生产线制程品质生产效率改善案例
SMT生产制程改善案例答辩
文件的制定
和完善
修订<全自动印刷机作业指引>
胡红华 9月1日 进行中 胡红华 9月1日 Open
1.要求外观检查位、测试工位和
2.1数据的统 修理位记录报表. 计和分析-建 2.拉长监督生产线日报表记录情 立生产数据 况，IPQC抽查产线报表记录. 胡红华 DATABASE 3.生产文员统计当日外观检查位
标识和处理等相关动
作.
制定文件，对不良，散料的收集、确
认、标识和处理等系列过程进行管控.
对策
可参考上附图片中力罗的“不良、散料管理”文件，制定适 用于XWD的相应文件，对不良，散料进行管控.
效果分析 规范作业，减少或避免混料、错件的机会.
SMT
改善报告
项目
改善前
改善后
2.1数据的 统计和分析 -建立生产数
\测试位\修理位报表，建立生产
数据库.
【改善对策执行计划表】
SMT
项目
对策
负责人 完成日期 状态 备注
2.2数据的统计和 分析-数据的统计
1.建立生产数据库
胡红华
和分析-主要不良
的识别—柏拉图运
2.运用柏拉图识别主要不良。 胡志坚
用
1.对SMT主要组员进行培训： 如何运用8D，进行问题分析和 改善.
试效率
板PCM功能，效率不高
制作测试架，通过电脑控制能同 时进行多板测试.
对策 先做出具体方案，再行改变现有的单板测试法为多板测试.
效果分析
优点：若运用多板测试，可减少测试人员，测试效率提高.
缺点：多板测试对测试点定位提出更高要求，会出现顶针未对 准测试点而造成误测.同时，对不同机型需要制作专用针床.
项目
产线改善报告模板
产线改善报告模板篇一：改善措施混料改善措施关于10月6日36392混板事宜，出现此问题的原因有以下可能：1．同台机面操作同一客户不同料号，且包装要求是一致的。
2．装箱人员在工作台面上放有两种纸箱，装箱人员麻木，自认为自己所用纸箱是正确的。
没有去核对。
3．人员作业疏失，装箱后没有确认数量，不按流程作业，人员意识淡薄。
4．现场6S糟糕，管理混乱。
5．仓管人员失职，在自己收数时没有去确定数量就入库，签单。
本人意见：问题原因----人为失误造成的实质原因----运行体系不好造成。
运行体系不好不只是简单认为组织结构不好，它与设备.所有的过程一样需要定期保养维护。
员工心态的调整.工作价值的取向.工作的积极性等等需要全面管理。
引用一句话“与其花大的精力去改造管理方法，不如花点力气进行人的管理。
一．安排外型相似板的生产时，首先要考虑是否能从时间上或空间上隔离。
如果条件允许，两个或多个料号不放在同个生产线生产，从空间上予以隔离，这样就大大减少混料的可能性。
如果空间隔离生产的条件下不具备，必须在一条生产线生产，那么，就必须考虑从时间上隔离--------让一个料号先生产完，在生产另一料号。
在整个过程中始终不让外型相似的板有交错机会。
二．通过培训.现场区分.班前会等方式，让现场生产的所有员工都充分认识各料号的差异性，从认知角度上保证员工在生产过程中不会让外型相似料号放一起。
人员流失率高。
为了生产，新员工未培训好就要投入生产岗位.那么这些新员工对于自己所生产的料号从一开始就没有一个全面认识,如果这时有两种相似料号一同生产,就很容易混淆.三.生产现场各物品要明确标识,外型相似产品,物料尽量隔离放置.现在的生产标识要么不完善,要么型同虚设,全凭管理者经验和感性进行现场管理.而现场管理者精力/数量有限,现场作业员的数量也是管理人员的N倍.管理者不可能面面俱到,不能保证作业员不会拿错料或将物品放错位置.同时,感性的管理人员有时自身都会错将A当B.所以,只有现场标示明确,才会减少混料的机会.四.现场多余物料及时退仓.领料没有严格控制,往往就会多拿,怕不够用,结果做完了,却还剩下很多,来不及,在这种情况下,假如下一批板与上批的板所用物料及其相似,也及易混料所以,生产现场多余物料及时退仓.五.换料生产要及时清场.每条线在转料生产时,必须清理前料多余的物料,标示,垃圾等.不然就留下“漏网之鱼”，为混料提供空间。
生产制程ia改善方案
生产制程ia改善方案生产制程IA改善方案引言：随着人工智能（IA）技术的不断发展和应用，生产制程中也开始涌现出一系列的IA应用方案。
这些方案通过智能化和自动化的手段，改善了生产制程的效率和质量，推动了工业生产的升级和转型。
本文将介绍一些生产制程IA改善方案，并探讨其对工业企业的意义和影响。
一、智能设备应用1. 传感器技术：生产制程中广泛应用的传感器技术，可以实时感知和监测生产环境的各种参数，如温度、湿度、压力等。
借助IA技术，传感器数据可以被实时采集、分析和处理，从而实现对生产过程的智能化控制和优化。
2. 机器人技术：IA技术的核心之一是机器学习，可以让机器人通过学习和训练来执行复杂的生产任务。
机器人的应用不仅可以提高生产效率，还可以减少人力成本和人为错误。
例如，在汽车制造领域，机器人可以完成焊接、喷涂等工作，提高了生产线的效率和质量。
二、数据分析与优化1. 数据驱动决策：生产制程中产生的大量数据可以被收集、存储和分析，以支持决策和优化。
IA技术可以对这些数据进行深入挖掘和分析，发现隐藏在数据中的规律和模式，为企业提供决策依据和优化建议。
2. 预测与维护：通过对生产数据的分析，IA技术可以预测设备故障和生产异常，提前采取维护措施，避免因故障造成的停机和生产损失。
此外，IA技术还可以通过对设备状态的实时监测和分析，优化设备的使用和维护，延长设备的使用寿命。
三、智能化管理与协作1. 生产计划与调度：IA技术可以通过对生产数据和市场需求的分析，优化生产计划和调度，实现生产资源的合理配置和利用。
同时，IA 技术还可以实现生产过程的监控和调整，及时应对生产中的变化和风险。
2. 协作与协同：IA技术可以实现生产过程中各环节的协同和协作。
例如，在供应链管理中，IA技术可以实现生产、物流和销售的协同，提高供应链的效率和可靠性。
此外，IA技术还可以实现人机协同，通过智能化的机器人和工人的协作，提高生产效率和质量。
制程优化,生产效率提升改善案(应对产能爬坡)
C2 1/2 1 1/2 0.630 0.190 3.136 C.I.=(λmax-3)/(3-1)=0.068<0.1
C3 3 2 1 1.817 0.547 3.136
B4
C1 C2 C3
Wi
Wi0
λmi
C1 1 1/4 1/7 0.329 0.082 3.004 λmax=1/3(λm1+λm2+λm3)=3.002
C1 0.081 0.540 0.263 0.082
Cj=ΣbiCji
0.156
C2 0.188 0.188 0.190 0.315 0.239
C3 0.731 0.163 0.547 0.603 0.593
方案三制程优化得分最高, 为最佳改善方向
二. 改善历程 (选择改善项目)
已改善过
量少影 响不大
无形效益
及时满足了出货 需求;
有形效益
使我建立了改善降理低念成, 本 ✓ 节省3人;
并已在E机种2上6应1万用R, MB/年✓. 产能提升30%;
产能从380台↗450台. ✓ 可降低成本261
万RMB/年.
工时: (280万台/年÷350台－280万台/年÷460台)
×1,273RMB/线.H =2, 435KRMB/年
1. 装HDD锁扣/贴贴纸工站 ( 8.8 〞)
1. 拆布套5〞/投基座2.2〞 2. 装遮片扣4.5〞 3. 装HDD扣5.5〞/贴贴纸3.3〞
无附加价值 能否取消布套?
二. 改善历程 (程序分析法﹑ECRS)
套布套
运输
拆布套
烤完漆
重取用复消E作套P业E/拆隔,无布开价套基值作座动业, 作.
运输
100% 81%
提高效率和改善品质方案【模板范本】
效率提升和品质改善计划签于公司现有的生产及品质状况，结合与生产相关部门的工作，从人、机、料、法、环五个方面提出以下效率提升及品质改善方案：一、人员1、人员培训现有生产课人员流动率较大，作业熟手相对较少，应加强对新进员工及老员工各方面的培训。
要实行生产制程中的自主性管理,人员素质起到了一个至关重要的作用。
1）产品知识培训，公司新、老员工，包括管理层对公司产品都没有一个全面的认识。
对公司产品的性能及产品结构均没有足够的了解。
1)公司产品知识教材的编写,把公司的产品分类,根据每个类别的产品特点编写教材（需要开发部门的支持），教材的编写依据是公司的技术文件，教材中要提到各种产品依据的行业标准以及相关的一些要求。
（责任部门:研发课、生技课）2）培训方式采用部门内部教材培训（集中授课)、邀请研发课（或生技课）工程师对员工做培训（集中授课）、针对每一类型的产品以图片或实物的形式进行。
产品的知识培训要长期进行，最终达到部门员工对公司所有产品性能、作用熟悉，并且由此知道可能影响产品质量的材料因素和操作因素，从而达到质量控制的目的。
（责任部门：研发部、生技部）2）公司与生产相关的作业流程的培训在生产过程中，操作员和基层管理对生产各个环节或与相关部门的工作不知怎样去进行开展和配合。
完善与生产相关的作业流程，作业规范化、标准化，有利于各班组、各部门间的工作衔接。
（责任部门：生产课）3）作业技能相对生产过程的各个工站（如制线班:剪线、剥线、焊插针、沾锡、成型、检验；装配线：壳料装配、按键装配、打螺丝、焊线、焊分立元件、焊贴片件、修补焊、外观检验、电气检验等等工站）均进行作业技能、作业标准、常见不良及分析解决的培训，并建立文本及电子培训资料，以利于后期的员工培训及培训资料的补充完善。
(责任部门：生技课）4）品质培训提升生产及品质部员工的品质意识及品质分析能力，增强生产现场操作员、检验员及基层管理人员的现场分析解决问题的能力。
生产制程问题改善措施
生产制程问题改善措施引言在制造业中，生产制程问题是不可避免的。
这些问题可能会导致生产效率低下、产品质量下降和成本增加。
因此，对生产制程问题进行改善是非常重要的。
本文将讨论一些常见的生产制程问题，并提出改善措施。
问题一：生产效率低下低生产效率是制造业中经常面临的问题。
主要原因可能包括设备故障、工艺不合理和操作不当等。
下面是一些建议来改善生产效率：•定期维护和保养设备，以确保设备正常运行并减少故障的发生。
•优化生产工艺，通过分析数据和流程改进来减少生产时间。
•提供员工培训，确保操作规范和高效。
问题二：产品质量下降产品质量下降是另一个常见的生产制程问题。
有几个因素可能导致产品质量下降，如原材料质量不合格、错误的工艺参数和人为错误。
以下是改善产品质量的一些建议：•建立严格的原材料供应链管理，确保原材料质量符合要求。
•控制工艺参数，确保每一步工艺都按照规范执行。
•培训员工，提高操作技能和质量意识。
问题三：成本增加成本增加是制造业中一直受到关注的问题。
高成本可能是由于原材料价格的上涨、废品率的增加和设备维修费用的增加等问题引起的。
以下是降低成本的一些建议：•寻找替代的原材料来源，以降低原材料成本。
•优化工艺流程，减少废品率，并提高产品质量。
•定期维护设备，减少维修费用，并延长设备使用寿命。
结论生产制程问题对制造业的影响非常大，可以导致低生产效率、产品质量下降和成本增加。
然而，通过采取一系列改善措施，可以有效地解决这些问题。
定期维护设备、优化工艺流程和培训员工等措施可以提高生产效率和产品质量，并降低成本。
制造业应该重视生产制程问题，并积极寻找解决方案，以提高竞争力和可持续发展。
精益生产线原则
精益生产线原则
生产一线是现场管理的核心工作，是企业产品质量的重要保障。
对于浪费和低效率的情况是车间负责人急需要解决的问题，一条优秀的生产线能给生产带来怎样的改变？如何布局才能发挥生产线的最大生产能力？
精益生产线设计原则
一条精益生产线理应从客户的具体需求出发，结合精益的思路和方法设计出精益工位和精益生产线。
从始至终明确目的是将生产线内的浪费消除或推向外部，使生产线的效率最大化。
精益生产线会使得浪费更少、弹性更大、更加平衡、产品流更加简化。
精益生产线设计从以下9个步骤实施进行：
②需求预测分析
②节拍时间计算
③装配顺序定义
④差异化分析
⑤作业测定
⑥制程构建
⑦物料分析
⑧工位设计
⑨线体布局
车间生产线的布局改善案例
布局改善后的效果：
⑴由于是设备对面布局，减少了步行的浪费，操作性好。
⑵物料按照一定的方向流动，可以做到生产的先进先出。
⑶工件台与检验台实现一体化，减少动作的浪费。
⑷工件台上加上设置加工生产计划，顺序投入工件就不会出现缺件的状态，另外不需要附属设备确保了相应的空间。
⑸工装、检具的架子使用纵向摆设能够有更多的灵活空间使用。
精益生产线转换的五个步骤
1. 单件流
2. 标准化作业
3. 物料移动到使用点
4. 看板拉动
5. 每个小时产出记分卡。
精益生产案例
精益生产案例【客户的背景】A 公司是一家真皮男鞋生产工厂，已有15年以上的历史，从家簇性企业发展而来，拥有职工1400左右，公司的中高层管理干部有的是从工厂基层提拨上来，有的是从别的鞋厂引进的，创办前几年公司业绩较好，从一条成型线发展到五条线。
公司没有形成一套系统化的管理制度，管理随意性很大，具有明显的民营企业“懒散”风气，对品质的关注度不高，常常因出货而牺牲品质，再加上外界环境的变化、同行的竞争激烈、客户要求越来越来严格、交货期越来越短等原因，近几年来，公司的利润空间越来越小，公司的人员流失率高达12%以上，员工招不到，现场加班时间长，通常加班到晚上11点多，一个月没有一天的休息，生产效率低下，士气低落…..为了改善公司这种恶劣的局面、公司上层决定请顾问公司辅导，帮助企业提升效率、减少工时、降低员工流失率、建立规范化管理制度。
基于这种改善意愿，公司于06年底正式请B顾问公司驻厂辅导，双方签订了服务合同，将改善的绩效指标纳入到合同。
【B顾问公司的解决方案】B顾问公司进驻工厂后，就项目的实施制定了第一步计划，计划主要内容有：1) 收集现状数据（包括公司目前的人员离职率、原材料库存、在制品库存、订单生产周期、补水率、直通率、翻箱率，开料、针车、成型人均时产能等）并对收集的数据进行整理统计以作为下一步改善行动的原始参考数据;2) 精益生产课程培训，精益生产简介、七大浪费、目视管理等。
【场景描述】因A公司一直没有安排一位项目负责人与B顾问公司对接开展工作，故B顾问公司的C君将制订的第一个月的“月份项目推行计划”直接呈送给工厂总经理签核；总经理看了一下计划，找来C君，并对C君说：“所有的数据都有统计出来，并且与你们公司签订在合同中了，为什么还要花时间来收集呢？我们都是统计前三年的财务报表数据得来的，其准确性应该不值得怀疑的啊”。
C君解释说：“我们收集这些数据是为了更详细的了解目前工厂的实际状况，通过收集与整理这些数据并存档，以作为未来改善过程中绩效评估的参考依据，这与合同中签订的数据不相关，那是我们最终要达成的目标，而目前数据收集的是基于对现状的了解，并非怀疑贵公司那些数据不真实”总经理：“我觉得你们这样做是无效的，你们的做事方法值得怀疑，这样做不是浪费工人的时间吗？这么多的库存，怎么可能点得清楚呢？”C君：“总经理，不好意思，这上面的数据每一个该如何收集、统计方法、谁来收集等都已作好计划，并且在开始收集前会召集这些人员作一次详细的说明，而且在过程中我们顾问会跟进并协助收者人员的，比如“原材料库存数据”的收集，我们直接可以从目前的实物帐上统计出来，不必通过盘点的”。
精益改善案例
精益改善案例某公司生产线的产品存在质量问题，经过分析发现，主要原因是制程中存在一些不合理的环节和操作不规范的问题。
于是公司决定进行精益改善，以下是改善过程的案例。
首先，公司进行现场调查，了解每个环节的具体操作流程和问题所在。
通过观察和采访，发现生产线上存在很多浪费的环节，比如物料的搬运和存储浪费、操作流程不规范导致的错工错料等。
调查结果表明，这些问题严重影响了产品质量的稳定性和生产效率。
在调查的基础上，公司开始制定改善计划。
首先，对物料的存储和搬运进行优化。
通过调整仓库布局和材料的摆放顺序，缩短了从仓库到生产线的距离，减少了搬运时间和能量消耗。
同时，引入物料盘点管理系统，有效避免了物料的过期和损耗问题。
其次，对操作流程进行规范化。
通过标准化操作流程，减少人为因素对产品质量的影响。
采用可视化管理的方法，对员工进行培训和指导，确保操作规范的贯彻执行。
此外，通过控制生产环境的温湿度等因素，减少外界因素对产品质量的干扰。
再次，公司提供培训和技术支持，改善员工的技能水平和生产能力。
通过定期培训和知识分享会，提高员工的操作技能和质量意识。
此外，鼓励员工提供改善建议，并给予奖励以鼓励员工参与到精益改善中来。
最后，公司建立了一个持续改进的机制。
成立了质量改进小组，定期召开改进汇报会，评估改善效果并提出新的改进方案。
公司将改善思想和方法融入到企业文化中，鼓励每个员工积极参与到改善工作中。
经过以上的改进措施，公司生产线的产品质量得到了明显提升。
产品的不良率从10%下降到3%，生产效率也提高了20%。
公司的品牌形象得到了改善，客户满意度和市场份额也逐渐提升。
在这个案例中，公司通过精益改善的方法解决了生产线上存在的质量问题。
通过调查分析、制定改善计划、培训员工和建立持续改进机制，公司取得了显著的改进效果。
这个案例证明了精益思想和方法对企业的生产和管理是有积极作用的。
提升SMT制造能力改善案例总结
提升SMT制造能力改善案例总结我公司实行事业部制，本事业部是电子PCBA和光电产品制造事业部。
SMT是事业部电子PCBA的源头，该区域制造能力的提升是一项长期任务，随着电子PCBA产品的日益扩展，这项任务变得越来越迫切。
在公司和事业部领导的大力支持下，事业部组建了跨部门改善团队，并在外部专家的指导下，逐步展开了一系列改善行动。
组建跨部门改善团队品管部：QC工程师1人、QC技术员1人。
工程部：PE工程师2人、程序技术员1人。
生产部：生产主管1人、生产领班1人。
深度诊断SMT制程一般的QC改善活动往往通过头脑风暴的方式来充分发掘改善课题。
就SMT制程而言，它已经是一个被广泛应用、比较成熟和规范的技术应用门类，我们没有急于运用头脑风暴，而是在外部专家的指导下，展开了“拨洋葱式”的层层剖析和深度诊断。
首先，把存在的改善空间分为六大类：生产管理、品质管理、环境管理、设备管理、5S管理、物料管理。
再进一步，生产管理分为：生产计划、生产实绩、操作人员、作业指导书；品质管理分为：品质体制、品质信息、检查标准、品质改善、检查人员；环境管理分为：防静电管理、温湿度控制、安全管理；设备管理分为：设备保养、设备维护、操作规范、程序管理、技术人员、备件管理；5S管理即整理、整顿、清洁、清扫、素养；物料管理分为：存储管理、作业方式、数量。
改善团队成员根据以上各细分项目，对SMT制程从六大方面做了评估，并把诊断结果绘制成雷达图（见图1、图2），这样就能很直观地反映出改善之初SMT制造能力的实绩。
（图 1） （图 2）这样，团队成员根据诊断结果，很快确立了需要改善的大项目和子项目。
最优先面对的是设备管理和品质管理，再就是完善5S和环境管理，生产管理和物料管理也需要不断优化。
设备管理改善篇设备是SMT制造能力的基础，对于设备的管理的首要事项是重新评估原有设备配置，并做出合理的调配和重新布局。
事业部的产品门类多、订单数量差异大、试产也常常穿插进来、工艺也有多样性（单面贴装、双面贴装、胶版混装等），造成每日换线次数较多，有时整条线设备的利用率较低。
oee设备综合效率改善案例
oee设备综合效率改善案例
OEE（Overall Equipment Effectiveness），即设备综合效率，是TPM在表示设备该如何有效运作的一种衡量指标，其衡量目的在于设备及制程的改善。
为了提升OEE设备综合效率，可以采用以下改善案例：
某工厂生产车间的设备稼动率偏低，生产计划完成度不高。
经分析，设备故障停机时间较长，且设备调整时间过长，导致稼动率偏低。
对此，工厂采取了以下措施：
1. 加强设备维护：实施定期维护和检查，及时发现和解决设备问题，减少设备故障停机时间。
2. 优化生产流程：合理安排生产计划，减少设备调整时间，提高设备稼动率。
3. 加强员工培训：提高员工的设备操作技能和维护能力，减少因人为因素造成的设备故障。
通过以上措施，该工厂成功地提高了设备稼动率，进而提高了OEE设备综合效率，实现了生产效率的提升。
参考qc范例
参考qc范例全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：参考QC（Quality Control）范例是指在质量控制方面为其他企业提供指导和示范的案例和范本。
QC范例可以是成功的案例，也可以是失败的案例，通过对这些范例的分析，其他企业可以借鉴经验教训，改进质量管理，提高生产效率和产品质量。
在制造业中，质量控制是非常重要的一环。
企业需要确保产品的质量符合标准，以提高客户满意度和产品竞争力。
参考QC范例可以帮助企业发现问题，找出解决方案，避免犯同样的错误，减少质量问题带来的损失。
一个成功的QC范例是日本汽车制造商丰田公司的质量管理体系。
丰田公司在20世纪50年代引入了精益生产和质量控制方法，通过持续改进和自动化，大大提高了汽车生产的效率和质量。
丰田公司的QC范例成为了全球汽车制造业的典范，其他企业可以通过借鉴丰田公司的经验，改进自己的生产管理，提高产品质量。
另一个成功的QC范例是苹果公司的产品设计和质量控制。
苹果公司一直以来注重产品的设计和用户体验，通过严格的质量控制和配件选择，确保产品质量和性能达到顶尖水平。
苹果公司的产品设计和质量控制范例被很多其他企业所借鉴，帮助它们提高产品的竞争力。
QC范例中也会出现失败的案例。
一个失败的QC范例是三菱汽车公司的燃油效率丑闻。
三菱汽车公司在2016年被曝光操纵燃油效率数据，导致公司信誉受损，产品销量下滑。
这个案例让其他企业认识到了质量控制的重要性，有效地管理和监控生产数据，避免不当行为。
参考QC范例是企业提升质量管理水平的重要途径之一。
通过学习成功案例和失败案例，企业可以了解不同的质量管理方法和策略，找出适合自己企业的质量管理方案，不断改进和提升质量水平。
希望更多企业可以认真对待质量控制，重视质量管理，提高产品的竞争力和客户满意度。
【参考qc范例】文章到这里就结束啦，希望对你有帮助！第二篇示例：QC（Quality Control）是指质量控制，它是一种通过一系列的方法、工具和技术来评估和监测产品或服务质量的过程。
生产现场改善案例分析
生产现场品质改善措施经营企业并非作慈善事业，企业不赚钱是一种罪恶，企业追求的目标是创造利润。
而为达成此目标，非得有高效率的团队，高品质的产品，低成本的进料。
团队成员需有：不畏艰难，不畏缩，不达目标，不罢休之精神。
—、品质管理外部市场的竟争不外乎是品质、价格、服务三要项。
谁要主宰市场就必需要取得品质、价格、服务的绝对领先。
从品质管理来看：1、大量新进员工缺乏品质管制意识。
2、基层干部缺乏工作教导实务经验。
3、整体忙于目标产值追求，品质问题盲点即不断重复发生。
4、虽然问题有分析，但是落实度很差，执行力度欠缺。
5、人的品质待教育，生产制程要改善，产品合格率须提升。
内部品质管理1、内部品质管理包函三个层面：现品，现场，现人。
（即产品的品质，过程的品质和人的品质）。
只有高素质的人在最佳的过程中，从事研发生产，管控到位，才可能制造出优良的产品。
2、产品品质好坏必是决定于生产过程中5M（人、机、料、法、环）尤其人的品质是决定产品品质的关键。
3、品质异常处理：要以QC手法（层别法、查检表、管制图、散布图、鱼骨图、直方图、柏拉图）依不良因素分析，但最重要的是对矫正对策及预防措施方案之执行，一般工厂不良因素主要是人为管理，物料异常最多，而人为管理疏失往往是产品重工及客诉的最大要因。
4.、对策：以教育训练提升人的品质，并落实改善品质措施。
A：短期（立即执行）用QC手法对问题进行探讨，认真实施对策，依循PDCA时时从不同角度考量如何改善。
B：中期（有效训练措施）实施班QCC活动（每周两小时）针对每个岗位一周以来报表反应出来的品质状况（当然最起码报表必须是真实的）让作业员对品质管理提出看法与问题，使其有参与感，进而加重其责任心，品管圈活动中可运用QC手法，品质改善提案，QCC竟赛等各类管理训练措施。
C：长期（积极教育训练）1、不定期或按计划全面实施职前，在职，重点，机会品质教育。
2、公司举办年度品管圈竟赛，品质征文，征图，品质标语，并品质演讲等意识教育，用来凝聚形成公司全体品质意识，从而提升全员无形中的品质观念。
生产效率改善方案总结汇报
生产效率改善方案总结汇报
随着市场竞争的日益激烈，企业需要不断提高生产效率来保持
竞争力。
因此，我们团队在过去几个月里积极探索和实施了一系列
生产效率改善方案，以提高生产效率和降低成本。
在此，我将对我
们的生产效率改善方案进行总结汇报。
首先，我们对生产流程进行了全面的分析和优化。
通过采用先
进的生产技术和设备，我们成功地简化了生产流程，缩短了生产周期，提高了生产效率。
同时，我们还对生产线进行了重新布局，使
得生产过程更加顺畅和高效。
这些改进措施不仅提高了产品的质量，还大大降低了生产成本。
其次，我们加强了员工培训和技能提升。
通过培训和激励，我
们的员工更加熟练地掌握了生产技术和操作流程，提高了工作效率
和生产质量。
此外，我们还引入了智能化生产管理系统，实现了生
产过程的数字化和自动化控制，进一步提高了生产效率和生产线的
灵活性。
最后，我们还加强了与供应商和合作伙伴的合作。
通过与供应
商和合作伙伴的紧密合作，我们得以及时获取原材料和技术支持，
保证生产的顺利进行。
同时，我们还积极推动供应链管理的优化，降低了物流成本和库存成本，提高了生产的灵活性和响应速度。
通过以上一系列的生产效率改善方案的实施，我们成功地提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品质量和客户满意度。
我们相信，随着我们不断探索和实践，我们的生产效率将会进一步提升，为企业的可持续发展和竞争力提供更加坚实的基础。
感谢大家的支持和努力，让我们共同努力，为企业的发展贡献更多的价值。
工艺改善案例集1
美的整体厨卫事业部
项目12
1
QL300系列炉头热电偶顶中心火盖专项改善项目
改善前
改善后
项目背景:5月份QL300系列炉头热电偶顶中心火盖不良率平均有30%左右，严重影响生产效
率。
改善方案:将原热电偶孔位与炉头中心火盖孔位中心距离由原18.5±0.1mm改为
19.0±0.1mm，在结构上避免造成不良的因素；然后规范相关炉头供应商的加工工艺，在 加工上减少不良率。 项目收益:将此部分不良率由原30%降到2%以下。
项目背景：提高来料合格率、物料上线合格率。 改善方案：制作炉头检验工装。 项目收益：品质提升
美的整体厨卫事业部
Q869炉头改善项目 改善前 改善后
项目2
1、从生产线、来料检反馈， Q869 炉头不良率偏高，来料检 验由于产品不规则，测量数据 准确性偏差大，生产不良率偏 高。
1 、 制 作 Q869 炉 头 检验工装，来料检 验控制产品上线合 格率。 2、制作两套工装， 供 应商到 指定的 工 装制作供应商处进 行购买检验工装， 进行制程及出货检 验
项目背景：提高来料合格率、物料上线合格率。 改善方案：制作炉头检验工装。 项目收益：品质提升
美的整体厨卫事业部
项目3
6.2.2、QL507B系列炉头螺钉断裂不良改善
改善前
改善后
螺丝孔实测只有 Φ3.25mm,要求 Φ3.45±0.5mm。
螺丝孔要求必须达到 Φ3.45±0.5mm。
项目背景:9月份以来成品检连续出现几批带Q889炉头安装板的机型都发生炉头固定螺钉断裂不良问题； 改善方案:将Q889炉头安装板的炉头安装孔位由实测的Φ3.25mm,加大到要求的Φ3.45±0.5mm 。 项目收益:解决因炉头安装板的螺钉孔位过小而导致螺钉打后断裂不良。
生产线制程品质生产效率改善案例
生产线制程品质生产效率改善案例在制造业中，保证生产线制程品质和生产效率的改善是非常重要的。
本文将以公司的生产线制程品质和生产效率改善案例为例，详细介绍该公司在此方面的改进措施和取得的成果。
公司是一家生产汽车零部件的制造企业，其主要产品包括发动机零部件、传动系统零部件等。
由于市场竞争日益激烈，客户对产品的质量和交货时间要求越来越高，因此该公司决定对生产线制程品质和生产效率进行改进。
首先，该公司进行了生产线的现状分析和问题定位。
经过调研和数据分析，发现该生产线存在以下问题：一是制程品质不稳定，产品中出现了一定比例的次品率；二是生产效率较低，生产周期长，无法满足客户的需求。
针对问题一，该公司采取了多项措施来提高制程品质。
首先，引进了先进的质量检测设备，以提高产品的检测精度和准确性。
其次，对员工进行了质量培训，强调质量意识和细节要求，提高员工的质量意识和责任感。
此外，还加强了供应商的质量管理和协作，提前对进货物料进行检验和筛选，减少次品率。
对于问题二，该公司着重优化了生产流程和管理系统，提高生产效率。
在生产流程方面，通过对生产线进行布局调整和工艺优化，减少了生产环节和工序的数量，缩短了生产周期。
在管理系统方面，该公司引入了先进的工业互联网技术，实现了设备的智能化和信息的实时传递。
此外，还采用了生产线平衡和产能规划技术，实现了生产资源的最优配置和生产进度的有效控制。
通过以上改进措施的实施，该公司取得了明显的改善效果。
首先，制程品质得到了显著提升。
产品的次品率明显下降，满足了客户对品质的要求，提高了客户满意度。
其次，生产效率得到了大幅度的提高。
生产周期缩短，大大提高了生产线的产能，减少了生产成本，提高了企业的利润率。
此外，还改善了员工的工作环境和工作质量，提高了员工的工作满意度。
综上所述，通过对生产线制程品质和生产效率的改进，该公司取得了显著的成果。
然而，改进工作并不是一次性任务，而是一个持续改进的过程。
该公司将继续关注生产线的制程品质和生产效率，不断改善和优化，以适应市场和客户的需求，提高企业的竞争力。
生产线的改善方法及改善思路
生产线的改善方法及改善思路一、生产线改善分析中，企业活动可分为3类：1、能创造价值的步骤，如产品的加工过程。
2、不创造价值，但在现有技术下是不可避免的活动，如搬运、装卸等、不创造价值，可以立即取消的步骤。
3、消除第三类活动、减少第二类活动、增加与扩大第一类活动、达到改善生产线的目的。
根据以对企业活动的分析，可以结合对这些功能的实现投入的成本，然后利用价值分析规则对其进行价值的提升和改善。
采用精益生产的方式，能生产出高品质、低成本和交货快速且稳定的产品，且生产方法富有弹性和创新。
二、生产现场的改善指导原则在精益生产中实现均衡生产的关键技术就是一个流生产方式，是按产品类别布置的多制程生产方式，可让产品在生产过程中实现单件流动，一个流生产是指从原材料投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态，按生产节拍逐个流动的生产方法。
需要做到低成本、高品质、高服务、高产出、消除各个环节的浪费：改善工作环境。
提高工作效率，达到生产线平衡，力争做到4个满惫(业主满意、客户满意、雇员满意、社会满意)。
精益生产方式的一个重要特征是实践性高于理论性，它源于生产现场，践行于生产现场，是边实践、边思考、边完善的产物。
在生产现场改善前，天行健管理公司建议应该对生产现场进行评估和作业测量，只有对生产现场进行实事求是的评估和测定，全面掌握和认识现况，对不合理的动作要素进行优化，减少作业时间，消除瓶颈，可采取的措施主要有：1、瓶颈工序进行工作改善，如增加或改善工装、改善设备性能等2、进行操作分析和动作研究，剔除不必要的操作，提高瓶颈工序工作人员效率或机能3、增加瓶颈工序工作人员4、将瓶颈工序的工作内容分担给其他工序5、合并相关工序，重新进行工序排序6、拆分工作时间较短的工序并入其他工序二、生产线上的改善方法，须遵循以下原则：1、有利于实现少人化2、有利于操作者的作业3、有利于物流与信息传递的控制4、有利于质量保证5、有利于全员生产维修(TPM, Total ProductiveMaintenance(全面生产性维修; 总生产维修制)开展6、有利于实现标准作业7、有利于保障安全三、生产线的四种改善思路1、平衡生产线生产线平衡是对生产线上的全部工位进行平均化、调整作业负荷，以使各作业时间尽可能使用相近的技术手段与方法。
制程改善方案
制程改善方案摘要制程改善是企业持续发展的关键，本文将介绍制程改善的重要性，并提出一种有效的制程改善方案，帮助企业提高生产效率和质量。
引言随着市场竞争日益激烈，企业需要不断提高生产效率和产品质量来满足客户需求。
制程改善是一种管理方法，可以通过分析和优化生产过程来达到这些目标。
本文将介绍制程改善的重要性，并提出一种有效的制程改善方案。
制程改善的重要性制程改善对企业具有重要意义。
首先，制程改善可以提高生产效率，通过优化生产流程，减少不必要的工艺并简化操作步骤，可以大幅提高生产速度和效率。
其次，制程改善有助于提高产品质量，通过识别和消除生产过程中的缺陷和不良品，可以减少产品缺陷率和客户投诉，从而提高客户满意度和企业声誉。
最后，制程改善可以降低成本，通过减少浪费和提高资源利用率，可以降低企业生产成本，增加竞争力。
制程改善方案1. 建立制程改善团队制程改善需要跨部门合作和持续改进，因此建立一个专门的团队非常重要。
这个团队应该由各个相关部门的代表组成，包括生产、质量控制、工程和管理等部门。
团队成员应具有专业知识和经验，并具有团队合作的能力。
团队应该制定明确的目标和计划，并定期进行进度和成果评估。
2. 流程分析和优化流程分析是制程改善的基础。
团队应该通过详细的数据收集和分析来了解当前的生产流程，并识别瓶颈和不必要的工艺。
根据分析结果，团队可以提出优化方案，包括流程简化、工艺选项和资源调整等。
优化方案应该经过充分的讨论和评估，确保其可行性和效果。
3. 人员培训和技能提升制程改善需要员工具备相关的知识和技能。
团队应该根据优化方案的需要，对相关人员进行培训和技能提升。
培训内容可以包括最新的生产技术、质量控制方法和改进工具等。
通过培训，员工可以提高对制程改善的理解和参与度，提高执行效果和成效。
4. 数据监控和反馈制程改善需要数据支持和监控。
团队应该建立有效的数据收集和分析系统，定期收集和监控关键数据指标，如生产效率、质量指标和成本数据等。
制程检验评优事迹
制程检验评优事迹在我们公司的生产线上，有一位员工以其卓越的表现和专业的技能，成为了制程检验领域的佼佼者。
他的事迹充分体现了质量保证、效率提升、发现问题、沟通协调、技术创新、培训分享、预防措施和持续改进等方面的优秀品质，为公司的发展做出了重要贡献。
一、质量保证该员工始终把质量放在第一位，严格遵守公司质量标准和检验流程。
他深知质量是企业的生命线，因此在制程检验中，他始终保持高度的责任心和严谨的工作态度，确保每一个产品都符合要求，为公司赢得了客户的信任和好评。
二、效率提升该员工在保证质量的前提下，不断优化检验流程，提高检验效率。
他通过分析制程中的瓶颈环节，采取针对性措施，减少了检验时间，提高了生产线的整体效率。
这不仅为公司节约了成本，还为顾客带来了更快的交货速度。
三、发现问题该员工在制程检验中，具有敏锐的观察力和判断力，能够及时发现潜在的问题和隐患。
他通过细致的检查和深入的分析，确保了制程中的每一个环节都符合要求，减少了不合格品的发生率，提高了产品的稳定性和可靠性。
四、沟通协调该员工在工作中具备良好的沟通协调能力，能够与生产部门、技术部门和客户保持良好的沟通。
在发现问题后，他能够迅速向相关部门反馈，并提出改进建议，促进问题的及时解决。
这种沟通协调的能力确保了制程检验工作的顺利开展。
五、技术创新该员工在工作中不断探索新的检验技术和方法，通过引入自动化设备和智能化系统，提高了制程检验的准确性和可靠性。
同时，他还积极参与公司内部的技术交流和培训活动，不断更新自己的知识和技能，为公司的技术创新做出了积极贡献。
六、培训分享该员工在工作中注重团队建设，通过分享自己的经验和技巧，帮助同事提高制程检验水平。
他定期组织内部培训和交流活动，将自己的知识和技能传授给团队成员，促进了团队整体素质的提升。
同时，他还积极参与外部培训和学术交流活动，将最新的技术和理念引入公司，推动团队的不断进步。
七、预防措施该员工在工作中注重预防措施的制定和实施，通过分析制程中的常见问题和隐患，制定相应的预防措施。
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16.检查外观顺序调整改善…………………………………………………20
17.扎线装PE袋工序尺寸管控改善………………………………………..21
18.装箱工序投入治具板量测防止多装改善………………………………22
二、制程品质改善过程中的相关数据:
1.项目不良件数表……………………………………………….……20~21
2.项目别不良率……………..………………………………………..22~23
3.総合不良率…………………………………………………………....…24
4.品质改善活动一览表……………………………………………….25~26
5.不良分析对策表…………………………………………………….27~28
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生产线制程品质生产效率改善案 例
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一、改善报告: 1.线材上线作业方式改善……………………………………………………4 2.工序名称&品质标示宣传改善…………………………………………… 5 3.扎线工序堆积改善…………………………………………………………6 4.外皮机尺寸及档板改善……………………………………………………7 5.挑铝箔与扭线工序调整改善………………………………………………8 6.脱内工序吹气管改善…………………………………………………….. 9 7.镀锡工序改善……………………………………………………………..10 8.焊接工序改善……………………………………………………………..11 9.增加焊点检查工序………………………………………………………..12 10.冲压铁壳治具改善………………………………………………………13 11.焊接,组装铁壳,测试工序增加戴手指套……………………………… 14 12.打端子工序作业台改善…………………………………………………15
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一、改善报告: 13.铆压铁壳工序高度改善…………………………………………………16 14.测试工序增加备用治具改善……………………………………………17
15.成型模具增加线夹板改善………………………………………………18
16.修毛过工序改善…………………………………………………………19
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