客车制造工艺技术
客车生产制造工艺
结果，实现产品***整车重量减轻500公斤，***整车重量减轻300公斤，在整车自重
方面相对国内同类产品大幅度减轻，有效地降低了整车动力负荷，提高了燃油经济 性，从而在现今国家日益提倡的环保、节能、增效方面取得显著效果。
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产品开发设计简介
1、目标成本的产品开发理念和应用 新产品开发首先要进行市场调研，再根据市场需求和营销公司提供的市场预测 报告进行可行性分析，然后确定开发何种产品及适应何种市场，开发新产品要具有 一定的市场意识。确定产品开发的目标和方向后，然后再跟据企业现有的资源进行 优化设计，当然设计首先应当考虑产品的设计成本，并通过团队开放式的、交互式 的交流，来同时进行产品各个阶段的开发设计，以缩短上市时间，降低成本，提高 产品质量与可靠性。 目标成本的目的是在保持满足用户需求的条件下，用更低的成本提供等同的或 更好的产品性能。设计中为了降低成本，提高产品在市场的竞争力，对所需的零部 件按性能、质量、价格、供货条件在市场范围内进行比较，择优采购。 比如我们公司在进行新产品开发时，为了在短时间内开发出新产品，同时控 制产品的成本，设计部门分成车身、底盘、内饰、电器、技术管理等等几个单元组 同步设计；每个单元组又分几个小组，比如底盘可以分为总布置、动力系统、悬架 系统、冷却系统、排气系统、燃油系统、制动系统、操纵系统、车架总成等等，这 样就可以大大的缩短设计时间，能快速做出市场反应。当然在设计过程中配套件应 尽量选用成熟配套厂家、通用性的配件，以减少开发时间和通用件的快速选用，也 为以后产品走向市场的售后服务成本建立基础。
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客车的生产特点和组成
一、客车的生产特点： 在进行工厂设计和确定生产工艺时，首先应考虑客车的结构特征、品种以 及生产规模，从而合理选择客车生产的工艺方法、生产形式以及工艺流程。 1、外形尺寸大。
客车车身制造工艺
客车车身制造工艺
摘要：
本文档旨在介绍客车车身制造工艺的基本概念、流程和关键技术，并详细阐述每个步骤的操作和要求。
通过对车身制造工艺的全面了解，读者将能够掌握从设计到成品的整个制造过程，并对客车整车质量提供有力保障。
1.引言
1.1背景介绍
1.2目的和范围
2.客车车身制造工艺总览
2.1设计阶段
2.2材料选择
2.3车身制造工艺步骤概述
2.4品质控制
3.设计阶段
3.1产品设计要求
3.2车身结构设计
3.3CAD绘图
4.材料选择
4.1材料类型
4.2材料特性和选择标准
4.3钢材与铝合金的比较
5.车身制造工艺步骤
5.1板材切割
5.2成型与焊接
5.3钣金加工
5.4表面处理
5.5喷涂工艺
6.品质控制
6.1品质检测与测试
6.2品质管理系统
6.3品质改进措施
7.关键技术
7.1车身焊接技术
7.2车身防锈技术
7.3车身钣金加工技术
7.4表面处理与喷涂技术
8.客车车身制造案例分析
8.2工艺改进方案
8.3成果与经验分享
9.结论
附录：车身制造常用工具和设备
本文档全面介绍了客车车身制造工艺的各个方面，包括设计阶段、材
料选择、车身制造工艺步骤、品质控制和关键技术。
通过对案例的分析，
读者可以更好地理解客车车身制造工艺并提出改进方案。
同时，文档还提
供了一些常用工具和设备的介绍，方便读者在实践中更好地运用所学知识。
全承载客车制造工艺流程
全承载客车制造工艺流程安徽安凯汽车股份有限公司杨继才［摘要］:简要介绍了全承载客车制造工艺流程及优点关键词：全承载客车，工艺流程。
全承载式车身技术可以形象地被称为鸟笼结构”，以前一直应用于飞机制造业的整体化框架结构技术。
传统的客车在受撞击时底盘会移位，而由于全承载客车的无底盘结构，在制造工艺上与非承载式车身有相似之处，均有冲压、焊装、涂装、总装、检测几个主要工艺，但是在局部内容上仍存在较大区别，下面就全承载客车制造的主要工艺流程做以下说明：一、焊装工艺流程基于全承载的车身结构，安凯客车在小总成焊接、五大片制作、骨架总拼、校正及内外蒙皮的焊装工艺方面有别于国内其他厂家，具有明显的自身特点及其优势。
主要工艺流程：K福酗还阿TTS- --------------------------- * T*林班¥»-童用于挥栈车司且禅屹集及五丈片总遵主产探擅1•小总成焊接:小总成焊接采用16Mn矩形管，是全承载车身的重要特征，其性能较其他钢材有更好的强度2. 底架及五大片焊接：底架及五大片焊接采用可靠工装进行焊接，保证了底盘及车身内外饰安装的精度3. 骨架总拼：骨架采用全承载结构，骨架总成采用液压翻转举升总拼台总拼，使整车骨架的合拢精度更高。
4. 骨架校正：使用火焰对骨架焊接变形部位进行校正，使整车平整度、窗框吻合度等达到更高的精度。
和同行业客车骨架相比有更高的抗冲击性能，安全性能更好。
5. 车身内蒙皮：内蒙皮全部采用双面镀锌板材，使用单面点焊工艺，并且使用安凯特有的火焰校正工艺，对蒙皮进行校正，有效提高蒙皮涨紧度，降低整车噪音。
由于全承载的结构优势，整车密封可以在焊装工序一次性完成，相对于其他结构车型密封难以实现一次或完全密封，有很大的优势。
镀锌板材的防锈蚀性能使用使安凯客车比同行业车辆有更高的使用寿命。
6. 车身外蒙皮：车身蒙皮使用辊压镀锌蒙皮和模压成型件，采用单面点焊焊接工艺，该工艺能有效提高蒙皮的平整度，基本实现大面蒙皮不刮灰。
客车生产工艺流程
客车生产工艺流程客车生产工艺流程客车生产工艺是指在车辆制造过程中，按照一定的步骤和方法进行各项生产工序的流程安排。
客车生产工艺流程可以分为设计、采购、加工、装配和质检等阶段。
客车生产工艺的第一步是设计阶段。
设计阶段由设计师和工程师共同完成，需要考虑到车辆的使用功能和性能要求。
设计师根据市场需求和客户需求设计车辆外形和内饰，工程师则负责确定车辆的底盘、动力系统等设计参数。
设计阶段完成后，客车生产工艺的第二步是采购。
采购是指从合格供应商购买所需的原材料和零部件。
采购部门需要根据设计要求和工艺流程确定采购数量和品种，并与供应商进行谈判和签订合同，确保所采购的产品符合质量要求。
采购完成后，客车生产工艺的第三步是加工。
加工是指将采购来的原材料和零部件进行加工制造。
加工包括金属成型、焊接、涂装等工序。
在金属成型阶段，通过压力、热力或其他方式将原材料加工成所需的形状。
在焊接阶段，将零部件进行焊接连接。
在涂装阶段，对车身进行喷漆。
加工完成后，客车生产工艺的第四步是装配。
装配是指将各个零部件组装在一起，形成完整的客车。
装配工序包括车身装配、座椅安装、电气装配等。
在车身装配阶段，将车身和底盘进行连接。
在座椅安装阶段，安装座椅和内饰。
在电气装配阶段，将电气设备和仪表安装完成。
装配完成后，客车生产工艺的最后一步是质检。
质检是对生产过程进行检查和测试，确保产品质量符合标准要求。
质检包括外观检查、功能测试、性能测试等。
在外观检查阶段，对客车外观进行检查，确保没有明显的缺陷。
在功能测试阶段，对各个功能进行测试，如车灯、空调、音响等。
在性能测试阶段，对客车的行驶性能进行测试。
以上就是客车生产工艺流程的基本步骤。
每个步骤都需要专业人士进行操作和管理，以确保整个生产过程的安全、高效和质量。
客车生产工艺流程的合理安排和科学管理是提高产品质量和生产效率的关键。
客车制造工艺技术
客车制造工艺技术客车制造工艺技术是指在客车制造过程中所需要运用的一系列技术和工艺方法。
客车作为一种大型交通工具，不仅要求具备良好的外观和性能，更需要在制造过程中保证车辆的质量、安全和耐久性。
本文将从车体制造、焊接工艺和喷漆工艺等方面介绍客车制造的工艺技术。
首先，车体制造是客车制造过程中一项重要的工艺环节。
传统的车体制造通常采用钢板冲压、焊接和组装的方式完成。
现代客车制造中，为了降低车体重量、提高车辆性能，常常使用轻量化材料如铝合金和复合材料。
钢板冲压是将平板钢料通过模具冲压成所需形状，然后再进行折弯和弯曲等工艺，最后通过焊接方法将各零部件连接成一体。
钢板冲压工艺技术的精准性和效率对于车体制造至关重要。
其次，焊接工艺是客车制造过程中的核心技术之一。
焊接是将金属材料通过热的方式进行熔合，实现零部件的连接。
在客车制造中，常用的焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
这些焊接方法各有优缺点，选用合适的焊接方法需要根据材料的种类、厚度和组合结构等因素进行综合考虑。
焊接工艺对车体质量和结构强度具有重要影响，必须严格按照规范和标准进行操作。
最后，喷漆工艺是客车制造过程中的一项重要环节。
喷漆不仅是美观的体现，更是对车身进行保护的一道屏障。
客车的喷漆工艺要求颜色均匀、光亮度高、抵抗腐蚀和耐久性好。
喷漆工艺包括表面处理、底漆涂装和面漆涂装等环节。
表面处理是保证涂层附着力和外观质量的关键，底漆涂装是为面漆提供承载和保护作用，而面漆涂装则是最终的外观效果呈现。
喷漆工艺需要严格控制温度、湿度和喷漆厚度等参数，以及遵循环保要求和安全操作规程。
综上所述，客车制造工艺技术是一个综合性强、环节众多的过程。
车体制造、焊接工艺和喷漆工艺都是客车制造中的重要环节，对车辆的外观和性能都有重要影响。
在客车制造过程中，必须严格按照相关规范和标准进行操作，以保证客车质量和安全性。
未来随着技术的不断创新和发展，客车制造工艺技术也将迎来新的突破和进步。
大客车车身制造工艺 (7)
第一节 车身覆盖件冲压工艺
图 4-1所示客车前围中蒙皮的冲压工艺包括下 料、拉延、修边和检验工序，其制造工艺过程包括:
第二节 中厚板件冲压工艺
(5) 转向机支架、外撑梁连接板等中、 小型 中厚板件一般采用通用液压设备进行冲压成形； 车架纵梁、横梁等大型中厚板件采用大型的专用 液压机床冲压成形或辊压机组辊压成形；对于发 动机托梁等拉深成形件，由于制件板料厚、形状 复杂，采用热冲压成形，增加材料的流动性，减 小毛坯的变形抗力，保证成形质量。
第一节 车身覆盖件冲压工艺
一、覆盖件冲压工序
车身覆盖件的冲压工艺通常是由落料、拉延、 修边、翻边、冲孔等工序组成，其中拉延工序、修 边工序和翻边工序是覆盖件冲压成形的基本工序。
落料是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序， 被分离的材料成为工件或工序件。落料工序是为了 获得拉延工序所需的毛坯。
第一节 车身覆盖件冲压工艺
第一节 车身覆盖件冲压工艺
三、覆盖件冲压成形工艺设计 １. 拉延方向的确定
１) 保证凸模与凹模的工作面能够顺利接触 ２) 开始拉延时凸模与拉延毛坯的接触状态 良好 ３) 压料面各部位进料阻力要均匀
第一节 车身覆盖件冲压工艺
２. 工艺补充部分
覆盖件的拉延件通常是由覆盖件本体和工 艺补充部分两部分构成。工艺补充部分主要由 工艺补充面、压料面和拉延筋构成，如图 4-2所 示。
第一节 车身覆盖件冲压工艺
第一节 车身覆盖件冲压工艺
１) 压料面形状的确定 压料面是凹模圆角半径以外的那部分拉延毛坯。 ２) 工艺补充面 为了满足拉延工序的需要，在覆盖件本体结构上 所作的工艺处理称为工艺补充。 ３) 拉延筋 为了改善毛坯的流动状况，通常在压料面上设置 不同的拉延筋。
客车车身制造工艺
客车车身制造工艺
1.材料选择：常用的材料包括不锈钢、钢板和铝合金等。
不同的材料
有不同的特点和适用范围，制造商根据车身的用途和要求选择合适的材料。
2.材料预处理：在进行车身制造之前，需要对材料进行预处理，以去
除表面的脏物和氧化层，提高车身的外观和表面性能。
3.零件制造：根据设计图纸进行零件的制造，包括裁剪、冲压、焊接
等工艺。
4.组装：将制造好的零件进行组装，包括焊接、固定和胶接等。
5.表面处理：包括喷涂、电镀和烤漆等工艺，以提高车身的耐腐蚀性
和外观质量。
6.检测和修复：对车身进行严格的检测，发现问题及时修复，以确保
车身的质量和安全性。
7.最终测试：对组装好的车身进行最终测试，包括静态负荷和动态负
荷等测试，以确保车身的性能达到设计要求。
随着技术的发展，客车车身制造工艺也在不断进步。
一些新的工艺和
材料被引入，如激光切割、3D打印和复合材料等。
这些新技术和材料能
够提高车身的精度和质量，并降低制造成本。
总之，客车车身制造工艺是客车制造过程中的重要环节，对车辆的质
量和性能具有重要影响。
随着技术的不断发展，车身制造工艺也在不断进步，以满足人们对更高质量和更环保的客车的需求。
大客车制造工艺
大客车制造工艺大客车作为现代城市化进程的重要组成部分，具有重要的社会和经济价值。
大客车制造工艺直接关系到大客车的质量和安全性。
本文将从大客车的概述、制造工艺流程、关键工艺技术、控制技术和未来发展等方面进行探讨。
概述大客车指的是载客量较多的中型和大型客车，通常是城市和长途运输的主要车种。
大客车区别于小型客车，具有较大的载客量，通常有两个或以上的车门，宽敞的座椅排列和不同的载客舒适性设置，以及较强的行驶经济性和安全性。
大客车的主要材料为铝合金、钢材、玻璃钢等。
制造工艺流程大客车的制造工艺流程包括材料选型、模具制作、车身结构加工、车身喷涂、车身装配和整车冷却系统等。
具体流程如下：1.材料选型：铝合金、钢材、玻璃钢是大客车材料的主要选择，需要根据不同车型及用途选择适合的材料。
2.模具制作：大客车外形各异，需要根据不同车型设计和制作各种模具。
模具适合大量生产，并且保证车身的一致性。
3.车身结构加工：车身结构制作包括先制作车骨架，然后根据设计需求再制作各个部件，如门、窗户、车屋、座椅等。
4.车身喷涂：车身表面需要进行喷涂，首先进行喷砂处理，然后涂上底漆、中漆和面漆。
5.车身装配：车身装配比较复杂，需要对各个零部件进行精细调试和安装，包括空调、音响、照明、门和窗、座椅等。
6.整车冷却系统：大客车需要有较为完善的冷却系统和电气系统，保证高速运行时车内温度和车身的稳定性。
关键工艺技术大客车制造的关键工艺技术包括车身结构设计、材料使用、车身加工工艺、烤漆和喷涂技术、车身装配技术等。
1.车身结构设计：大客车的结构设计直接关系到车身的坚固性和舒适性。
需要进行充分的结构计算和优化设计，采用可靠的结构连接方式。
2.材料使用：大客车的材料选择要考虑多种因素，如安全性、可靠性、舒适性、环保和耐用性等。
其中铝合金是轻量化的重要材料，具有较高的强度和耐腐蚀性。
3.车身加工工艺：车身加工需要采用高精度的机器和设备，确保车身的一致性和精准度。
简述客车制造工艺流程及内容
简述客车制造工艺流程及内容客车制造工艺主要包括设计、原材料采购、车身制造、总装调试等环节。
设计阶段需要进行整车结构设计、车身设计和内饰设计。
在原材料采购环节，需要采购钢材、电子元器件、座椅等部件。
车身制造包括冲压、焊接、喷涂等工艺过程。
总装调试阶段则需要将各个部件进行组装，并进行动力系统调试和整车调试。
The process of bus manufacture mainly includes design, raw material procurement, body manufacturing, final assembly and debugging. In the design stage, it is necessary to conduct overall vehicle structure design, body design and interior design. In the raw material procurement stage, it is necessary to purchase components such as steel, electronic components and seats. Body manufacturing includes processes such as stamping, welding, and painting. In the final assembly and debugging stage, various components need to be
assembled and the power system and entire vehicle need to be debugged.。
大客车制造工艺
大客车制造工艺大客车制造技术是指一种制造大型交通工具的技术。
制造一辆大客车并不是一项简单的任务，需要各种不同的技术和工艺才能完成。
下面就来介绍一下大客车制造的工艺流程和所使用的材料及工具。
大客车的制造工艺可以分为三个阶段，分别是：车身的设计、车身的制造和车身的装配。
车身的设计是整个生产过程的基础，这是必须的第一步。
设计师需要通过计算机辅助设计软件来进行大客车的设计，输入各种尺寸、结构和或个组件等等。
当设计完成后，需要进行模拟生产，从而让制造人员了解车身制造的流程、模具的使用和制造的步骤。
车身的制造：车身的制造涉及到各种材料，如A1铝合金、不锈钢、碳纤维等。
每一种材料都有其独特的特性，如A1铝合金具有高强度、重量轻和防腐蚀等特性；不锈钢具有良好的耐腐蚀性、加工性和可靠性。
碳纤维也具有高强度、重量轻和耐腐蚀性等特性。
在使用不同材料的同时，还需要使用不同的工具和机器。
制造车身所需的工具主要包括机床、剪切机、焊接机、折弯机、钻孔机、铣床等等。
这些工具和机器为大客车制作的车身提供了必要的质量保证。
车身的装配：在完成车身制造后，就需要将车身各部分进行组装。
这个过程包括安装座位、电路要素、轮胎、发动机和其它细节。
车身组装涉及的技术主要有焊接、铆接、螺钉拧紧等。
这个阶段需要重视细节，确保所有细节都满足生产和安全标准，以确保生产的成品是高质量、安全和可靠的。
总之，大客车制造工艺十分繁杂，与生产各种其他物品的过程一样，是一个循序渐进的过程。
只有通过了设计、材料选择、工具和机器选择、车身制造和装配过程，才能最终生产一个符合要求的大客车。
大客车的生产需要高度的技术和工艺水平，生产企业不断完善工艺和技术，也让消费者有了更加优质的交通工具选择。
客车生产制造工艺
客车生产制造工艺客车的生产制造工艺是一个复杂而严谨的过程，包括设计、材料选择、组装和测试等多个环节。
下面将详细介绍客车生产制造工艺。
一、设计阶段客车的设计是整个生产过程的第一步，它决定了车辆的外观、功能和性能。
设计师根据市场需求和客户要求绘制初始设计图，包括车身外形、车内布局、油箱位置等。
随后，设计师与工程师合作进行构造和系统设计，包括底盘、悬挂系统、发动机和电气系统等。
最终，客车的完整设计图纸将用于后续的制造和组装。
二、材料选择在客车的生产过程中，选择合适的材料是非常重要的。
材料的品质决定了客车的耐久性和安全性。
对于客车的车身，一般采用高强度的钢材。
车身的其他部件如车门、窗户和座椅则可以选择塑料、玻璃和织物等材料。
此外，还要选择适当的绝缘材料来保护电路和线束，确保电气系统的正常运行。
三、组装阶段组装是客车生产过程中的核心环节，要求工人具备高度的专业技能。
首先，各个车身部件会被分别制造和喷漆，然后组装工人将这些部件按照设计图纸的指示进行组装。
组装工人需要参考详细的工艺流程，确保每个部件的安装位置准确无误。
例如，车门和窗户的安装需要特别注意密封性和可靠性。
四、测试阶段在组装完成后，客车需要经过一系列的测试，以确保其满足相关的质量和安全标准。
测试包括实际道路测试和其他专业测试。
在道路测试中，客车将进行不同路况和速度下的行驶测试，以检查悬挂系统、刹车系统和转向系统的性能。
其他专业测试包括座椅强度测试、防火性能测试和电气系统测试等。
五、质量控制在整个生产过程中，质量控制是必不可少的。
每个环节都有严格的质量控制措施，以确保每辆客车都符合标准。
生产过程中的每一个步骤都会被记录和审核，以便溯源。
在组装过程中，每个部件的安装质量都会被仔细检查，防止安全隐患。
六、交付阶段当客车经过所有测试，并且质量得到确认后，它们将会被运送到客户手中。
交付的过程包括将客车从生产车间移至运输车辆，以及将其运送到客户指定的地点。
综上所述，客车的生产制造工艺是一个复杂且严格的流程。
中国重汽豪沃客车制造工艺介绍
中国重汽豪沃客车制造工艺介绍
豪沃客车的制造工艺主要包括以下几个方面：
1.设计与研发：豪沃客车的研发团队由一批专业技术人员组成，他们负责车型设计、结构分析、动力系统研发等工作。
在设计方面，豪沃客车注重产品的外观设计和内部空间布局，以提供更好的使用体验。
同时，豪沃客车也注重车辆的节能环保性能，通过引入先进的节能技术和材料，不断提高车辆的燃油经济性。
2.材料与加工：豪沃客车采用优质的材料和先进的加工工艺，以确保车辆的质量和耐用性。
豪沃客车的车身结构采用高强度钢，提高了车辆的刚性和承载能力。
豪沃客车还引入了先进的焊接和喷涂技术，使车辆的焊接接头更加牢固，车身的喷涂更加均匀，提高车辆的防腐性能。
3.生产与装配：豪沃客车的生产线采用了先进的生产技术和设备，实现了自动化生产和装配。
豪沃客车注重生产线的标准化和流程化，通过严格的质量控制和良好的生产管理，确保了每辆车的质量和性能。
豪沃客车还注重生产线的人性化设计，提高员工的工作效率和舒适度。
4.质量与检测：豪沃客车在生产过程中严格执行质量管理体系，实施全程质量控制。
豪沃客车通过引入国际先进的检测设备和方法，对每辆车的关键部件和整车进行全面检测，确保了产品的质量稳定性和可靠性。
豪沃客车还注重售后服务，在全国范围内建立了完善的售后服务网络，提供及时的维修和保养服务。
总结起来，中国重汽豪沃客车制造工艺以设计与研发、材料与加工、生产与装配、质量与检测为核心，注重提高产品的质量和性能，为客户提
供高质量、高可靠性的客车产品。
同时，豪沃客车还注重节能环保和人性化设计，以满足客户对高品质客车的需求。
宇通客车实习 大客车制造过程
大客车制造工艺一、客车是指在设计和技术特性上用于载运乘客及随身行李的商用车，包括驾驶员在内其座位数超过9座。
二、客车的分类1 按用途分为城市客车、公路客车、旅游客车和专用客车；2 按结构形式分为非承载、半承载和承载车身。
车身主要生产线包括磷化处理生产线、车身焊装生产线、车身涂装生产线、总装配线及整车调试检测线。
三、生产方式是流水线生产和批量生产混合在一起，而主要生产线的生产方式为流水线生产方式，生产形态是连续性生产。
四、车身制造工艺的特点1 由客车主要生产线构成的工艺路线多采用回转布置，工艺线路便捷，工艺传递方便，主要生产线之间产品流动畅通，有利于生产进度控制和管理。
2 客车生产线的恭维面积大，工位数少，工位作业量大，作业内容复杂作业时间不均衡。
3 为了适应客车品种多、批量小的生产特点，同时为了提高生产能力，是主要生产线的生产能力相适应，采用设置两条并行的车身焊装线和两条并行车身装配线与一条车身涂装线相衔接的方式。
4 为了保证车身涂装的清洁的要求，将车身表面预处理工位集中布置在涂装厂房的一侧，与中涂、面涂及其烘干工位保持一定距离。
5 采用的工装设备具有一定的通用性。
6 客车因其车身尺寸大，形成了一些特点显著的工艺形式。
7 所选的工艺方法和工装设备呈现多样性。
五、车身制造主要工艺冲压、焊接、喷涂和装配工艺车身蒙皮制造工艺包括侧位蒙皮张拉工艺（拉伸形式和加热形式）、顶盖两侧蒙皮的滚压成形工艺、薄板张拉弯曲成型工艺、车身蒙皮冲压工艺、顶盖蒙皮低工位作业组焊工艺和前后围蒙皮组焊工艺。
白皮车身：冲压成形的构件和覆盖件通过焊装而形成的车身总成。
冲压生产的三大要素：板材、模具和冲压设备金属表面的磷化处理：1 喷射法：指磷化液借助喷嘴以一定压力射向构件表面来实现磷化处理的方法。
（适用于大型连续生产构件）2 浸渍法六、产品工艺分析和制造工艺工艺性分析产品的工艺性：是指在确定的生产条件和规模下，能否最经济，最安全、最稳定地获得质量优良的产品的可能性。
客车生产制造工艺
客车生产制造工艺
答案由网络收集
一、简介
大巴车是一种重型汽车，因它的大型结构而受到广泛关注。
大巴车是城市交通出行的重要手段，为乘客提供安全、舒适、经济的出行环境。
大巴车由汽车车身、车架、电气系统和发动机等部件组成，主要用于客运、货运、旅游等运输任务。
合理可靠的工艺是大巴车制造的关键环节，需要从设计、制造、安装等方面进行全面考虑。
1、设计工艺：在大巴车生产制造过程中，设计是第一步，也是关键步骤。
设计要考虑客车的性能参数，要求动力、结构等方面满足客车的要求。
2、制造工艺：在客车制造过程中，需要按照设计图纸进行工艺流程的设计与实施，并在生产现场统筹安排把控车辆的制造工艺，确保车辆的成品质量。
而且在生产过程中，要完善车辆的检测、验收工艺，以确保产品可靠、安全。
3、安装工艺：大巴车的安装工艺也是大巴车生产制造过程中的一个重要环节。
安装工艺分为内装工艺和外装工艺，内装工艺包括电气系统、电子设备等安装，外装工艺包括涂装、底盘等安装。
而在安装过程中，要求装配安装精度、成品外观质量等满足客车生产质量标准。
大客车车身骨架制造工艺
运至下一个工位，进行补焊，合装工艺结束。
第三节 车身骨架的组焊
三、车身骨架五大片的组焊 (1) 骨架构件装夹迅速，定位准确、可靠，满足骨 架组焊的尺寸和形状误差要求。 (2) 骨架构件在组焊胎具上组装时，焊缝应保留 0.3~0.5mm的装配间隙。 (3) 胎具的夹紧力合适。 (4) 各大片骨架划分成若干个小组焊件组焊。 (5) 选择合理的焊接顺序。 (6) 对焊缝的加强高进行打磨。 (7) 骨架总成脱离胎具后，进行必要的补焊。
与底架的吊装、定位、夹紧、合装、组焊。 其主要
工艺过程如下: (1) 左、右侧围骨架由侧围骨架合装夹具定位夹持。 (2) 将底架吊入底架定位平台上。 (3) 前、后围的定位主要依赖于底架和左、右侧围的
定位。
第三节 车身骨架ห้องสมุดไป่ตู้组焊
(4) 吊入顶盖总成，完成整车车身骨架的合装。
(5) 整车骨架合装定位后，先在各部件相应结合连接
第二节 矩形管的弯曲成形
３. 压制过程对弹复变形影响 在大多数情况下，摩擦可以增大弯曲变形区的拉 应力，使弯曲件的形状更接近于模具的形状，从而使 卸载过程中的弹复变形减小。 弯曲件的弹复变形除受到冲压力和摩擦的影响外， 还受到如冲压速度、断面尺寸制造误差等多种因素的 影响。 这些影响因素的影响程度决定了实际压制因素 的影响结果。在一般情况下，实际压制因素的影响使 弯曲件的弹复变形减小，其减小量决定于诸因素的影 响程度。
第二节 矩形管的弯曲成形
第二节 矩形管的弯曲成形
三、滚压弯曲成形 滚压弯曲成形是利用 3个辊
国产大客车几种常见的涂装工艺方案概述
国产大客车几种常见的涂装工艺方案概述下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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客车铝车身工艺
客车铝车身工艺客车铝车身工艺是一种先进的制造技术，它高度关注车身轻量化和节能环保，是目前国内外客车制造业发展的趋势和方向。
客车铝车身相比传统车身材料如钢铁所具有的优势是非常显著的。
首先，铝材质的客车铝车身具有轻量化的性能，其重量仅为同尺寸钢质车身的约1/3，这不仅能够降低车辆总重量，从而减少车辆燃料消耗和减少碳排放，同时还能为车辆提供更加稳定、灵活的操控性和性能；其次，铝材质的客车铝车身具有出色的耐蚀性、耐热性和耐疲劳性，能够保证客车在长期使用过程中的安全性和稳定性，降低车辆维护成本，并能够提高车辆使用寿命和性能；最后，铝材质的客车铝车身具有优良的外观效果和装饰性能，在经过表面处理和喷漆后，其外观和美观性能堪比高档轿车，能够提高车辆的品牌价值和市场竞争力。
客车铝车身的制造工艺主要包括以下几个方面：1.铝合金材料的选择和制备铝合金材料是客车铝车身制造的核心材料之一。
目前常用的铝合金材料有6系、7系和5系等几种。
其中，6系和7系铝合金是应用最广泛的材料，具有轻量、强度高、耐腐蚀性好的特点，能够满足客车铝车身在强度、刚度、耐用性、耐蚀性等方面的要求。
铝合金材料的制备通常采用精密铸造、挤压、锻造、轧制等方法，可以根据客车的不同要求和形状，采用不同的制备方法和工艺流程。
2.铝车身设计和制造客车铝车身设计和制造是整个车身生产过程中的关键技术环节。
在设计过程中，需要根据车辆的特点、行驶用途和市场需求，进行合理的结构设计和尺寸设计，确保车身在强度、刚度、安全性、节能环保等方面的要求。
在制造过程中，需要采用先进的成型、铆接、接合、涂装等工艺，以保证车身的整体性能和外观质量，同时还需要考虑材料的利用率和节约客车铝车身制造成本。
3.车身表面处理和喷漆客车铝车身的表面处理和喷漆是整个生产过程中的最后一个环节。
它涉及到车身颜色、质感、艳丽度等方面的处理。
车身表面处理和喷漆可以采用电泳、阳极氧化、喷砂、喷漆等多种处理方法，以保证车身的外观质量和防腐性能。
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第二章冲压工艺与车身零部件制造技术一、冲压基本工序冲压：利用模具和冲压设备使薄板料分离和变形的工序。
冲压设备：压力机、冲床成形原理：冲压时材料受应力超过剪切强度；变形时使材料受应力超过屈服极限，形状和轮廓决定于模具凸凹模形状客车冲压工艺主要用于客车车身覆盖件、底盘车架完全成型件的制作。
常用的基本工序为：冲裁、弯曲、拉伸、成型。
冲压按加工性质的不同，可以分为两大类型。
（1）分离工序（2）成型工序二、蒙皮和梁的冲压工序1、蒙皮的冲压工艺，通常都是由拉伸、修边、翻边三个基本工序组成，有的还需要落料或冲孔，有时根据需要和可能可以将一些工序合并，如修边冲孔、修边翻边等。
落料工序是为了获得拉伸工序所需的毛坯。
拉伸工艺是覆盖件（蒙皮）冲压的关键工序，覆盖件（蒙皮）的形状大部分是由拉伸工序形成的。
修边工序是为了切除拉伸件的工艺补充部分。
翻边工序是在修边工序之后，使覆盖件边缘的竖边成型。
冲孔工序是加工覆盖件的孔洞，一般在拉伸工序之后。
2、梁的冲压工序（1）纵梁的下料纵梁下料可采用剪板机的剪切、丙烷切割机、等离子切割机和激光切割机的切割等方法。
其中剪板机是广泛采用的下料设备，具有使用方便、送料简单、剪切速度快、精度高，能剪切交款的板料。
（2）纵梁的孔加工冲孔工序经常是采用液压机和冲模完成。
在小批量生产中长采用钻模在钻床上进行加工。
（3）纵梁的成型主要有三种方法（a）分成三段或四段成型分段处精度差（b）压弯成型构成一个大的30000KN或40000KN的压力机，整体成型。
（c）对于等截面纵梁，用折边机进行折弯成型（等截面纵梁，折边圆角精度差）。
三、连续模概念：连续模又称级进模，在压力机一次行程中，在不同工位上连续冲出一个或多个制件。
复合模概念：几个工序能同时在一个工位上完成的冲压模具称为复合模。
复合模的优点是结构紧凑，生产效率高，工作精度高，安全可靠。
控制方式：开环，闭环开环控制：计算机按照成形要求发指令，回弹的影响不实时考虑。
闭环控制：计算机既按成形要求，又接受实际成形数据；需要时进行行程补偿或反弯。
三、内饰的价值在哪些方面？汽车内饰材料除应有良好的的装饰性能外，还应满足如下基本要求：A、要有足够的撕裂强度、以免受坚硬物体刮磨或挤压而过早出现破裂B、具有一定的抗蚀性，阻燃、耐温、色泽持久、在长期光照下不变色C、易于清洁，洗涤后缩水量小D、重量轻、无异味E、材料可以回收和循环利用F、能防止在使用过程中积带电荷，避免人体被电击。
1、汽车汽车内饰具有多重功能，一方面要去除车内的杂味，如皮革味、汽油味之类;2、另一方面就是带来温馨与香韵。
好的汽车内饰，能体现汽车主人的气质、品味、风彩和文化内涵。
3、再次，在具有原有欣赏价值的同时，也具有可贵的功能价值和收藏价值。
广大车友或居家朋友在选择一款时尚汽车内饰的同时，已经不单独考虑款式，而是考虑到香型、材质、环保等更多与健康有密切的功能。
五、思考：车门外板单动拉深模主要结构和辅助结构有哪些？排气孔，限位器和到位标志器的作用？六、玻璃钢车身糊制工艺工艺过程：阳模制作----阴模制作----玻璃钢车身糊制------脱模阳模制作过程：阳模形状尺寸确定-----分模----制作基准-----制作安装各分片阳模----检验阴模制作过程：确认阳模-----刷脱模剂----糊制阴模----糊加强筋------干燥-----脱模车身片体制品制作过程：确认阴模----刷脱模剂----糊制玻璃钢车身片体-----干燥----脱模七、玻璃钢蒙皮制作(思考：凸模的形状和尺寸如何确定?凸模由哪些结构构成？简述凸模制造工艺过程？)制作凸模-----制作凹模------制作蒙皮（1）凸模制作凸模形状=前后围内表面形状凸模尺寸=内表面尺寸+玻璃钢厚度凸模材料：木材，钢结构精度要求：表面光顺；光洁度0.8um以上；镜面；样板检验；（2）凹模制作准备场地：通风、光线强、无尘、温度、湿度、隔离；材料准备：腊、脱模剂、胶衣聚酯涂料、玻璃纤维、树脂、三合板工具准备：10mm圆钢管、矩形管、滚轮、毛巾、玻璃钢腻子工具、长毛刷、喷涂设备、喷枪、铁滚子、劳保防护品、气钻、焊机（3）玻璃钢蒙皮制作清理凹模----涂脱模剂----胶衣喷涂----糊制玻璃钢----脱模----清理修整八、车身样板的制作样板：用于号料和检验的专用模板检验样板是一种自制的专用工具，对检验样板一般有如下几点要求：（1）具有正确性（2）具有较高的精度（3）具有较好的刚性（4）具有较好的耐磨性（5）具有较小的质量，以减轻工人的劳动强度（6）结构合理，方便使用检验样板的设计和制作方法车身检验样板按结构形式可分为两类：平面样板和立体样板1、平面样板的制作：分为手工划线剪切和激光切割两种（1）手工划线剪切描点法工艺过程：坐标点确定——划线连接光顺——剪切——修磨光顺——检验打印法工艺过程：CAD打印轮廓——剪裁——粘贴——划线——剪切——修磨光顺——检验（2）激光切割制作样板工艺过程：样板图纸设计——样板轨迹——数控编程——激光切割2、立体样板的设计与制作：先平面，后组合成立体样板。
（下面以风窗玻璃检验样板为例说明）风窗玻璃系列样板的设计与制作过程如下：风窗玻璃图纸——边界曲线样板设计——边界曲线样板制作——玻璃检验模制作——玻璃检验模的校对模的制作——风窗止口检验模制作——风窗止口检验模的校对制作。
九、车门制造技术难点。
（车门车窗制作有哪些技术难点？为何？该如何解决？）客车车门是车身上相对独立的较复杂的总成，它与车身组成一个有机整体，是客车的重要组成部分。
客车车门的种类很多，其功能可分为乘客门、侧舱门、驾驶门、应急门等。
车门制造技术难点：驱动系统安装精度保证难：定位难，刚性差，操作难车门车身外形光顺难：车门制造误差，车身误差，驱动系统定位误差；门缝均匀难：空间曲线门缝精度控制难，车门车身制造误差，驱动系统误差；原因：技术难点：外形与车身光顺；门缝均匀；锁紧可靠光顺难：独立成型精度、组焊变形、车身精度控制门缝均匀：缝宽设计，铰链安装精度，空间曲线门缝，定位难；锁紧可靠：锁安装精度，门和车身精度，空间曲线门缝，定位难车窗制作技术难点：玻璃与窗框吻合难：玻璃变形；窗框精度控制难，曲面玻璃止口精度控制难玻璃与车身光顺难：玻璃成型误差，车身误差第三章客车车身焊装技术一、装配顺序确定原则（1）先基准，后其他构件（2）先基础后其他构件（3）先安装容易定位的，后安装难定位的构件（4）先主要受力构件，后其他支架类构件（5）先安装数量多的同类型构件，便于夹具设计和定位元件布置二、焊接顺序的拟定原则：（1）收缩自由原则；焊接处会四周收缩，应该尽量允许焊件能够自由收缩。
减少应力，但是变形加大。
（2）整个片体均匀施加焊接热原则；对称施焊法。
减少应力产生和变形发生。
3）同刚度类构件集中先焊接，不同刚度类构件后焊接原则；先骨架间、蒙皮间焊缝焊接，后骨架与蒙皮间焊接。
减少应力和变形。
4）先焊处不要对后续焊接产生大的约束；骨架与蒙皮间焊接先中间后周围。
减少应力。
5）减少受阻收缩量原则；同一条焊缝分小段退焊，适当增加应力，减少变形。
三、简述无骨架车身装焊工艺特点及方法？无骨架，车身蒙皮为薄板构件焊接，电阻焊四、什么叫装焊的定位？有骨架车身装焊时有何定位？切口定位和压印定位为何比样板定位好？工件的定位：确定工件在夹具上的相对位置，保证零件间相互位置的技术要求，直接确定焊接结构的外形。
尽量利用压印、切口来代替样板定位，五、分析装配线上点焊操作？焊接机器人如何完成点焊操作的？示教时尽量避免站在机器人与工件或机器人与固定物体之间，以避免机器人异常动作产生对人体的伤害。
示教时一定要注意示教速度：机器人与焊枪，焊枪与工件较近时应用较低的速度示教。
避免机器人与焊枪，焊枪与工件产生碰撞。
8.3.3 示教过程和工作过程中，一个程序未结束，严禁示教另一程序。
（主程序和其子程序除外） 8.3.4 示教或修改完成后，一定要认真验证程序的正确性，验证后方可切换到正常工作状态（验证时应采用较低的速度）。
六、焊接定位基准选择原则（1）平面、大平面优先、不要找曲面（2）指定定位面（对于复杂的车身冲压件）（3）尽量选择零件或部件的设计基准作为定位基准（4）选择机械加工的表面或孔（精确）第四章客车涂装工艺一、涂装工艺发展方向（1）水性涂料和粉末涂料，降低有机挥发物排放，利于环保（2）机器人的自动静电喷涂（3）低温固化技术：节能第五章车架组装工艺组装顺序制定原则：先基准后其他构件；先基础后其他构件；先安装容易定位的，后安装难定位的构件；先主要受力构件，后其他支架类构件。
先安装数量多的同类型构件，便于夹具设计和定位元件布置；二、三段式客车底盘的装配工艺流程思路：前后段分别总装，三段连接，电、气、油和车身总装操作：分别总装定位、支撑、连接三段定位、固定、连接车身及散件定位、固定、连接特点：展开作业面积，提高生产效率；关键技术：起重能力大；定位技术高；工艺、计划、调度、检验要求高三、格栅式客车底盘的装配工艺流程思路：格栅式车架总装焊，涂装，总成装配，装饰，检验操作：分片定位、支撑、固定、焊接各个总成支架定位、支撑、固定、连接各个总成装配，调试内外饰件的定位、支撑、固定、连接涂装、吊运、烘干尺寸检验、性能测试简述六点定位原则以及完全定位、不完全定位和欠定位的概念。
采用六个定位支承点合理布置。
使工件有关定位基面与其相接触，每一个定位支承点限制了工件的一个自由度，便可将工件六个自由度完全限制，使工件在空间的位置被唯一地确定。
这就是通常所说的工件的六点定位原则。
根据零件加工要求，六个自由度都应限制加工时，这种六个自由度都被限制的定位方式称为完全定位。
根据零件加工要求应该限制的自由度少于六个的定位方法称为不完全定位。
如工件在某工序加工时，根据零件加工要求应限制的自由度而未被限制的定位方法称为欠定位。
欠定位在零件加工中是不允许出现的。
夹紧力的选择原则：1）作用点应落在支承元件上、工件刚性好的部位上、靠近加工面。
2）方向应垂直定位面、利于减少夹紧力。
3）大小保证工件、夹具不变形，工件应牢固可靠夹紧装置由哪几部分组成?对夹紧装置有哪些要求?答案：由动力装置和夹紧部分组成。
对其要求有：（1）夹紧力大小适当。
（2）工艺性好。
（3）使用性好。
客车制造工艺流程？制造工艺流程A：车身和底盘分别制作----涂装完工后扣合连接----内外饰装配。
客车制造工艺流程B：涂装完工的车身----散装底盘（依次安装车架、悬架、前桥、后桥、发动机、变速器等总成）----进入内外饰装配。
客车制造工艺流程C：底盘总成----车身总成的焊装----车身涂装----内装冲压成形原理：冲压时材料受应力超过剪切强度；变形时使材料受应力超过屈服极限，形状和轮廓决定于模具凸凹模形状蒙皮张拉工艺：直接将成型过的蒙皮拉贴在骨架上，骨架在张拉装置上定位。