设计气辅模具的基本要点
气体辅助注塑设计
来源于：注塑塑料网/气体辅助注塑设计传统的注塑方法不适用于生产厚壁零件，这是因为塑料的低导热性和相对较高的收缩率导致较长的工作周期和严重的收缩痕迹。
因此，制品的厚壁表面出现凹陷，甚至整个制品产生翘曲变形。
另外，传统的注塑方法也不适用于封闭的中空零件，因为不可能抽出型芯。
气体辅助注塑成型(简称气辅成型)技术是20世纪90年代末才进入实用阶段的一项新技术，它解决了以上问题，并广泛地应用于家电、汽车、航天、日常生活用品中，显示出强大的优势和广阔的发展前景。
2气体辅助注塑成型原理在气体辅助成型过程中，将压力气体(一般为氮气)注射到模具型腔的熔料内，气体作为临时的无比柔韧的型芯件，可在任意厚度截面上形成中空。
2.1气体的引入形式气体辅助成型的气体引入形式一般分为三种：(I)气体可通过注射喷嘴进入流道系统内，再进入制品中。
(2)气体可通过注射销进入流道系统内，再进入制品中。
(3)气体可直接注射到模腔内。
2.2气体辅助成型基本步骤气体辅助成型一般可分为以下四个阶段(1)熔体注射阶段：在模具中注射填充量不足的塑料熔料。
(2)气体填充阶段：在熔融塑料未完成充满模腔前，将计量的定量气体由特殊喷嘴注射入熔体中央部分，形成扩张的气泡，并推进前面的熔化芯部，从而完成填充模具过程。
气体注射时间、压力、速度非常重要。
(3)冷却保压阶段：在工作循环的冷却阶段，气体将保持较高的压力，气体压力将补偿塑料收缩导致的体积损失。
达到某种程度时，气泡将进一步渗透到熔体中，即二次气体渗透。
(4)最终排气阶段：塑料冷却定型后，将气体从最终模制件中抽出。
气体在辅助注塑的开始阶段称为初始气体渗透，在这个过程中，气泡首先渗透到模具中聚合物熔料可以流动到的尚未填充的区域。
特别是在之后的二次气体渗透阶段，气泡将趋向于在熔化塑料芯部沿阻力最小的路径渗透。
熔料压力最低或者温度最高的地方，其阻力最小。
其结果是，气体辅助产生的中空截面的壁厚通常不会均匀一致(图2)。
气体辅助注塑成型模具设计的注意要点分析
气体辅助注塑成型模具设计的注意要点分析气体辅助注塑成型技术是一项新兴的塑料注射成型技术，其原理是利用高压气体在塑件内部产生中空截面，利用气体保压代替塑料注射保压，消除制品缩痕，完成注射成型过程。
气体辅助注塑成型的工艺过程主要包括塑料熔体注射、气体注射、气体保压三个阶段。
根据熔体注射量的不同，又分为短射和满射两种方式，在短射方式中，气体首先推动熔体充满型腔，然后保压；在满射方式中，气体只起保压作用。
气体辅助注塑技术的优点主要有：•解决制件表面缩痕问题，能够大大提高制件的表面质量。
•局部加气道增厚可增加制件的强度和尺寸稳定性，并降低制品内应力，减少翘曲变形。
•节约原材料，最大可达40%～50%。
•简化制品和模具设计，降低模具加工难度。
•降低模腔压力，减小锁模力，延长模具寿命。
•冷却加快，生产周期缩短。
气体辅助注塑成型技术与普通注塑成型工艺相比，有着无可比拟的优势，被誉为注塑成型工艺的一次革命，在家电、汽车、家具、日常用品等几乎所有塑料制件领域得到广泛应用。
在家电领域，电视机壳特别是大屏幕彩电前壳是最早也是最广泛采用气辅注塑成型技术的制品之一。
气辅制品和模具设计基本原则：•设计时先考虑哪些壁厚处需要掏空，哪些表面的缩痕需要消除，再考虑如何连接这些部位成为气道。
•大的结构件：全面打薄，局部加厚为气道。
•气道应依循主要的料流方向均衡地配置到整个模腔上，同时应避免闭路式气道。
•气道的截面形状应接近圆形以使气体流动顺畅；气道的截面大小要合适，气道太小可能引起气体渗透，气道太大则会引起熔接痕或者气穴。
•气道应延伸到最后充填区域（一般在非外观面上），但不需延伸到型腔边缘。
•主气道应尽量简单，分支气道长度尽量相等，支气道末端可逐步缩小，以阻止气体加速。
•气道能直则不弯（弯越少越好），气道转角处应采用较大的圆角半径。
•对于多腔模具，每个型腔都需由独立的气嘴供气。
•若有可能，不让气体的推进有第二种选择。
•气体应局限于气道内，并穿透到气道的末端。
电视机模具气辅设计要点
但也由于它的前缘性，理论、经验高度欠缺，气辅的穿透又极不稳 定影响因素众多，规律难于把握，往往使模具的开发不断地受挫， 难于改模。因此，必须深入了解气体的穿透性，掌握一些基本原则， 应用“模流分析”中的气辅分析工具结合实际试模经验，针对不同 产品不断归类，分析实践总结。才能定形出一种最好的设计方案来 提高气辅成型的可行性和可靠性，降低开发风险和成本。
三、气体辅助注射成型技术（气辅成型）是注射成型工艺的前缘技 术，有它的明显优点： 1、解决制件表面缩痕问题，能够大大提高制件的表面质量。 2、局部加气道增厚可增加制件的强度和尺寸稳定性，并降低制品 内应力，减少翘曲变形。 3、节约原材料，最大可达40%～50%。 4、简化制品和模具设计，降低模具加工难度。 5、降低模腔压力，减小锁模力，延长模具寿命。 6、冷却加快，生产周期缩短。
史老师结的几个原则，供 大家参考： 1、气体沿最短路径从高压往低压穿越，这是气流原则。 2、入气要根据胶流布置，气流与胶流的流向要一致。 3、气路要避免回路，并尽可能消除分岔。 4、气道要布置均衡，截面大小适中，使气体只在气道 中穿透而又不进入薄壁部。 5、必须设计气尾。
电视机模具气辅设计要点
电视机模具气辅设计要点如下： 1、气辅模具按功能可分为：“去料吹空型” 和“补偿防缩型”两大类。 2、气辅模具的成败关键是参数的选定。 3、中大的电视机模具是“补偿防缩型”气 辅模具的典型结构。
一、电视机模具气辅设计中常见的几个难点和要点：
二、电视机模气辅设计的完整方案举例：
气辅成型模具
第三单元其他塑料模具简介随着塑料产品应用的广泛和塑料成型工艺的飞速发展，人们对塑料制品的要求也越来越高。
近几年来，除了注塑模以外，在其他的塑料模具方面也有了很大的发展，如压制成型模具、真空成型模具、多色注塑模、气辅成型、高光注塑模等课题七气体辅助注射成型及实例学习目标通过本课题的学习，你将了解气体辅助注射成型方面的基本知识，熟悉气体辅助注射成型的设计方法和制造特点等学习内容气辅成型原理、模具特点、辅助设备、成型工艺及特点等.家用电器部件：汽车塑料部件：电子设备部件：家具塑料部件：气辅技术可在家电、汽车、家具、日常用品、办公用品等几乎所有塑料制件领域得到应用。
采用气辅技术可以减少成型的锁模力，缩短成型周期，减少翘曲变形。
同时，由于成型所需注射压力的降低，从而可以在较小的注塑机上成型较大的制品。
从表面上看，气辅技术的优势源于利用高压气体把厚壁的内部掏空；从工程力学的原理上看，气辅技术的应用改变了材料在制品断面上的分布，使制件刚性和强度得以改善，承载力增加，这在汽车、飞机、船舶等交通工具的轻量化方面显示出了巨大且诱人的应用优势和前景。
气辅技术在美、日、欧等发达国家和地区正日益得到广泛应用，短短几年，该技术用于注塑制品成型的模具配套率已达10%。
随着时间的推移，在市场竞争极为激烈的情况下，更加完善的气辅技术一定会为更多的塑料制件制造商所接受。
气辅技术在国内的应用首先体现在壳类制品和轿车内饰件等家电、汽车、仪器、仪表、家具等行业。
气辅技术的最大应用领域是家电产品，就日本电视机行业来说，64cm 以上大屏幕彩电几乎90%以上采用气辅成型技术。
目前，中国年产电视机2500万台，其中彩电1200万台。
在彩色电视机份额中，占20%左右的64cm以上大屏幕彩电有240万台，而且大屏幕彩电的数量随市场的需求正逐年递增。
在汽车注塑件方面，美国福特汽车公司用气辅技术成型了汽车保险杠、汽车内饰件面板、仪表板等，还有美国克莱斯勒复合概念车整个车身以气辅注射成型，这些都为气辅技术在汽车注塑件上的应用开了先例。
气辅注塑 气道设计
气辅注塑气道设计
气辅注塑的气道设计是指在注塑过程中，通过气道系统将空气或氮气注入模具中，以辅助塑料材料的充填和冷却，从而提高产品的质量和生产效率。
气辅注塑的气道设计需要考虑以下几个方面：
1. 气道位置：气道应该布置在模具的合适位置，以确保塑料材料能够充分填充模具，并且能够均匀地冷却。
2. 气道尺寸：气道的尺寸需要根据产品的形状和尺寸来确定，以确保足够的气流能够进入模具，并且能够有效地冷却塑料材料。
3. 气道数量：气道的数量需要根据产品的形状和尺寸来确定，以确保足够的气流能够进入模具，并且能够均匀地冷却塑料材料。
4. 气道形状：气道的形状需要设计成流线型，以减少气流阻力，提高气流的稳定性和均匀性。
5. 气道材料：气道的材料需要具有良好的耐高温和耐腐蚀性能，以确保在高温和高压下能够正常工作。
通过合理的气道设计，可以有效地改善注塑产品的质量和生产效
率，降低生产成本，提高生产效率。
单元2-03气体辅助成型工艺及模具.
二、气辅成型的工艺过程
3.熔体回流法气辅成型
二、气辅成型的工艺过程
4.型芯活动法气辅成型
三、气辅成型的设备配置
注射机：对注射量和注射压力的控制精度 要高
气辅装置：标准氮气发生器、控制单元、 氮气回收装置。
进气喷嘴
四、气辅成型的技术特点
可消除塑件缩痕，提高表面质量 塑件翘曲变形小 所需锁模力小 可减轻塑件的重量 所需冷却时间少 塑件易成型
六、气体辅助注射成型模具设计要点
2．浇注系统 气体辅助注射成型推荐采用点浇口，普通流道和热流道均可，热流道宜采 用针阀式喷嘴。 3．模具温度 气体辅助注射成型模具温度控制的原则是，气道部位应保证气体推动熔体 顺利充模，它的冷却状态与延时充气阶段有-密切关系，要考虑在延时充气 的时间里形成必要的冷凝层厚度。而非气道部位，应较快冷却，以防气体乱 窜。为此，模具的气道部位温度一般比非气道高。 4．脱模机构 气体辅助注射成型推出元件(推杆)着力点应在加强肋或其它厚实处。
五、气辅成型的应用
把手、手柄类零件
熔体射入型腔充填到型腔体积的60～70%时，停止注射熔体，开 始注入气体，直至保压冷却定型。
五、气辅成型的应用
大平面的薄壁、偏壁零件
熔体充填到型腔体积的90～98%时，开始进气，由气体填充因 熔体体积收缩而产生的空间, 大大降低制品翘曲变形。
六、气体辅助注射成型模具设计要点
气体辅助注射成型模具的基本结构与普通注射模相同，但注气系统(气 道和气体喷嘴)、模具温度调节、浇注系统、脱模机构设置等方面与普通注 射模是有区别的。热固性塑料在注塑过程中温度和粘度的变化
1．气道设计 为了达到气体辅助注射成型的目的，气道布置、气道结构尺寸及气体 注入的位置是关键。 气道一般设于塑料制品加强肋、交角等厚实部位，在整个型腔中，气道 要均衡布置，大小适中，截面形状、转角处等应有利于氮气推动熔体顺利 流动，保证氮气按预定的路线充模，并尽可能延伸到靠近型腔最后充填的 区域，以获得中心空而外形完整的塑料制品，防止气体乱窜、形成回路或 无法收回氮气。为此，必须正确设计气道部位的截面形状和尺寸。
设计气辅模具的基本要点
设计气辅模具的基本要点气辅模具，即气动辅助模具，是一种利用气体增压辅助注塑成型的设备。
与传统模具相比，气辅模具可以更好地实现塑料制品的加工，生产出更加精细、细腻的产品。
而要设计一款高效的气辅模具，则需要有一定的技术积累和实践经验。
以下，将从设计气辅模具的基本要点进行详细介绍。
1.材料选用气辅模具主要是用于塑料注塑成型的生产过程中，因此其材料选用非常重要。
模具材料必须具备高强度、高刚度、抗磨损、抗腐蚀等特点，这样才能够更好地保证模具在使用过程中的性能和寿命。
常见的气辅模具材料包括高速钢、硬质合金、精密合金、工程塑料等。
2.结构设计气辅模具的结构设计旨在实现塑料制品的加工过程。
设计时应首先考虑模具材料的特性，同时根据塑料产品的形状、尺寸、形式等因素进行结构设计。
为了更好地实现气辅模具功能，应考虑采用分离型、射出型、挤出型等不同的设计结构，以实现不同的生产要求。
3.气路设计气辅模具与气路息息相关，因此在设计气辅模具时，应考虑采用高性能的气体，以保证良好的气辅效果。
气路设计的要点包括气体流量、压力、速度、方向等。
为了实现最佳的气辅效果，应采用有序、稳定的气体流动，避免气体压力过高或过低，以及大量气体泄漏的情况发生。
4.气嘴设计气嘴是气辅模具的关键部位，它的设计关系到模具的整体效果。
气嘴的设计应考虑注塑过程中气嘴周边的温度、压力、速度等因素，以保证气嘴的稳定性和持久性。
在气嘴设计方面，通常采用锥形、球形、柱形等不同的形式，以适应不同的模具结构。
5.气密性设计最后一个要注意的就是气密性设计。
气辅模具的气密性设计直接影响模具工作的效率和成品质量。
气密性设计应该考虑充气口、排气口、密封结构等方面，并有针对性地进行优化。
同时，模具工作时还需定期检查和维护气密性，以避免因漏气导致质量问题的发生。
综上所述，设计气辅模具的基本要点包括材料选用、结构设计、气路设计、气嘴设计以及气密性设计。
只有切实把这些要点把控好，才能够设计出高效、坚固、稳定的气辅模具，进而为塑料注塑加工提供更好的服务。
气辅模具结构
气辅模具结构随着工业技术的不断发展，模具在制造业中扮演着重要的角色。
而气辅模具作为一种新型的模具结构，具有独特的优势和特点。
本文将介绍气辅模具的结构及其应用领域。
一、气辅模具的结构气辅模具是一种利用气体压力来辅助模具开合的结构。
它由模具本体、气动系统和控制系统三部分组成。
1. 模具本体：气辅模具的模具本体与传统模具相似，包括上模板、下模板、模腔和模芯等部分。
模具本体的结构设计需要考虑到气辅模具的特点，确保在气压作用下能够实现模具的开合。
2. 气动系统：气动系统是气辅模具的核心部分，它通过控制气体的进出来实现模具的开合。
气动系统包括气源、气缸、气控阀等组件。
气源提供气体压力，气缸负责推动模具的开合运动，气控阀用于控制气体的流动。
3. 控制系统：控制系统是气辅模具的智能化部分，它通过传感器和控制器来监测和控制模具的开合过程。
传感器可以实时感知模具的状态，控制器则根据传感器的反馈信号来控制气动系统的工作。
二、气辅模具的应用领域气辅模具由于其独特的结构和优势，在许多领域得到了广泛的应用。
1. 塑料制品加工：气辅模具在塑料制品加工中具有重要的作用。
它可以实现复杂形状的塑料制品的生产，提高生产效率和产品质量。
2. 金属加工：气辅模具在金属加工中也有广泛的应用。
它可以用于金属板材的冲压、成型和切割等工艺，提高加工精度和效率。
3. 橡胶制品加工：气辅模具在橡胶制品加工中可以实现高精度的模具开合，确保产品的质量和尺寸精度。
4. 玻璃加工：气辅模具在玻璃加工中可以实现复杂形状的玻璃制品的生产，提高生产效率和产品质量。
5. 其他领域：气辅模具还可以应用于陶瓷制品、纺织品、电子产品等领域，满足不同行业的生产需求。
三、总结气辅模具作为一种新型的模具结构，具有独特的优势和特点。
它通过气动系统和控制系统的配合，实现模具的快速开合，提高生产效率和产品质量。
气辅模具在塑料制品加工、金属加工、橡胶制品加工、玻璃加工等领域都有广泛的应用。
气辅注塑成型模具设计
气辅注塑1.气体辅助注塑目前所指的气体辅助注塑：是指将氮气注射入产品内，使产品内部形成中空。
模具打开前，控制器会将塑胶工件内的氮气释放回大气中。
2.气辅注塑成形工艺的优势1)低射胶、低锁模力；2)压力分布均匀、收缩均匀、残余应力低、不易翘曲，尺寸稳定；3)消除凹陷，模面再现性高；4)省塑料，可用强度及价格更低的塑料；5)可用强度和价格更低的模具金属；6)厚薄件一体成型，减少模具及装配线数目；7)可用较厚的筋，角板等补强件，提高制品刚性，使得制件公称厚度得以变薄。
8)增强设计自由度。
3.气辅射胶控制工艺1)短射工艺，即胶料未完全充满型腔时，继之以氮气注射；2)满射工艺，塑胶熔体充满型腔之后，停止注射，继之以氮气注射。
短射工艺的特点：在气辅注塑中，塑胶注射取决于胶件形状及胶料性能，在以下条件才可进行短射。
1)胶件必须有独立完整的气体通道，即气流在穿透胶件时，无分支气道可走。
2)气体通道中多余胶料有足够的溢流空间。
3)胶料流动性优良，粘度不可太低，尽量避免使用含破坏高分子键的填充物的胶料。
4)胶料导热度较低，有可较长时间保持熔融状态的能力。
满射工艺特点：胶件射胶完成，通过气体代替啤机，防止胶件收缩。
其优点在于，啤机保压是以射胶量及压力来防止胶件收缩，气辅保压，则以气体穿透塑胶收缩后的空间，防止胶件表层埸陷。
4.气辅压力分析：现我们看以下气辅压力与啤机压力的对比：1)气辅压力a)低气压8002b)中气压1500psi=105.63 kg/cm2c)高气压250022)啤机压力a)100 TON注塑最大压力188Mpa=1917 kg/cm2b)280 TON注塑最大压力150Mpa=1530 kg/cm2c)650TON注塑最大压力153Mpa=1560 kg/cm2从以上压力对比可知，氮气压力只相当于普通啤机注塑压力的十分之一，甚至更少。
故在气辅注塑中，胶料保持熔融状态的时间，注塑胶料时间及胶料间有明显压力差显得非常重要，此点在后面的胶料性能中进行讨论。
(完整版)气辅注射成型及设计要点
气辅注射成型及设计要点气辅注射成型GRIM( Gas-Assisted Injection Mold-ing)为一种新型的注射成型工艺，近几年已在国外得到广泛的应用，国内的使用也越来越多。
其原理是利用压力相对低的惰性气体(氮气因为价廉安全又兼具冷却剂的作用而被常用，压力为0.5一300 MPa)代替传统模塑过程中型腔内的部分树脂来保压，以达到制品成型性能更加优良的目的。
1气辅注射成型的优点气辅注射成型克服了传统注射成型和发泡成型的局限性，具有以下优点:1.1制件性能良好 (1)消除气孔和凹陷在制件不同壁厚连接处所设的加强筋和凸台中合理开设气道，欠料注射后气体导入，补偿了因熔体在冷却过程中的收缩，避免气孔和凹陷的产生。
(2)减少内应力和翘曲变形在制件冷却过程中，从气体喷嘴到料流末端形成连续气体通道，无压力损失，各处气压一致，因而降低了残余应力，防止制件翘曲变形。
(3)增加制件的强度制件上中空的加强筋和凸台的设计，使强度重量比比同类实心制件高出大约5，制件的惯性矩工大幅度提高，从而提高制件使用强度。
(4)提高设计的灵活性气辅注射可用来成型壁厚不均的制品，使原来必须分为几个部分单独成型的制品实现一次成型，便于制件的装配。
例如国外一家公司原来生产的以几十个金属零件为主体、形状复杂的汽车门板，通过GAI M技术并采用塑料合金材料实现了一次成型。
1.2 成本低 (1)节约原材料气辅注射成型在制品较厚部位形成空腔，可减少成品重量达10%一50% (2)降低设备费用气辅注射较普通注射成型需要较小的注射压力和锁模力(可节省25%一50%)，同时节约能量达30% (3)相对缩短成型周期由于去除了较厚部位芯料，缩短冷却时间可达50%正是基于这些优点，气辅注射适用于成型大型平板状制品如桌面、门、板等;大型柜体如家用电器壳体、电视机壳、办公机械壳体等;结构部件如底座、汽车仪表板、保险杠、汽车大前灯罩等汽车内外饰件。
气辅模具的设计
气辅模具的设计气辅注塑成型模具技术特点：（1）模具型腔的设计应尽量保证流动平衡以减小气体的不均匀穿透，保证流动平衡也是普通注射成型模具的一条设计原则，但对气辅注塑制品来说这一点更重要。
（2）模具设计应考虑对工艺参数的影响，因为气辅注塑成型对工艺参数比普通成型敏感得多。
在注塑成型成型中，模壁温度或注射体积的微小不同会导致对称件中气体穿透的不对称。
气辅注塑设备:（1）普通注塑机（计料精度稍高些为好）。
（2）氮气控制系统，包括自封闭式气辅喷嘴。
（3）高压氮气发生器。
（4）工业氮气钢瓶以及提供增压动力的空气压缩机。
（5）为气体辅助注射设计制造的模具。
（6）气辅注塑气辅喷嘴喷嘴进气方式，即使用专用的自封闭式气辅喷嘴，在塑料注射结束后，将高压气体依靠喷嘴直接进入塑料内部，按气道形成一个延展的封闭空间—气腔并保持一定压力，直至冷却，在模具打开之前，通过座台后退使喷嘴与制品料道强行分离，使气体排出制品。
（7）气针气针进气方式即在模具的某个特定位置，安装排气装置—气针。
当塑料注入型腔后，即将气针包裹在塑料内部；此时高压气体排出，气针在塑料内部按气道形成一个延展的封闭空间—气腔，并保持一定压力，直至冷却，在模具打开之前，气腔内的气体依靠气针由控制装置排出塑料内部。
气辅注塑工艺可分为四个阶段：气辅注塑第一阶段：塑料注射。
熔体进入型腔，遇到温度较低的模壁，形成一个较薄的凝固层。
气辅注塑第二阶段：气体入射。
惰性气体进入熔融的塑料，推动中心未凝固的塑料进入尚未充满的型腔。
气辅注塑第三阶段：气体入射结束。
气体继续推动塑料熔体流动，直到熔体充满整个型腔。
气辅注塑第四阶段：气体保压。
在保压状态下，气道中的气体压缩熔体，进行补料确保制件的外观。
台州市黄岩诺航模塑有限公司坐落于“中国模具之乡”—浙江省台州黄岩模具城，是。
气辅模具原理
气辅模具原理
气辅模具是一种利用气体流动原理来控制模具开合的模具。
它的原理是通过在模具中设置气路，利用气体的压力和流动来控制模具的开合和关闭。
下面将详细介绍气辅模具的原理。
一、气路设计原理
气辅模具的气路设计原理是将气路分为上、下两部分。
上气路主要用于控制模具的开合，下气路主要用于控制模具的顶出和顶进。
在模具的上下两部分设置气路，通过气路的压力和流动来控制模具的动作。
二、气流控制原理
气辅模具的气流控制原理是利用气体的流动原理来控制模具的动作。
在模具的上气路中设置气缸，通过气压的控制来控制气缸的伸缩，从而控制模具的开合。
在模具的下气路中设置气缸，通过气压的控制来控制气缸的伸缩，从而控制模具的顶出和顶进。
三、气路控制原理
气辅模具的气路控制原理是通过气路控制系统来控制气路的压力和流量，从而控
制模具的动作。
气路控制系统包括气源、气路管道、气缸、电磁阀等部分。
通过控制电磁阀的开关来控制气缸的伸缩，从而控制模具的动作。
四、应用范围
气辅模具的应用范围非常广泛，主要用于塑料、橡胶、金属等材料的成型加工。
它可以控制模具的开合和顶出顶进，从而实现产品的成型加工。
同时，气辅模具具有结构简单、控制方便、操作简单等优点，被广泛应用于各种工业生产领域。
以上就是气辅模具的原理，通过对气路设计、气流控制、气路控制等方面的介绍，可以更好地理解气辅模具的工作原理和应用范围。
特种模具-双色-气辅成型
特种模具-双色-气辅成型特种成型工艺包括，双色、气辅、高光、低压、发泡等等，以下对这些特种成型工艺模具设计注意事项做些阐述：双色成型工艺使用两个或两个以上注射系统的注射机，将不同品种或不同色泽的塑料同时或先后注射入模具内的成型方法，称为共注塑成型。
共注塑成型最典型的工艺是双色注塑和夹心注塑。
双色成型优点：1，提高制品的外观质量；2，提高产品合格率；3，提高生产率；4，降低劳动强度；5，降低中间管理费用；6，精简组装工序2 双色成型模具分类根据模具换腔的不同方式可分为：旋转式（卧式转盘）、对峙式（立式转盘）、脱芯旋转式、闸门式、推拉式等五种——转盘式：转盘转轴与地面平行，通过模具旋转实现换腔。
——对峙双色转塔式：转盘转轴与地面垂直，通过模具旋转实现换腔——脱芯旋转式（模内旋转）：后模仁利用KO孔推出后油缸齿条驱动旋转，通过型芯旋转实现换腔，同样可以利用油缸齿条驱动前模仁旋转实现换腔。
——闸门式：通过闸门上下运动，实现二次注塑型腔的打开与关闭，即一次注塑时闸门上升关闭软胶腔，一次注塑完毕，闸门后退，打开软胶腔，二次注塑开始，完成注塑产品，比如双色落水槽，中央上部导流板模具——推拉式：通过移动动模型芯，实现换腔双色成型模具共性设计及注意事项：均需设计两套浇注系统。
产品收缩率一般按一次成型产品收缩率计算。
一次注塑产品需设计封胶线，防止二次注塑时一二次注塑产品结合部产生飞边，分型面设计需充分考虑由于一次注塑成型产品收缩造成的型腔间隙，防止二次注塑时产生飞边。
一二次注塑成型浇口位置设计，需防止二次注塑时造成一次成型产品变形（一次成型浇口位置远离二次成型结合部）一次注塑产品需有足够强度和定位，防止二次注塑时产品产生变形或位移。
可采用加大两次成型结合部面积，结合部结构设计优化等方式，增加二次成型结合部强度。
避免采用强脱等结构，造成产品从结合部撕裂。
旋转式双色模设计要点及注意事项：二次合模避免设计侧擦封胶，防止二次合模时一次注塑产品压伤，二次合模浇口位设计避空，动定模或型芯共用部分关于回转中心对称（二次成型型腔不完全一致；转盘式导柱关于旋转中心对称）模具或型芯回转中心与转盘回转中心重合。
(完整版)气辅喷射成型及设计要点
(完整版)气辅喷射成型及设计要点摘要气辅喷射成型是一种常用的塑料制品成型工艺，通过将高压气体辅助喷射到熔融塑料中，实现快速成型。
本文介绍了气辅喷射成型的原理和工艺流程，并重点讨论了设计要点。
1. 气辅喷射成型原理气辅喷射成型的原理是利用高压气体辅助喷射到熔融塑料中，使得熔融塑料形成薄壁的射出件。
具体原理如下：1. 当喷嘴向模具射出口靠近时，高压气体进入塑料化料筒，推动熔融塑料向模具腔内射出。
2. 在射出过程中，喷嘴内的高压气体形成气腔，通过气流的作用，使得熔融塑料形成薄壁射出件。
3. 随着喷嘴离开模具腔口，高压气体停止进入，剩余塑料在模具内冷却成型。
2. 气辅喷射成型工艺流程气辅喷射成型工艺流程一般包括以下几个步骤：1. 材料准备：选择合适的塑料原料，并按照一定比例混合。
2. 加料：将预先准备好的塑料颗粒投入喷射机的料斗中。
3. 加热：通过加热装置对塑料颗粒进行加热，使其熔化成为熔融塑料。
4. 融化：加热后的塑料经过融化系统，变成一定温度和流动性的熔融塑料。
5. 射出：熔融塑料通过喷嘴射出机构，进入模具腔内。
6. 气辅喷射：在射出过程中，高压气体辅助喷射，形成薄壁射出件。
7. 冷却：离开模具腔口后，剩余的熔融塑料在模具内冷却成型。
8. 脱模：冷却结束后，打开模具，取出成型件。
3. 气辅喷射成型设计要点在进行气辅喷射成型设计时，需要考虑以下要点：1. 模具设计：模具的设计要合理，射出口、喷嘴和气腔的形状要满足气辅喷射的需求。
2. 塑料选择：选择适合气辅喷射成型工艺的塑料，如PC等。
3. 压力控制：控制高压气体的进入与停止时间和压力大小，以实现最佳的喷射效果。
4. 温度控制：控制加热温度和冷却温度，以确保熔融塑料的流动性和成型件的质量。
5. 料斗设计：料斗的设计要合理，确保塑料颗粒的均匀供料和顺畅运输。
6. 气流控制：控制气腔内气流的速度和方向，以达到理想的射出效果和薄壁形状。
结论气辅喷射成型是一种高效、快速成型的塑料制品成型工艺。
气辅模具设计
汽辅模具设计由于汽车上很多注塑产品（由于功能的需要）横截面积较大，如果按照一般的方式注塑，产品会严重缩水。
如果在注塑的过程中，利用气辅装置，装气体注入型腔内，让产品中空，就可以防止缩水，同时还可以，降低成本，减轻重量，增加强度.气辅模具设计的基本要求有以下几点1.应选用流动性较好的塑胶，方便吹气时塑胶的流动。
2.浇口应尽量选择在产品的端部.3.气针吹气口应选在靠近浇口的地方，一定不能太远4.吹气口最好在模具的下方，以防止因重力作用胶料堆积于模具下方，造成胶厚不均匀，这条也不是确对，本人有一套大型模具设计只能在上方，最后产品同样很好，也通过了一汽大众验收5.气辅模要求模具温度较高，一般都要用热流道6.气辅模具中的溢料槽，最好做锥形，方便带出8.气辅工艺也很重要，有我前面的文章中有篇关于汽辅工艺的，也可参考参考以上为个人关点，仅供大家参考工作原理，以后有空再写气辅成型工艺在气辅成型工艺调试时，需要注意以下因素：1. 对於气针式面板模具来讲，气针处压入放气时，最容易产生进气不平衡，造成调试更加困难。
其主要现象为缩水。
解决方法为放气时检查气体流畅性。
2. 胶料的温度是影响生产正常进行的关键因素之一。
气辅产品的质量对胶料温度更加敏感。
射嘴料温过高会造成产品料花、烧焦等现象；料温过低会造成冷胶、冷嘴，封堵气针等现象。
产品反映出的现象主要是缩水和料花。
解决方法为检查胶料的温度是否合理。
3. 手动状态下检查封针式射嘴回料时是否有溢料现象。
如有此现象则说明气辅封针未能将射嘴封住。
注气时，高压气体会倒流入料管。
主要现象为水口位大面积烧焦和料花，并且回料时间大幅度减少，打开封针时会有气体排出。
主要解决方法为调整封针拉杆的长短。
4. 检查气辅感应开关是否灵敏，否则会造成不必要的损失。
5. 气辅产品是靠气体保压，产品缩水时可适当减胶。
主要是降低产品内部的压力和空间，让气体更容易穿刺到胶位厚的地方来补压。
气辅成型优点1. 减少残余应力、降低翘曲问题。
第4章 塑料注射模设计 4.16气辅成型(第19讲)
Frozen Layer Gas Channel
塑料滞留区
N2 Gas
《塑料成型工艺与模具设计》
第4章 塑料注射模设计
《塑料成型工艺与模具设计》
第4章 塑料注射模设计
6、气辅成型的应用
3）同时具有薄壁和厚壁的复杂制件：如电视机壳、电脑打 印机外遮光板和汽车部件等。——将几个组装制件集成为单 一结构以降低制造成本。
《塑料成型工艺与模具设计》
第4章 塑料注射模设计
二、气道设计
1、气道设计基本原则 1）制品设计应先确定气体充填的厚壁部分结构，再用气道连 成网络。 管、杆形件：气体最好注入整个制件内部； 片状结构件：用加强筋和增厚通道来内置气道，以增强熔体 流动和提高制品刚度； 厚薄壁共存制品：气道应通过厚壁部分以避免缩痕和缩短冷 却时间。 2）气道尺寸要达到足以引导气 体注入 气道尺寸应明显大于相邻区域 壁厚（2~3倍壁厚）。
直 接 对 模 腔 注 气
第4章 塑料注射模设计
5、气体辅助注射成型（GAIM）的优点
气体辅助射出成型最多可减重50%； 缩短20%成型周期； 降低30%成本； 克服30%凹陷翘曲； 制品设计上可将厚壁及薄壁结合成同一产品中，不必强调 均匀壁厚；模具设计上可避免复杂之滑块机构。
《塑料成型工艺与模具设计》
《塑料成型工艺与模具设计》
Gas Channel
Polymer Melt
第4章 塑料注射模设计
4、气辅成型工艺过程控制
气辅成型工艺过程
保压冷却阶段：型腔充填 结束，保压冷却仍需注入气 体以补缩。 冷却定型阶段：保压冷却 直至定型后，可以减压回收 氮气。
Third Stage : End of Gas Injection
气辅模具文档
气辅模具简介气辅模具是一种常见的模具类型，它采用气压驱动的辅助装置，实现模具的快速、精确及高效操作。
在工业生产中，气辅模具被广泛应用于注塑、冲压、压铸等领域，为产品的加工提供了重要的支持。
工作原理气辅模具由气动元件、控制系统和模具本体组成。
气动元件包括气缸、气控阀、压力传感器等，用于实现工作部件的运动及压力控制；控制系统主要负责模具的自动化控制，包括气压调节、节拍计数等功能；模具本体则是根据实际加工需求设计的具体结构。
在工作时，首先根据产品要求进行模具的装载，并通过控制系统设定所需的气压和节拍数。
当工件到来时，控制系统会自动启动气动元件，通过气缸的运动驱动模具进行相应的操作，例如压铸、冲压或注塑。
同时，气压传感器会监测压力情况，确保操作的准确性和稳定性。
完成一次操作后，控制系统会自动计数，当达到设定的节拍数后，停止模具的工作。
优势和应用气辅模具具有以下优势：1.高效性：气辅模具采用气压驱动，速度快、响应迅速，能够提高生产效率；2.精确性：气辅模具采用精密的气动元件和控制系统，能够实现高精度的加工操作；3.智能化：现代气辅模具配备了先进的控制系统，能够实现自动化的操作和监控，提高生产的智能化水平；4.适应性：气辅模具可以根据产品的不同需求进行定制设计，适用于各种材料和加工方式；5.安全性：气辅模具使用气压驱动，相对于传统的机械操作更加安全可靠。
气辅模具广泛应用于各个行业中，特别是在注塑、冲压、压铸等领域。
例如，在注塑行业，气辅模具能够实现高速、高精度的塑料成型，大大提高产品的质量和产量；在冲压行业，气辅模具能够完成各种形状和尺寸的冲压加工，满足不同客户的需求；在压铸行业，气辅模具能够实现铝、锌等金属材料的高效加工，提高生产效率和产品质量。
发展趋势随着工业自动化水平的提高，气辅模具作为一种重要的生产工具，将会得到更广泛的应用。
未来的发展趋势主要包括以下几个方面：1.智能化：气辅模具将会进一步集成智能化技术，如人工智能、物联网等，实现更高级别的自动化和智能化操作。
(完整版)气辅模锻成型及设计要点
(完整版)气辅模锻成型及设计要点
1. 气辅模锻成型简介
气辅模锻成型是一种重要的金属成形工艺，它利用气体的压力
和冲击力来改变金属材料的形状。
通过控制气体的流动和压力，可
以实现高效率、高精度的金属成形。
2. 气辅模锻的设计要点
2.1 材料选择
在进行气辅模锻成型时，需要选择合适的材料。
一般而言，可
以选择具有良好可锻性和变形性的金属材料，如铝合金、钛合金等。
2.2 设计原则
在设计气辅模锻成型时，需要考虑以下几个重要的原则：
- 合理性：设计应具备合理性，包括合理分布孔洞、合理冲击方向和冲击力度等。
- 可靠性：设计应具备可靠性，确保模锻过程中不会出现突发情况。
- 快速性：设计应追求快速成型的效果，确保生产效率和生产能力的提高。
2.3 设计注意事项
在进行气辅模锻设计时，还需要注意以下几点：
- 确定模具形状：根据产品的设计要求和成形特点，确定合适的模具形状。
- 控制冲击力度：合理控制冲击力度，以避免金属材料的过度变形或破裂。
- 考虑冷却问题：对于大型、复杂的模锻件，需要考虑冷却设备和冷却过程，以避免温度过高对质量产生影响。
3. 总结
气辅模锻成型是一种高效、高精度的金属成形工艺，通过合理的设计和选择合适的材料，可以实现优质的成形效果。
在进行气辅模锻设计时，需要注意合理性、可靠性和快速性，并且要注意模具形状、冲击力度和冷却问题。
以上是对气辅模锻成型及设计要点的简要介绍，希望能对您有所帮助。
设计气辅模具的基本要点
设计气辅模具的基本要点慧聪网2005年10月25日17时24分信息来源：中国数控机床网1.首先考虑哪些壁厚处需要注气掏空，然后再决定如何用气道将它们连接起来2.气道应均衡布置，并不能形成回路3.气道的布置应与主要的料流方向一致，转角处应采用较大的圆角半径4.气体喷嘴应置于距塑料最后充填处最远的地方，并置于壁厚处，要与浇口保持20以上的距离5.气体注入时要有明确的流动方向，并能窜至气道末端6.气道的大小很重要，一般为壁厚的2~4倍，气道太大会产生融合线及气陷，太小会使气体流动失去控制7.冷却要尽量均匀，内外壁温差要尽量小8.在流道上放置合理流道半径的截流块，控制不同方向上气体流动的速度新普雷斯气辅：世界领先气辅注塑技术提供者(图).hc360. 2005年9月2日17时4分慧聪网塑料行业编者：新普雷斯气辅（CINPRES GAS INJECTION LTD.英文简称：CGI）公司，是气体辅助注塑技术的发明者和当今气体辅助注塑设备及技术在全球的领先供应商。
XX市亨容气辅设备XX是CGI在中国大陆的全资子公司，负责CGI公司气辅注塑产品在中国大陆和XX地区的销售和推广工作。
气体辅助注塑技术是注塑技术一个重要的发展方向之一，作为影响力巨大的行业媒体，慧聪网塑料行业频道对此技术一直非常关注。
近日，为了帮助业内朋友更多、更好的了解气体辅助注塑技术，慧聪编辑采访到了XX气体辅助注塑XXX志勇经理。
XX气体辅助注塑XXX志勇经理慧聪网：气体辅助注塑成型是在传统热塑性塑料注塑成型技术的基础上开发了专用注塑成型技术，是为适合特殊性能要求的塑料注塑技术，尽管在国内对这种技术的应用在不断扩大，但是还有很多人不了解这种成型技术，你能简单介绍一下吗？X志勇：好的，气体辅助注塑成型是通过把高压气体引入到制件的厚壁部位，在注塑件内部产生中空截面，完全充填过程、实现气体保压、消除制品缩痕的一项新颖的塑料成型技术。
传统注塑工艺不能将厚壁和薄壁结合在一起成型，而且制件残余应力大，易翘曲变形，表面时有缩痕。
气辅技术总结
气辅技术总结随着公司制模量的增多,气辅应用也越来越多,现总结如下:一.气辅的成功运用:1。
解决制品的变形问题。
如1991洗碗机控制板，由于制品材料为PP，制品较软，所以筋位和侧壁变形，经过几次改模，增加了气道，制品变形明显改善。
图1: 洗碗机控制板原因：制品冷却阶段变成了气体保压，分子有足够的动力重新取向，从而降低产品的内应力，变形减少。
由于PP料较软，效果尤其明显。
2．解决制品缩水问题：成功案例较多，如彩电前壳，2836DMG模具图2 2836 DMG模具小注：材料为ABS，制品基本壁厚为3mm，四个进气点（图中箭头所示）。
流道来解决3．节省原料，减轻制品重量，提高产品表面质量一般用于把手，制品局部壁厚过厚（如东风汽车模具3136，3138）图3 3136左右前门杂物袋小注：材料为PP，制品基本壁厚为3mm，箭头所指处为进气点。
首试时由于进气点处气道太薄，溢料井太小，导致制品大面积渗气，调整后进气可顺畅）二．气辅模具设计应注意事项1．进气口位置：A）应接近浇口，以保证气体与熔体流动方一致,但两者距离应在30mm以上，以避免气体反灌入浇口；对于热流道模具需要由浇口进气时，需在热流道部分增加控制阀，吹气时阀门关闭，避免气体倒灌进流道。
图4 ：3138前门杂物袋小注：若进气点开在箭头所指处，气体是由压力低到压力高，阻力较大，难以吹出好的制品，若在所指处进则较好；同时应注意浇口与进气点的距离B）开在制品壁厚最厚的部位。
（如把手）小注：此制品材料为PP，可在填充到80%-90%时进气。
开始设计进气点为1处，此处制品壁厚较2处薄，所以改到2处较好。
同时，由于此制品为中空成型，所以溢料井必须开大，否则当气压足够大时，多余的料因无处排将造成制品被吹胀。
C）气道入口不应设置在外观面或制件承受机械外力处D）由浇口进气时，浇口厚度应大于2mm，如气辅把手，使进气顺畅，避免喷射与蠕动（因制件较厚）2．气道设计i）制品截面最好是接近圆形，避免尖角,采用大的圆角过渡，避免熔体在角部产生堆积图6：气道截面ii）采用矩形截面时,气道通常为椭圆形。
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设计气辅模具的基本要点
首先考虑哪些壁厚处需要注气掏空，然后再决定如何用气道将它们连接起来
2.气道应均衡布置，并不能形成回路
3.气道的布置应与主要的料流方向一致，转角处应采用较大的圆角半径
4.气体喷嘴应置于距塑料最后充填处最远的地方，并置于壁厚处，要与浇口保持20以上的距离
5.气体注入时要有明确的流动方向，并能窜至气道末端
6.气道的大小很重要，一般为壁厚的2~4倍，气道太大会产生融合线及气陷，太小会使气体流动失去控制
7.冷却要尽量均匀，内外壁温差要尽量小
8.在流道上放置合理流道半径的截流块，控制不同方向上气体流动的速度。