产品制程工序的改善
制程能力分析与工序质量控制
制程能力分析与工序质量控制制程能力分析和工序质量控制是现代制造业中非常重要的质量管理方法。
通过对制程能力的分析和工序质量的控制，可以有效地提高产品的质量稳定性和一致性，减少制造过程中的变异和缺陷，从而提高生产效率和客户满意度。
首先，制程能力分析是通过统计数据和数学模型对制造过程进行定量分析，从而评估该过程的稳定性和能力。
其主要目的是确定过程的能力指标，如过程的平均值、标准差、偏离标准等，以及确定过程的能力指数，如Cp、Cpk等。
通过对制程能力的分析，可以判断制造过程是否稳定，是否满足产品质量要求，进而采取相应的改进措施。
例如，如果制造过程的能力指数低于要求，则可以通过优化工艺参数、改进设备或提高操作技能来提高过程的能力。
其次，工序质量控制是通过各种手段和方法对制造过程中的每个工序进行质量监控和控制，确保产品在各个工序中符合质量标准。
常用的方法包括质量检测、过程监控、工艺改进等。
其中，质量检测是通过对产品进行测量、测试和检查等手段，检验产品是否达到质量要求。
过程监控是通过对生产过程中各个关键参数的监控和分析，及时发现和纠正过程中的异常情况，确保产品质量稳定。
工艺改进是通过对工艺参数的优化和调整，提高工艺的稳定性和一致性，从而提高产品质量。
制程能力分析和工序质量控制的关系可以概括为“分析-控制-分析-控制”的循环过程。
首先，通过制程能力分析，确定制造过程的能力指标，并与产品质量要求进行对比。
然后，根据分析结果，确定工序质量控制的重点和目标。
接下来，通过各种控制手段和方法，对每个工序进行质量控制，确保产品质量的稳定和一致。
同时，通过持续监控和分析制造过程的数据，及时发现过程中的异常情况和问题，进一步改进工序质量控制措施。
通过不断循环分析和控制的过程，实现制造过程的持续改进和提高。
总结起来，制程能力分析和工序质量控制是现代制造业中重要的质量管理方法。
通过对制程能力的分析和工序质量的控制，可以提高产品质量的稳定性和一致性，减少制造过程中的变异和缺陷，从而提高生产效率和客户满意度。
关于制程质量异常问题改善的几点建议
关于制程质量异常问题改善的几点建议进入公司将近一个月以来，我经过对工模、注塑、冲压、装配车间现场管理进行熟悉和对各工序质量异常情况处理及跟进，发现质量异常处理流程存在问题，如在首检或巡检确认产品不合格时，冲压车间未按异常处理流程停止生产，正确流程应该是质量部判定为不合格，由工模部改模或修模合格后再确认是否能继续生产，或者研发部和质量部同时确认可以特采，特采单现在有流程但没有实行。
对各车间存在的问题，我进行总结如下：五金注塑车间异常问题鱼骨图：1、五金模具问题从２月１０日－３月８日的制程异常数据分析可知，冲压异常一个月共４４起异常，从历史的数据来看，以前平均每个月冲压异常单有３０张左右，冲压模具精度满足不了生产实际需求，主要集中在五金冲压模具：尺寸不良（压片、方块、引脚、衬套、压板、铜片），根据２０／８０法则，压片和引脚的尺寸不良占８０％以上，需要重点改善压片和引脚的模具精准度。
２、五金冲压设备问题：２月１０日－３月８日冲压设备７，２，１，６，３五台设备引起的异常占８０％以上（共４４次），应该重点关注和改善设备的点检、维修、保养。
3、注塑问题从２月１０日－２月２９日注塑车间制程异常发生共１９次，其中螺孔飞边、拼接松动、断针、结构ＮＧ、顶针高不良项目占８０％以上，为重点改善项目。
4、装配问题2月9日-2月27日装配车间制程异常共8起，作业员未按作业指导书操作、螺钉问题、引脚问题占80%以上，对生产人员和IPQC人员的培训为重点改善项目。
对以上问题，改善建议如下：一、提高模具精确度（设计图纸与实物、样品），需要研发设计与工模车间在图纸上和实际制作模具，研发技术要求公差与生产实际操作误差匹配，改模时配合准确，及时更新，质量部参与监督并确认，缩短模具修改维护周期。
二、传递质量压力，对制程异常责任部门要求签字确认，组织召开专题改善项目会议，建立品质圈，形成质量责任追溯机制。
三、增加水口料按等级进行可靠性实验检测，对于检测不合格的水口料进行限级使用，控制水口料质量，加强封样管理和完善标准样品管理。
制程改善部工作规划
一、前言随着公司业务的不断发展，制程改善部作为公司质量管理和生产效率提升的核心部门，肩负着提高产品质量、降低生产成本、优化生产流程的重要职责。
为了更好地完成本年度的工作目标，特制定以下工作规划。
二、工作目标1. 提高产品质量，降低不良品率，确保产品符合国家标准和客户要求。
2. 优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
3. 加强部门内部管理，提升团队协作能力，打造一支高素质的制程改善团队。
三、具体工作内容1. 质量管理（1）开展质量管理体系培训，提高员工质量意识；（2）制定质量检查标准，严格执行质量检验流程；（3）针对关键工序和关键环节进行质量分析，找出问题原因，制定改进措施；（4）定期组织质量评审，对产品质量进行综合评估。
2. 生产流程优化（1）对现有生产流程进行全面梳理，找出瓶颈环节；（2）针对瓶颈环节，制定改进方案，提高生产效率；（3）开展现场管理，确保生产现场整洁、有序；（4）推广先进的生产技术和设备，提高生产效率。
3. 成本控制（1）开展成本分析，找出成本浪费环节；（2）制定成本控制措施，降低生产成本；（3）加强与采购部门的沟通，优化采购策略，降低采购成本；（4）推广节能环保技术，降低能源消耗。
4. 团队建设（1）开展团队建设活动，提高团队凝聚力；（2）加强员工培训，提升员工技能水平；（3）建立绩效考核体系，激发员工工作积极性；（4）加强与各部门的沟通协作，共同推进公司发展。
四、实施计划1. 第一季度：开展质量管理体系培训，梳理现有生产流程，找出瓶颈环节；2. 第二季度：制定改进方案，实施生产流程优化，降低生产成本；3. 第三季度：开展成本分析，推广节能环保技术，提高能源利用率；4. 第四季度：总结全年工作，对部门工作进行评估，制定下一年度工作计划。
五、总结制程改善部作为公司的重要部门，肩负着提高产品质量、降低生产成本、优化生产流程的重要职责。
本年度工作规划旨在提高部门工作效率，为公司创造更多价值。
制造流程改进工作总结汇报
制造流程改进工作总结汇报
为了提高生产效率和产品质量，我们公司在过去几个月里进行
了制造流程改进工作。
现在我将向大家总结汇报这项工作的成果和
收获。
首先，我们对现有的生产流程进行了全面的分析和评估。
通过
与生产人员和工程师的深入沟通，我们发现了一些存在的问题和瓶颈。
例如，一些工序的操作步骤繁琐，导致了生产效率低下；另外
一些工序存在质量问题，需要进行改进和优化。
在确定了需要改进的方向后，我们制定了详细的改进计划。
首先，我们对生产设备进行了升级和优化，以确保其能够满足新的生
产需求。
其次，我们对操作流程进行了重新设计，简化了繁琐的操
作步骤，提高了生产效率。
同时，我们还加强了对员工的培训和技
能提升，以确保他们能够熟练掌握新的操作流程。
经过几个月的努力，我们取得了一些显著的成果。
首先，生产
效率得到了显著提高，生产周期缩短了30%，大大降低了生产成本。
其次，产品质量得到了显著提升，不合格品率下降了20%，客户投
诉率大幅降低。
最后，员工的工作积极性和满意度也得到了提高，
大家对新的生产流程和工作环境都非常满意。
总的来说，制造流程改进工作取得了非常不错的成果。
但是我们也清楚地意识到，这只是一个开始，未来我们还需要不断地进行改进和优化，以确保公司的持续发展。
我们将继续努力，为公司的发展贡献自己的力量。
谢谢大家！。
制程改善报告
1350 1140
540 517 850 1100 280 1500 2250 1150 1200
630 64.7
2.67 3.16
6.67 6.96 4.24 3.27 12.86 2.40 1.60 3.13 3.00
5.71 55.66
自動印字打點
自動装PS 手工裝PS
装PIN 壓PIN 組合 灌胶 切中 入长管 測試
↑20%
59.47 Pcs/人/H
改善後實績
標准 工時
72.64 Sec
60.54 Sec
注：
一般型是一個量大，耗用人力最多的產品系列，惟達+立達每年 生產量35000K，目前使用人力200人，按訂單需求，需人力234人。
3
改善前產能工時
工序
3P
產能 PCS/人/H
工時 SEC
工序
印字 打点
装PS 插PIN 壓PIN 組合 灌胶 切中 切整 测试 打D/C
7
改善方案與進度追蹤
NO 工序
缺陷
改善方案
改為雙手插PIN：
1
插PIN
左手大部份時間持住底座， 1、制作治具盤2套
為無價值動作
2、試作雙手作業
3、治具盤復制
印字
2
打點 分三道工序
打DC
三工序合並，做半自動機： 1、DS一台 2、DP一台
3
灌膠 耗人多
做DP型自動灌膠機一台： 1、與廠商評估 2、採購及制作
12.86 7.83 83.57
4
改善方向
方向：制程改善有別於全員改善，將針對量大、人多的品名，進一 步提升改善的層次，加大改善的深度，對以下方面作重點改善：
生产线制程品质生产效率改善案例
29
2024/2/28
30
2024/2/28
31
完
2024/2/28
32
知识回顾
Knowledge
Review
祝您成功！
2.项目别不良率……………..………………………………………..22~23
3.総合不良率…………………………………………………………....…24
4.品质改善活动一览表……………………………………………….25~26
5.不良分析对策表…………………………………………………….27~28
2024/2/28
制程品质改善案例总结报告
核準:
2024/2/28
審核:
制作: 2009/08/31
1
目录
一、改善报告: 1.线材上线作业方式改善……………………………………………………4 2.工序名称&品质标示宣传改善…………………………………………… 5 3.扎线工序堆积改善…………………………………………………………6 4.外皮机尺寸及档板改善……………………………………………………7 5.挑铝箔与扭线工序调整改善………………………………………………8 6.脱内工序吹气管改善…………………………………………………….. 9 7.镀锡工序改善……………………………………………………………..10 8.焊接工序改善……………………………………………………………..11 9.增加焊点检查工序………………………………………………………..12 10.冲压铁壳治具改善………………………………………………………13 11.焊接,组装铁壳,测试工序增加戴手指套……………………………… 14 12.打端子工序作业台改善…………………………………………………15
生产工艺改进工作总结汇报
生产工艺改进工作总结汇报
为了提高公司的生产效率和产品质量，我们在过去一段时间里进行了大量的生产工艺改进工作。
现在，我很高兴地向大家总结汇报我们所取得的成果和进展。
首先，我们对生产流程进行了全面的分析和评估，发现了一些存在的问题和瓶颈。
通过团队的共同努力，我们成功地优化了生产工艺流程，缩短了生产周期，提高了生产效率。
同时，我们还引进了先进的设备和技术，加强了生产线的自动化程度，降低了人力成本，提高了生产的稳定性和可靠性。
其次，我们对产品质量进行了全面的提升。
我们加强了对原材料的筛选和检测，严格控制了生产过程中的各个环节，确保产品的质量符合国家标准和客户要求。
通过持续改进和创新，我们成功地降低了产品的次品率，提高了产品的合格率，赢得了客户的信赖和好评。
最后，我们还注重了员工的技能培训和团队建设。
我们组织了一系列的培训课程，提升了员工的专业技能和素质水平，增强了团队的凝聚力和执行力。
通过团队的共同努力，我们成功地完成了一
系列的生产任务，为公司创造了丰厚的经济效益和社会效益。
总的来说，我们在生产工艺改进工作中取得了显著的成绩和进展，为公司的可持续发展和长远发展打下了坚实的基础。
我们将继续努力，不断提高工艺水平，提高产品质量，提高生产效率，为公司的发展贡献更大的力量。
谢谢大家！。
如何做好生产制程管理
如何做好生产制程管理生产制程管理是指在生产过程中对生产制程进行计划、组织、协调和控制的一系列活动。
它的目的是提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量和满足客户需求。
下面是关于如何做好生产制程管理的一些建议。
1.制定明确的生产计划：生产计划是制程管理的基础，要根据市场需求、公司能力和资源进行合理的制定。
生产计划应该包括产品的数量、质量标准、交付时间等要素，同时要考虑到物料的供应、人力资源的配备等因素，确保生产过程的顺利进行。
2.优化生产流程：生产流程是生产制程的核心，要通过流程优化来提高效率和质量。
首先，要明确每个环节的工作内容和工作顺序，确保生产过程的合理性和连贯性。
然后，要对每个环节的工作进行分析和改进，通过提高工艺和设备的性能，减少不必要的工序和重复工作，优化操作流程，提高生产效率。
3.良好的人力资源管理：人力资源是制程管理的重要因素，要合理调配和管理人力资源，确保人员在正确的岗位上发挥最大的作用。
首先，要根据生产计划和工序的特点，确定所需的人员数量和技能要求。
然后，要进行培训和技能提升，确保员工具备必要的技能和知识。
同时，要建立激励机制，激发员工的积极性和创造力，提高团队的凝聚力和合作效率。
4.严格的质量控制：质量是制程管理的核心目标，要通过严格的质量控制来提高产品的质量。
首先，要建立并执行严格的质量控制标准，包括产品的外观、尺寸、性能等方面的要求。
然后，要进行质量检验和测试，确保产品符合质量控制要求。
同时，要建立反馈机制，及时发现和解决质量问题，避免质量问题对生产计划的影响。
5.利用信息技术支持：信息技术在制程管理中起到了重要的支持作用，可以帮助提高生产效率和质量。
可以利用信息技术来协调和管理各个环节的工作，简化工作流程，提高工作效率。
同时，可以通过数据分析和统计来监控和评估生产过程的各项指标，及时发现和解决问题。
6.建立有效的沟通机制：沟通是制程管理的重要环节，要建立有效的沟通机制，确保信息的畅通和沟通的准确性。
产品质量改进总结汇报
产品质量改进总结汇报
尊敬的领导和同事们：
在过去的一段时间里，我们团队一直致力于产品质量的改进工作，经过不懈的努力和团队的合作，我很高兴地向大家汇报我们所取得的成果和经验。
首先，我们对产品质量进行了全面的分析和评估，发现了一些存在的问题和不足之处。
在此基础上，我们制定了一系列的改进计划和措施，包括加强原材料的质量管控、优化生产工艺流程、强化质量检验和监控等方面的工作。
其次，我们加强了与供应商的沟通和合作，建立了更加稳固和可靠的供应链体系，确保原材料的质量和稳定供应。
同时，我们还对生产工艺进行了优化和调整，提高了生产效率和产品质量的稳定性。
最后，我们加强了对产品质量的监控和检验，建立了完善的质量管理体系，确保了产品质量的稳定和可靠。
同时，我们还对客户的反馈和投诉进行了认真的分析和处理，及时改进和调整产品设计
和生产工艺，满足客户的需求和要求。
通过我们的不懈努力和持续改进，产品质量得到了明显的提升，客户的满意度和信任度也得到了显著的提高。
同时，我们团队的凝
聚力和执行力也得到了增强，为公司的发展和壮大打下了坚实的基础。
在今后的工作中，我们将继续加强产品质量的管理和改进工作，不断提升产品质量和客户满意度，为公司的可持续发展和壮大做出
更大的贡献。
谢谢大家！。
改善制程总结
展开质量管控,提升制程能力一、开展SPC质量管理活动的意义1百得、宝时得等客户来公司进行第二方审核时,均对我们电池生产过程中关键工序的制程能力提出了相应的要求；2随着生产技术的不断提高,市场竞争的愈演愈烈,我们更迫切需要运用统计过程控制,来以低成本生产出高品质的产品,提升企业竞争力.3应用控制图对过程进行监控.保证各关键变量满足各项质量规定,并可根据工序输出的结果有效地评估过程能力.二、现状分析1．10月31日宝时得第二方审核时指出：SPC控制图抽样不连续,指导意义不强；制程不稳定,XbarR图有异常现象；正极片重量不稳定,CPK值<1,显示制程能力不足.2．在泡沫镍电池生产过程中正、负极片的重量和电解液注入量对电池性能有着主要的影响,但我们对泡沫镍正极和拉浆负极的制作及装配电池注液三个关键工序的制程能力分析与认识不够全面.三、目标设定1、正极片重量、负极片重量和电池注液量三个关键点的过程能力指数符合判断要求；2、发现改善的契机,提升过程能力与生产效率；3、消除过程变异,确保产品特性均一、稳定四、要因分析五、对策和措施六、对策实施1、针对员工质量意识培训不够,混淆了控制图中管制线和产品规格线的概念,认为只要控制在工艺指标范围内就可以了,对生产中偏离控制中心线CL的过程不能及时调整的这种现状,于11月1日组织学习SPC相关知识,由质管部陈睿主讲；从11月3日起质管部组织极板一车间、极板二车间、装配车间和工程中心相关技术人员,针对每天正、负极片的重量、厚度和电池注液量的SPC图进行分析.公司又于11月17日邀请上海恩可埃公司资深老师来厂培训SPC知识.通过培训,全员的质量意识有了较大幅度的提高,每一个人员,都了解变差、普通原因、特殊原因的观念,与变差有关的人员,都能看懂管制图,操作工了解判定准则,技术人员了解过度调整的概念,当发现生产过程不受控,能及时分析原因,采取措施.2、通过学习,在目前状况下,我们在生产开车调至正常后连续取样,每组7个数据,共取35组,由指定的操作人员按要求在规定的时间记录各个控制点的工作参数,并在相应表格或图表中做出标示,进行描点,作XBAR-R管制图,分析过程性能指数,对产生变差的原因进行改善.11月3日到12月18日为止,共制作XBAR-R管制图287张,召开了制程能力指数分析会议16次,对每一个变化因素均进行了认真的分析和总结.3、泡沫镍正极的重量虽在规格限内,但超出了管制图的控制限,制程能力不足.首先要求操作工开车时,确保各项参数都要调节至工艺中心值,生产过程中发现连续三个点上升或下降,立即分析原因采取措施.其次我们对生产线中泡沫镍预碾压机进行了改进,改进后的碾压间隙波动控制在0.01mm内,使基带经预压后厚度基本稳定；制作自动放浆系统,使浆斗内浆料液面由人工加料改为自动控制；为保证浆料的均匀,所有的浆都经过研磨,并定期清理浆斗,同时在浆斗内实现搅拌.车间对不同供应商提供的泡沫镍基带山东三和泡沫镍,江阴长乐泡沫镍、进口的英可泡沫镍的面密度均匀性,各种规格都认真作了分析比较和总结.4、拉浆负极的重量XBAR-R管制图显示的异常现象,我们认真分析了人、机、料、法、环几个方面因素,除了加强员工的培训,规范操作外,使极片的重量发生变化的主要原因是刮刀间隙的变化及浆的均匀性.我们将刮刀间隙调整到中心值后锁定,根据经验制定刮刀使用周期,从11月27日起,拉浆负极岗位开始使用新购的CG1303型便携式滚焊机进行钢带的连接,取消了原贴胶带连接的方式,减小接头的厚度,避免了刮刀间隙因接头发生扩张.同时要求配件车间每卷钢带重量控制在25～35Kg,小卷钢带用滚焊机焊接后传递,减少接口；并要求提高冲制质量,确保控制边稳定.拉片一段时间后,极片重量整体下降,刀口有锈干迹象,使刀口挂浆,要通刮刀.我们观察刀口干的规律和寻找重量变化的原因,分别对不同厚度的刮刀1㎜和0.5㎜及原来的厚刮刀与极片重量的均匀性进行了试验,结果表明刮刀的适当减薄能减轻拉浆时的边缘挂浆现象.通过对数据和现场生产的分析观察,我们采取了对刮刀在使用前涂油、过程中定期加油的措施,使刀口保持润滑,使其不易挂浆,明显改善通刮刀等不良现象.另外,工程中心技术人员对配方进行了适当的调整.5、装配车间通过加强员工的培训和设备的维护保养,电池注液这个关键工序的制程能力一直十分稳定.七、实施后效果正极生产的PPK值由原来的1.48改善至现在的1.88,拉浆负极的PPK值由最初的0.46提升到目前的 2.79.正负极工序性能指数稳定提高,从检测车间分容日报表来看,电池容量的离散减小,从上述几批电池容量分布情况的比较结果看出,9、10月份的电池容量离散大,11月份的电池容量相对集中；Sc1.3原分档从<1.2到1.55,11月的081107PW046的分档从<1.2到1.45；Sc1.5原分档是从<1.4至1.8,现在从<1.4至1.7；Sc1.7原分档从<1.5至2.0,现分档从<1.6至1.95；Sc1.9原分档从<1.7至2.1,现分档从<1.8至2.2.八、标准化1、已在编号KA-OI-1119拉浆负极作业指导第六条中规定刮刀使用周期.2、准备要在文件中规定的：对定期清理浆斗和浆斗内搅拌,二车间在作业指导书中补充具体的操作要求；刮刀涂油要求及频次极板一车间在作业指导书中作出规定.九、总结与持续改进经过这一段时期的努力,我们采取了各种措施有效地改进了工序能力,通过实时的控制,尽量减少各工序的变异,在各个关键控制点和各道工序,经过基础培训的操作员可以根据直观的图表评估生产过程的稳定性,从而生产出质量稳定的产品.其次降低成本,通过优化工序的设计,使得工序能力满足生产要求,而不只是一味地要求工序能力过高.第三,减少事后发生的损失,当一旦发现过程出现不受控状态,可以隔离相应的产品、减少坏品损失.这在另一方面也为赢得客户的信赖做好了最基础的工作.下阶段,我们继续对这几个关键工序进行侦测,及时发现过程改善的契机,并将所采取的改善措施文件化标准化,同时将活动推广到其他岗位.质管部08-12。
生产线制程品质生产效率改善案例
生产线制程品质生产效率改善案例在制造业中，保证生产线制程品质和生产效率的改善是非常重要的。
本文将以公司的生产线制程品质和生产效率改善案例为例，详细介绍该公司在此方面的改进措施和取得的成果。
公司是一家生产汽车零部件的制造企业，其主要产品包括发动机零部件、传动系统零部件等。
由于市场竞争日益激烈，客户对产品的质量和交货时间要求越来越高，因此该公司决定对生产线制程品质和生产效率进行改进。
首先，该公司进行了生产线的现状分析和问题定位。
经过调研和数据分析，发现该生产线存在以下问题：一是制程品质不稳定，产品中出现了一定比例的次品率；二是生产效率较低，生产周期长，无法满足客户的需求。
针对问题一，该公司采取了多项措施来提高制程品质。
首先，引进了先进的质量检测设备，以提高产品的检测精度和准确性。
其次，对员工进行了质量培训，强调质量意识和细节要求，提高员工的质量意识和责任感。
此外，还加强了供应商的质量管理和协作，提前对进货物料进行检验和筛选，减少次品率。
对于问题二，该公司着重优化了生产流程和管理系统，提高生产效率。
在生产流程方面，通过对生产线进行布局调整和工艺优化，减少了生产环节和工序的数量，缩短了生产周期。
在管理系统方面，该公司引入了先进的工业互联网技术，实现了设备的智能化和信息的实时传递。
此外，还采用了生产线平衡和产能规划技术，实现了生产资源的最优配置和生产进度的有效控制。
通过以上改进措施的实施，该公司取得了明显的改善效果。
首先，制程品质得到了显著提升。
产品的次品率明显下降，满足了客户对品质的要求，提高了客户满意度。
其次，生产效率得到了大幅度的提高。
生产周期缩短，大大提高了生产线的产能，减少了生产成本，提高了企业的利润率。
此外，还改善了员工的工作环境和工作质量，提高了员工的工作满意度。
综上所述，通过对生产线制程品质和生产效率的改进，该公司取得了显著的成果。
然而，改进工作并不是一次性任务，而是一个持续改进的过程。
该公司将继续关注生产线的制程品质和生产效率，不断改善和优化，以适应市场和客户的需求，提高企业的竞争力。
制程不良改善总结
外观不良, 15%
泡沫板表面有 灰尘, 35%
产品脱轴不良, 40%
不良率
0.60% 0.50% 0.40% 0.30% 0.20% 0.10% 0.00%
123
CKX1 104-
不良内容
产品脱轴不良
原因調査
対策（附件資料）
波动盘与轴芯组装后，长时间目视检 要求波动盘与轴芯组装完成后， 不仅目视检 查，易造成视觉疲劳，且波动盘与轴 查，而且用1Kg.cm拉拔力检测。确定波动盘与 芯未完全装到位.不易目视检测。导 轴芯完成组装到位。并修订SOP作业指导书，后 致制程过程出现脱轴不良。（备注： 续严格要求员工按照SOP作业。 因信号测试及手感测试，需旋转轴芯
2016.9.21 改善前不良率：0.1% 改善后不良率：0.0%
●
不良占有率
40% 35% 15% 10%
部品 不良 率
产品脱轴不良 泡沫板表面有灰
外观不良 其它
总不良率
1月
0.48% 0.42% 0.18% 0.12% 1.20%
2月
0.44% 0.39% 0.17% 0.11% 1.10%
3月
8月
0.40% 0.20% 0.10% 0.05% 0.75%
9月 10月 11月 12月
0.40% 0.35% 0.15%
0.10% 1.00%
2016年度 4月 5月 0.48% 0.49% 0.42% 0.43% 0.18% 0.18% 0.13% 0.12% 1.21% 1.22%
6月
0.52% 0.21% 0.10% 0.04% 0.87%
7月
0.40% 0.20% 0.10% 0.05% 0.75%
工艺流程如何改善
工艺流程如何改善
《工艺流程如何改善》
随着市场竞争日益激烈，企业需要不断提升生产效率和产品质量，以满足消费者不断增长的需求。
而工艺流程的改善正是其中之一。
通过优化工艺流程，可以减少资源浪费和生产成本，提高产品的一致性和稳定性，从而提高企业的竞争力。
首先，企业可以通过分析现有工艺流程，找出其中存在的瓶颈和不足之处。
例如，是否存在重复、耗时长或浪费资源的步骤，是否存在容易出错或造成产品次品的环节。
通过对工艺流程进行系统的分析和评估，可以找出改进的切入点。
其次，企业可以引入先进的生产设备和技术，以提高工艺流程的效率和产品质量。
例如，采用自动化设备来替代繁琐的人工操作，采用智能化的监控系统来提高生产过程的稳定性和可控性。
通过引进先进的技术和设备，可以降低生产成本，提高生产能力，同时还可以减少人为因素对产品质量的影响。
此外，企业还可以加强员工培训和管理，以确保工艺流程得到有效执行。
员工是工艺流程的执行者，他们的技术水平和执行能力直接影响着产品的质量和生产效率。
因此，企业需要定期对员工进行培训，提高他们的技术水平和职业素养，同时建立科学的绩效考核机制，激励员工提高工艺流程的执行效率和产品质量。
综上所述，工艺流程的改善是一个持续不断的过程，需要企业
不断进行分析、优化和调整。
只有不断地改进工艺流程，企业才能保持竞争力，实现长期的可持续发展。
制程改善的技巧范文
制程改善的技巧范文制程改善是指通过不断优化和改进生产流程，提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率和缩短生产周期的方法和技巧。
下面是一些常用的制程改善技巧：1.流程分析和价值流映射：通过绘制流程图和价值流图，详细了解和分析整个生产过程中的工序、流程和资源利用情况。
通过找出流程中的瓶颈和浪费，可以有针对性地改善和优化流程。
2.5S整理：通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化，实现现场管理的优化和规范化。
通过清除现场杂物，保持现场整洁，提高操作员工作效率和品质。
3. Kaizen：即改善的概念。
通过小步骤的持续改进，不断优化工作流程和生产过程。
通过员工参与和团队合作，发现和解决问题，提高产品和流程的质量。
4.容器管理：通过调整物料的容器大小、形状和数量，提高物料和信息流的可视化和管控能力。
通过建立和优化物料供应链，避免物料短缺和过剩。
5.持续改进：通过对关键指标的监控和分析，持续改进业绩和流程。
使用PDCA循环反馈机制，通过计划、执行、检验和调整，不断优化制程。
6.标准作业程序（SOP）：通过标准化和规范化操作流程，减少变异性，提高生产过程的稳定性和可控性。
确保员工在操作中遵循规定流程，减少错误和浪费。
7.设备保养和维护：通过定期检查和保养设备，延长设备寿命和稳定性，减少因设备故障和停机而导致的生产中断和产品质量问题。
8.质量管理：通过建立可追溯性和检验点，确保产品质量符合标准和要求。
实施质量检验和控制，及时发现和纠正质量问题，提高产品的质量稳定性。
9.员工培训和参与：通过培训和教育，提高员工的专业知识和技能，增强员工的责任心和合作精神。
鼓励员工参与制程改善活动，共同推动生产过程的优化。
10.制程自动化：通过引入先进的自动化设备和信息系统，提高操作的一致性和效率，减少人为因素对制程的影响。
自动化可以提高生产过程的可控性和准确性，减少错误和浪费。
以上是一些常用的制程改善技巧，企业可以结合自身的情况和需求，选择合适的技巧来优化和改进生产过程，提高产品质量和工作效率。
生产部生产制程改进总结与生产效率提升计划
生产部生产制程改进总结与生产效率提升计划一、引言生产部作为企业生产运作的核心部门，其制程的高效和质量的稳定对企业发展至关重要。
为了提升生产部的整体效率和质量管理水平，本文将总结生产制程改进的经验，并提出生产效率提升计划。
二、生产制程改进总结1. 分析问题与定位在制程改进之前，我们需要明确问题所在，确定改进的方向。
通过对现有生产制程进行全面的分析、调查和评估，我们明确了以下问题：- 生产线设备老化，影响生产效率；- 生产设备设置不合理，致使生产流程瓶颈；- 缺乏标准化的工序操作规范，导致生产质量不稳定。
2. 制程改进方案根据问题的定位，我们制定了以下制程改进方案：- 更新部分老化设备，提升生产效率；- 优化生产设备的布局，消除瓶颈；- 建立标准化的工序操作规范，提升生产质量和稳定性。
3. 实施过程与效果在实施制程改进方案的过程中，我们采取了以下措施：- 研究市场最新设备并进行采购；- 重新规划生产设备的布局和工序顺序；- 制定并培训员工符合标准化的工序操作规范。
这些改进措施的实施取得了显著的效果：- 生产效率提升了30%；- 生产线产能提高了20%；- 生产质量稳定性得到显著提升。
三、生产效率提升计划为了进一步提升生产效率，我们制定了以下生产效率提升计划：1. 优化生产流程通过进一步优化生产流程，减少不必要的等待时间和空转时间，提高生产线利用率。
具体措施包括：- 优化物料供应链，减少物料短缺和等待时间；- 优化工序顺序，减少转移时间和距离；- 使用自动化设备替代人工操作，提高效率；- 引入智能制造技术，实现生产线的实时监控和自动化调整。
2. 建立绩效考核机制制定明确的生产绩效指标，对生产部门进行定期评估和考核。
通过激励措施和绩效奖励机制，激发员工的积极性和工作动力。
3. 持续改进和学习建立持续改进的机制，鼓励员工提出改进意见和创新想法。
同时，组织相关培训和学习活动，提高员工的专业知识和技术水平。
4. 提升质量管理水平加强质量管理，建立完善的生产质量控制制度，确保产品的一致性和可追溯性。
改进工艺流程说明
改进工艺流程说明
《改进工艺流程的重要性》
在现代生产中，工艺流程的改进是非常重要的，它能够提高生产效率，降低成本，提高产品质量，增强竞争力。
因此，企业需要不断地对工艺流程进行优化和改进。
首先，工艺流程的改进能够提高生产效率。
通过优化流程和技术，能够缩短生产周期，减少生产中的浪费，提高生产能力，实现更高效的生产方式，从而降低生产成本，提高企业的竞争力。
其次，工艺流程的改进能够提高产品质量。
通过改进工艺流程，能够更好地控制生产过程中的各种变量，提高产品的稳定性和一致性，从而提高产品质量，减少不良品率，提升客户满意度。
此外，工艺流程的改进还能够降低环境污染。
通过改进工艺流程，能够减少能耗和资源消耗，降低废物排放，达到节能减排的目的，促进可持续发展。
在实际操作中，企业可以采取一些措施来改进工艺流程。
比如，引入先进的生产设备和技术，优化生产流程，改进工艺参数，实施精益生产等。
同时，还需要加强对生产过程的监控和管理，及时调整工艺流程，确保生产过程的稳定和高效。
总之，改进工艺流程是企业不断提升竞争力的关键之一。
通过不断地优化和改进，能够提高生产效率，降低成本，提高产品
质量，增强企业的竞争力，实现可持续发展。
因此，企业应该高度重视工艺流程的改进，不断地追求精益生产，不断地提高生产水平。
smt制程不良原因及改善措施
3
检测不良
PCB板翘曲变形、尺寸偏差等
环境因素（温度、湿度）影响检测结果
检测不良
01
改善措施
02
提高检测设备精度，定期校准和维护保养
03
优化检测程序，提高检测灵敏度和准确性
检测不良
01
加强PCB板的质量控制，防止翘 曲变形和尺寸偏差等问题
02
控制环境因素，确保检测环境稳 定和适宜的温度、湿度等条件
03
SMT制程改善措施
原材料控制
确保供应商的原材料质量稳定可 靠，进行严格的进料检验和测试 ，防止不良原材料进入生产环节
。
与供应商建立长期稳定的合作关 系，定期对供应商进行评估和审 计，确保供应商遵循质量标准和
要求。
对原材料存储和保管进行严格控 制，避免潮湿、污染和氧化等问
题的发生。
设备维护与保养
产成本，增强市场竞争力。
质量管理体系的运行与维护
质量管理体系的运行
企业需要建立专门的质量管理部门或质量管理团队来负责质 量管理体系的运行和维护，确保质量管理体系的有效性和持 续性。
质量管理体系的维护
企业需要定期对质量管理体系进行审查和更新，以确保其适 应市场和客户需求的变化，同时及时发现和解决潜在问题。
检查和返工
检查焊接质量和零件放置位置 ，对不良品进行返工。
SMT制程重要性
01
02
03
提高生产效率
SMT制程可以实现自动化 和批量生产，从而提高生 产效率。
提高产品质量
SMT制程可以提供高精度 的零件放置和稳定的焊接 质量，从而提高产品质量 。
降低成本
SMT制程可以减少零件的 包装和运输成本，同时也 可以降低人力成本。
生产工艺改进案例总结
生产工艺改进案例总结工作总结：生产工艺改进案例总结一、引言近年来，随着市场竞争的激烈化，企业在提高产品质量和降低生产成本方面面临着严峻挑战。
为了应对这一挑战，本公司开展了一系列的生产工艺改进项目，并取得了显著的成果。
本文将以某产品生产工艺改进项目为例，进行案例总结。
二、背景该产品是一种具有高技术含量的零部件，主要用于汽车行业。
由于市场需求的增加以及原有工艺存在的问题，生产效率和产品质量受到了一定的制约。
为了满足市场需求并提高竞争力，本公司决定开展该产品的生产工艺改进项目。
三、问题分析1. 原有工艺存在的问题通过对原有工艺的分析发现，存在以下问题：A部分加工效率低下、产能不足；B部分尺寸偏差较大；C部分存在品质问题；D部分加工难度大、工艺复杂；E部分的耐热性和耐腐蚀性需要提升。
2. 问题对生产的影响上述问题导致了生产周期长、产品质量不稳定、成本偏高等问题。
这些问题使得产品难以按时交付，进一步影响了公司的市场竞争力。
四、工艺改进方案1. A部分加工方案改进通过引进新的加工设备和技术，对A部分进行升级改造。
采用自动化流水线作业，同时引入机器视觉和激光测量技术，提高加工效率和精度。
通过这一改进方案，降低了生产成本，并提高了产能。
2. B部分尺寸控制方案改进针对B部分尺寸偏差较大的问题，优化了原有的测量方法，并增加了对该部分的尺寸控制工序。
通过新增的尺寸控制工序，有效地控制了尺寸偏差，并最终提高了产品的一致性和稳定性。
3. C部分品质改进方案结合工艺流程和原材料选择，进行了C部分的品质改进。
通过优化原材料配方和参数调整，降低了产品的次品率和不合格品率。
同时，引入了先进的品质检测设备，实现了对每个制程环节的全面监控。
4. D部分工艺优化方案对D部分的加工难题，我们成立了专门的工艺改进小组，通过技术攻关和多次试验，成功解决了D部分的加工难题。
改进后的工艺流程简化了操作步骤，提高了加工效率，同时确保了产品的质量稳定。
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(1) 节约材料费：提高利用率、降低不良等；
(2)
节约工时：线体平衡率、人员编制、能力负荷对策、内外作业区分、运输改善等；
(2)
节约制造费用：通过对工序及其他管理系统的改善，节约管理费、实现设备和工器具的合理化；
☺ 提高生产力
(1) 通过对瓶颈工序的人员增援或设备增设，提高能力； (2) 通过交班制，增加运转时间；
(3) 采取提高运转率（人员及设备）或减少不良品的对策； (4) 增设新生产线并计算最佳生产线数量。
☺ 减少材料损伤并维持质量
(1) 采取防止搬运工序上的振动、冲击、摔落、压缩引起的变质、破损的对策； (2) 探讨防止材料损伤或影响质量的包装形式或运输容器等；
(3) 防止在管理时因取放不好产生的损伤，保管或储藏方式不当引起的劣化及变质； (4) 设备的选择或改善对产品质量的影响；
(5) 确认质量、探讨质量检查工序方式和工序系列内检查位置。
☺ 减少在制品(日程、交货期)
(1) 研讨整个工序系列的工序管理； (2) 研讨各工序间的同期化； (3) 生产工序和运输设备调整；
(4) 设备平面布置图变更或搬运次数增加等的对策。
☺ 空间有效利用
(1) 提高保管、储藏效率；
(2) 排除设备等的布置变更引起的浪费或空间浪费； (3) 为实现灵活运用立体空间进行规划。
☺ 提高安全、环境条件
(1) 安全、噪音、振动、粉尘、气体
(1) 要考虑<此作业是为了什么而做?>；
(2) 产品设计(形象、表面处理、涂装、标准化)的变更；
(3) 材料规格(材质、形象、尺寸、材料截断、内外作业区分)的变更； (4) 包装规格(包装速度的标准化、尺寸、形象)的变更。
(1) 结合：考虑将分离的工序合在一起； (2) 分离：将结合的工序进行分解； (3) 交替：考虑交替前后工序的顺序；
(4) 并行：考虑设备、作业内容的并行，构思最佳化。
(1)
在各工序上选定最佳的加工条件；
(2) 在各工序上考虑最佳
(低费用、高性能、自动化)设备；
(3) 简化(生手也容易做到)各工序的作业内容。
(1) 作业方法、工具不完备，作业者不熟练、注意力不集中； (2) 检查工序往哪里、用什么方法、怎样反馈？
(1) 减少搬运量：减少削、冲压等费用；
(2) 减少搬运次数：增加1次搬运量、装载次数、取消中间环节； (3) 改善搬运方式：利用最有利的包装方法、容器、推车进行改善； (4) 搬运距离、路线的合理化：直线化、圆形化、工序组合变更、布置变更； (5) 搬运方式的系统化：探讨巡回运输方式； (6) 缩短搬运时间、装载时间、周期；
(7) 搬运设备大型化、高速化、多功能化、综合化的研讨。
(1) 分析能力，研讨工序能力的平衡化； (2) 制订基准日程，提高日程管理的精度； (3) 提高库存管理的精度； (4) 考虑改善搬运系统； (5) 研讨流水作业的变更；
(1)
工序内的业务分工，责任区分的范围是否合理？
(2)
是否可以减少生产转换次数，或者是否可以减少作业准备时间？ (3)
是否可以改变生产方式，流程状态？
(1)
改变形象会怎么样：外观、给空余、易拿取；
(2) 改变精度会怎么样：完成公差，结合比率，完成面等； (3) 改变表面处理或者涂装标准怎么样； (4) 对材料、部件、产品能否进行标准化 (1) 把包装省略会怎么样
(2) 两重包装是否可以变更为单面包装 (3) 包装材料，包装箱等是否可以标准化
(1) 改变材质会怎么样：用普通钢、塑料等
(2) 改变材料的形状或者尺寸（长度、厚度）会怎么样 (3) 改变材料的切割方法是否可以提高数率 (4) 改变原料配合会怎么样，省略包装会怎么样？ (1) 是否可以取消检查工序 (2) 改变检查位置会怎么样
(3) 改变检查方式或者检查设备、使用工具等会怎么样
(4) 改变部门负责方式、1个小组、集中方式等检查场所会怎么样
(1)改变设计是否有可以去除的部分
(2)根据结合、重新排列、简单化是否对其它工序产生影响
(3)用性能更高的设备或者选用通用设备进行替代会怎么样
(4)设备能力低下的原因是因作业者还是因其他条件
(5)加工数量是否可以同时增加2个？
(6)加工批量是否合理
(7)为了与其他工序的平衡率改变作业节拍时间会怎么样
(1)是否可以去掉搬运工序
(2)是否可以改变布置，使搬运路线单一化或者缩短距离
(3)改变搬运手段会怎么样
(4)换一下搬运工具会怎么样
(5)把使用的托盘，箱子等改变一下会怎么样
(6)使搬运动力化，自动化会怎么样
(7)改成利用重力会怎么样
(8)搬运能力是否不足
(1)改变停滞，储存的状态及数量会怎么样
(2)减少批次等待数量，缩短停滞，储存的时间或者期限会怎么样
(3)改变防锈，储存方式等，是否可以减少储存中的损失，磨损
(4)为了去掉停滞或者做到储存量最少，去掉停顿时间，是否可以实现真正的流水线作业化
(5)使工序运动化，是否可以去掉搬运工序
(6)搬运能力是否不足。