冲压检验员培训材料

目录1、检具制作工艺及技术要求 (1)2、模具开发 (3)3、冲压车间工艺常识 (8)4、冲压车间材料常识 (10)5、冲压的流水生产 (11)6、冲压件的运输 (11)7、冲压润滑 (12)8、全面质量管理 (13)9、检验常识 (19)检具制作工艺及技术要求一、生产准备1）接受任务后，了解模型制造工艺要求、质量要求、速度要求。

2）了解制造主模型所需各种原材料的库存情况。

3）了解各种设备。

二、审图三、取毛坯1、简单型面用泡沫板，按图纸手取毛坯，工作表面小型面留6~8mm,中大型留8~12MM,负加工余量,标注坐标,交检后刷脱模剂(高速润滑脂)。

2、复杂型面按产品图尺寸,下好毛坯料,标注坐标线,由数控加工完成后按制造技术部程序员提供的检测点对照产品图检查型面及轮廓是否有足够的加工余量。

四、填充可加工树脂L Y-15，甲组份：白色胶泥状。

乙组份：红棕色胶泥状，按比例配制。

甲：乙龙苑（2：1），吉大（1：0.8）由搅拌机搅拌均匀。

敷料前应再次揉打（增强密度，减少气孔发生），敷料压实厚度为30~40mm (包括加工余量)。

五、属支撑骨架制作1）小型主模型型面管选φ12，大中型选φ16钢管，型面管应随形布置，网格间距150~200mm,距周边留30~40mm。

2）底座框架用钢管或空心方钢45度角连接，平行度及相邻两角垂直度公差±2mm，横档间距350~400mm，顺档间距450~500mm。

3）支撑管两端面压扁焊接或砂轮修磨，随支撑面粘合后焊接，同时焊接80×80×10mm基准骨架及起吊装置,并用CO2保护焊满焊，每根管钻φ3-5排气孔，交时效处理。

时效完后用砂轮机将焊接处修光，并将多余焊点打平。

六、骨架与型面可加工树脂的连接粘接料按比例配制（L Y-15要求同型面料），搅拌均匀后将型面管与型面料之间空隙填实，并将型面关管埋入粘接料中厚度10~15mm。

七、制作假基准将30×50×25mm板料块或木块均匀粘接在底部框架上，用高度尺及平铲修平（大型数控铣铣平），厚度距离方钢20mm。

八、基准材料L Y-10甲组份黑色糊状，乙组份淡黄色液体。

甲：乙100：15，在测量尺平台上按照基准位置用基准块及泡沫板围好100×100×25基准方槽，并涂刷脱模剂，然后将主模型基准骨架找正，落入方槽中，并密封好。

将L Y-10基准料（甲组料因有沉淀，使用前应单独充分搅拌均匀）按比例搅拌均匀，浇注到方槽内，待24~48小时固化后，标注X，Y，Z基准值、图号，送数控铣加工。

九、型面精修数控加工完后，根据电算提供的检测点对照产品图进行检测，确认尺寸基本满足要求，数据与产品相符后方可进行精修。

十、表面处理型面精修后，用环氧树脂进行表面处理，使表面针孔填平，补齐增加表面强度，环氧树脂要求薄而均匀，固化后用水砂纸打磨，工作表面必须棱线清晰。

十一、刷漆，打标牌金属骨架根据用户要求颜色全部刷漆，打出标牌及坐标标牌，划出100~200坐标网格线，划出孔位线、修边线并涂黑色标记界线。

模具知识一．模具材料及热处理1．拉延模成形：凸模、凹模及压料圈采用合金铸铁，拉延筋、棱角部分淬火硬度不低于HRC52。

2．修边冲孔模：刃口类采用铸造空冷钢（1.0mm以下料厚件）和锻造空冷钢(1.0mm以上料厚件)（7crSiMnMoV)；刃口淬火硬度为HRC50—55。

翻边整形类：翻边凹模采用镶块式铸造空冷钢（1.0mm以下料厚件）或锻造空冷钢7CrSiMnMoV（1.0mm以上料厚件），凸模与模座一体时采用合金铸铁，形状变化大的部分采用镶块结构；分体时机体采用HT250、HT300MoV类材料。

3． 3.0mm以上料厚件刃口类，采用Cr12二．模具结构1．模具结构形式，原则上按买方提供结构仕样书（见附件）。

2．模具的标准件，均采用日本三住或三协标准。

3．模具设计制造时，考虑到后期买方采用自动化操作，买方必须及时提供自动化的操作空间。

4．模具定位采用快速定位，并且上、下面要求有中心定位键槽，规格买方提供。

上、下模分别铸出前方标记“F”字样。

5．本体为实型铸造箱式框架结构，应保证模具的强度、刚度和外观质量，铸件本体带联体验棒，并提供铸件检验报告。

6．模具安装采用U型槽，数量为：模具长度L≥1500时，上、下模各6—8个U槽，L＜1500时，上、下模各4—6个U槽，压板糟厚度H=65mm。

7．模具要求零件定位准确，操作方便、安全。

8．废料对角线长度不大于600mm；小型模具修边废料，要能滑出模具外，；中、大型模具要求滑出压机台外；废料滑板超出模具外，采用折叠式废料滑板排出压机台外，废料滑板的料厚t=3mm。

9．冲孔类废料用废料盒接存，要求尽量集中接存，废料盒尽量少；同时废料盒在生产中要方便取放倒废料，定位要可靠，且能够自锁。

10．拉延、成形类模具，要求有合模到底标记，标记深度为0.3mm以内。

11．拉延模设有Φ5排气孔，并加防尘软管。

12．所有的镶块、导板等均应设有挡块或背托,不能仅用销钉。

13．大型模具采用插销式吊钩，插销式超重吊钩应配有自锁功能起重棒；中小模具采用铸入式超重臂。

14．退料(压料)板原则上采用导板导向、侧销限位结构。

要求设有安全螺钉或安全侧销。

15．顶件装置采用气缸顶料，顶起高度约为50mm。

16．上、下模活动部位均设安全防护板。

17．上、下模设有连接板，便于模具运输。

18．模具中要设有限制器和存放限制器，存放限制器要用柔性的，用链条固定在下模上，链条不受力。

19．要求设有压制冲压件左、右标记“L、R”，单面凹字。

20．模具中要设有安全平台。

三．工艺、设计、制造要求1．卖方依买方的冲压工艺为基础，重新制定工艺方案，该方案必须经买方工艺确任后，方能进行模具设计。

2．冲压工艺过程图、模具设计图，应满足买方生产方式和压力机技术规格要求。

3．模具设计完成后需经买方会签确认，会签后双方签署《会签纪要》依此来进行下一步工作。

4．制造中如有修改必须同时修改模具图。

5．设计和制造依双方确认的相关标准（卖方或买方的标准）。

6．模具的刚度、强度和质量要求连续生产一个班次冲压件不出现质量缺陷。

7．外表面件压印不得留在制件上。

8．外表面件修边模原则上，不得一次性修边，要求分两次修边。

9．退料（件）要求不能有任何障碍和粘附现象，并不妨碍取放工件和废料的排出。

10．有影响外表质量和生产操作性的送料和取料，要求设有托架，托架上有防划橡胶滚轮，防止擦（碰）伤工件表面；托架超出冲模底板外部分应设成折叠式。

11．安全措施：11.1上模的活动部件均应有安全措施。

11.2应有限位器、安全块、防护板、防护罩等。

11.3模具零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防反、防冲击等措施。

11.4布置应考虑到压床的安全、合理、便于操作和安装。

11.5不允许使用双槽模。

11.6应考虑手工操作的安全，如良好的视野，足够的操作空间和区域等。

12．设计时要考虑不同线间模具生产的可互换性。

买方提供代用设备规格。

13．单动闭合高度为500~800mm；双动内滑块为：1450mm，外滑块为1100mm；具体见工艺清单；D线、20线、30线送料线高度1100~1200mm。

14．气动接头采用快换插头，分别布置在左前或后右侧；接头为买方提供样品（3/8）；管路内设有调压阀；接头的排列顺序为：定位装置的升起、下降、托料装置升起、下降。

进气管（及接头）为深黄色，排气管（及接头）为白色。

15．模具上、下模应铸出冲压件零件号、冲模号、工序内容缩写、有冲模上模重量、下模重量（压料圈重量），及模具总重量、并有托杆（或上气垫顶杆）布置图。

（其中：前后侧为零件号和工序内容，左右侧为冲摸号和重量）。

16．导板导向的导向腿要与底板铸一体结购，不要厚钢板导向结构。

导板采用自润导板。

17．模具的导柱、导套要求采用植入式带顶丝锁紧结构，导套采用自自润导套。

18．为使托杆长度规格统一，减少托杆种类，采用二级托杆方式，。

买方提供托杆规格。

19．冲孔的凹模原则上采用可换式的。

20．Φ8以下冲头采用快换冲头。

21．模具制造中，原则上不能有补焊（调试中除外）。

22．模具制造完成后，卖方应自行检查验证，并填写自检报告单（包括模具动、静态检查和冲压制件的自检报告）。

自检合格后，提供自检报告给买方提请买方初步验收。

23．卖方负责设计、制造、调试，直至冲压制件合格为止。

24．项目运行中，如果买方要求产品变更，应以文字形式通知卖方，对卖方投入的制造报废部分，买方承担该部分费用。

25．有关模具和检具的设计、制造、验收以及冲压件检查标准，采用卖方现行标准，如与买方要求有分歧，由买方确定。

四．模具验收1．初验收在卖方工厂现场进行，终验收在买方工厂进行；初验和终验均要双方签署《验收纪要》。

2．模具验收包括模具静态检查、动态检查和冲压件的外观质量和尺寸精度检查。

3．模具的静态检查3.1外观质量：铸件表面光顺，凸、凹模等工作面上无砂眼等。

3.2表面粗糙度：用目视或触觉检查加工精度。

3.3加工尺寸检查：测量工具对主要加工尺寸进行检查，要求±0.5mm。

3.4棱线：用触觉判定棱线的光顺、扭曲、凹凸等。

3.5部件间的搭接间隙：用塞尺测量各镶块间和镶块与模座间间隙，要求小于0.05mm。

3.6用目视检查各功能部件的齐全性等。

3.7目视检查废料排除通畅性等。

3.8检测轮廓及安装尺寸，确认安装尺寸的准确性，要求为±1mm。

3.9平行度、垂直度、硬度按卖方标准。

4．模具的动态检查4.1检查操作的方便性和安全性。

4.2定位的准确性。

4.3机构的合理性和可靠性。

4.4各部分的配合性：压料面、冲头和凹模、导柱和导套、导板间、上下模导向间等，用涂红丹方法检查配合度，要求斑点配合80%以上。

4.5工件（料）支撑面用涂红丹检查配合斑点在80%以上。

4.6限位块间隙要求±0.05mm。

4.7各滑动面的间隙要求0.10以内。

4.8上底面的平面与垂直中心的不大于0.05mm。

5．冲压制件的检查5.1依产品数模和产品图检测检具的准确性，形成《检测数据表》要求10mm5.2冲压件放于合格的检具上用三座标测量冲压件型面尺寸：任意一点与数模的空间公差在±0.2mm以内；装配、定位和基准孔的公差控制在0.10mm，特殊要求的按产品图。

5.3冲压件放于合格的检具上，型面公差±0.5mm，基准孔孔位公差±0.20mm，轮廓尺寸公差±0.5～2mm。

具体数值以冲压件等级不同而变化。

5.4冲压件表面光顺，棱线清晰，无压痕，外表面件的Audit等级参照捷达。

5.5验收工作双方共同进行，双方互为对方提供必要的检测仪器、设备、场所、人员等条件。