机械制造工艺学 第5版 重点问答
机械制造工艺学重点以及习题
机械制造工艺学重点以及习题----考前打印版1.生产过程是将原材料变为产品的全过程。
其包括下列过程1原材料、半成品和产品的运输和保管。
2生产和技术准备工作。
3毛坯制造。
4零件的机械加工、热处理和其他表面处理等。
5部件和产品的装配、调整、检验、试验、油漆和包装等。
2.工艺过程；改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品、半成品的过程。
3.机械加工工艺过程的组成：采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程。
其组成是由一个或者若干个顺序排列的工序组成的。
①工序：一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
②安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序。
③工位：为了完成一定的工序部分装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
④工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。
⑤行程：又有工作行程【指刀具以加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分】和空行程{指刀具以非加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分】之分。
3.定位：确定工件在机床上火夹具中占有正确位置的过程。
4.夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作过程。
5.装夹：将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。
6.生产纲领：是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
零件的生产纲领要计入要计入备品和废品的数量N=Qn(1+α)（1+β）N、零件的年产量（件|年）Q、产品的年产量(台|年）n、每台产品中该零件的数量（件|台）α备品的百分率β、废品的百分率7.生产类型：指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。
一般分为大量生产（产品的产量很大，大多数生产地按照一定的生产节拍（即在流水生产中，相继完成两件制品之间的时间间隔）进行某种零件的某道工序的重复加工）、成批生产（一年中分批轮流地制造集中不同的产品，每种产品均有一定的数量，工作地的加工对象周期性地重复）和单件生产（产品品种很多，同一产品的产量很少，各个工作地的加工对象经常改变，而且很少重复生产）三种类型。
《机械制造工艺学》考试重点知识缩印（打印版）
《机械制造工艺学》考试重点知识缩印（打印版）------------------------机械加工精度及其控制-----------------------1、材料的切削加工性：工件材料被切削的难易程度。
2、工艺规程：合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产的工艺文件。
3、产品质量：用户对产品的满意程度。
4、工艺基准：零件在加工工艺过程中采用的基准。
5、加工精度：零件在加工后的实际几何参数与理想零件的几何参数的符合程度。
机械加工精度包括尺寸精度、位置精度、形状精度。
6、加工误差：零件在加工后的实际几何参数对理想零件的几何参数的偏离程度。
7、原始误差：工艺系统偏离理想位置产生的误差。
8、加工原理误差：采用近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。
9、调整误差：在对工艺系统调整过程中产生的误差。
10、机床误差：机床的制造误差、安装误差和磨损。
对加工精度影响较大的是导轨导向误差、主轴回转误差、传动链的传动误差。
11、主轴回转误差：1、径向圆跳动。
2、轴向圆跳动。
3、倾角摆动。
12、影响主轴回转精度的主要因素：轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差、主轴系统的径向不等刚度和热变形，引起回转轴线的漂移。
13、提高回转精度的措施：1、提高主轴部件制造精度。
2、对滚动轴承进行预紧。
3、使主轴的回转误差不反映到工件上。
工艺系统刚度K：工件加工表面在切削力法相分力f作用下，刀具相对工件在该方向上位移y的比值k=f /y14、复映现象：当工件毛坯有形状误差或位置误差时，加工后仍然会有同类加工误差出现。
15、减小受力变形对加工精度影响的措施：一、提高工艺系统的刚度。
1、合理结构设计。
2、提高联接表面接触刚度。
3、采用合理装甲和加工方式。
）二、减小载荷及其变化。
16、热传递方式：导热传热、对流传热、辐射传热。
17、加工误差分类：1、系统误差（多为静误差）。
2、随机误差(多为动误差)。
---------------------机械加工表面质量及其控制---------------------- 1、加工表面质量：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理性能和化学性能。
机械制造工艺学习题参考解答(部分)
(b)左端顶尖限制 、 、 ，右端滑动
顶尖限制 、 ，共限制5个自由度；
(c)心轴+开口弹性套限制 、 、 、
4个自由度；
(d)左端圆锥销限制 、 、 ，右端滑
动圆锥销限制 、 ，共限制5个自由度；
(e)左侧两个短V形块限制 、 、 、
4个自由度，右侧一个短V形块限制 、 2个自由度，共限制6个自由度，完全定位；
2)在车床三爪自定心卡盘上镗孔时，引起内孔与外圆不同轴度；端面与外圆的不垂直度。
答：（1）主轴轴线摆动、径向跳动，或导轨不直、扭曲，或导轨与主轴轴线不平行；
（2）三爪定心轴线与主轴回转轴线不同轴，或主轴轴线轴向窜动，或中导轨与主轴轴线不垂直。
3-4在车床上用两顶尖装夹工件车削细长轴时，出现图3-80a、
平面2限制（用支承条） 、 ，
平面3限制（一个支承钉） 。
(d)应限制全部6个自由度。
底面1限制（用支承板） 、 、 ，
孔2限制（用短圆销） 、 ，
外圆弧3限制（用扁V形铁， 可移动的） 。
1-10根据六点定位原理，分析各图示定位
方案，并判断各定位元件分别限制了哪些
自由度？
答：
(a)左端卡盘限制 、 ，右端尾顶尖
答： = = =0.0707，
= =
两者无关， =0.0832 ，定位方案不合理。
用自定心V型块，或提高外圆或内孔的加工精度。
2-7指出图2-100所示各定位、夹紧方案及结构设计中不正确的地方，并提出改进意见。
答：（a）不合理，超定位，卡盘可夹得短一些；
（b）不合理，夹紧力位置方向破坏定位；
（c）不合理，水平方向过定位（右端V型块可改为可水平移动），夹紧力作用点在零件刚度差的位置；
机械制造工艺学试题精选与答题技巧
机械制造工艺学试题精选与答题技巧
1.试题精选：
1）什么是加工工艺？
2）机床的主要用途是什么？
3）什么是非传统加工？
4）工件在加工中出现了超差，可能是哪些原因？
5）什么是走刀路径？
2.答题技巧：
1）理解概念和定义：机械制造工艺学是关于物质加工过程的学科，
在答题时需要理解和掌握相关概念和定义。
2）掌握基本知识：掌握常用的加工工艺、机床种类、加工刀具等基
本知识是答题的基础。
3）注意细节和思路：在解答实际加工问题的时候，需要注意细节，
例如加工工序的划分、刀具的选择等；同时需要有合理的思路，分析问题，找出解决方法。
4）多练习和实践：机械制造工艺学是一门实践性很强的学科，多进
行加工实验和练习，不断提高技能水平，加深对加工工艺的理解和掌握。
机械制造工艺学课后练习答案1-5章
1-6 什么是机械加工工艺过程？什么是机械加工工艺系统?机械加工工艺过程是机械产品生产的过程的一部分，是直接生产过程，其原意是指采取金属切削刀具来加工工件或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。
机械加工工艺系统是零件进行机械加工时，必须具备一定的条件，即要有一个系统来支持。
通常，一个系统是由物质分系统、能量分系统和信息分系统所组成。
1-7 什么是工序、安装、工位、工步和走刀？1.工序：一个(或一组)工人在一个工作地点对一个(或同时对JL 个)工件连续完成的那一部分工艺过程。
2.安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。
3.工位：在工件的一次安装中，通过分度(或移位)装置，使工件相对于机床床身变换加工置，则把每一个加工位置上的安装内容称为工位。
4.工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容，称为一个工步。
5.走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。
1-8 某机床厂年产 CA6140 车床2000台，已知机床主轴的备品率为14%，机械加工废品率为4％，试计算机床主轴的年生产纲领并说明属于何种生产类型，工艺过程有何特点？若一年工作日为282天，试计算每月（按26天计算）的生产批量。
（1）机床主轴的年生产纲领N=Qn(1+%+%)=20001(1+14%+4%)=2360αβ⨯⨯台机床主轴属于中型机械，查表属于大批生产的生产类型。
（2）工艺过程特点a)采用模锻制造毛坯，毛坯精度高，加工余量小。
b)采用专用机械加工设备流水线生产c)采用专用工装d)采用详细的工艺规程，用工序卡、操作卡及调整卡管理生产。
（3）生产批量n 217.589217⨯'==≈NA 236026=台F 2821-10 何谓六点定位原理？何谓完全定位和不完全定位？何谓欠定位和过定位？试举例说明之。
机械制造工艺学课后习题及参考答案
机械制造工艺学课后习题及参考答案Document number【SA80SAB-SAA9SYT-SAATC-SA6UT-SA18】机械制造工艺学复习题及参考答案第一章什么叫生产过程、工艺过程、工艺规程答案：生产过程是指从原材料变为成品的劳动过程的总和。
在生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能及相对位置关系的过程，称为工艺过程。
在具体生产条件下，将最合理的或较合理的工艺过程，用文字按规定的表格形式写成的工艺文件，称为机械加工工艺规程，简称工艺规程。
结合具体实例，说明什么是基准、设计基准、工艺基准、工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。
答案：基准是指用以确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。
设计基准是指在零件图上标注设计尺寸所采用的基准。
工艺基准是指在零件的工艺过程中所采用的基准。
在工序图中，用以确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置所采用的基准，称为工序基准。
在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准，称为定位基准。
在加工中或加工后，用以测量工件形状、位置和尺寸误差所采用的基准，称为测量基准。
在装配时，用以确定零件或部件在产品上相对位置所采用的基准，称为装配基准。
什么是六点定位原理什么是完全定位与不完全定位什么是欠定位与过定位各举例说明。
答案：六点定位原理：在夹具中采用合理布置的6个定位支承点与工件的定位基准相接触，来限制工件的6个自由度，就称为六点定位原理。
完全定位：工件的6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置，称为完全定位。
不完全定位：没有全部限制工件的6个自由度，但也能满足加工要求的定位，称为不完全定位。
欠定位：根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位，称为欠定位。
过定位：工件在夹具中定位时，若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度，称为过定位。
（举例在课本page12、13）。
何谓零件、套件、组件和部件何谓套装、组装、部装、总装和装配答案：零件是组成机器的最小单元，它是由整块金属或其它材料构成的。
机械制造工艺伍少敏课后题答案
机械制造工艺伍少敏课后题答案第一章1、1什么叫生产过程、工艺过程、工艺规程？答案：生产过程是指从原材料变为成品的劳动过程的总和。
在生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能及相对位置关系的过程，称为工艺过程。
在具体生产条件下，将最合理的或较合理的工艺过程，用文字按规定的表格形式写成的工艺文件，称为机械加工工艺规程，简称工艺规程。
1、3结合具体实例，说明什么是基准、设计基准、工艺基准、工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。
答案：基准是指用以确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。
设计基准是指在零件图上标注设计尺寸所采用的基准。
工艺基准是指在零件的工艺过程中所采用的基准。
在工序图中，用以确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置所采用的基准，称为工序基准。
在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准，称为定位基准。
在加工中或加工后，用以测量工件形状、位置和尺寸误差所采用的基准，称为测量基准。
在装配时，用以确定零件或部件在产品上相对位置所采用的基准，称为装配基准。
1、6什么是六点定位原理？什么是完全定位与不完全定位？什么是欠定位与过定位？各举例说明。
答案：六点定位原理：在夹具中采用合理布置的6个定位支承点与工件的定位基准相接触，来限制工件的6个自由度，就称为六点定位原理。
完全定位：工件的6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置，称为完全定位。
不完全定位：没有全部限制工件的6个自由度，但也能满足加工要求的定位，称为不完全定位。
欠定位：根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位，称为欠定位。
过定位：工件在夹具中定位时，若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度，称为过定位。
（举例在课本page12、13）。
1、10何谓零件、套件、组件和部件？何谓套装、组装、部装、总装和装配？答案：零件是组成机器的最小单元，它是由整块金属或其它材料构成的。
套件是在一个零件上，装上一个或若干个零件构成的。
机械制造工艺学考试重点
第一章机械加工工艺过程：用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程。
工序：是指一个(或一组)工人在同一个工作地对一个(或同时对几个)工件连续完成那一部分工艺过程。
区分工序的主要依据是工人和工作地点不变，工作对象不变，工作连续。
只要其中任意一个因素发生变动，则视为不同工序。
工序是组成工艺过程的基本单元，也是制定生产计划、进行经济核算的基本单元。
工位：在工件的一次装夹中，通过分度(或移位)装置使工件相对于机床床身变换加工位置，把每一个加工位置上所完成的那部分工艺内容。
工步：在被加工表面、切削用量(转速和进给量) 、切削刀具均不变的情况下所完成的那部分工艺内容。
工步是构成工序的基本单元，其实质是工序的加工内容。
由人和(或)设备连续完成的工序，该部分工序不改变工件的形状、尺寸和表面粗糙度，但它是完成工步所必需的，称为辅助工步，如更换刀具等。
在一个工步内，若有几把刀具同时加工几个不同表面，称此工步为复合工步生产纲领：是企业在计划期内应当生产的产品产量。
某零件的年生产纲领就是包括备品和废品在内的年产量：N=Q · n(1+a%+b%)(件/年)N-零件的年生产纲领， n-每台产品中该零件的数量， a%-备品率， b%-废品率， Q 产品的年产量年生产纲领是设计或修改工艺规程的重要依据，是车间(或工段)设计的基本文件零件的结构工艺性:指所设计的零件结构在满足使用要求的前提下 ,制造的可行性和经济性。
具有相对性。
基准：是确定生产对象上的某些点、线、面的位置所依据的那些点、线、面。
设计基准：设计图上用来标定其它点、线、面位置的点、线、面，是标注设计尺寸或位置公差的起点。
工艺基准：零件在加工、度量和装配时所用的基准分为：工序基准：工序图上用来确定本工序加工表面的尺寸和位置时所依据的基准。
测量基准：在测量工件已加工表面的尺寸和位置时所依据的基准。
装配基准：在机器装配时，确定零件在部件或产品中的位置时所依据的基准。
机械制造工艺学典型习题解答(DOC)
典型习题和解答第一章机械加工工艺规程的制定〔例1.3〕试举例说明下列各组的概念、特点以及它们之间的区别：(1)零件尺寸链、工艺过程尺寸链，工艺系统尺寸链，装配尺寸链；(2)封闭环．组成环，增环．减环。
〔例 1.10〕设某一零件图上规定的外圆直径为Ф32005.0-mm ，渗碳深度为0.5～0.8 mm 。
现为使此零件可和另一种零件同炉进行渗碳，限定其工艺渗碳层深度为0.8～1.0 mm 。
试计算渗碳前车削工序的直径尺寸及其上、下偏差？[解] 渗碳深度是间接保证的尺寸，应为封闭环。
并作出尺寸链计算图。
车削外圆的半径及公差R δR为组成环之一。
求R δR： 0.8=1+16-R min ，R min =16.2mm0.5=0.8+15.975-R max , R max =16.275mm故车削工序的直径尺寸及公差应标注为Φ32.55015.0- mm 。
〔例 1.11〕設一零件，材料为2Cr13，其内孔的加工顺序如下： （1）车内孔Φ31.814.00+（2）氰化，要求工艺氧化层深度为磨内孔Φ320.0350.010＋＋，要求保证氧化层深度为0.1~0.3mm, 试求氰化工序的工艺氧化层深度t T δ? [解] 按加工顺序画出形成氰化层深度0.1 ~0.3mm 的尺寸链计算图。
图中0.1~0.3 mm 是最后形成的尺寸应为封闭环。
计算 tTδ: 0.3=t max +15.97-16.0050.1=t min +15.9-16.0175得 t max =0.335mmt min =0.2175mm 故氰化工序的工艺氰化层深度tTδ=0.21751175.00+mm 。
〔例 1.12〕某小轴系成批生产，工艺过程为车、粗磨、精磨、镀铬。
所得尺寸应为Ф300045.0-㎜，镀层厚度为0.03～0.04㎜。
试求镀铬前精磨小轴的外径尺寸及公差。
[解] 列尺寸链如图示，镀铬后外径尺寸Φ300045.0-mm 为封闭环30=A 1max +0.08 得 A 1max =29.92mm30-0.045=A 1min +0.08-0.02 A 1min =28.895mm所以镀铬前精磨小轴的外径尺寸及公差大小为A 1=Φ29.920025.0- mm 〔例 1.13〕某轴套的部分工艺过程为：粗磨内孔到04.0076.154+Φ㎜，再渗氮，最后精磨内孔至04.00155+Φ㎜，单边渗氮层深度要求为0.3～0.5㎜，试计算渗氮工序的渗入深度。
机械制造工艺学名词解释和简答题
1．机械加工工艺过程：对机械产品中的零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。
2生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领。
3工艺规程：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件。
4加工余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为加工总余量。
5六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。
用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）6．完全定位、不完全定位、欠定位、过定位完全定位：工件的六个自由度被完全限制的定位。
不完全定位：允许少于六点（1-5点）的定位。
欠定位：工件应限制的自由度未被限制的定位。
过定位：工件一个自由度被两个或以上支承点重复限制的定位。
7．加工精度、加工误差：加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的符合程度。
加工误差：加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）对理想几何参数的偏离程度。
9误差复映：当车削具有圆度误差的毛坯时，由于工艺系统受力变形的变化而使工件产生相应的圆度误差，这种现象叫做误差复映。
10．表面粗糙度：表面粗糙度轮廓是加工表面的微观几何轮廓，其波长与波高比值一般小于50.11．冷作硬化：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，统称为冷作硬化（或称为强化）。
12．工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系统，称之为工艺系统。
13．工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力。
14．工序能力：工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度。
15．工序能力系数：表示工序能力等级，代表了工序能满足加工精度要求的程度。
16．自激振动：机械加工过程中，在没有周期性外力（相对于切削过程而言）作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动，称为自激振动，简称颤振。
(完整版)机械制造工艺学试题及参考答案
中南大学现代远程教育课程考试复习题及参考答案机械制造工艺学一、填空题：1.对那些精度要求很高的零件，其加工阶段可以划分为：粗加工阶段，半精加工阶段， ， 。
2.根据工序的定义，只要 、 、工作对象（工件）之一发生变化或对工件加工不是连续完成，则应成为另一个工序。
3.采用转位夹具或转位工作台，可以实现在加工的同时装卸工件，使 时间与时间重叠，从而提高生产率。
4.尺寸链的特征是关联性和 。
5.拉孔，推孔，珩磨孔， 等都是自为基准加工的典型例子。
6.根据工厂生产专业化程度的不同，生产类型划分为 、 和单件生产三类。
7.某轴尺寸为043.0018.050+-φmm ，该尺寸按“入体原则”标注为 mm 。
8.工艺基准分为 、 、测量基准和装配基准。
9.机械加工工艺过程由若干个工序组成，每个工序又依次分为安装、 、 和走刀。
10. 传统的流水线、自动线生产多采用 的组织形式，可以实现高生产率生产。
11. 选择粗基准时一般应遵循 、 、粗基准一般不得重复使用原则和便于工件装夹原则。
12. 如图1所示一批工件，钻4—φ15孔时，若先钻1个孔，然后使工件回转90 度钻下一个孔，如此循环操作，直至把4个孔钻完。
则该工序中有 个工步， 个工位。
图1 工件13. 全年工艺成本中，与年产量同步增长的费用称为 ，如材料费、通用机床折旧费等。
14. 精加工阶段的主要任务是 。
15. 为了改善切削性能而进行的热处理工序如 、 、调质等，应安排在切削加工之前。
16.自位支承在定位过程中限制 个自由度。
17.工件装夹中由于 基准和 基准不重合而产生的加工误差，称为基准不重合误差。
18.在简单夹紧机构中， 夹紧机构实现工件定位作用的同时，并将工件夹紧；夹紧机构动作迅速，操作简便。
19．锥度心轴限制 个自由度，小锥度心轴限制 个自由度。
20.回转式钻模的结构特点是夹具具有 ；盖板式钻模的结构特点是没有 。
21.常用夹紧机构中的 是手动夹紧中应用最广泛的一种夹紧机构。
金属工艺学(机械制造基础)第五版课后部分答案
金属工艺学（机械制造基础）第五版邓文英郭晓鹏主编课后习题答案上编1.确定下列铸件的分型面。
方案I:φ125两圆台凸起妨碍拔模，轴头孔型芯头复杂，安放有困难；底部A处妨碍拔模，有错箱可能；方案IV:两方案均可行，但I方案存在错箱可能。
该零件不算太高，故方案II稍好，从冒口安放来看，II方案容易安放（在中间）。
方案I：分型面为曲面，不利于分型。
方案II：分型面在最大截面处，且为平面，方案可行。
较细，应采用油砂芯为好，干强度高且容易清理，内孔光滑。
2.下列铸件有哪几种分型面？大批量生产中应选哪一种？为什么？应采用方案I，方案II型芯稳定，但φ40凸台妨碍拔模。
I A AIIIIIIIIIIII大批量生产条件中应采用II方案，在一个砂型中同时铸出偶数个铸件，两两相对安放，每两个件用一个型芯，可避免型芯处于悬臂状态。
4 什么是熔模铸造？试述其大致工艺过程。
熔模铸造：用易熔材料制作模样，生产铸件的工艺方法。
工艺过程：制作压型熔化蜡料压制单个蜡模制作型壳（蜡模组浸涂料浆撒石英砂硬化反复多次，再次撒石英砂时颗粒越来越粗）脱蜡烘干，焙烧造型浇注落砂清理（为改善粗晶结构，可进行热处理）14、说明结构斜度、拔模斜度及其区别。
下面铸件结构是否合理？应如何改正？在零件设计中所确定的非加工表面斜度为结构斜度。
而在绘制铸造工艺图中加在垂直分型面的侧面所具有的斜度称为拔模斜度，以使工艺简化和保证铸件质量。
图中铸件之孔和外圆面应具有斜度才合理。
如果外表面加工则在加上加工余量后再加上部分金属使其具有斜度。
17 确定下图铸件的热节部位，在保证尺寸H和孔径的前提下，如何使铸件的壁厚尽量均匀？图a)所示是该铸件热节部位，图b)所示是在保证尺寸H和孔径的前提下，为使铸件的壁厚尽量均匀而进行的修改。
a) 热节示意b) 修改方案19 下图三通铜铸件采用金属型铸造时，哪处结构不合理？请修改之。
该铸件采用金属型铸造时，采用金属型芯则内孔设计不合理，可以设计成垂直径内孔，如果内孔无需加工时，内孔应设计出锥度，有利于抽芯。
机械制造工艺学课后习题及参考答案
机械制造工艺学课后习题及参考答案篇一：试题库及答案习题及答案一填充题1 机械制造工艺学的研究对象主要是机械加工中的三大问题即（a），（b），（c）。
答案：加工质量、生产率、经济性。
2 机械加工工艺系统包括（a），（b），（c），（d）等四个方面。
答案：机床、夹具、工件、刀具。
3 工艺过程划分加工阶段的原因是：（a），（b），（c），（d）。
答案：提高加工质量、合理利用机床、安排热处理工序、及早发现毛坯缺陷。
4 在机械制造中，通常将生产方式划分为（a），（b），（c）三种类型。
答案：单件小批、中批、大批大量生产。
5 确定毛坯加工余量的方法有三种即（a），（b），（c）。
大批量生产用（d）。
答案：计算法、查表法、经验估计法、计算法。
6 根据作用的不同，基准通常可分为（a）和（b）两大类，定位基准属于（c）。
答案：设计基准、工艺基准、工艺基准。
7 为了保证加工质量，安排机加工顺序的原则是（a），（b），（c），（d）。
答案：先面后孔、先粗后精、先主后次、先基面后其它。
8 选择定位粗基准要考虑（1）使各加工面都有一定的和比较均匀的（a）；（2）保证加工面与非加工面的（b）。
答案：加工余量、相互位置精度。
9 零件的加工精度包括三方面的内容即（a），（b），（c）。
答案：尺寸精度、几何形状精度、表面相互位置精度10 零件表层的机械物理性质包括（a ），（b），（c）。
答案：表面冷硬、表层残余应力、表层金相组织11 刀具磨损属于（a ）误差，可以通过计算后输入（b ）来补偿。
答案：变值系统误差、等值异号的误差12 零件的表面质量包括（a），（b），（c）、（d）。
答案：表面粗糙度及波度、表面冷硬、表层残余应力、表层金相组织13 工艺系统的振动分为两大类即（a）与（b），其中振幅随切削用量而变的是（c）。
答案：强迫振动、自激振动、自激振动14 切削加工后，引起表面残余应力的主要原因有（a）,（b）,（c）。
答案：塑性变形、温度变化、金相组织变化15 精密机床加工精度零件为了减少热变形，加工前应具备两条：（a），（b ）。
机械制造工艺学考试重点
机械制造工艺学考试重点1. 引言机械制造工艺学作为机械工程领域的一门基础课程，主要涵盖了机械零件的加工工艺、工装与夹具设计、机床与刀具的选型与应用等内容。
在机械制造工艺学的学习中，考试就是评判学生掌握程度的重要方式之一。
本文将探讨机械制造工艺学考试的重点内容，帮助学生更好地备考。
2. 机械零件的加工工艺机械零件的加工工艺是机械制造工艺学的核心内容之一。
在考试中，以下几个方面的内容是重要考点。
2.1 加工过程与工艺路线•熟悉不同加工过程的特点、优缺点，包括车削、铣削、钻削、磨削等；•掌握不同工件的加工工艺路线选择，能够根据工件形状、尺寸等要素确定合适的加工过程；•理解加工工艺路线的组成与顺序，包括先粗加工后精加工、先车削后镗削等。
2.2 加工精度与表面质量控制•了解加工精度的概念和表示方法，包括尺寸公差、形位公差等；•掌握不同加工工艺对加工精度的影响，能够确定合适的工艺用于实现要求的加工精度；•理解表面质量的评价指标，如粗糙度、轮廓度等，以及不同工艺的应用方法。
2.3 加工刀具与切削力分析•了解常见加工刀具的分类与特点，包括车刀、铣刀、钻头等；•掌握切削力的产生机理和计算方法，能够分析不同切削条件下的切削力大小；•理解切削力对加工质量和刀具寿命的影响，能够合理选用刀具和切削参数。
3. 工装与夹具设计工装与夹具设计是机械制造工艺学的另一个重要内容，主要涉及以下方面。
3.1 工装与夹具的作用与分类•了解工装与夹具在加工过程中的作用，包括定位、夹持、支撑等；•掌握常见工装与夹具的分类和特点，包括刀具装夹、工件装夹等。
3.2 工装与夹具设计原理•理解夹具的结构和工作原理，能够进行夹具的选择和设计；•了解工装的功能和设计原理，在需要时能够设计出合适的工装。
3.3 工装与夹具的应用案例•学习常见工装与夹具的应用案例，了解其使用场景和优点；•分析工装与夹具的优化方法，能够改进现有的工艺和装备。
3. 机床与刀具的选型与应用机床与刀具的选型与应用是机械制造工艺学的关键环节，以下是需要重点掌握的内容。
(完整版)机械制造工艺学试题及答案
一、是非题(10分)1.只增加定位的刚度和稳定性的支承为可调支承。
（×）2.机械加工中，不完全定位是允许的，而欠定位则不允许。
（√）3.一面双销定位中，菱形销长轴方向应垂直于双销连心线。
（√）4.装配精度要求不高时，可采用完全互换法。
（×）5.车削细长轴时，工件外圆中间粗两头细，产生此误差的主要原因是工艺系统刚度差。
（√）6.机床的热变形造成的零件加工误差属于随机性误差。
（×）7.机床的传动链误差是产生误差复映现象的根本原因。
（×）8.工序集中则使用的设备数量少，生产准备工作量小。
（×）9.工序余量是指加工内、外圆时加工前后的直径差。
（×）10.工艺过程包括生产过程和辅助过程两个部分。
（×）二、填空(30分)1.机械加工中，加工阶段划分为（粗加工）、（半精加工）、（精加工）、（光整加工）。
2.达到装配精度的方法有（互换法）、（调整法）、（修配法）。
3.加工精度包括（尺寸）、（形状）、（位置）三方面的内容。
4.定位误差由两部分组成，其基准不重合误差是由（定位基准）与（工序基准）不重合造成的，它的大小等于（两基准间尺寸）的公差值。
5.圆偏心夹紧机构中，偏心轮的自锁条件是（eD)20~14(），其中各符号的意义是（D为圆偏心盘的直径；e为偏心量）。
6.机床主轴的回转误差分为（轴向跳动）、（径向跳动）、（角度摆动）。
7.机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法）、（成型法）、（展成法）等几种。
8.机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差对加工精度影响小。
9.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）。
10.夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确位置。
11.划分工序的主要依据是( 工作地点不变)和工作是否连续完成。
三、解释概念(10分)1.经济精度在正常生产条件下即完好设备、适当夹具、必需刀具、一定的熟练工人，合理的工时定额下，某种加工方法所达到的公差等级和粗糙度。
第十二章 机械加工工艺过程(机械制造工艺第5版答案)
第十二章机械加工工艺过程一、填空1.切削形状尺寸表面质量2.基本生产计划成本核算3.加工表面加工工具4.正确而固定的位置工件定位夹紧5.专业化单件生产成批生产大量生产6.儿何要素点、线、面7.工艺过程工序定位测量8.粗基准精基准粗9.基准重合基准统一互为基准自为基准误差最小10、正常生产经济效果11.切除各加工表面的大部分加工余量提高生产率12.次要表面主要表面13.确保零件的质量14.先粗后精先基面后其他表面先主后次15.提高材料的力学性能改善材料的切削加工性消除内应力组织准备16.材料目的和要求17.提高零件的抗腐蚀能力提高零件的耐磨性增加零件的导电率18.形状复杂强度形状19.材料层厚度工序尺寸20.加工痕迹缺陷21.轮廓尺寸加工精度生产类型22.零件工序23、切削加工操作方法机械加工工艺过程卡片机械加工工序卡片24.原始条件工艺过程审批内容更改记录二、判断1. ×2.×3.×4、√5. √6×7 .√8. ×9.×10.×11、×12. √三、选择1 .B 2.A 3. C 4.B 5.B 6. D 7.C8.(1)C (2) D (3)A (4)A 9.C 10.C四、名词解释1.一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
2.用多刀多刃或复合刀具同时对工件上几个表面进行加工的工步。
3、为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
4.企业在计划期内的产品质量和进度计划。
5.在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。
五、简述1.(1)对于不需加工全部表面的零件，应选择始终不加工的毛坯表面作为粗基准。
(2)选择加工余量要求均匀的毛坯表面作为粗基准。
(3)对于所有表面都需加工的零件，选择加工余量最小的表面作为粗基准。
机械制造工艺学简答(仅供参考)
1、何谓机械加工工艺规程？工艺规程在生产中起什么作用？答：第二问（作用）：1，更具机械加工工艺规程进行生产准备2，机械加工工艺规程是生产计划，调度，工人的操作，质量检查等的依据。
3，新建成扩建车间（或工段），其原始依据也是机械加工工艺规程2、何谓加工经济精度？选择加工方法时应考虑的主要问题有哪些？答：所谓经济加工精度是指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。
2.每个加工表面的技术要求以及生产率的要求，考虑本厂（或车间）现有的工艺条件，考虑加工经济精度等因素。
3、制订工艺规程时，为什么要划分加工阶段？什么情况下可以不划分或不严格划分加工阶段？答：因为在精度要求高时，若将加工面从毛坯面开始到最终的精加工或精密加工在一个工序连续完成，那以保证零件的精度要求，或浪费人力，物力资源，如：1）粗加工时，切削层厚，切削量大，无法消除因热变形带来的加工误差，也无法因粗加工留在工件表层的残余应力产生的加工误差，2）后续加工容易把加工好的加工面划伤，3）不利于及时发现毛坯的缺陷，4)不利于合理的使用设备5）不利于合理的实用技术工人2，当零件的精度要求不高时4、何谓“工序集中”、“工序分散”？什么情况下采用“工艺集中”？影响工序集中和工序分散的主要原因是什么？答：工序集中是指每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具数目和工件的安装次数也相应减少工序分散是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长2)当小批小量生产，工序想对集中，专用组合机床较多的生产线时采用工序集中（3）影响因素：工人技术水平、生产要求、生产条件、生产环境、生产批量大小、零件的加工精度要求。
5、加工余量如何确定？影响工序间加工余量的因素有哪些？答：1）由计算法，查表发，经验法来确定加工余量因素：1）上工序的尺寸公差2）上工序产生的表面粗糙度Ry和表面缺陷层深度Ha3）上工序留下的空间误差4）本工序的装夹误差6、定位精基准和粗基准的选择原则是什么？答：精基准：1）基准重合原则2）统一基准原则3）互为基准原则4）自为基准原则5）便于装夹原则粗基准：1）保证加工表面加工余量合理分配的原则2）保证相互位置要求的原则3）便于工件装夹的原则4）粗基准一般不得重复使用的原则7、车床床身导轨在水平面内及在垂直面内的直线度对车削圆轴类零件的加工误差有什么影响，影响的程度各有何不同？答：水平方向为敏感方向，垂直方向为非敏感方向。
机械制造工艺学问答题答案
1-1.生产过程—机械产品从原材料开始到成品之间各相互关联的劳动过程的总和。
⏹工艺过程—按一定顺序逐渐改变生产对象的形状(铸造、锻造等)、尺寸(机械加工)、相对位置(装配)和性质(热处理)使其成为成品的过程机械加工工艺规程—规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
1-2.工序—一个(或一组)工人，在一个工作地点，对一个(或同时几个)工件所连续完成的那部分工艺过程。
2．工步—在加工表面和加工工具(切削速度和进给量)都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。
3．安装—工件经一次装夹后所完成的那一部分工序。
4. 工位—一次装夹工件后，工件与夹具或机床的可动部分一起相对刀具或机床的固定部分所占据的每一个位置，称为工位(在一个位置完成的部分工序) 。
5．行程(走刀)—对同—表面进行多次切削，刀具对工件每切削一次，称之为一次行程。
1-3.⏹生产类型—企业生产专业化程度的分类。
一般分为单件生产、成批(批量)生产和大量生产⏹(1)单件(小批)生产—产品产量很少，品种很多，各工作地加工对象经常改变，很少重复。
⏹(2)成批生产—一年中分批轮流地制造几种不同的产品，每种产品均有一定的数量，工作地的加工对象周期地重复。
⏹(3)大量生产—产品产量很大，工作地的加工对象固定不变，长期进行某零件的某道工序的加工。
1-4.基准—用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
(1)工序基准(2) 定位基准(3) 测量基准(4) 装配基准1-5. (1)零件材料及其力学性能–(2)零件的形状和尺寸–(3)生产类型–(4)具体生产条件–(5)利用新工艺、新技术和新材料1-6. 1. 粗基准的选择1. 保证相互位置要求原则。
2. 保证重要表面加工余量均匀原则3. 保证加工余量分配合理原则。
4. 便于装夹的原则5.粗基准一般不能重复使用原则。
2. 精基准的选择(1) 基准重合原则(2) 基准统一原则(3) 互为基准原则(4) 自为基准原则1-10.(1) 经济加工精度⏹(2) 工件材料的性质⏹(3)工件的结构形状和尺寸⏹(4) 生产类型和经济性⏹(5)现有设备情况和技术条件1-11.⏹①粗加工阶段是切除大部分加工余量并加工出精基准，目的是提高生产率。
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1什么是自位支承？自位支承限制工件几个不定度？自位支承是指定为支承点的位置在工件定位的过程中，随工件定位基准位置变化而自动与之适应的定位元件。
自位支承限制1个不定度。
2.什么是辅助支撑？它与可调支承在作用上有何区别？在工件定位时只起提高工件支承刚性或辅助定位作用的定位元件，称为辅助支撑。
在工件装夹中，为实现工件的预定位或提高工件的定位稳定性，常采用辅助支承。
在夹具中定位支承点的位置可调节的定位元件，称为可调支承。
可调支承主要用于工件的毛坯制造精度不高，而又以未加工过的毛坯表面作为定位基准的工序中。
3.定位基准为“一面两孔”组合定位时，为什么采用短削边定位销？避免重复定位4.工件夹紧时，夹紧力方向和作用点应考虑哪些问题？夹紧力的方向：夹紧力的方向垂直于主要定位基准面、夹紧力的方向应有利于减小夹紧力。
夹紧力的作用点：夹紧力的作用点应能保持工件定位稳定，不致引起工件产生位移或偏转、夹紧力的作用点应使被夹紧工件的夹紧变形尽可能小、夹紧力的作用点应尽量靠近切削部位，以提高夹紧的可能性。
若切削部位刚性不足，可采用辅助支撑。
5.试述部分定位和欠定位的异同点。
相同点：都有不定度不被限制不同点：欠定位会影响加工精度，不可以采用，部分定位可以采用。
6.斜楔自锁条件什么？楔角应小于斜楔与工件以及斜楔与夹具体之间的摩擦角∮1与∮2之和。
1“.为遵守基准统一原则，最初工序中采用的粗基准在后续工序中尽可能多次重复使用。
”这种说法是否正确？为什么？不正确。
精基准。
2.选择毛坯应考虑哪些因素？应考虑生产规模的大小，它在很大程度上决定采用某种毛坯制造方法的经济性应考虑工件结构形状和尺寸大小应考虑零件的机械性能的要求应从本厂的现有设备和技术水平出发考虑可能性和经济性应考虑利用新工艺，新技术和新材料的可能性3.什么叫粗基准？选择粗基准应遵循哪些原则？在最初的工序中只能选择未经加工的毛坯表面作为定位基准，这种表面称为粗基准。
原则：如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面做粗基准选作粗基准的表面，应平整，没有浇口，冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠粗基准一般只能使用一次，即不应重复使用，以免产生较大的位置误差。
4.什么叫精基准？选择精基准应遵循哪些原则？原则：基准重合，基准统一，自为基准，互为基准5.什么是经济加工精度？钢件要求获得IT9和Ra=6.3的外圆用车削和磨削那种加工方法较为经济？任何一种加工方法能获得的加工精度和表面粗糙度都有一个相当大的范围，但只有在某一个较窄的范围才是经济的，这个范围的加工精度就是经济加工精度。
磨削较为经济。
6.选择零件加工方法时应考虑哪些问题？任何一种加工方法能获得的加工精度和表面粗糙度都有一个相当大的范围，但只有在某一个较窄的范围才是经济的，这个范围的加工精度就是经济加工精度要考虑工件材料的性质要考虑工件的结构形状和尺寸大小要考虑生产率和经济性要求要考虑工厂或车间的现有设备情况和技术条件7工序分散与工序集中各有何特点？（出选择可能性大）工序分散的特点：所使用的机床设备的工艺设备都比较简单，容易调整，生产工人也便于掌握操作技术，容易适应更换产品有利于选用最合理的切削用量，减少机动工时机床设备数量多，生产面积大，工艺线路长工序集中的特点：有利于采用高效的专用设备和工艺设备，显著提高生产率减少了工序数目，缩短了工艺过程，简化了生产计划和生产组织工作减少了设备数量，相应地减少了操作工人人数和生产面积，工艺线路短减少了工件装夹次数，不仅缩短了辅助时间，而且用于一次装夹加工较多的表面，就容易保证它们之间的位置精度专用机床设备，工艺设备的投资大，调整和维修费事，生产设备工作量大，较为新产品的生产也比较困难8.安排加工顺序时，如何安排退火和正火，淬火，渗碳和表面处理，时效处理等工序？退火和正火一般安排在机械加工之前进行；淬火安排在精加工阶段磨削加工之前进行渗碳安排在精加工之前进行，表面处理安排在工艺过程的最后进行对于尺寸大，结构复杂的铸件，需在粗加工之前进行一次时效处理即可；对精度要求高的铸件，在加工过程中需进行俩次时效处理，即粗加工后，半精加工前以及半精加工之后。
精加工前，均需安排时效处理；对于精度高，刚性差的零件，如精密丝杠的加工，一般安排三次时效处理：粗车毛坯后，粗磨螺纹后，半精磨螺纹后。
9什么是“基准统一”原则？举例说明这一原则的应用。
当工件以某一组精基准定位可以较方便的加工其它各表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，即所谓“基准统一”原则。
选择统一基准的表面，一般都应是面积较大，精度较高的平面，孔以及其它距离较远的几个面的组合，例如：箱体零件用一个较大的平面和俩个距离较远的孔作精基准、轴类零件用俩个顶尖孔作精基准、圆盘类零件用其端面和内孔作粗基准。
1.何为机床工作台的“跃进”现象？跃进程度和哪些因素有关？其产生的根本原因是什么？在进给手轮低速微量转动过程中，工作台由不动到移动，再由移动到停滞不动的反复过程，称之为跃进现象。
跃进现象的产生切削分力与整个进给机构的传动刚度、工作台重量和静、动摩擦因数有关。
产生这种现象的根本原因在于进给机构中各相互运动的零件表面之机床工作台与导轨之间存在着摩擦力，其中主要的是进给系统的最后环节——即机床工作台与导轨之间的摩擦力。
2.试分析车床加工细长轴产生弯曲变形的原因，并举例说明如何减轻和消除弯曲变形？分析细长轴车削加工时的受力情况可知，采用跟刀架虽可以解决径向切削分力Fy将工件“顶弯”的问题，但还没有解决轴向切削分力Fx及工件热伸长将工件“压弯”的问题。
采用大进给反向切削法加工细长轴时，为了使切削平稳以获得良好的加工效果，最好将工件在床头卡盘夹持部分车出一个颈部，以消除由于坯料本身弯曲而在卡盘强制夹持下引起工件轴线歪斜的影响。
为了保证最终车削加工表面的粗糙度，在精车时应将跟刀架安置在待加工表面上。
3.为什么对普通车床床身导轨水平方向直线度要求较垂直方向直线度要求高，而平面磨床床身导轨要求则相反？对于一般平面磨床，从其加工特点来看，对零件加工平面的形状精度起主要影响作用的是砂轮架和工作台导轨在垂直平面内得直线度误差及俩导轨之间在垂直方向的平行度误差。
这些导轨误差几乎是1：1地反映到被加工平面的平面度上；而导轨在水平面内的直线度误差，则由于它们不在加工误差的敏感方向而对零件加工平面的形状精度影响极小。
4.在车床上加工圆盘件的端面时，有时会出现中凸式中凹式现象，试分析其原因。
在车床上车削加工端面时，要求刀具直线运动与工件的回转运动轴线垂直，否则将产生加工端面的内凹或外凸。
5.精加工为什么一般都要求在车床达到热平衡后进行？达到热平衡之前，机床的几何精度是变化不定的，它对加工精度的影响也变化不定。
因此一般都要求在机床达到热平衡之后进行精密加工。
6.何谓“阿贝原则”？用游标卡尺和百分尺测量轴外径哪一个符合“阿贝原则”?“阿贝原则”即是指零件上的被测线应与测量工具上的测量线重合或在其延长线上。
百分尺符合“阿贝原则”7.何谓“过裕量磨削”？举例说明过裕量磨削对工件加工精度有什么影响？由于磨削加工时工艺系统的变形，而使磨削工件达到要求尺寸时的名义切深已大大超过了应磨去的加工余量，故称为“过裕量磨削”影响：在“过裕量磨削”时，加工后工件的形状精度不仅与车削加工类似受到工艺系统刚度的影响外，还往往和砂轮与工件接触面积的变化有关。
在磨削加工时，若砂轮与工件的接触面积有变化，其所磨去金属层的厚度也就有所不同，从而产生形状误差。
8.什么是“误差复映规律”？其产生原因是什么？工件加工前的误差△前以类似的形状反映到加工后的工件上去的这个规律，称为误差复映规律。
工艺系统的刚度不足。
1．零件表面粗糙度是如何影响零件的使用性能和使用寿命的？2.加工表面冷作硬化对零件的精度保持性和疲劳强度有何影响？3.表面层残余应力对零件疲劳强度有何影响？当零件表面具有残余拉应力时，其疲劳强度会明显下降，特别是对有应力集中或有腐蚀性介质中工作的零件，残余拉应力对零件疲劳强度的影响更为突出。
4.表面强化的目的是什么？有哪些工艺办法？通过冷压使表面层发生冷塑变形，从而使表面硬度提高并在表面层产生残余压应力的加工方法。
冷压强化工艺方法简单、效果显著，其名目也十分繁多，常用的一些方法有单滚柱或多滚柱滚压，单滚珠或多滚珠弹性滚压、钢球挤压、涨孔和喷丸强化等.5为什么在生产设计阶段就要确定采取何种装配方法？一种产品究竟采用何种装配方法来保证装配精度，通常在设计阶段即应确定。
因为只有在装配方法确定后，才能通过尺寸链的计算，合理地确定各个零、部件在加工和装配中的技术要求。
6.采用分组装配一般用于什么情况？使用原则是什么？在大批、大量生产中对装配精度要求很高而组成环数较少时，达到装配精度常用的方法采用分组装配法。
原则：要保证分组后各组的配合性质、精度与原来的要求相同，因此配合件的公差范围应相等，公差增大时要向同方向增大，增大的倍数就是以后的分组数。
要保证零件分组后在装配时能够配套。
分组数不宜太多，尺寸公差只要放大到加工经济精度就可以了。
分组公差不准任意缩小，因为分组公差不能小于表面微观峰值和形状误差之和。
7简述机器装配方法有哪些及各种装配方法的应用场合？互换装配法：装配时各组成环零件不需挑选或改变其大小或位置，装入后即能达到封闭环的公差要求。
分组装配法：在大批、大量生产中对装配精度要求很高而组成环数较少时，达到装配精度常用的方法采用修配装配法：一般用在单件小批生产中，在中批生产中，对一些封闭环要求较严的多环装配尺寸链大多也用修配装配法。
调整装配法：常用于机床制造，且封闭环要求较严的多环装配尺寸链中。