冲压检验员培训材料

目录

1、检具制作工艺及技术要求 (1)

2、模具开发 (3)

3、冲压车间工艺常识 (8)

4、冲压车间材料常识 (10)

5、冲压的流水生产 (11)

6、冲压件的运输 (11)

7、冲压润滑 (12)

8、全面质量管理 (13)

9、检验常识 (19)

检具制作工艺及技术要求

一、生产准备

1）接受任务后，了解模型制造工艺要求、质量要求、速度要求。

2）了解制造主模型所需各种原材料的库存情况。

3）了解各种设备。

二、审图

三、取毛坯

1、简单型面用泡沫板，按图纸手取毛坯，工作表面小型面留6~8mm,中大型留8~12MM,负

加工余量,标注坐标,交检后刷脱模剂(高速润滑脂)。

2、复杂型面按产品图尺寸,下好毛坯料,标注坐标线,由数控加工完成后按制造技术部程序员提

供的检测点对照产品图检查型面及轮廓是否有足够的加工余量。

四、填充可加工树脂

L Y-15，甲组份：白色胶泥状。乙组份：红棕色胶泥状，按比例配制。

甲：乙龙苑（2：1），吉大（1：0.8）由搅拌机搅拌均匀。

敷料前应再次揉打（增强密度，减少气孔发生），敷料压实厚度为30~40mm (包括加工余量)。

五、属支撑骨架制作

1）小型主模型型面管选φ12，大中型选φ16钢管，型面管应随形布置，网格间距150~200mm,距周边留30~40mm。

2）底座框架用钢管或空心方钢45度角连接，平行度及相邻两角垂直度公差±2mm，横档间距350~400mm，顺档间距450~500mm。

3）支撑管两端面压扁焊接或砂轮修磨，随支撑面粘合后焊接，同时焊接80×80×10mm基准骨架及起吊装置,并用CO2保护焊满焊，每根管钻φ3-5排气孔，交时效处理。时效完后用砂轮机将焊接处修光，并将多余焊点打平。

六、骨架与型面可加工树脂的连接

粘接料按比例配制（L Y-15要求同型面料），搅拌均匀后将型面管与型面料之间空隙填实，并将型面关管埋入粘接料中厚度10~15mm。

七、制作假基准

将30×50×25mm板料块或木块均匀粘接在底部框架上，用高度尺及平铲修平（大型数控铣铣平），厚度距离方钢20mm。

八、基准

材料L Y-10甲组份黑色糊状，乙组份淡黄色液体。甲：乙100：15，在测量尺平台上按照基准位置用基准块及泡沫板围好100×100×25基准方槽，并涂刷脱模剂，然后将主模型基准骨架找正，落入方槽中，并密封好。

将L Y-10基准料（甲组料因有沉淀，使用前应单独充分搅拌均匀）按比例搅拌均匀，浇注到方槽内，待24~48小时固化后，标注X，Y，Z基准值、图号，送数控铣加工。

九、型面精修

数控加工完后，根据电算提供的检测点对照产品图进行检测，确认尺寸基本满足要求，数据与产品相符后方可进行精修。

十、表面处理

型面精修后，用环氧树脂进行表面处理，使表面针孔填平，补齐增加表面强度，环氧树脂要求薄而均匀，固化后用水砂纸打磨，工作表面必须棱线清晰。

十一、刷漆，打标牌

金属骨架根据用户要求颜色全部刷漆，打出标牌及坐标标牌，划出100~200坐标网格线，划出孔位线、修边线并涂黑色标记界线。

模具知识

一．模具材料及热处理

1．拉延模成形：凸模、凹模及压料圈采用合金铸铁，拉延筋、棱角部分淬火硬度不低于HRC52。2．修边冲孔模：刃口类采用铸造空冷钢（1.0mm以下料厚件）和锻造空冷钢(1.0mm以上料厚件)（7crSiMnMoV)；刃口淬火硬度为HRC50—55。

翻边整形类：翻边凹模采用镶块式铸造空冷钢（1.0mm以下料厚件）或锻造空冷钢7CrSiMnMoV

（1.0mm以上料厚件），凸模与模座一体时采用合金铸铁，形状变化大的部分采用镶块结构；分体时机体采用HT250、HT300

MoV类材料。

3． 3.0mm以上料厚件刃口类，采用Cr

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二．模具结构

1．模具结构形式，原则上按买方提供结构仕样书（见附件）。

2．模具的标准件，均采用日本三住或三协标准。

3．模具设计制造时，考虑到后期买方采用自动化操作，买方必须及时提供自动化的操作空间。

4．模具定位采用快速定位，并且上、下面要求有中心定位键槽，规格买方提供。上、下模分别铸出前方标记“F”字样。

5．本体为实型铸造箱式框架结构，应保证模具的强度、刚度和外观质量，铸件本体带联体验棒，并提供铸件检验报告。

6．模具安装采用U型槽，数量为：模具长度L≥1500时，上、下模各6—8个U槽，L＜1500时，上、下模各4—6个U槽，压板糟厚度H=65mm。

7．模具要求零件定位准确，操作方便、安全。

8．废料对角线长度不大于600mm；小型模具修边废料，要能滑出模具外，；中、大型模具要求滑出压机台外；废料滑板超出模具外，采用折叠式废料滑板排出压机台外，废料滑板的料厚t=3mm。

9．冲孔类废料用废料盒接存，要求尽量集中接存，废料盒尽量少；同时废料盒在生产中要方便取放倒废料，定位要可靠，且能够自锁。

10．拉延、成形类模具，要求有合模到底标记，标记深度为0.3mm以内。

11．拉延模设有Φ5排气孔，并加防尘软管。

12．所有的镶块、导板等均应设有挡块或背托,不能仅用销钉。

13．大型模具采用插销式吊钩，插销式超重吊钩应配有自锁功能起重棒；中小模具采用铸入式超重臂。

14．退料(压料)板原则上采用导板导向、侧销限位结构。要求设有安全螺钉或安全侧销。15．顶件装置采用气缸顶料，顶起高度约为50mm。

16．上、下模活动部位均设安全防护板。

17．上、下模设有连接板，便于模具运输。

18．模具中要设有限制器和存放限制器，存放限制器要用柔性的，用链条固定在下模上，链条不受力。

19．要求设有压制冲压件左、右标记“L、R”，单面凹字。

20．模具中要设有安全平台。

三．工艺、设计、制造要求

1．卖方依买方的冲压工艺为基础，重新制定工艺方案，该方案必须经买方工艺确任后，方能进行模具设计。

2．冲压工艺过程图、模具设计图，应满足买方生产方式和压力机技术规格要求。

3．模具设计完成后需经买方会签确认，会签后双方签署《会签纪要》依此来进行下一步工作。

4．制造中如有修改必须同时修改模具图。

5．设计和制造依双方确认的相关标准（卖方或买方的标准）。

6．模具的刚度、强度和质量要求连续生产一个班次冲压件不出现质量缺陷。。

7．外表面件压印不得留在制件上。

8．外表面件修边模原则上，不得一次性修边，要求分两次修边。

9．退料（件）要求不能有任何障碍和粘附现象，并不妨碍取放工件和废料的排出。10．有影响外表质量和生产操作性的送料和取料，要求设有托架，托架上有防划橡胶滚轮，防止擦（碰）伤工件表面；托架超出冲模底板外部分应设成折叠式。

11．安全措施：

11.1上模的活动部件均应有安全措施。

11.2应有限位器、安全块、防护板、防护罩等。

11.3模具零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防反、防冲击等措施。

11.4布置应考虑到压床的安全、合理、便于操作和安装。

11.5不允许使用双槽模。

11.6应考虑手工操作的安全，如良好的视野，足够的操作空间和区域等。

12．设计时要考虑不同线间模具生产的可互换性。买方提供代用设备规格。

13．单动闭合高度为500~800mm；双动内滑块为：1450mm，外滑块为1100mm；具体见工艺清单；D线、20线、30线送料线高度1100~1200mm。

14．气动接头采用快换插头，分别布置在左前或后右侧；接头为买方提供样品（3/8）；管路内设有调压阀；接头的排列顺序为：定位装置的升起、下降、托料装置升起、下降。进气管（及接头）为深黄色，排气管（及接头）为白色。

15．模具上、下模应铸出冲压件零件号、冲模号、工序内容缩写、有冲模上模重量、下模重量（压料圈重量），及模具总重量、并有托杆（或上气垫顶杆）布置图。（其中：前后侧为零件号和工序内容，左右侧为冲摸号和重量）。

16．导板导向的导向腿要与底板铸一体结购，不要厚钢板导向结构。导板采用自润导板。17．模具的导柱、导套要求采用植入式带顶丝锁紧结构，导套采用自自润导套。

18．为使托杆长度规格统一，减少托杆种类，采用二级托杆方式，。买方提供托杆规格。19．冲孔的凹模原则上采用可换式的。

20．Φ8以下冲头采用快换冲头。

21．模具制造中，原则上不能有补焊（调试中除外）。

22．模具制造完成后，卖方应自行检查验证，并填写自检报告单（包括模具动、静态检查和

冲压制件的自检报告）。自检合格后，提供自检报告给买方提请买方初步验收。

23．卖方负责设计、制造、调试，直至冲压制件合格为止。

24．项目运行中，如果买方要求产品变更，应以文字形式通知卖方，对卖方投入的制造报废部分，买方承担该部分费用。

25．有关模具和检具的设计、制造、验收以及冲压件检查标准，采用卖方现行标准，如与买方要求有分歧，由买方确定。

四．模具验收

1．初验收在卖方工厂现场进行，终验收在买方工厂进行；初验和终验均要双方签署《验收纪要》。

2．模具验收包括模具静态检查、动态检查和冲压件的外观质量和尺寸精度检查。

3．模具的静态检查

3.1外观质量：铸件表面光顺，凸、凹模等工作面上无砂眼等。

3.2表面粗糙度：用目视或触觉检查加工精度。

3.3加工尺寸检查：测量工具对主要加工尺寸进行检查，要求±0.5mm。

3.4棱线：用触觉判定棱线的光顺、扭曲、凹凸等。

3.5部件间的搭接间隙：用塞尺测量各镶块间和镶块与模座间间隙，要求小于0.05mm。3.6用目视检查各功能部件的齐全性等。

3.7目视检查废料排除通畅性等。

3.8检测轮廓及安装尺寸，确认安装尺寸的准确性，要求为±1mm。

3.9平行度、垂直度、硬度按卖方标准。

4．模具的动态检查

4.1检查操作的方便性和安全性。

4.2定位的准确性。

4.3机构的合理性和可靠性。

4.4各部分的配合性：压料面、冲头和凹模、导柱和导套、导板间、上下模导向间等，用涂

红丹方法检查配合度，要求斑点配合80%以上。

4.5工件（料）支撑面用涂红丹检查配合斑点在80%以上。

4.6限位块间隙要求±0.05mm。

4.7各滑动面的间隙要求0.10以内。

4.8上底面的平面与垂直中心的不大于0.05mm。

5．冲压制件的检查

5.1依产品数模和产品图检测检具的准确性，形成《检测数据表》要求10mm

5.2冲压件放于合格的检具上用三座标测量冲压件型面尺寸：任意一点与数模的空间公差在

±0.2mm以内；装配、定位和基准孔的公差控制在0.10mm，特殊要求的按产品图。

5.3冲压件放于合格的检具上，型面公差±0.5mm，基准孔孔位公差±0.20mm，轮廓尺寸公

差±0.5～2mm。具体数值以冲压件等级不同而变化。

5.4冲压件表面光顺，棱线清晰，无压痕，外表面件的Audit等级参照捷达。

5.5验收工作双方共同进行，双方互为对方提供必要的检测仪器、设备、场所、人员等条件。

5.6模具在卖方工厂初验时，连续试冲出不少于10个合格冲压件且模具的动、静态检查合

格时方视为预验收合格，合格制件随模具包装发运。卖方向买方提供合格制件时，所用的板料由买方另行提供。

5.7买方向卖方提供试冲材料，考虑到调试的充足性，内覆盖件、外覆盖件的左右翼子板、

后翻门和左右前纵梁200辆份，外覆盖件和地板件150辆份，其它件100辆份，用于在卖方工厂的调试。若用不了，随模具、检具以及合格件的冲压件一同发给买方。

5.8在买方工厂卖方派员负责对模具进行调试，以能连续冲出100台份合格冲压制件，且模

具的动、静态检查合格时方视为最终验收合格。

5.9模具运抵买方工厂五个月而买方仍不具备调试条件，则应视最终验收自动通过；如果调

试十个月仍不合格，则买方有权终止合同，卖方应向买方赔偿双方合同规定的损失。

五．模具备件

1．所有冲孔类模具，直径小于等于8mm，以及异型孔短边小于等于6mm的冲头及凹模套，每种规格按5%提供备件，不足一件按1件提供。

2．异形孔最大尺寸25mm以下的冲头和可换式凹模，每种规格按2%提供备件，但不少于2件。

3．每种规格的导柱、导套、耐磨板按2%提供备件，但不少于2件。

4．每种规格的气缸（含管接头）提供总数的2%备品（氮气缸除外）。

八．模具交付

1.随模具发运调试合格工序件1件置于模具内。

2.冲模发货附带条件：

2.1最终的冲压工艺过程图、模具底图1套、蓝图2套。

2.2该项目所选用的标准件手册等相关资料2套。

2.3初检的验收报告2份。

3.发运前要进行清理、防锈处理、并用固定板连接牢固。

4.包装要用木质包装架或包装箱并防雨包装，包装后要便于吊装或叉车装卸。

冲压车间工艺常识

冲压车间工艺流程

原材料（板料和卷料）入库→开卷线→大件清洗涂油、小件开卷剪切→A、B、C冲压生产线→安装模具调试首件合格→投入批量生产→合格件防锈→入库

冷冲压的概念及特点

1．冷冲压是指在常温下，利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。

2．冷冲压的特点

产品尺寸稳定，精度高，重量轻，刚度好，互换性好，高效低耗，操作简单，易于实现自动化。冷冲压基本工序的分类

冷冲压概括起来分两大类：成形工序和分离工序。

1．成形工序是坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件。

成形工序分：拉延、弯曲、翻边、整形等

拉延：利用拉延模使平面坯料（工序件）变成开口空心件的冲压工序。

弯曲：将板料、型材、管材或棒材等弯成一定的角度、一定曲率形成一定形状的冲压方法。

翻边：是在坯料的平面部分或曲面部分上使板料沿一定的曲率翻成竖立边缘的冲压成型方法。2．分离工序是使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的冲压件。

分离工序分：落料、冲孔、切角、修边等

落料：使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称为落料。

冲孔：使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，称为冲孔。

各工序名称及其代号

对覆盖件的要求如下：

1．尺寸和形状应符合检具和经过焊装合件匹配的样件。

2．表面质量好。外覆盖件（尤其是轿车的外覆盖件）表面不允许有波纹、皱纹、凹痕、划伤、擦伤、压痕等缺陷，棱线应清晰、平直、曲面应圆滑、过渡均匀。

3．刚性好。覆盖件在成形过程中，材料应有足够的塑性变形，以保证零件具有足够的刚性。4．良好的工艺性。覆盖件应具有良好的冲压工艺性能和焊接工艺性能，以降低冲压和焊装的生产成本。冲压工艺性，主要是看各工序，特别是拉深工序能否顺利进行、能否稳定生产。一般模具的组成

1．工作零件包括凸模和凹模等零件。

2．定位零件主要包括挡料销、定位销、侧刃等零件。

3．压料、卸料、顶料零件主要包括卸料板、顶料器、气动顶料装置等零件。

4．导向零件包括导柱、导套、导板等零件。

5．支持零件包括上、下模板和凸凹模固定板等零件。

6．紧固零件

包括内六角螺钉、卸料螺钉等零件。

7．缓冲零件

包括卸料弹簧、聚氨脂橡胶和氮气缸等。

8．安全零件及其它辅助零件

主要有安全侧销、安全螺钉、工作限制器、存放限制器、上下料架、废料滑槽、起重棒、吊耳等。

安全侧销：主要作用是防止上模压料板紧固螺钉松动或断裂，导致压料板落下，造成人员、工装的重大损失。

存放限制器：主要作用是防止模具弹性元件长期受压而失效和防止刃口长期接触影响刃口的寿命。（一般采用聚氨脂橡胶）

工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。

影响模具寿命的因素

1．冲压工艺及冲模设计的影响及提高冲模寿命的措施。

(1)冷冲压用原材料的影响。例如：原材料厚度公差不符合要求、材料性能波动、表面质量差和不干净等

A.冲压前应对原材料的牌号、厚度、表面质量进行严格检查

B.保证材料表面质量和清洁

(2)排样和搭边的影响

排样方法与搭边值对模具寿命影响非常大，不必要的往复送料排样法和过小的搭边值往往是造成模具急剧磨损和凸凹模啃伤的重要原因。

(3)模具导向结构和导向精度的影响

必要和可靠的导向，对于减小工作零件的磨损，避免凸凹模啃伤极为有效。

(4)模具几何参数的影响

凸凹模的形状、间隙和圆角半径不仅对冲压件成形影响极大，而对模具的磨损影响也很大。2．模具的材料的影响

模具的材料性质及热处理质量对模具寿命的影响是影响模具寿命诸因素中最重要的因素。

3．模具的热加工和表面强化的影响

4．模具加工工艺的影响

模具加工后模具的表面粗糙度对模具的寿命影响很大，所以要根据制件情况，合理的选择加工工艺。

5．压力机的精度与刚性的影响

6．模具的使用、维护和保养的影响

正确使用、维护和保管模具是提高模具寿命的重要方面。它包括模具正确安装与调整；注意保持模具的清洁和合理的润滑；防止误送料、上双料；严格控制凸模进入凹模的深度，控制校正弯曲、整形等工序中上模的下死点位置；及时的打磨、抛光等。

对冷冲模具用钢使用性能的基本要求

1．具有高硬度和强度，以保证模具在工作过程中抗压、耐磨、不变形、抗粘合

2．具有高耐磨性，以保证模具在长期工作中，其形状和尺寸公差在一定范围内变化，不因过分磨损而失效

3．具有足够的韧性，以防止模具在冲击负荷下产生脆性断裂

4．热处理变形小，以保证模具在热处理时不因过大变形而报废

5．有较高的热硬性，以保证模具在高速冲压或重负荷冲压工序中不因温度升高而软化

冲压车间材料常识

板材的分类和名称

板材是指各种形状的半成品，如：薄板、中板、厚板、窄带材、带材等。

按厚度分：厚板（4MM以上）、中板（3-4MM）、薄板（3MM以下）

按轧制状态分：热轧钢板、冷轧钢板

合金及合金钢

我们通常所用的钢实际上就是铁碳合金，碳渗于铁基中形成固溶体，根据含碳多少，可以划分为低、中、高三类碳钢。

合金钢无疑是铁基中渗入或固溶了其他的金属元素，从而改善了钢的塑性，比如08Al之类板料，主要是Al、Fe合金，有了这样的组合，板材塑性大大改善，能够适应冷冲压的变形。

板料对冷冲压的影响

1．钢板的厚度公差

钢板厚度公差超差是指钢板的实际厚度超过标准允许的偏差，它不仅影响零件冲压开裂，表面起皱，零件回弹，甚至可能造成重大的模具事故。这是影响冲压成败三要素之一。

钢板厚度公差波动的大小，实际上影响模具对零件施加压力的大小，金属流动的难易，从而影响零件冲压开裂和起皱。

2．钢板的表面缺陷

按规定，热轧钢板的表面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、分层和夹层等对使用有害的缺陷。但允许有深度（或高度）不超过厚度公差一半的麻点、凹陷、划痕等轻微、局部的缺陷，并保证钢板的最小厚度。

冷轧和热轧钢板的任何表面缺陷的存在，特别是超出标准允许的表面缺陷，都会成为影响零件冲压开裂、涂漆质量和车身外观质量的直接原因。

3．钢板的化学成分

(1)碳。碳是钢中的一种最基本的元素，它提高钢板的强度，特别是抗拉强度。

(2)硅。硅能提高冷轧钢板的强度。

(3)锰。可防止钢过氧化和冷轧钢板边部避免产生龟裂的有利作用。

(4)磷。具有良好的冷轧退火功能。但磷有冷脆性，对焊接性能也有不利影响。

(5)硫。对冲压有害无益的元素。

(6)铝。防止钢板时效、作为强脱氧剂、有利于深冲性能。

汽车冲压用钢板应具有以下三方面的基本质量要求：

1．良好的表面质量。

材料的表面应光洁平整，无分层和机械性质的损伤，无锈斑、氧化皮及其它附着物。

2．严格的厚度尺寸公差。材料的厚度公差应符合国家规定标准。

3．优异的深冲性能。

材料应具有：良好的塑性、屈强比小、板厚方向性系数大、材料的屈服极限与弹性模量的

冷冲压用钢板

冷冲压过程中所用的板料大多为冷轧薄板。冷轧薄板因具有板面平整、尺寸精度高而受到冷冲压的青睐。因国家和地区而异，薄板的称谓（或牌号）大相径庭，但其组织结构及物化性能却大同小异。目前，冲压车间所用的牌号均为St系列，例如：St13、St14、St16等。相同牌号的材料也会因为冲压性能的不同，继续细分。大体可分为F级，HF级，ZF级；F，H，Z分别为汉语拼音复杂级，很复杂级，最复杂级的第一个字母，一目了然。分别用于复杂级冲压件，很复杂级冲压件及最复杂级冲压件的制件。以上的St系列板与我国的08AL系列板材性能大体是相同的，从本质上来讲都是08Al系列超低碳合金钢。

冲压的流水生产

冲压生产时应密切注意各工序间的相互关系，对于拉延制件应尽量采用流水生产，对使用两台以上压机生产的多工序零件也应尽可能采用流水生产。

1 流水生产的目的

1.1 保证产品质量，避免因中间工序出现不合格而造成无法挽救的废品。

1.2 减少生产面积，避免由于中间工序（半成品制件）的储存而占用过多的生产面积。

1.3 有利于生产的组织管理,避免了吊运、码放、堆料等因素造成制件的磕碰、划伤。零件在流水

生产时，中间不落地，有利于保证零件表面质量，对于汽车外表面件尤为重要。

1.3 减少调整及其它辅助时间，减少中间转运带来的工作量，提高了工作效率。

2 流水生产线的组织

2.1 工长接到生产指令后，根据工序流程图和模具安装卡在工艺规定的压床（或代用压床）上安

装模具。

2.2 顺序调整好各工序模具，保证稳定生产。

2.3 使用两台以上压床生产的多工序制件，原则上都采用流水生产

冲压件的运输

冲压件多数由较薄的板料冲制，特别是大型复盖件刚性很差，成品在制品存放的不正确，装箱的不合适和运输时的疏忽都会使制件产生缺陷或成为废品，因此要求：

1 毛坯料在装车时必须摆放合适、分布均匀不得使材料有变形发生。

2 用时清理运输车具，保持清洁，防止制件上出现各种压坑擦伤。

3 制件在运输中不要堆叠太高，避免由于制件自重致使零件变形。精度要求高的制件应有专用运

输器具，中、小零件应存放在工位器具中运输。

4 工艺卡规定用运输链运送的制件必须使用运输链。

5 大型冲压件工序之间使用皮带运输机，非流水生产时由天车吊运。

6 中、厚板冲压件之间的运输使用滚道、滑道，非流水生产时由天车吊运。

7 相邻工段使用转运车传送冲压件.

8 相距较远的工段和较近的厂房之间且工位器具允许的由电动叉车传送.(因转运车多次转运不便的.)

冲压润滑

1 冲压生产的目的：减少材料与模具间的磨擦，控制材料与模具之间产生合理的磨擦阻力，保护模具和制件表面不发生擦伤及破裂，达到延长模具寿命和提高产品质量的目的。

2. 对润滑剂的要求

2.1 具有良好的润滑性能，磨擦系数小。

2.2 涂抹工艺性好，易于涂抹，容易从制件表面清洗掉。

2.3 化学性能稳定，易于保存，不易变质，对金属材料不起腐蚀作用，有一定的防锈功能。

2.4 易于配制、价格低廉。

2.5 没有难闻气味，无刺激，对人体健康没有毒害。

2.6 拉延油的润滑剂，应有良好的附着能力，能形成均匀的薄膜涂层。挤压性好，在压力作用下油膜不破裂。

3 润滑剂的配方

三、润滑剂的配方

1. 一号润滑油,锭子油100%(冲裁用).

2. 三号润滑油,三号锭子油26.2%,油酸5.2%,滑石粉10.5%,膨润土5.2%,水52.4%,含氢氧化钠的溶液0.5%(深拉延用).

3. 1#矿油型拉延油:外购(用于成形、弯曲、浅拉延用).

四、三号润滑油的配制方法(由于机动科油库负责配制).

1. 滑石粉(筛过)+膨润土(细粉)+20#机油+油酸混合拌匀.

氢氧化钠倒入水中,然后倒入混合剂中,拌匀即成三号润滑油.

4 润滑剂在使用中应注意事项

4.1 拉延或成形零件将润滑剂涂在材料或制件上适当的部位，其它的冲孔落料涂在冲模刃口上，涂时用刷子均匀地涂上一层。

4.2 大型拉延件在拉延前应根据工艺要求涂润滑剂，控制拉延过程中毛坯一压料面

间的磨擦力。在保证制件不产生皱纹的前提下，应尽量减少润滑剂用量，以便于材料易于拉入凹模而不破裂，同时保证材料与凸模之间不产生相对滑动。根据以上原则，润滑剂应涂在压料面上及与压料面接触部分的毛坯上，而不应涂在凸模上及与凸模相接触的毛坯上。

4.3 在涂润滑剂前应清除材料或零件上的污物等。

4.4 每次涂抹润滑油要涂抹均匀.不能有堆积和中断现象。

4.5 所有的润滑剂应存放在专用的容器（带盖）内，以保持润滑剂的干净和避免损失。

4.6 制件所用的润滑剂的型号必须符合工艺要求。

4.7 根据零件质量要求和质量保证情况，每2—7片料在凹模压料面上涂一次润滑油或将批料的涂油面朝向凹模压料面放件。

全面质量管理

第一章概述

随着中国加入WTO组织的日期日益临近，中国的市场经济必将得到进一步开放，随之带来的市场竞争的压力会更加激烈，特别对中国的一些薄弱企业冲击力很大，像汽车、电子等类行业将受到严峻考验。一个企业要想在市场上得到生存和发展，必须要通过各种方式来提高本企业的市场占有率和知名度。

提高企业的市场竞争力即增加利润最基本的有两种方式：一是增加产品的销售额，扩大企业的市场占有率；二是降低企业成本，但前提是产品质量必须得到消费者认可和信赖，所以学好全面质量管理非常关键，对企业的发展有着不可估量的益处。

一．下面简述一下质量管理的发展历史

质量管理的发展，按照所依据的手段和方式来划分，一般分三个阶段：

1．质量检验阶段

特点：人们对质量的理解仅限于产品质量检验，主要通过严格的检验来保证产品质量。

优点：加强了生产者的责任心，并以次不断提高操作者技术水平，减少了不良品在市场上的流通。

缺点：事后把关，只能对产品划分等级，挑出不合格品，但这并不能减少或避免不合格品的产生，出现质量问题后，容易产生扯皮、推诿现象。

2．统计质量控制阶段

特点：利用数理统计原理在生产工序间进行质量控制，从而预防不合格品的大量产生。

优点：预防不合格品的大量产生。

缺点：不够通俗易懂，普及率不高，限制了企业各部门和各岗位人员管理作用的发挥。

3．全面质量管理阶段

特点：全员参与，事前预防

优点：重视人的因素，全员参与管理

二．ISO9000系列标准的由来

等同：内容不变

等效：个别条款可删

参考

第二章质量

基本术语

1．质量的定义

质量是反映实体满足明确和隐含需要的能力的特性总和。

从定义可以看出需要有两种：明确的，指合同、契约予以明文规定的，是用户对产品或服务提出的明确要求，也是供方必须满足的要求

隐含的，是指由供方通过市场调研、调查和预测来进行识别和规定，用规格、等级等来满足顾客要求。2．实体的定义

指可以单独描述和研究的事物。

3．产品的定义

活动或过程的结果，它可以包括服务、硬件、流程性材料、软件，以及他们的组合。

4．产品的质量特性

性能、受命、可靠性、安全性、经济性、可销性

5．服务的质量特性

功能性、经济性、安全性、时间性、舒适性和文明性

一．质量产生、形成和实现的过程

1．质量环的定义

指从最初识别需要到最终满足要求和期望的各阶段中影响质量的相互作用活动的概念模式。

2．形成过程

设计和产品开发采购工艺策划和开发生产制造检验和实验

用后处置技术服务和维护安装和运行销售和分发包装和贮存

二．质量职能与职责

质量职能是指企业为使产品满足顾客需要而进行的全部活动的总和。

质量职责是指企业各部门及各类人员在质量工作中应承担的义务、职责和权限所做的具体规定。

三．提高质量的意义

五方受益者：

员工：提高福利，工作满意

企业：吸引投资，提高效益

社会：服务生产力的提高

顾客：产品质量有保障

分供方；继续经营的机会

第三章全面质量管理

一．全面质量管理的定义

国际标准质量管理的定义：确定质量方针、目标和职责，并在质量体系中通过诸如质量策划、质量控制、质量保证和质量改进使其实施的全部管理职责的所有活动。

全面质量管理的定义是：一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。

全面质量管理的基本核心是提高人的素质，增强质量意识，调动人的积极性，人人做好本职工作，通过抓好工作质量和提高产品质量或服务质量

其特点：

把过去的以事后检验和把关为主转变为以预防为主，即从管结果转变为管因素；

从过去的就事论事、分散管理，转为以系统的观点为指导进行全面的综合管理；

突出以质量为中心，围绕质量来开展企业的工作；

由单纯符合标准转变为满足顾客需要；

并强调不断改进过程质量，从而不断改进产品和服务质量。

二．全面质量管理的基本要求

概括为一句话：三全，一多样

全员的质量管理：质量教育、各部门的质量职能、QC小组

全过程的质量管理

全企业的质量管理

多方法的质量管理

全面质量管理强调必须体现两个思想：预防为主，不断改进的思想；为用户服务的思想

第四章质量体系

一、基本术语

1．质量方针

质量方针是由组织的最高管理者正式发布的该组织总的质量宗旨和质量方向。

满足的条件有：

a.内容有三个，方针、目标、承诺

b.两项要求，组织目标、顾客期望

c.必须是管理者制定的

d.必须是最高管理者批准并发布

e.是企业总方针的一部分

f.文件化

g.必须被各级人员贯彻执行

2．质量管理的四大支柱

质量策划、质量控制、质量保证和质量改进

3．质量体系

4．质量控制

5．质量保证

关键词：足够的信任

质量保证分为外部质量保证和内部质量保证两种

二、ISO9000族的构成

ISO9001是设计、开发、生产、安装和服务的体系

ISO9002是生产、安装和服务的体系

ISO9003是最终检验和实验

ISO9004-1是通用指南

ISO9004-2是服务

ISO9004-3是流程性材料

ISO9004-4是质量改进

第五章全面质量管理的基础工作

1．基础工作包括：

质量教育工作：质量意识的培训和技术技能的培训

质量责任制

标准化工作

计量工作

质量信息工作

2．质量意识教育对员工的要求

不合格是一种耻辱

你做的事，自己是否满意

你做的事，下道工序是否满意

自己满意，下道工序满意是你的职责

做的更好，是你的工作目标

3．质量意识的提高

意识变了态度变行为变人格变人生变

4．操作技能的培训

必须制定操作标准（立法）

必须养成按标准工作的习惯

必须合格才能上岗

操作标准必须不断完善

二、标准化

标准的定义

对重复性事物和概念所做的统一规定。是衡量产品质量和各项工作质量的尺度

标准包括两种

管理标准

技术标准：GB、行业标准、地方标准和企业标准

顾客第一中的顾客含义是指：企业产品的购买者

企业内部的下道工序

企业内部的相关部门

企业的相关环节

三、质量信息的内容

1．原材料、外协件等进厂的检验数据

2．生产过程中的工艺操作记录

3．在制品的流程记录，检验记录

4．半成品出入库记录

5．工序质量控制图

6．成品检验记录

7．设备、量具刃具、工艺装备等检验记录

第六章现场质量管理

1．现场的定义

指作业场所，也就是从事产品生产、制造或提供服务的场所。（生产第一线）

2．现场质量有两类故障

偶发性故障（系统原因产生的）

其特点：非常明显，影响比较大

经常性故障

其特点：不明显，影响比较小

3．现场质量管理的重要性

是保证和提高符合性质量

4．现场质量管理的任务

四方面：质量缺陷预防

质量维持

质量改进（中心）

质量验证

5．“5S”管理内容

整理、整顿、清扫、清洁、素养

定置管理的核心：要使人和物在现场中的结合关系和结合状态科学化、规范化和标准化。各岗位人员在现场管理中的作用

操作人员：12条；班组长8条，“三按”“三分析”

第七章过程质量控制

1．过程的概念

是将输入转化为输出的一组相关联的资源和活动。

2．工序

工序一般包括加工、检验、搬运和停留四个环节

3．工序能力

B=6σ

B上升，工序能力下降

B下降，工序能力上升

4、工序能力指数CP

CP =T/6σ≈T/6S

5、工序能力评定分为5级（见P110）

6、影响服务质量的因素

人、设备、设施、物料、方法和环境

第八章质量控制点

质量控制点设定的依据（见P127五点）

第九章质量检验

1．检验工作的职能

保证的职能（最基本最主要的职能）

预防的职能

报告的职能

监督的职能

2．质量检验按照在企业生产中所处的阶段分

进货检验、工序检验和成品检验

按照检验的方式分：自检、互检和专检

3．检验核试验的状态

已检合格（绿色）、已检不合格：返工返修（黄色）报废（红色）已检待判定（白色）、未检（蓝色）4．对不合格品所采取的措施

标识、隔离、评审、处置、预防措施、防止再发生

三不放过的内容及目的

5．检验员工作质量的直接标志

错漏检的程度

6．检验员做好“三员”“三满意”

三员：产品质量的检验员、质量第一的宣传员和生产技术的辅导员

三满意：服务态度让操作者满意、检验过的产品让下道工序满意和出厂的产品让用户满意

第十章质量改进

质量改进的基本方法

PDCA循环

P计划，D执行，C执行，A总结

5W1H

第十一章质量管理小组

产生

1962年在日本出现

1978年传入我国

1．定义（见P181）

QC小组的性质

广泛的群众性

组织的灵活性

自主性：自愿结合，自主管理

科学性；运用全面质量管理的基本方法

目的性：解决实际问题

2．QC小组的分类

管理型、现场型、攻关型和服务型

设立一名组长，组员有10人左右

活动实施步骤有

选择课题、调查现状、设定目标、分析原因、指定对策、实施对策、检查效果、巩固措施和下步计划

第十二章概述

1．统计方法的定义

有关收集、整理、分析和解释统计数据，并对其所反映的问题做出一定结论的方法

2．影响产品质量的波动

正常波动：随机原因引起的

异常波动：系统原因引起的

质量管理的一项重要工作就是找出产品质量波动的规律，把正常波动控制在合理范围内，消除异常波动。3．统计数据

有两种：计量值和计数值

4．随机抽样法

简单随机抽样法

优点：抽样误差小，缺点：抽样手续较繁琐

系统抽样法

抽样误差大，但抽样方法简单

整群抽样法

分层抽样法

代表性强，误差小，但手续繁

检验常识

基本术语

质量：反映实体满足明确和隐含需要的能力的特性总和。

实体：可以单独描述和研究的事物。

产品：活动或过程的结果，它包括硬件、软件、流程性材料、服务，以及它们的组合。

自检：工作的完成者依据规定的规则对该工作进行的检验。其目的就是判断经检验的实体是否合格，对过程进行控制。

质量方针：质量方针是由企业的最高领导批准的，企业总的质量宗旨和质量方向。

奇瑞公司的质量方针：“顾客满意”是公司永恒的宗旨，为顾客提供“零缺陷”的产品和周到的服务是公司每位员工始终不渝的奋斗目标。

影响产品质量的主要因素

包括人、机、料、法、环五大要素。

1．操作人员的因素：质量意识、责任心、操作技能、心理素质、技术水平等。

2．机器设备的因素：设备的精度保持性、稳定性、可靠性、配合间隙、定位和定量装置的准确性和可靠性等。3．原材料的因素：原材料的化学成分和物理性能，配套件、元器件和零部件的外观或内在质量。

4．加工方法的因素：工艺流程的安排、工序之间的衔接、工序加工手段的选择、工序加工指导性文件的编制。5．环境的因素：生产现场的温度、湿度、噪音、振动、照明、室内净化和现场污染程度。

质量检验

1．检验：是对实体的一个或多个特性进行的，诸如测量、检查、试验和度量，将结果与规定要求进行比较，以及确定每项特性的合格情况所做的活动。

2．质量检验工作的职能：保证又叫把关（最基本职能）、预防、报告和监督。

3．双“三检制”

按人员分：自检、互检、专检

按工作性质分：首件检验、序间检验、末件检验

首件检验：每班生产的1-3件必须检验，并填写《自检记录表》，防止批量不合格品的产生。

末件检验：每班生产的最后1件或几件，操作者必须进行完工后的自检。

按检验的程序分：

（1）进货检验：对原材料、外购件和外协件等进货物品进行检验。例如冲压用的板料和卷料的入库检验和开卷剪切过程中的检验等。

（2）过程检验（工序检验）：对某个工序加工完毕后进行检验。例如生产过程中的自检、互检和专检等。（3）最终检验（成品检验）：对完工后的产品质量进行检验。

质量问题的处理

1．质量问题处理的两个原则：三不放过原则和逐级上诉原则

三不放过原则：原因找不出不放过；责任未查清不放过；纠正预防措施不落实不放过。

目的：防止同类问题再次发生。

逐级上诉原则：简单地说即在出现质量问题时，操作者先应向班长汇报，班长再向现场工程师汇报。这样一级一级上报，而不能越级报告（特殊情况例外）

2．不合格品的控制

不合格：没有满足规定的要求。

缺陷：没有满足预期的使用要求或合理的期望，包括与安全有关的要求。

工作中一旦发现不合格品，应采取的措施：

（1）标识b.隔离c.评审d.处置e.预防措施f.防止再发生

不合格品的处置方法有：返工、返修、降级、报废、拒收等。

返工：对不合格品所采取的措施，使其满足规定的要求。

返修：对不合格品所采取的措施，虽然不符合原规定要求，但能满足预期的使用要求。

返工、返修后的产品必须重新检验。

注：返工后的产品不能是合格品，也不能是不合格品，但返修后的产品一定是不合格品。

3.检验和试验状态

为保证正常的生产秩序，防止将未经检验或已检验但未经判定的产品投入下道工序，或合格品与不合格品之间误用。因此程序文件规定了产品的四种检验和试验状态，并分别给予颜色标识。

检验和试验状态的分类：

(1)已检验合格→绿色

(2)已检验待判定→白色

(3)已检验不合格

A.返工、返修→黄色

B.报废→红色

(4)未检验→蓝色

冲压常见缺陷及产生原因

1．落料冲孔（修边）

缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔等。

(1)毛刺过大→凸凹模间隙过大或过小；刃口磨损；导向精度差；凸凹模位置不同心等

(2)变形→孔距太小；压料板与凹模型面配合不好；间隙过大等

(3)表面划伤→操作时有拖、拉等现象；板料在剪切过程中划伤等

(4)尺寸不符→上料不到位；定位装置损坏或松动，位置窜动等

(5)少孔→冲头折断；冲头长度不够等

2．拉延

缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等。

(1)拉裂→凸凹模R角半径过小；压边力过大；材料成形性能差或材料尺寸偏大；凸凹模间隙太小；润滑不当；定位不准；凸凹模R角或拉延筋不顺、拉毛等

(2)起皱→凸凹模R角半径过大；压边力过小；材料尺寸偏小；凸凹模间隙太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋布置不良，高度不够等

(3)表面拉伤→模具工作表面有伤痕；材料表面有缺陷；润滑油中有杂质、废屑等

(4)波浪、鼓包、凹坑、麻点→压边力小；润滑不当、模具型腔脏；材料表面脏；透气孔堵塞；模具型面不平、润滑油脏等

3．翻边

缺陷：翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛、翻边裂等。

(1)翻边不垂直→凸凹模间隙过大

(2)翻边高度不一致→凸凹模间隙不均匀；定位不准；落料件尺寸不准

(3)翻边拉毛→刃口有伤痕；零件表面有杂质；刃口硬度太低

(4)翻边裂→修边时毛刺大；凸凹模间隙太小；翻边处形状有突变