提高钻孔位置精度的几项措施

提高钻孔位置精度的几项措施

【摘要】：在钳工操作考核中钻孔是一项重要的内容，分数占整个考核的1/5，所以控制好钻孔精度是钳工必须掌握的基本技能。本文主要阐述了钳工操作过程中一些能有效提高钻孔位置精度，使钻孔达到所要求位置精度的方法和经验。

【关键词】：钻孔；精度；钳工

【中图分类号】g710

我们都知道在机械设备上零件、构件、部件之间的连接许多是靠孔来保证的，绝大多数的孔是钳工钻孔加工出来的。钻孔是钳工最常用的操作技能，也是钳工实习教学的重点和难点。俗话说：“钳工怕打眼，车工怕长轴”。在钻床上钻精度不高的孔很容易，但要钻出精度较高的孔却绝非易事。钳工实习教学大纲要求孔位置误差≤±0.10mm，学生对这种较高位置精度的钻孔不易掌控，通常位置精度超差比较大。

孔的位置精度的控制受到划线、机床精度、工件和钻头的装夹、钻头刃磨质量、工件位置及机床切削用量的调整等一些不确定因素的影响，所以，当孔的位置精度要求较高时，就会导致出现严重超差现象。根据多年钳工教学经验，现以孔位置误差≤±0.10mm为例，谈谈提高钻孔位置精度的几项措施：

一、做好钻孔准备

1、划线要准

钻孔前，应按钻孔的位置尺寸要求，划出表示孔位置的对称中心

线，要求线条清晰准确（线条越细越好，其精度越高）。并划出检查圆或检查方格，作为钻孔检查线，以便钻孔时检查和借正钻孔位置。

2、冲眼要正

打中心冲眼应先打一小点，在十字中心线的不同方向仔细观察，中心冲眼应在对称中心线的交叉点上，最后把中心冲眼用力打正打圆，以便准确落钻定心。

3、工件装夹要紧

擦拭干净机床台面、夹具表面、工件基准面，将工件夹紧，要求装夹平整、牢靠，便于观察和测量。同时应注意工件的装夹方式，以防工件因装夹而变形。

4、钻头装夹要短

钻头的夹柄装入钻夹部分应不少于15mm，钻头露出部分要尽可能短，以提高钻头的刚性和强度，从而有利于钻孔位置精度的保证。

5、钻头中心对准冲眼中心要准

对正样冲眼，钻头中心与样冲眼的对正有两种方法：一是用手转动钻夹头，并移动平口钳或转动台钻的工作台，使中心钻与样冲眼对正。二是比较规整的工件尽可能处于浮动状态，依靠钻削力的拉动使工件位置产生微量的移动，让钻头与样冲眼自动对中。

二、钻孔操作

1、试钻

钻孔前必须先试钻：使钻头横刃对准孔中心样冲眼钻出一浅坑，

然后目测该浅坑位置是否正确，并要不断纠偏，使浅坑与检验圆或检验方格同轴。

2、钻孔

钳工实习钻孔一般以手动进给操作为主，当试钻达到钻孔位置精度要求后，即可进行钻孔。手动进给时，进给力量不应使钻头产生弯曲现象，以免孔轴线歪斜。钻小直径孔或深孔时，要经常退钻排屑，以免切屑阻塞而扭断钻头，并注意冷却润滑。

三、钻孔偏斜后的补救

按照上面所述方法，经过一段时间的练习后，对钻孔位置精度的把握有很大改善，但由于划线、试钻中修正偏差等操作都不可避免的存在着误差，要达到图纸上要求的较高的孔距精度，仍不那么容易，在钳工锉配课题练习中，还是失分较多。下面根据本人在工作时的体会，总结以下几种修复补救的方法：

1、如果工件外形没有加工余量时，可以选用修孔法：所谓修孔法，就是将加工偏斜的孔修正到所需要的位置。对于孔位超差>0.10的孔，可采取圆锉修正技术去除多余的偏移余量后再配以钻孔加以解决。例如：

如上图所示，工件的外形已加工好，要保证图纸上要求的孔距尺寸，可先划出孔的中心线并打中心冲眼，再用φ5mm钻头钻孔，测量孔距，若超出图纸要求的孔距误差，就要对孔进行修锉。

如上图，若用φ5mm钻头钻孔后，测得孔中心到基准面的距离为9.8mm和10.1mm。即长度方向孔距小了0.2mm，宽度方向孔距大了

0.1mm。这时只要将孔的右面锉去0.4mm，即孔横向直径锉到φ

5.4mm；再将孔的下面锉去0.2mm，即孔纵向直径锉到φ5.4mm。注意应将孔锉至基本椭圆，所选的修锉圆锉直径略小于原底孔直径，直径过大或等于底孔直径，圆锉插不进底孔内或修锉时锉削困难；过小易修锉成梨形状，使扩孔钻头切削力不对称，钻孔时产生新的孔位偏移。

如上图所示，去除多余的偏移余量后，然后再用φ6mm的钻头扩孔，检测孔距，如仍存在误差，重复上述方法进行修锉孔，若孔距已符合要求，则可用φ7.8mm钻头扩孔，最后用φ8h7铰刀铰孔即可。一般经两次修锉孔后，能准确的保证图纸上的孔距要求。

修锉法控制孔位精度技术，由于影响因素较多，实际上是一个循序渐进、精度逐步提高的过程，特别是误差偏大时，特别适用。

2、如果工件外形还有加工余量时，可以选用修边法：这种方法适用于孔位精度要求高且工件外形可以加工或有加工余量的情况。可以直接将孔加工完，然后以孔为基准加工工件外形尺寸，直到孔的位置尺寸达到公差要求。例如：

加工上图中工件，工件外形有加工余量。为了很好的保证孔距的精度要求，可先按图纸要求划出孔中心线并打中心冲眼，再用φ5mm 钻头钻孔，φ7.8mm钻头扩孔，倒角，最后用φ8h7铰刀铰孔。然后检测孔距是否符合要求，若存在误差（一般总会存在一定的误差），可通过锉削平面a和平面b来保证孔距要求。使用这种方法时，可能会出现这样情况：孔钻铰好后，检测孔距时，发现孔距已

偏小，即已没有锉削余量。为了避免这种情况出现，在钻孔前要注意划线和打中心冲眼的准确性，也可有意识的略偏离a、b面一些，以保证钻好孔后有锉削修整余量。

又如图所示，加工正六面体工件，要求孔到多边形各面距离相等，这类工件如果先加工好外形再钻孔，一般很难保证孔到各面距离相等。若采用先钻孔铰孔再加工锉削面，则较容易保证孔中心到各边的距离。加工方法为：先划出孔的中心线并打中心冲眼，再用

φ5mm钻头钻孔，φ7.8mm钻头扩孔，倒角，最后用φ8h7铰刀铰孔，然后锉削各面。测

量时，将φ8mm标准圆柱塞入孔中，用百分表测量圆柱到各面的距离，保证孔到各面的距

离相等。

这两种方法都能有效的保证图纸上的孔距要求，且加工速度快，在钻孔加工过程中，针对工件的不同情况，可灵活选用，也可两种方法结合在一起使用。

以上是本人对钳工实习教学中钻孔内容的一点心得体会，通过在实际教学中的应用，教学效果良好，可保证学生对钻孔操作技能的熟练掌握。