 程序段是 G01 时按G72 的切削进给速度 F
．．．；
．．．F； ．．．S； ……………………………… ③
．．．；
N (nf)．．．；
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①——给定退刀量、切削次数的程序段。 ②——给定定义精车轨迹的程序段区间、精车余量的程序段 。 ③——定义精车轨迹的若干连续的程序段，执行G73时，这 些程序段仅用于计算粗车的轨迹，实际并未被执行。系统根据 精车余量、退刀量、切削次数等数据自动计算粗车偏移量、粗 车的单次进刀量和粗车轨迹，每次切削的轨迹都是精车轨迹的 偏移，切削轨迹逐步靠近精车轨迹，最后一次切削轨迹为按精 车余量偏移的精车轨迹。G73 的起点和终点相同，本代码适用 于成型毛坯的粗车。
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G72 W(Δ d) R(e)；……………………………………① G72 P(ns) Q(nf) U(Δ u) W(Δ w) F S T ；……② N(ns) G00/G01 X(U) ； ．．．； ．．．F； ．．．S； ………………………③
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进刀，进刀方向与 A点→B 点的方向一致；
3. X轴切削进行轮廓粗车，切削方向与 B 点→C 点 X轴坐标变 化一致；
4. X轴、Z 轴按切削进给速度退刀 e(45°直线)，退刀方向与各
轴进刀方向相反；
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5. X轴以快速移动速度退回到与 A´点 X轴绝对坐标相同的位置；
6. 如果 Z 轴再次进刀(Δ d+e)后，移动的终点仍在 A´点→B´点 的联线中间(未达到 B´点)，Z 轴再次进刀(Δ d+e)，然后执行第3步
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Δ d－－粗车时Z轴每次进刀量（无正负符号），进刀方向由ns 程序段的移动方向决定。 e－－粗车时Z轴的退刀量（无正负符号），退刀方向与进刀方 向相反。 ns－－精车轨迹的第一个程序段的程序段号。 nf－－精车轨迹的最后一个程序段的程序段号。
Δ u－－粗车时X轴留出的精加工余量。（直径值，有正负符号
注释 程序名 快速定位至安全换刀点（刀具起点） 使用1号基准刀，主轴正转，转速800r/min 快速定位到A点 X向每次进刀3mm(直径)，退刀量0.5mm X向留0.3mm的余量；Z向留0.1mm的余量
精加工程序；编程路线如图7-2b所示
快速返回刀具起点 主轴停止 程序结束
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至B1点（B1点坐标值由B点坐标、精加工余量、退刀量△i和△k来确定 ），沿轮廓偏移一定值后切削至C1点，快速返回A2点，完成第一层切削
，准备第二层循环切削；如此类推分层（分层次数由循环程序中的参数
d确定）切削至循环结束后，快速返回循环起点A。
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1．如图所示，用G73指令对铸件余量为6mm(指X方向的半 径)均匀的毛坯进行粗加工。
移动速度进刀，如果ns程序段是 G01时按G71 的切削进给速度 F
进刀，进刀方向与 A点→B 点的方向一致。
3. Z 轴切削进给到轮廓粗车，切削方向与 B 点→C 点 Z 轴 坐标变化一致。 4. X轴、Z 轴按切削进给速度退刀 e(45°直线)，退刀方向 与各轴进刀方向相反。
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5. Z 轴以快速移动速度退回到与 A´点 Z 轴绝对坐标相同的位 置。 6. 如果X轴再次进刀(Δ d+e)后， 移动的终点仍在A´点→B´点 的联线中间(未达到B´点)，X轴再次进刀(Δ d+e)，然后执行第3步； 如果 X轴再次进刀(Δ d+e)后，移动的终点到达 B´点或超出了 A´点 →B´点的联线，X轴进刀至 B´点，然后执行第7步。
注释
第二个G72指令的精加工程序群 编程路线:A→B→C→D→E→F
快速返回刀具起点 主轴停止，换回基准刀 程序结束
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G73 U(Δ i) W (Δ k) R (d) ；………………………………①
G73 P(ns) Q(nf) U(Δ u) W(Δ w) F S T N(ns) G00/G01．．； ；……………②
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参考程序 O....； G00 X80 Z80 ； M03 S800 T0100； G00 X68 Z3 ； G73 U5.5 W5.5 R3 ； G73 P1 Q2 U0.5 W0.5 F80 ； N1 G01 X20 Z2 F60; Z-15; X40 W-10 ; Z-45; G02 X60 W-10 R10; N2 G01 Z-70; G00 X80 Z80 ; M05 ; M30;
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Δ i——X轴粗车退刀量(半径值，有正负符号)。 Δ k——Z轴粗车退刀量 (有正负符号) 。 d——切削的次数，R5表示5次切削完成封闭切削循环。 ns——精车轨迹的第一个程序段的程序段号。 nf——精车轨迹的最后一个程序段的程序段号。 Δ u——X轴的精加工余量 (直径值，有正负符号)。
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课题七 多重循环指令(G70～G75)
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G71 U(Δ d) R(e)；……………………………………① G71 P(ns) Q(nf) U(Δ u) W(Δ w) F S T ；……② N(ns) G00/G01 X(U) ； ．．．； ．．．F； ．．．S； ………………………③
标偏移。（有正负符号） F——切削进给速度。
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S－－主轴转速。
T－－刀具号，刀具偏置号。 F、S、T：可以在第一个G71代码或第二个G71代码中指定。
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G71指令运动轨迹
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1. 从起点 A点快速移动到 A´点(X轴移动 Δ u、Z轴移动 Δ w)。
2. 从 A´点 X轴移动 Δ d(进刀)，ns 程序段是 G00 时按快速
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Δ d——粗车时X轴每次进刀量（半径值)。
e——粗车时X轴的退刀量,退刀方向与进刀方向相反。 ns——精车轨迹的第一个程序段的程序段号。 nf——精车轨迹的最后一个程序段的程序段号。
Δ u——X轴的精加工余量，粗车轮廓相对于精车轨迹的X轴坐 标偏移。（直径值，有正负符号）
Δ w——Z轴的精加工余量，粗车轮廓相对于精车轨迹的Z轴坐
Δ w——Z轴的精加工余量 (有正负符号)。
F——切削进给速度。 Ｓ－－主轴转速。
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Ｆ、Ｓ、Ｔ：可以在第一个G73代码或第二个G73代码中指定。
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图7-6 G73指令运动轨迹
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G73指令运动轨迹如图 7-6所示。刀具从循环起点A点开始，快速退
刀至A1点（X向退刀量为△i+△u/2 ，Z向退刀量为△w+△k)，快速进刀
；如果 Z 轴再次进刀(Δ d+e)后，移动的终点到达 B´点或超出了
A´点→B´点的联线，Z 轴进刀至 B´点，然后执行第7步。 7. 沿粗车轮廓从 B´点切削进给至 C´点；从 C´点快速移动到 A
点，G72 循环执行结束，程序跳转到 nf程序段的下一个程序段执行
。
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快速返回刀具起点 主轴停止，换回基准刀 程序结束
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G72指令的Z方向每次进刀量不能大于刀宽值；G72加工起点要考虑到快速进刀的
安全性，X向应离开加工部位2～3mm。
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2．如图所示，直径ф 45mm外圆已加工完毕，要求用G72指 令对零件其它轮廓进行粗加工。
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参考程序 O....； G00 X80 Z80 ； M03 S500 T0202；
注释 程序名 快速定位至安全换刀点（刀具起点） 使用2号切槽刀，刀宽为3 mm以左刀位点为 基准；主轴正转，转速500r/min 快速定位到A点 切槽；刀具返回A点 Z方向每次进刀2 mm,退刀量为0.3 mm。 X方向留0.3 mm余量
G00 X47 Z-36 ； G94 X18 F60； G72 W2 R0.3 ； G72 P1 Q2 U0.3 W0 F80 ； N1 G00 Z-11; G01 X45 F60; G02 X31 W-7 R7; G01 Z-24; G02 X18 W-6.5 R6.5; N2 G01 Z-36; G72 W2 R0.3 ； G72 P3 Q4 U0.3 W0.1 F80 ；
第一个G72指令的精加工程序群 编程路线:A→B’→C’→D’→E’→F’→F 切断刀是以左刀位点为基准，B’、C’、D’、 E’、F’点，必须考虑刀宽对形状的影响
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Z方向每次进刀2 mm,退刀量为0.3 mm X方向留0.3 mm余量；Z方向留0.1 mm余量
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参考程序 N3 G00 Z-56; G01 X45 F60; G03 X31 W7 R7; G01 Z-43; N4 G01 X18 Z-36; G00 X80 Z80 ; M05 T0100; M30;
G72代码分为三个部分： ①——给定粗车时的切削量、退刀量的程序段。 ②——给定定义精车轨迹的程序段区间、精车余量和切削速 度，主轴转速、刀具功能的程序段。 ③——定义精车轨迹的若干连续的程序段，执行G72时，这 些程序段仅用于计算粗车的轨迹，实际并未被执行。系统根据 精车轨迹、精车余量、进刀量、退刀量等数据自动计算粗加工 路线，沿与X轴平行的方向切削，通过多次进刀→切削→退刀的 切削循环完成工件的粗加工，G72的起点和终点相同。本代码适 用于非成型毛坯(棒料)的成形粗车。
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N(nf)．．．；
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①——给定粗车时的切削量、退刀量的程序段。 ②——给定定义精车轨迹的程序段区间、精车余量和切削 速度，主轴 转速、刀具功能的程序段。 ③——定义精车轨迹的若干连续的程序段，执行G71时， 这些程序段仅用于计算粗车的轨迹，实际并未被执行，系统根 据精车轨迹、精车余量、进刀量、退刀量等数据自动计算粗加 工路线，沿与Z轴平行的方向切削，通过多次进刀→切削→退刀 的切削循环完成工件的粗加工。G71的起点和终点相同。本代码 适用于非成型毛坯(棒料)的成型粗车。
小提示
注释 程序名 快速定位至安全换刀点（刀具起点） 使用2号切槽刀，刀宽为3 mm以左刀位点为 基准；主轴正转，转速500r/min 快速定位到A点 Z方向每次进刀2 mm,退刀量为0.3 mm X方向留0.3 mm余量,Z方向留0.1 mm余量
G72指令的精加工程序群; 编程路线:A→B→C→D→E→F→G
或略大于毛坯外圆直径；加工内孔时，X向等于或略小于底孔直径。
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如图所示，用G71指令对零件进行粗加工。
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参考程序 O....； G00 X80 Z80 ； M03 S800 T0100； G00 X50 Z2 ； G71 U1.5 R0.5； G71 P1 Q2 U0.3 W0.1 F80； N1 G00 X18 ； G01 Z-15 F60； X31 W-12； Z-40； G02 X45 W-7 R7； N2 G01 Z-55； G00 X80 Z80； M05 ； M30；
7. 沿粗车轮廓从 B´点切削进给至 C´点； 从 C´点快速移动到
A点，G71 循环执行结束，程序跳转到 nf程序段的下一个程序段执
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行。
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刀具定位点是执行G71循环指令之前刀位点所在的位置，该点既是
程序循环的起点，也是程序循环的终点。对于该点，考虑到快速进刀
的安全性，Z向应离开加工部位1～2mm。在加工外圆表面时，X向等于
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1．如图所示，用G72指令对如下工件进行粗加工，毛坯为 ф 62mm圆棒料。
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参考程序 O....； G00 X80 Z80 ； M03 S500 T0202； G00 X65 Z0 ； G72 W2 R0.3 ； G72 P1 Q2 U0.3 W0.1 F80 ； N1 G00 Z-45; G01 X60 F60; W10 ; X30 W15; W10; N2 X15 Z0; G00 X80 Z80 ; M05 T0100; M30;
） Δ w－－粗车时Z轴留出的精加工余量。 （有正负符号）
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F－－切削进给速度。
Ｓ－－主轴转速。 Ｔ－－刀具号，刀具偏置号。
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G72指令运动轨迹
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1. 从起点 A点快速移动到 A´点（X轴移动 Δ u、Z轴移动 Δ w）
。
2. 从 A´点 Z 轴移动 Δ d(进刀)，ns 程序段是 G00 时按快速 移动速度进刀；如果ns 程序段是 G01 时按G72 的切削进给速度 F
．．．；
．．．F； ．．．S； ……………………………… ③
．．．；
N (nf)．．．；
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①——给定退刀量、切削次数的程序段。 ②——给定定义精车轨迹的程序段区间、精车余量的程序段 。 ③——定义精车轨迹的若干连续的程序段，执行G73时，这 些程序段仅用于计算粗车的轨迹，实际并未被执行。系统根据 精车余量、退刀量、切削次数等数据自动计算粗车偏移量、粗 车的单次进刀量和粗车轨迹，每次切削的轨迹都是精车轨迹的 偏移，切削轨迹逐步靠近精车轨迹，最后一次切削轨迹为按精 车余量偏移的精车轨迹。G73 的起点和终点相同，本代码适用 于成型毛坯的粗车。