生产现场改善案例

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现场改善案例[1]

现场改善案例[1]
•仓库通道照明灯的改善
•改善前为双排照明灯,此灯仅作通道照明,对亮度要求不高.
•改善后为单排的照明灯，照明灯布置在通道的中间,亮度完全符合照明要求.
•每年节省的电费=改善前通道一年的照明费用 -改善后通道一年的照明费用
•
=2742-1566=1176元人民币
•改善前,本体加工完,取下时太古水会淋湿地面.
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•改善后,上料口宽阔,上下料很方便,动作协调. •改善后,先转运30件至放料槽,.平均每天减少弯腰动作452 次,减少手臂运动距离300米.
•改善后,取本体时,太古水滴到上料槽里,回流到机体里,不會淋湿地面.
现场改善案例[1]
•改善前, 六路机1 人操作, 钻铣床1 人操作.
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•改善后, 装夹,取放手工完成, 进刀,工件旋转机器自动运行.
•改善后, 六路机,钻铣床由1人操作 .
现场改善案例[1]
•试水吹铜屑合并
•改善前,试水之后由拖车搬运50m到机动区,然后由一名作业员手工吹铜屑.
•自动吹铜 •屑装置.
•
＝4368元人民币。
•2.减少因碰伤不良品过多而影响出货交期的次数
•3.减少不良品管理时间
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现场改善案例[1]
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!Байду номын сангаас
再见，see you again
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2020/11/23
现场改善案例[1]
•双手可同时擦拭
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现场改善案例[1]
•把手装配的改善
•改善前

某企业现场管理改善案例1.doc

某企业现场管理改善案例1 某企业现场管理改善案例改善内容现场文件的管控（包括：新旧版本控制，归类放置等）改善前1）现场对新旧版本文件管控不到位，经常误用旧版，导致批量性不良产生；2）文件丢失找不到，在生产时不参照文件进行生产，此种现象可能导致批量性的不良产生；3）查历史记录以上两类问题所产生的不良占总不良比率的10%左右；4）文件查找困难，每查找一份文件均约10分钟左右；改善前图片(插图-上左)改善后1）针对1、2项改善后，由此类因素引起的产品品质异常降为0%；2）文件的查找时间由原来的10分钟缩短为现在的2分钟左右；改善后图片(插图-上右)效果评估1）仅1、2项改善工厂的总良率提升了1个百分点；2）在文件的查找过程中，每人每天可以在此方面节约约30分钟的时间；改善内容对文件柜做整体定置线，且制定文件借阅一览表以防文件的丢失改善前1）文件柜未做定置线管理，导致文件被拿走或丢失后无法即时知晓不利于追踪；2）在借阅文件时没有借助文件借阅一览表来管控，使文件经常处于非受控状态；改善前图片(插图-中左)改善后1）用定置线管制，文件被拿走后定置线残缺一目了然；2）用文件借用一览表来控制，文件处于完全受控状态，文件丢失现象为0；改善后图片(插图-中右)效果评估因文件失控而导致的异常现象为0，提升了工作效率改善内容工作现场文件定置改善改善前1）工人在操作的时候参考起来不方便，不直观，工作效率降低；2）文件容易损坏或丢失，导致异常产生；改善前图片(插图-下左)改善后1）用定位夹定置，工人参照起来方便直观；2）文件不易丢失与损坏；改善后图片(插图-下右)效果评估1）现场文件干净、清晰，使人一目了然，提升了工作效率；2）降低了因文件脏乱不清晰而导致的异常现象；。

精益现场改善案例

精益现场改善案例
精益现场改善是一种基于精益生产理念的改善方法，旨在通过减小浪费、提高生产效率和品质，从而提高企业的竞争力。

下面是一个关于如何精益现场改善的案例：
某汽车零部件制造公司的生产线在生产过程中出现了很多浪费，如零部件运输过程中长时间的等待、物料的过度处理、无价值的运动等。

这些问题导致了生产效率低下、品质不稳定和成本增加。

为了解决这些问题，该公司采取了精益现场改善的方法。

首先，该公司进行了价值流分析，明确了产品从原材料到最终成品的生产流程，并找出了其中的浪费。

他们发现，运输、等待和处理环节占据了大部分的时间和资源，因此决定从这些环节入手进行改善。

接下来，他们采用了一系列的精益工具和方法，如Kanban系统、5S整理、单点设备保养等。

通过Kanban系统，他们建立
了一个可视化的物料运输系统，能够准确地控制物料的数量和运输时间。

通过5S整理，他们将工作区域做了优化，保持了
一定的整洁度和有序性，减少了运动浪费。

通过单点设备保养，他们定期对设备进行保养和维修，减少了因设备故障而停工的时间。

改善后，该公司的生产线的效率得到了明显提高，产品的品质也得到了保证。

运输时间和等待时间明显减少，减少了人员的
浪费和资源的浪费。

整个改善过程中，该公司注重对员工的培训和参与，使他们对改善目标和方法有了更好的理解并积极参与其中。

通过精益现场改善，该公司成功地解决了生产线上存在的问题，提高了生产效率和产品品质，降低了成本，提升了企业的竞争力。

精益生产现场改善培训案例

精益生产现场改善培训案例近年来，精益生产成为了企业提高效率和降低成本的重要手段。

为了帮助员工更好地理解和应用精益生产的原则和工具，某公司决定开展精益生产现场改善培训。

以下是培训中的一些案例，展示了精益生产在实际生产现场中的应用。

1. 5S整理工作站在一家制造公司的生产线上，工作人员经常因为工具和物料摆放混乱而浪费时间。

通过培训，员工学习了5S整理原则，并开始整理工作站。

他们将工具、物料和文件按照使用频率和使用顺序进行了布置，使得操作更加流畅和高效。

2. 平衡生产线在一家汽车装配厂，生产线上的工作站之间存在明显的瓶颈，导致生产效率低下。

通过培训，员工学习了平衡生产线的方法，重新安排了工作站的任务分配，使得生产线上的工作负载更加均衡，提高了整体生产效率。

3. 精益布局设计一家仓库经常出现货物堆积、拣选错误等问题，影响了物流运转的效率。

通过培训，仓库管理人员学习了精益布局设计的原则，并重新规划了货物存放和拣选区域。

优化后的布局使得货物的流动更加顺畅，减少了物料处理时间和错误率。

4. 消除浪费在一家食品加工厂，员工经常因为物料不足、工具失效等原因停止工作，造成了生产线的停滞和浪费。

通过培训，员工学习了消除浪费的方法，如及时补充物料、定期检修和维护工具等。

这些措施使得生产线的运转更加稳定，减少了停机时间和浪费。

5. 持续改进一家电子产品制造公司发现产品的良品率低，经常出现质量问题。

通过培训，员工学习了持续改进的方法，如设立质量检查点、建立问题解决小组等。

员工积极参与改进活动，通过不断的问题分析和改进措施，最终提高了产品的质量和良品率。

6. 价值流映射在一家纺织厂，生产线上的流程繁杂，导致生产周期长和库存积压。

通过培训，员工学习了价值流映射的方法，绘制了整个生产过程的价值流图，并找出了各个环节中的浪费和瓶颈。

根据分析结果，他们采取了相应的改进措施，缩短了生产周期和库存周转时间。

7. 一次性设备准备在一家医药公司的生产车间，设备准备时间过长，影响了生产效率。

现场安全改善案例

现场安全改善案例
以下是一例现场安全改善案例：
场地：一家化学制品工厂。

问题：在工厂的化学品贮存区内，存放了大量的危险化学品，由于没有进行分类和标记，职工需要在使用这些化学品时耗费大量时间查找、确认和操作，增加了工作的风险。

改善措施：
1.对所有存放在危险化学品区域的化学品进行分类和标记，明确告知职工各种化学品的性质、用途及危险性等信息。

2.制定详细的安全操作规程，包括使用安全装备、消防设备和急救措施等，加强职工在安全知识方面的培训和教育。

3.将危险化学品贮存区域固定在独立的区域中，并设置声、光报警系统，加强监控和巡查。

4.增加通风装置和消防设备的数量和类型，提高工人在危险情况下的应对能力，确保工厂的生产安全。

结果：随着上述改善措施的实施，该工厂的现场安全问题得到了极大的改善。

职工的作业效率提高了，安全风险得到了控制，工作环境得到了改善，最终实现了危险化学品贮存和使用的安全化和规范化。

注塑车间现场改善案例

注塑车间现场改善案例收藏一、案例背景随着我国经济的快速发展，塑料制品在各个领域的应用越来越广泛，注塑行业也得到了迅猛的发展。

然而，在注塑车间现场管理方面，许多企业仍然存在着诸多问题，如生产效率低、产品质量不稳定、员工安全隐患等。

为了提高生产效率、降低成本、保障员工安全，某注塑企业决定对车间现场进行改善。

本文将介绍该企业注塑车间现场改善的案例，以供其他企业参考。

二、现状分析1.生产效率低在生产过程中，设备故障频发，导致生产中断，影响生产进度。

此外，生产计划不合理，导致生产任务无法按时完成。

员工操作不规范，生产过程中浪费严重。

2.产品质量不稳定由于设备老化、模具磨损等原因，导致产品质量参差不齐。

缺乏有效的质量控制手段，产品质量难以保证。

3.员工安全隐患车间现场环境较差，通道不畅，易发生意外事故。

员工操作过程中，存在烫伤、机械伤害等安全隐患。

4.管理混乱生产计划、物料管理、设备维护等方面存在管理不善的问题，导致生产效率低下，成本增加。

三、改善措施1.设备升级与维护针对设备故障频发的问题，企业对现有设备进行了全面的检查和维修，对部分老旧设备进行了升级换代。

同时，加强设备日常维护，降低设备故障率。

2.优化生产计划根据市场需求和设备状况，重新制定生产计划，合理安排生产任务。

采用滚动生产计划，确保生产进度的顺利进行。

3.提高员工素质加强对员工的培训，提高员工的操作技能和质量意识。

定期举办技能竞赛，激发员工的工作积极性。

4.改善车间环境对车间现场进行整理、整顿，保持通道畅通。

设置安全警示标志，提醒员工注意安全。

定期对车间进行清洁、消毒，提高车间环境卫生。

5.加强质量控制设立质量控制岗位，对生产过程进行严格监控。

采用统计质量控制方法，对产品质量进行分析和改进。

加强与供应商的质量沟通，提高原材料质量。

6.优化管理体系建立物料管理制度，确保物料供应及时、准确。

完善设备维护制度，降低设备故障率。

加强生产现场巡查，及时发现问题并解决。

生产车间现场改善案例

生产车间现场改善案例一、背景介绍公司是一家制造业企业，主要生产汽车零部件。

生产车间是公司的核心部门之一，但长期以来存在着效率低下、质量不稳定等问题，给企业带来了严重的经济损失和声誉损害。

为了解决这些问题，公司决定对生产车间进行现场改善。

二、问题分析1. 低效率：生产车间的工作流程不够清晰，物料运输和设备调整时间过长，导致工作效率低下。

2. 不稳定的质量：产品质量不稳定，出现了许多次品和废品，给企业带来了严重的经济损失和声誉损害。

3. 安全隐患：由于设备老化和操作人员不规范等原因，生产车间存在安全隐患。

三、现场改善方案1. 优化工作流程：通过对工作流程进行优化，减少物料运输和设备调整时间。

采用“单元生产”模式，在同一区域内设置多个工作单元，并将每个单元之间的距离缩短到最小。

同时，在每个单元内设置标准化作业指导书，并对操作流程进行标准化。

2. 提高质量稳定性：通过引入“6S”管理模式，对生产车间进行整理、整顿、清洁、清理、安全和素养的全面管理。

同时，建立完善的质量控制体系，对每个生产环节进行严格的质量把关，并及时发现和解决问题。

3. 加强安全管理：对老化设备进行更新和维护，并加强操作人员的培训和考核。

同时，建立安全隐患排查机制，定期开展安全检查，并及时处理发现的问题。

四、实施效果通过以上改善方案的实施，生产车间的效率得到了显著提升。

工作流程优化后，物料运输时间缩短了50%，设备调整时间减少了30%。

同时，质量稳定性也得到了明显提高，次品率下降了70%以上。

安全管理方面也取得了很好的效果，事故率下降了50%以上。

五、总结通过现场改善方案的实施，生产车间的工作效率、产品质量和安全管理都得到了显著提升。

企业在此基础上进一步推行精益生产等管理模式，在不断提高效率和质量的同时，也为企业的可持续发展奠定了坚实的基础。

5s现场管理精益改善案例

5s现场管理精益改善案例【案例一】汽车生产线5S管理精益改善1. 背景介绍：某汽车生产厂家为了提高生产效率和品质，引入了5S现场管理精益改善方法。

2. 目标：通过实施5S现场管理精益改善，目标是降低生产线上的浪费、提升工作效率、改善工作环境，提高产品质量和客户满意度。

3. 实施步骤：（1）Seiri（整理）：对生产线上的物品进行分类，清理过期和损坏的设备，并将不必要的物品移出生产区域。

例如，通过对工作台材料的整理，减少了生产线上的杂乱，提高了操作者的工作效率。

（2）Seiton（整顿）：对生产线上的物品进行规划和整顿，确保物品放置有序，方便取用，减少不必要的搜索时间。

例如，对工具车的布置进行重新规划，使操作者在工作时可以更方便地使用所需工具，节约了时间。

（3）Seiso（清扫）：定期清洁生产线上的设备和工作区域，确保生产环境整洁，减少污染和事故的发生。

例如，制定了定期清洁工作台的计划，操作者需要每天清理并维护工作台，提高了工作环境的整洁度。

（4）Seiketsu（清洁标准化）：建立清洁标准和清洁工作的检查机制，确保清洁工作的持续性和规范性。

例如，制定了每周例行检查的计划，由专人负责检查清洁工作的落实情况，并进行记录，以便及时纠正和改进。

（5）Shitsuke（遵守）：通过培训和激励措施，使员工形成遵守5S规范的习惯，将5S管理精神融入到日常工作中。

例如，开展员工培训，宣传5S管理的意义和好处，并对积极参与5S活动的员工进行奖励和表彰。

4. 改善效果：经过5S现场管理精益改善的实施，汽车生产线取得了明显的改善效果。

生产效率得到提高，生产线上的浪费现象明显减少，工作效率显著提升。

同时，生产环境整洁，设备维护得到加强，产品质量得到改善，客户满意度提高。

5. 总结：汽车生产线的5S现场管理精益改善案例表明，通过清理、整顿、清扫、清洁标准化和遵守5S规范，可以有效提高生产效率，降低浪费，改善工作环境，提高产品质量和客户满意度。

生产现场7大浪费、改善浪费的执行方法及改善实例

作业现场的7大浪费生产现场发生的浪费有捡取掉在地上的部件或其他物品的行为、临时组装行为、踩到产品或零件的行为、绞线的行为、临时决定或插入的行为、临时存放行为、物品摆放不整齐、抬起和放下的行为、坐下和站起行为等，生产现场的浪费具体可分为7类，如下所述。

⑥ 第1种：生产过多的浪费即不必要的产品在不必要的时间段，生产的数量超过需要量的生产行为为第一种浪费。

⑥ 第2种：库存的浪费放在生产车间的材料、零件、装配件等物品，工程与工程之间的在制品也都属于库存的浪费。

库存和在制品如“毒品”一样，最初就不能开始，一旦开始就很容易养成习惯，习惯成自然，很难戒掉。

发生一些小问题也就不会太在意。

⑥ 第3种：搬运的浪费不必要的搬运、物品的移动、保管、容器更换，长距离搬运等都过多生产过多生产库存属于搬运的浪费。

抬、放、搬、堆，都属于没有任何附加值的不必要的劳动。

⑥第4种：制作不良的浪费材料不良、加工不良、检查不良、索赔、再作业、修整等不良工程形成的浪费。

不良是产生额外的工作，废弃和减少利益的元凶。

出现不良就要添加人手管理，人工成本也随之增加。

⑥第5种：加工的浪费不必要的工序或工序管理不善导致需要追加修正作业所产生加工浪费。

现在所做的工作确实是必要的吗？不能一次性完成吗？⑥第6种：动作的浪费不必要的动作，或没有附加值的工作以及慢吞吞的行动都是行为浪费。

为什么要执行这项作业材料不良再次不良第7种：等待的浪费材料、作业、搬运、检查等方面的等待，或者因为有空闲时间呆着什么都不做，监视作业等等待浪费。

等待机器作业结束也属于等待浪费。

另外，工厂现场浪费又可划分为与人相关的浪费（如迟到多、缺勤者多等）和与物品相关的浪费（如材料不良、设备故障较多等）。

工厂需加以识别区分，革新人员可分析总结根据各类浪费的特点，提出改善措施，达成及时、针对性、有效改善这些浪费的目的。

改善浪费的执行方法1．改善浪费的执行改善浪费的方法措施如下表1-3所示。

生产车间现场改善案例

标准化操作提升生产效率案例1.案例背景某汽车零部件制造企业为了提高生产车间的效率和质量，决定对生产操作进行标准化和改善。

该企业的生产车间面积较大，有多个生产线和工作岗位，分布较为复杂，车间内部的操作标准各异，导致生产效率低下和质量问题频发。

2.案例过程2.1 制定标准化操作方案企业成立了由生产线负责人、工艺工程师和质量控制人员组成的小组，共同研究和制定标准化操作方案。

小组对所有生产环节进行了详细的调研和分析，根据操作的要求和最佳实践，制定了一整套标准化操作步骤，并编制了相应的操作手册。

2.2 培训员工并实施标准化操作为了让所有员工掌握标准化操作步骤，企业组织了一系列培训班，对所有生产线上的员工进行培训。

培训内容包括详细的操作步骤、质量控制要求和安全注意事项等。

培训结束后，企业安排了一段时间的试运行期，让员工们在实际生产中逐步应用标准化操作。

2.3 收集和分析数据企业在试运行期间建立了一套数据收集和分析系统，对每个生产环节进行了时间和效率的测量，收集了大量的生产数据。

通过对数据的分析，企业发现了生产过程中的瓶颈和问题所在，并对其进行了改进和优化。

2.4 持续改进和优化企业一直持续关注生产车间的运行情况，与员工进行沟通和反馈，收集意见和建议，并对标准化操作方案进行不断的修订和优化。

企业还建立了一套奖励机制，激励员工积极参与改善和提高生产效率。

3.案例结果3.1 生产效率提升通过标准化操作和持续优化，企业的生产效率得到了显著提升。

数据显示，在全面实施标准化操作后，生产线的工作效率平均提高了20%，生产周期缩短了10%，产品的合格率也有了大幅度的提高。

3.2 质量稳定提高标准化操作的严格执行和质量控制的加强，使得产品的质量稳定性得到了明显的提升。

产品的不良率显著下降，客户的投诉和返工率也大幅降低，进一步提高了企业的声誉和竞争力。

3.3 员工参与度和满意度提升通过培训和参与改善活动，员工的工作技能和专业素养得到了提升，增强了员工的归属感和自豪感。

现场改善案例和格式

在液压站
后
正右方
改善前
导轨油箱位于运屑器与液压站之间，有管线阻挡，加油困难，不好观察，滴在地上的油很多。
改
通过改善，最后确定把油
善箱调整在液压站的正右方。
后
改善后便于加油和观察，消除加油时滴油现象。
文件柜的可视化改善
问题点：文具乱摆放
图表或文字解说
改善人：姚光明改现方式做保护处理对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑并不能对任何下载内容负责
现场混乱的改善
问题点改善人改善对策
区域不规范
韦大化
改善时间
规范现场、现物。
2008.8.28
改善前
没有区域概念，各种物品乱摆，没有对错之分。
改善后
进行有效的区域划分，个区域标识清楚，现场规范有序
主题
所属
（图示或说明）
编号制订人制定日
O
P
L 格式
传授人传授时间
学习
可以采用 Word文档完成作业
工具柜里面的改善
问题点改善人改善对策
工具柜混乱
张大化
改善时间 2008.8.23
按6S的‘三定三要素’要求进行整理整顿。
改善前
柜内工具乱放，拿取浪费时间。
改善后
进行有效的分类、定位、标识，便于寻找与拿取。
加油困难部位改善
工序：车丝改善人：姚文明刘俊虎改善对象：导轨油箱
前
油箱调整
图表或文字解说
改文件夹随意摆放，不便于拿善取和有效控制文件归位等。前有时候还找不到文件……
改进行了定位管理，提高了文善件管理效率和管理精度。看
后上去美观大方赏心悦目。

生产现场管理与改善小故事

生产现场管理与改善小故事
小故事一
王先生是一家小型木材厂的厂长，厂里的管理一直都不尽如人意。

他制定了一些新的管理措施，要求所有的员工按时上下班，加强现场管理，紧张现场安全。

他在午休时间以及夜间紧急时刻带领员工进行演练，及时发现安全隐患，采取有效措施确保安全生产。

同时，他及时发现工作细节问题，及时修改和改进以确保更高的效率。

小故事二
李女士是一家化工厂的负责人，她也对生产现场进行督导，对工作人员的生产现场表现进行检查。

在检查中，她发现许多生产工序中存在冗余或不必要的步骤，研究后她提出了改进建议，实施后可以极大地提高生产效率，减少费用，提升生产效率。

小故事三
张先生在一家家具厂任职，他是主要负责生产现场管理的主管。

他经常到现场视察，认真发现过程中存在哪些不足，比如安全设备不全面，作业环境拥堵，库存不足等，然后迅速做出调整和改进。

他给每个工人设计了人性化的操作流程，采取了有效的排产管理方式，大大提高了厂里的生产效率，节约了大量的时间和经费，同时也提高了整体的安全管理水平。

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关于现场6s管理的改善案例

关于现场6s管理的改善案例
哎呀呀，今天来给大家讲讲我们这儿关于现场 6s 管理的改善案例，可
有意思啦！
咱就说以前我们的工作现场，那真的可以用“乱七八糟”来形容呀！工具乱丢，物料乱放，就像个没头苍蝇似的，找个东西都得费老半天劲，这可咋干活呀！这不是自己给自己找麻烦嘛！
后来呢，我们下决心要改变这一切。

大家一起讨论，该咋整呢？那就从整理开始呗！把没用的东西统统清理掉，就像给现场做了一次“大扫除”。

你可别小看这一步，这就好比清理家里的杂物，清完后感觉空间都大了好多呢！
接着是整顿，给每样东西都找个固定的“家”，工具放这儿，物料放那儿，这下好了，再也不用到处找东西啦！就像每个人都有了自己的小窝一样。

然后是清扫，把现场打扫得干干净净，嘿，这工作起来心情都舒畅了不少！就好像给自己的工作场所化了个美美的妆。

再说说清洁，制定好规章制度，保持住前面的成果，不能今天整好了明天又乱了呀！
还有素养，大家都养成好习惯，自觉遵守规定，互相提醒，这氛围别提多棒啦！
最后是安全，这可是重中之重呀！没有安全，一切都白搭！就像建房子，根基不稳可不行。

你看，经过这些改善，我们的现场大变样啦！现在走进来，那叫一个整洁有序，工作效率都提高了不少呢！这就说明，只要下定决心去改变，就没有做不到的呀！大家说是不是？
所以呀，现场 6s 管理真的太重要啦！真的能给我们的工作带来巨大的
变化呀！大家都赶紧行动起来吧！。

生产现场5s改善方案

生产现场5s改善方案
嘿，朋友们！今天咱就来讲讲生产现场 5S 改善方案。

你想想看，咱的生产现场要是乱糟糟的，那像不像一个没收拾的房间呀？（就好比你早上起来找个东西都得费半天劲！）
首先说整理，把那些没用的东西统统清出去，别留着占地方啦！（就像你衣柜里那些几年都不穿一次的衣服，留着干啥呀！）然后是整顿，把要用的东西整整齐齐摆好，要用的时候一下子就能找到。

（你总不想在生产线上着急用个工具还得找半天吧！）清扫也很重要呀，脏兮兮的环境谁愿意呆呀，大家都干起活来也没劲儿。

（这就好比你在一个脏兮兮的餐厅吃饭，你能有好心情嘛！）清洁得保持住，不能今天弄干净了明天又脏了。

（你总不能每天起来脸洗得干干净净，出门就去泥里打滚吧！）最后素养，让大家都养成好习惯，把 5S 当成日常。

（这就跟你每天刷牙洗脸一样自然！）
这样整下来，咱的生产现场那不得焕然一新呀！大家工作起来也更有效率，更开心啦！咱就得好好落实这个 5S 改善方案，没商量！。

现场改善案例集范文

现场改善案例集范文以下是一个现场改善案例集，包括供应链管理、生产流程改进和质量控制三个方面的案例。

1.供应链管理方面的案例：公司生产冰淇淋，供应链管理混乱，导致产品经常缺货。

为了解决这个问题，该公司采取了以下几个改进措施：首先，与供应商建立了稳定的合作关系，并制定了明确的供应计划。

通过与供应商的密切合作，确保原材料的及时供应，从而避免产品缺货的情况发生。

其次，利用信息技术建立了供应链管理系统。

该系统能够实时监控供应链的各个环节和关键节点，并根据需求情况进行调整。

通过及时的信息共享和协调，提高供应链的透明度和反应速度。

最后，优化了仓储和物流管理。

通过改进仓储设施和运输方式，减少了货物的滞留和延误，提高了物流效率。

另外，还加强了对供应商的质量管理，确保所有原材料的质量符合标准。

2.生产流程改进方面的案例：家汽车制造公司的生产线存在很多瓶颈和浪费，导致产能低下。

为了提高生产效率，该公司采取了以下措施：首先，优化了生产线的布局和流程。

通过重新设计生产线的布局，缩短生产物料的传递距离和时间，减少了生产周期。

同时，对生产线的各个环节进行了分析和改进，消除了瓶颈环节，提高了生产效率。

其次，引入了自动化设备和机器人技术。

通过引入自动化设备和机器人技术，减少了人工操作的时间和错误率，提高了生产线的生产能力和质量稳定性。

另外，还利用数据分析和预测技术，实现了产能的动态管理和优化。

最后，加强了员工培训和团队合作。

通过加强员工的培训和技能提升，提高了员工的生产能力和质量意识。

同时，注重团队合作和沟通，促进了生产线各个环节的协同和高效运转。

3.质量控制方面的案例：家电子产品公司的产品经常出现质量问题，影响了公司的声誉和销售。

为了改善产品质量，该公司采取了以下几种措施：首先，加强了原材料的质量管理。

与供应商建立了长期合作关系，并对原材料进行严格的质量检验和筛选。

通过提高原材料的质量，有效降低了产品的良品率。

其次，建立了完善的质量管理体系。

精益生产现场改善培训案例

精益生产现场改善培训案例
精益生产现场改善是一种常用的生产管理方法，旨在通过优化生产过程，实现生产效率提升、成本降低、质量提高等目标。

下面，我们来看一个精益生产现场改善培训案例。

某家汽车制造企业在生产过程中经常出现零部件装配不良的情况，导致质量问题和客户投诉。

为了解决这个问题，企业决定进行精益生产现场改善培训，提高员工对生产过程的认识和掌握精益生产的方法。

首先，企业邀请了一位精益生产专家进行现场改善培训。

专家通过现场观察、讲解和演示，向员工们详细介绍了生产过程中的各个环节，分析了出现问题的原因，并提出了改进方案。

经过专家的指导，员工们深入理解了精益生产的理念和方法，了解了如何通过价值流图、5S现场管理、标准化操作、流程改进等手
段来达到生产效率提升、质量提高和成本降低的目标。

在培训结束后，企业组织了一次现场改善活动，以实际操作为基础，通过团队协作、沟通合作来实现生产过程的优化。

经过一番努力，企业成功降低了零部件装配不良的发生率，提高了产品质量和生产效率，满足了客户的需求和期望。

通过这个案例，我们可以看出，精益生产现场改善培训对企业的生产管理和效率提升具有重要的意义和价值。

只有不断的学习和实践，才能让企业在市场竞争中立于不败之地。

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现场改善案例

垃圾线马达节约用电改善
垃圾线输送带8小时连续运转
设定运行时间，每小时运行15 分钟
垃圾箱太小，容易造成堆积，需每5— 10分钟整理一次
现员工15—45 分钟整理清扫一次，劳动强度减小了
改善前每年电费：12672度*0.71元/度=8997.12元改善前每年电费：3168度*0.71元/度=2249.28元每年为公司节约6747.84元(人民幣)
改善前将把手套在心轴杆上后,再拿起胶锤用力打紧.每装配一个把手需要时间是60秒. 劳动强度大，产能低。
改善后用汽缸压把手套,操作时间是10秒，操作轻松，比改善前工时减少 83%.
节约人工工时费用=(改善前瓶颈工时-改善后瓶颈工时)*作业人数*年产量*人工小时费用=(60-24.7)秒*19人/3600秒*8520pcs*7.2元=11428.73元/年
自动吹铜屑装置.
改善后,试水之后马上在试水台边吹铜屑, 且由自动装置自动完成.搬运0m
脚牙加工改善
改善前,牙板套为固定式, 造成平牙不良率为3%,返修后会造成0.7%的废品.(其中002029不良稍低,为1.5%)
改善后,牙板套不固定,可根据本体中心自动修正,不良率为0.
成效
2.减少因碰伤不良品过多而影响出货交期的次数
3.减少不良品管理时间
拷贝纸回收再利用
员工成本意识不强回收频率很少，有时回收自用
会议倡导成本意识，并要求回收
回收后没有分类包装有大、有小，没部门领用,放了一段时间影响“5S” 扔掉
派人员附助管理、整理
自已部门用、多余的扔掉
整理打包后现有部门领用一部分

工厂质量改善案例

工厂质量改善案例工厂质量改善是现代生产企业中非常重要的一项工作。

通过不断改进和优化生产流程，提高产品质量，企业可以增强竞争力，提升市场份额。

本文将介绍一个工厂质量改善的案例，以帮助读者更好地了解如何在实践中改善质量。

该案例发生在一家汽车零部件生产工厂中。

该工厂生产的产品用于汽车的制造，产品质量直接影响到汽车的性能和安全性。

在一段时间内，该工厂的产品出现了质量问题，频繁出现客户的投诉和产品的退货。

为了解决这个问题，工厂决定进行质量改善。

首先，工厂成立了一个质量改善团队，由质量部门的专业人员和相关生产部门的代表组成。

该团队的任务是分析产品质量问题的根本原因，并提出改进方案。

团队成员通过对生产线的观察和数据的分析，确定了几个主要的问题，包括生产过程中的不良工艺、设备的老化和工人的操作不规范等。

接下来，质量改善团队制定了一系列改进措施。

首先，他们针对生产过程中的不良工艺进行了改进。

通过引入先进的生产设备和工艺技术，以及加强操作规范的培训，工厂成功地提高了生产过程中的质量稳定性。

其次，他们对老化的设备进行了维修和更换，确保设备的正常运转。

最后，他们加强了对工人的培训和管理，提高了操作的标准化程度和质量意识。

改进措施的实施效果显著。

经过一段时间的生产和客户的反馈，工厂的产品质量得到了明显的改善。

客户的投诉和退货率大幅下降，产品的一致性和稳定性得到了提高。

同时，工厂的生产效率也得到了提升，生产成本得到了降低。

这不仅提高了工厂的竞争力，也增强了企业的声誉和市场形象。

通过这个案例，我们可以看到，质量改善是一个系统工程，需要全面的分析和解决。

首先，需要找出质量问题的根本原因，确定改进的方向和重点。

其次，需要制定具体的改进措施，并确保其有效的实施。

最后，需要持续跟踪和评估改进的效果，及时进行调整和优化。

在实践中，工厂质量改善需要广泛的参与和合作。

除了质量部门的专业人员，生产部门和技术部门的代表也需要参与其中。

只有通过各部门之间的密切合作和信息共享，才能实现质量改善的目标。

生产现场改善实例

「目视管理」
何为「目视管理」？通过直观的 1、文字 2、图表 3、标识 4、色彩等来控制和简化工作
例如：红单（牌）看板区域线色标彩灯（红灯、绿灯）
「目视管理的目的」
01
目视化管理的目的明确告知应该做什么，做到早期发现异常，使检查有效防止人为失误或遗漏，并始终维持正常的状态通过视觉，使问题点和浪费现象容易暴露，事先预防和消除各类隐患和浪费
02
清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位。
03
是否正常供给、运转清楚明了。
设备目视管理
操作规程
开关
一百个放心
开关方向
开关方向
阀门控制说明
进水
进水
出水
出水
3
作业安全指引
2
1
安全警戒区
注意有高差、突起之处
安全目视管理
品质目视管理
防止因“人的失误”导致的品质问题
看得见管理3个要点
无论谁都能判断好坏(或异常与否) 能迅速判断，精度高判断结果不因人而异
目视管理的水准
案例1：目视管理
150 100 50
水准Ⅰ：现状状况明了
案例1(续)：目视管理
水准Ⅱ：管理范围及现在的状况一目了然
150 100 50
上限
投入范围
下限
管理范围
案例1(续)：目视管理
原料缸管理标准： 1.清扫方法 2.点检方法 3.异常处理
6S--目视化管理
生产现场改善实例
「目视管理」
何为「目视管理」？基本定义：一目了然的管理。延伸定义：借助眼睛观察（目视）而能看出异常所在。使工作场所中发生的问题点、异常、浪费等成为一目了然的状态，塑造一目了然的场所。利用“目视管理”的工具，诸如利用图表、看板、颜色、场所的区域规划等，这类工具完全取决于视觉，使人一目了然，以便迅速而容易的采取对策，藉此防止错误的发生。

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