品质部服务品质抽检作业流程
商品质检流程
商品质检流程
入库商品检查:
1. 检查商品外包装是否完整,如有破损需报备。
2. 检查商品规格是否符合客户订购,如不符需记录下来。
3. 检查商品数量是否符合入库单数量,如不符需要记录差异数量。
4. 采样商品进行详细质量检查:
- 检查商品外观规格是否符合标准;
- 检查商品功能是否正常;
- 检查商品组件是否齐全;
- 检查商品是否有损坏或变形等问题。
5. 如采样商品通过质量检测,则整批商品通过入库;其它情况需按规定处理。
出库商品检查:
1. 检查出库单据是否正确,商品条码是否对应出库单号。
2. 对比出库数量是否与出库单据数量相符。
3. 随机抽样检查商品外观是否整洁,是否有破损或残留等问题。
4. 检查商品是否齐全,无组件残缺。
5. 如有问题商品需返回,正确商品方可作出库处理。
6. 记录本次质检结果,如有问题需追究责任。
以上就是一个商品质检流程模板,希望对您有用!您还可以根据实际情况进行增加或修改流程详情。
项目物业服务品质抽检作业流程
项目物业服务品质抽检作业流程在一个物业项目中，保持高质量的物业服务对于业主和居民的满意度至关重要。
为了确保物业服务的品质和一致性，项目物业管理部门需要进行定期的抽检作业。
本文将介绍项目物业服务品质抽检的作业流程及其重要步骤。
1. 作业目标项目物业服务品质抽检的主要目标是评估物业服务的综合表现，包括设施维护、清洁度、安全性、居住环境等方面。
通过抽检作业，项目物业管理部门可以发现潜在问题、及时改进，并提供满意的物业服务。
2. 抽检计划制定在开始实施物业服务品质抽检作业之前，项目物业管理部门需要制定详细的抽检计划。
抽检计划应明确以下内容：•抽检频率：确定物业服务抽检的时间间隔，通常为每季度、半年或每年一次。
•抽检范围：明确要抽检的区域、设施和楼栋单元。
可以根据具体情况选择抽检样本的数量和比例。
•抽检标准：制定针对不同方面物业服务的抽检标准，如设施维护、清洁度、安全等。
确保抽检标准明确、可衡量。
•抽检流程：说明抽检作业的步骤和各个参与方的责任，确保作业的透明和公正。
3. 抽检样本的选择根据抽检计划，项目物业管理部门需要选择合适的抽检样本。
样本选择应具有代表性，涵盖不同区域、设施和居住户型。
样本选择可以通过随机抽取或者按照特定规则进行。
4. 抽检指标与评估抽检作业需要明确具体的抽检指标和评估方法，以便对物业服务进行科学评估。
常见的抽检指标包括但不限于以下几个方面：4.1 设施维护评估设施的正常运行和维护情况，包括但不限于电梯、门禁系统、给排水设备等。
抽检指标可以包括设备故障率、维修记录等。
4.2 清洁度评估公共区域和居住区域的清洁程度，包括但不限于走廊、楼梯、垃圾处理等。
抽检指标可以包括清洁情况评分、清洁工作记录等。
4.3 安全检查评估项目的安全性，包括但不限于消防设施、安全出口、防盗系统等。
抽检指标可以包括安全设备运行情况、安全隐患记录等。
4.4 应急响应评估项目物业的应急响应能力，包括但不限于报修服务、紧急事故处置等。
装配车间品质抽检减量作业办法
培训对象：全体员工，包括一线员工、管理人员、技术人员等 培训效果评估：通过考试、实际操作等方式评估培训效果，确保员工掌握 相关知识和技能。
监督与考核机制建立
章节副标题
建立质量监督机制
设立专职质量监督员，负责对装配车间的品质抽检减量作业进行监督和检查。 制定质量监督制度，明确质量监督员的职责、权限和考核标准。 建立质量监督信息反馈机制，及时将发现的质量问题反馈给相关部门，并督促整改。 定期对质量监督员进行培训和考核，提高其专业素质和监督能力。
减量作业实施
章节副标题
减少不必要的检验环节
优化检验流程： 减少重复检验， 提高检验效率
采用自动化检 验设备：提高 检验速度，减
少人工成本
制定检验标准： 明确检验项目 和标准，避免
过度检验
加强员工培训： 提高员工技能 和意识，减少
人为错误
Hale Waihona Puke 化检验流程减少检验环节，提高检验效率 采用自动化检验设备，降低人工成本 优化检验方法，提高检验准确性 建立检验数据管理系统，实现检验数据实时监控和分析
章节副标题
对装配车间品质抽检减量作业办法进行总结
目的：提高装配 车间品质抽检效 率，降低成本
方法：采用抽检 减量作业办法， 减少抽检次数， 提高抽检效率
效果：降低抽检 成本，提高装配 车间品质抽检效 率
展望：持续优化 抽检减量作业办 法，提高装配车 间品质抽检水平
分析存在的问题和不足，提出改进建议
提高检验效率
优化检验流程：减少不必要的环节，提高检验速度 采用自动化检验设备：提高检验精度和效率 培训检验人员：提高检验人员的技能和素质 采用抽样检验方法：减少检验样本数量，提高检验效率
品质管理员工作职责
品质管理员工作职责为了达到公司产品的质量目标，为顾客提供优质的产品及服务，加强公司品管员的工作约束管理，使全体品质管理员明确工作范围，特制订本制度。
一、生产前的准备1.1、每个岗位的品管员，在各自监管的生产线开工时，要先准备好当天供生产线要生产的标准样板，要了解当天生产的产品名称、规格及数量。
1.2、要熟悉掌握产品生产中品质控制点和常出现的品质问题。
1.3、生产领用的配件或前道工序生产的半成品工件的品质状况抽检。
二、检验作业：2.1、生产过程抽检：品质管理员必须要每30分钟10PCS的频率对生产各工序的品质状况进行巡回检验确认，并将检验结果记录在报表上。
2.2、成品抽检：对完成生产待入库的产品，品管员按《抽样计划表》规定抽样检验，并将检验结果记录于《制程抽检记录表》。
2.3、库存品抽检：对于部分已经入库的产品，由于存放时间较长，在要出货前须再次抽检成品的品质状况，如有异常必须填写《品质异常联络单》联络生产部门对库存品进行返修。
2.4、首件检验：品管员在下列情况下，要对首5件产品进行全检并确认，将检验结果记录在报表上，检验合格后才能进行生产。
A、生产设备每天首次开机时；B、模具更换后；C、设备故障调整修好后；D、操作人员或材料更换时；E、制程异常处理后；2.5、来料检验：品管员必须要对每一个外购件的标准非常熟悉，来料检验要以我司制定的标准按比例进行抽检，检验的结果要记录到《零部件抽检报告》，不合格的也要写明原因，处理意见，并由品管员、品质主管签字，技术总监批准，交由公司采购部进行退货相关处理。
三、品质异常处理3.1、品管员在检验过程中若发现生产制程品质异常或品质不良时，要立即和生产线上的组长反映情况，要求此生产线立刻停止生产，再向上反映到品质部，品质部要对此事马上拿出解决的方案，以免造成不必要的损失；3.2、若因领用的前道生产的半成品工件不良导致品质异常，品管员应及时将异常信息反馈至前道制程，以防前道制程品质问题的延续发生；3.3、若因领用的外协加工件或原材料不良导致品质异常，品管员马上把相关信息反馈至品管部IQC解决；3.4、品管员应追踪责任部门对品质异常的处理情况，并于处理后对处理结果进行验证，合格后方可投入车间生产线上生产；四、不良品的管制：为避免不良品与合格品混放、不良品流入下道工序或误取误用，品管员应对不良品进行管制；4.1、生产过程中产生的不良品，品管员要求并监督操作人员隔离，同时挂上红色的“不合格品”标签进行标识，要求责任操作人员及时对不良品进行处理。
质量检查方案
质量检查方案（1）初步检验程序1）货物送达到采购人指定的地点后，由业主方组成相关验收人员对货物进行初步检验。
检验内容：即对货物的数量、外观情况及供应商向采购人出具的使用说明书、权威机构的检验证明、质量保证书、质量合格证等相关单据进行目测检验。
2）货物经业主方验收人员初步检验后，在数量齐全、外观情况符合且上述单据齐全的情况下，验收人员在《货物收货情况检验表》上签字。
3）货物经过初步检验后，若有其中一项以上不符合要求或单据欠缺的，即认为是不合格的产品，业主方验收人员在收货情况检验表上签字、注明“不合格”的原因向我方反映，我方将积极采取更换或修理的措施。
（2）专业检验程序1）货物经初步检验合格后，由质量检验部门的专业技术人员对该批货物的质量进行详细的检测检验，包括但不限于上述第一步初步检验中的检测项目，必要时可以采取高科技手段进行检验或送检。
2）若专业技术人员经检验后，均认为该批货物符合要求，则在收货情况检验总表上签字并注明“合格”，并及时将该表送交予采购人和我方。
3）若专业技术人员在检验过程中对货物质量的鉴定发生争议或无法评断的，则向质量检验部门的主管作出书面报告，必要时可以请权威质量鉴定部门进行鉴定检验。
4）若专业技术人员经检验后，均认为该批货物不符合要求，则在收货情况检验总表上签字、注明“不合格”的原因并将该情况向采购人提交书面报告。
由采购人通知我方，我方将积极采取应对措施，由商务人员联系生产厂商，双方协商解决方案，在协商过程中做好资料、证据的收集作业，如合同文书的备份、技术人员的书面鉴定说明、权威鉴定机构的鉴定报告、与生产厂商会议的录音等，向采购人做出合理、及时的解决方案。
（3）入库前的最后检验1）货物经初步检验合格且经专业检验合格后，专业技术人员及时将收货情况检验表送达至业主方，由采购方进行入库前的最后检验。
2）业主方详细检查收货情况检验总表上的初步检验程序及专业检验程序的签字情况及货物的使用说明书、权威机构的检验证明、质量保证书、质量合格证等相关单据。
制造业抽样检验作业指导书--品质源于改善!
抽样检验作业指导书
第 4 页 共 6 页
附件二：表1 样本量字码
附件三：表3 正常检验一次抽样方案
放宽检验
1.连续至少15批检验 合格；
2.生产稳定；
3.负责部门认为放宽 检验可取。
初次检验中连续5 批或少于5批中有 2批是不可接收的
初次加严检验的一系列连续批中未接收批的累计数达到5批
正常检验 加严检验
暂停
开始
1.一个批未被接收；
2.生产不稳定或延迟；
3.认为恢复正常检验 是正当的其他情况。
初次检验的接连5批已被认为是可接收的
供方为改进所提供产品 或服务的质量已采取行 动，而且负责部门承认 此行动可能有效时
抽样检验作业指导书
第 5 页共 6 页
附件三：表2 正常检验一次抽样方案
——使用箭头下面的第一个抽样方案。
如果样本量等于或超过批量，则执行100%检验。
——使用箭头上面的第一个抽样方案。
Ac ——接收数。
Re ——拒收数。
附件四：表3 加严检验一次抽样方案
抽样检验作业指导书
第 6 页共 6 页
附件五：表4 放宽检验一次抽样方案
——使用箭头下面的第一个抽样方案。
如果样本量等于或超过批量，则执行100%检验。
——使用箭头上面的第一个抽样方案。
Ac ——接收数。
Re ——拒收数。
质量检验的步骤范文
质量检验的步骤范文质量检验是指通过一系列的步骤来评估产品或服务是否符合规定的质量要求。
以下是一个常见的质量检验步骤的详细说明：1.制定质量标准和要求：在进行质量检验之前，首先需要确定一套明确的质量标准和要求。
这些标准和要求可以是企业内部制定的，也可以是根据国家或行业标准确定的。
2.准备检验设备和工具：根据产品或服务的特点和质量要求，准备相应的检验设备和工具。
这些设备和工具可以包括测量仪器、测试设备、样品容器等。
3.选择样品和取样：从生产批次中选择代表性的样品，并根据质量检验的要求取得样品。
取样的方法可以是随机抽样、系统抽样或便捷抽样等。
4.进行初步检查：对样品进行初步检查，包括外观检查、尺寸测量、重量测量等。
初步检查可以帮助快速发现明显的缺陷或问题。
5.进行详细检验：根据质量标准和要求，在合适的环境和条件下对样品进行详细检验。
这可以包括物理性能测试、化学分析、功能性能测试等。
6.进行数据分析：将检测结果记录下来，并进行数据分析。
通过对数据的分析，可以评估产品或服务的整体质量水平，发现潜在问题，并制定改进措施。
7.制定判定标准：根据质量检验的结果和数据分析，制定判定标准，确定产品或服务的质量合格与否。
判定标准可以根据质量规范、法律法规或市场需求来制定。
8.检查其他质量要素：除了产品或服务的质量外，还需要检查其他质量要素，如安全性、可靠性、持久性等。
这可以通过实施耐久性测试、安全性评估、环境试验等来实现。
9.制定改进措施：根据质量检验的结果和数据分析，制定改进措施来提升产品或服务的质量水平。
改进措施可以包括调整生产工艺、改进供应链管理、培训员工等。
10.编制检验报告：根据质量检验的结果和数据分析，编制质量检验报告。
报告应该包括质量检验的目的和范围、检验方法和过程、检验结果和数据分析、判定标准以及改进措施等内容。
11.进行跟踪检查：质量检验不应该只是一次性的过程，而是需要进行定期的跟踪检查。
通过定期的检查，可以确保产品或服务的质量始终符合要求，并及时发现和解决质量问题。
质量控制抽检制度
抽检结果的可信度评估
抽检样本的代表性：确保抽检样本能够反映整体产品的质量情况 检测方法的准确性：采用可靠的检测方法和设备，确保结果的准确性 检测人员的专业性：保证检测人员具备相应的专业知识和技能 数据的可追溯性：建立完善的数据记录和追溯体系，确保数据的真实性和可追溯性
质量控制抽检的持续改进
定期评估和调整抽检方案 及时更新抽检技术和设备 加强与供应商的合作与沟通 建立有效的反馈机制，对不合格产品进行追溯和改进
服务业质量控制
餐饮业：场， 提高旅游服务水平
教育行业：保障教育质量， 提高教育水平
医疗行业：确保医疗质量， 保障患者安全
农业种植：对种子、肥料、农药等 农业投入品的质量控制
农业质量控制
渔业：对鱼苗、饲料、渔药等渔业 投入品的质量控制
添加标题
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严格保密：确保抽检结果的保密性 和安全性
质量控制抽检的流程
制定抽检计划
确定抽检目的和任务
确定抽检方法和样本量
制定抽检方案和计划
确定抽检对象和范围
选择抽检样本
确定抽检方案
选取样本
确定样本数量
制定抽检计划
进行抽检试验
抽检样品的选择：随机抽取，确保样品具有代表性 试验方法的确定：根据产品特性和标准要求，选择合适的试验方法 试验过程的实施：严格按照试验方法进行操作，确保试验结果的准确性和可靠性 试验结果的分析：对试验数据进行统计和分析，判断产品质量是否符合标准要求
巡回检验：质 检人员到生产 线、仓库等现 场进行巡回检 查，及时发现 并处理问题。
飞行检查：在 不预先通知的 情况下，对企 业的生产线、 仓库等进行突 击检查，以评 估其质量保证 能力。
质量控制抽检的应用范 围
不合格品控制程序及处理流程图
不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。
定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。
返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退（Reject）:品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责一.质量部负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。
定义不合格品的区分、隔离及标示方式；评估定义不合格品的挑选方式及标准；品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。
对过程品质异常之分析与改善要求。
对修理、返工作业方式定义。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。
品检的工作流程
品检的工作流程引言品质检验是生产过程中不可或缺的步骤，它有助于确保产品的质量符合标准要求，并确保产品的可靠性和性能。
本文将介绍品检的工作流程，包括准备工作、样本采集、样品测试和结果分析等内容。
步骤一：准备工作在进行品检之前，需要做一些准备工作以确保检验过程的顺利进行。
以下是准备工作的主要步骤：1.制定品检计划：在开始品检之前，制定一个详细的品检计划是非常重要的。
品检计划应包括要检验的产品类型、数量、检验标准和参数等要求。
2.定义品检流程：根据品检计划，明确定义品检流程。
品检流程应包括样品采集、样品测试和结果分析等步骤。
3.确定检测设备和工具：根据品检的要求，确定适用的检测设备和工具。
例如，如果需要进行尺寸测量，可以使用千分尺或量规。
4.培训品检人员：确保品检人员具备必要的技能和知识，以便他们能够正确使用检测设备和工具，并正确执行品检过程。
步骤二：样本采集品检过程中的一个重要步骤是样本采集。
样本采集应确保样品代表了整个批次产品的质量。
以下是样本采集的主要步骤：1.确定采样方法：根据品检计划，在产品批次中选择适当的采样方法。
常用的采样方法包括随机抽样和系统抽样。
2.采集样品：根据采样方法，采集样品。
确保样品采集过程中的环境和条件与实际使用环境尽可能一致。
3.样品标识：对每个样品进行标识，以便在后续的测试过程中能够准确追踪和识别。
4.样品运输：将采集到的样品妥善包装并运输到实验室或检测场所，以便进行后续的测试。
步骤三：样品测试样品测试是品检过程中的核心步骤，它可以帮助确定产品是否符合质量标准和要求。
以下是样品测试的主要步骤：1.准备测试设备和工具：根据品检计划，准备适用的测试设备和工具。
例如，如果需要进行物理性能测试，可以准备万能试验机。
2.样品准备：根据测试要求，对样品进行必要的准备工作。
例如，如果需要进行拉伸测试，可以切割样品为特定的形状和尺寸。
3.进行测试：使用适当的测试设备和工具对样品进行各项测试。
品质巡查管理制度
品质巡查管理制度一、总则品质巡查管理制度是为了确保产品和服务的品质达到一定的标准，消除产品和服务中存在的品质隐患，提升企业品牌形象，建立健全的品质管理体系，最终实现企业可持续发展的管理制度。
二、目的品质巡查管理制度的目的是建立和完善品质管理流程，对产品和服务进行全面的审查和监管，及时发现和解决品质问题，确保产品和服务的质量达标，满足客户需求，提升客户满意度和忠诚度，实现企业长久发展。
三、适用范围品质巡查管理制度适用于所有生产和服务环节，包括但不限于产品设计、原材料采购、生产加工、包装装运、销售配送、客户服务等各个环节。
四、品质巡查管理制度的指导原则1. 客户满意度至上：以客户需求和满意度为核心，持续改进品质管理工作，提升产品和服务品质。
2. 全员参与：全员参与品质巡查管理工作，形成企业品质管理的合力。
3. 程序化管理：建立相应的品质巡查管理程序和标准，确保品质巡查工作的规范性和高效性。
4. 数据驱动：依据数据分析，找到品质问题的根源，并制定相应的改进计划。
五、品质巡查管理制度的具体要求1. 品质巡查周期每项产品和服务都有相应的品质巡查周期，要求在规定的时间内进行品质巡查，有效排查品质隐患。
2. 品质巡查人员指定专人负责品质巡查工作，确保巡查人员具备相关的品质管理知识和技能，能够独立完成品质巡查任务。
3. 品质巡查内容针对不同的产品和服务，制定相应的品质巡查内容，包括但不限于原材料检验、生产过程把控、成品抽检、包装检验、销售时效等。
4. 品质巡查记录对每次品质巡查进行详细记录，包括巡查时间、地点、内容、结果等，形成巡查报告，并在相应的期限内进行归档保存。
5. 品质巡查结果处理对发现的品质问题，进行及时处理，对问题原因进行分析，制定改进计划，确保品质问题得到有效解决。
6. 品质巡查反馈将品质巡查结果及时反馈给相关部门，通报品质问题情况，促使相关部门及时改进，形成长效机制。
七、监督和评估对品质巡查管理制度进行监督和评估，对品质巡查工作进行定期检查和考核，发现问题及时纠正，确保品质巡查管理制度的有效运行。
52 品质检验标准检验流程
品质检验标准检验流程
品质检验标准检验流程包括以下步骤：
1. 确定检验标准：明确品质检验标准，包括质量要求、规格、数量、
交期等。
2. 准备检验工具：根据品质检验标准，准备所需的工具和设备，如量具、检测仪器等。
3. 确定检验项目：根据产品或服务的质量特性，确定需要检验的项目。
4. 做好检验记录：按照检验项目，对产品或服务的质量特性进行检验，并做好记录。
5. 进行质量分析：根据检验记录，对产品质量进行详细分析，找出不
合格的原因。
6. 反馈质量问题：将质量问题反馈给相关部门，协同制定改善措施，
确保产品或服务的质量符合要求。
7. 跟踪验证：对质量问题进行跟踪验证，确保问题得到解决，并重新
进行检验，直到产品质量符合要求。
在品质检验过程中，需要遵循以下原则：
1. 科学性原则：根据产品或服务的特性，选择合适的检验方法，确保
检验过程的科学性和准确性。
2. 严格性原则：严格按照检验标准进行检验，不放过任何质量问题，
确保产品或服务的质量符合要求。
3. 公正性原则：在检验过程中，保持公正、客观的态度，确保检验结
果的公正性和客观性。
4. 保密性原则：在检验过程中，需要保护客户的商业秘密和隐私，不
泄露任何与产品或服务有关的信息。
通过以上步骤和原则，可以确保品质检验的准确性和可靠性，从而保证产品或服务的质量符合要求。
(完整)品质AQL抽样
品质抽样检验标准1、目的规范、定义品质抽检检验标准.2、适用范围入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品3、职责和权限3。
1 IQC:负责入库之前材料的抽样及判定。
3。
2 驻厂QC：负责生产过程中半成品的抽样及判定、负责出货前成品的抽样及判定。
4、引用标准4.1《MIL-STD-105E》等同GB/T2828。
1—20035、术语定义5.1 缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。
5。
2 致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷.5。
3 严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。
5。
4 轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响,但会影响外观.5。
5 零缺陷:指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。
5.6 样本:从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位.5.7 抽样：从总体中取出一部分个体的过程。
5.8 批量:一批产品包含的基本单位数量，以N表示.5.9 样本大小：样本中包含的基本单位数量,以N表示。
5.10 AQL：指合格质量水平.5。
11抽样计划:指每一批中所需检验的产品单位数,以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）.5.12 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表）5.12.1 入库之前的材料、出货前的成品抽样定义注:当客户有要求时按照客户抽样标准进行5。
12。
2 生产过程中的半成品抽样定义首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时的外观、功能抽样检查。
5.12.3 库存超期品抽样定义对OQC抽检入库存放6个月及以上出库的产品，必须由QC再次抽检(方法同第一次）合格，经品质经理承认后才能出货。
6、正常检验与放宽、加严检验的转换定义6.1 正常到加严当正采用正常检验时，只要初次检验中连续5批中有2批是不可接收的,则转移到加严检验.6.2 加严到正常当正采用加严检验时，如果初次检验的连续5批已被认为是可接收的，应恢复到正常检验。
产述国家抽检流程
产述国家抽检流程如下：
1.抽查计划的确定。
是指国家质检总局确定每次国家监督抽查产
品的品种及具体布置相关工作的过程。
2.抽样。
是指符合《产品质量法》规定条件的有关产品质量检验
机构、有关地方质量技术监督部门，受国家质检总局的委托，到生产企业或流通领域抽取相关样品的过程。
3.检验。
是指符合《产品质量法》规定条件的有关产品质量检验
机构，对有关方面抽取的国家监督抽查产品的样品，依据有关标准进行检验并予以合格与否的判定的全过程。
4.异议的处理和汇总。
是指国家质检总局直接或委托省级质量技
术监督部门或委托承担国家监督抽查检验任务的检验机构，对被检企业提出的针对检验结果的不同意见进行答复或复验等处理，并在全部检验任务完成和对异议处理完毕后，对该类产品的全部抽查检验结果进行汇总总结的过程。
5.监督抽查结果的处理。
也称后处理。
后处理工作包括扶优和治
劣两个方面。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
范围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。
定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。
返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退(Reject)：品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
各部门职责定义不合格品的区分、隔离及标示方式；•评估定义不合格品的挑选方式及标准；•品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。
执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。
对过程品质异常之分析与改善要求。
对修理、返工作业方式定义。
其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。
进料品质如发现不合格时，张贴不合格标签并依流程执行批退，并将异常反馈给采购部门进行沟通处理。
制程检验作业流程（附表单）
制程检验作业流程（附表单）说明：1.此⽂件为正式运⾏⽂件，该⽂件负责部门为品质部，其主要职责是维护该⽂件的运⾏、检查、培训指导、问题点收集、处理；2.运⾏过程中若同公司旧⽂件有冲突时，⼀律依本⽂件执⾏。
⽂件编制/更改⼀览表版本编制/更改内容⽇期编制/更改⼈ A/0 ⽂件运⾏评审栏会签市场部研发部设计部⾃控部资料室采购部⼈⼒资源部仓储部⽣产部 PMC部品质部战略发展部财务部项⽬部电⼯部售后服务部制定：审核：审批：1.0⽬的保证产品品质在制造过程得到有效控制，确保产品满⾜规定的要求，防⽌不合格品流通，减少⽣产返⼯及产品报废，特制定本流程。
2.0适⽤范围适⽤于产品从原料投放、加⼯制作到完⼯出货全过程的检验和测量控制。
3.0职责3.1品质部：负责制程品质的检验和制程品质管控，负责相关品质检验数据的记录和统计分析，负责品质责任认定和责任追究，负责品质改善监督和进度跟进。
3.2⽣产部：负责制程品质的⾸末件检验、报检、⾃检、互检、巡检及品质异常的反馈和处理。
3.3其它部门：负责协助品质部和⽣产部按本流程执⾏相关作业。
4.0作业程序4.1关键⼯序的识别在以下情况时，应对其作为关键或特殊⼯序予以识别和对待：4.1.1⼯序的结果不能通过其后的检验和试验完全验证，或者加⼯后⽆法测量或需要实施破坏性实验才能得出结果；4.1.2⼯序对最终产品的安全质量、主要性能有重⼤影响。
4.2⾸件检验4.2.1各车间各⼯序依据⽣产排期计划、⼯艺流程、作业指导书、产品图纸、品质标准等进⾏⾸件检验。
4.2.2必须进⾏⾸件检验的⼯序：机加件（如挂具、挂钩、齿轮、轴承、研发样件）4.2.3上述⼯序出现以下情况时必须进⾏⾸件检验：开⼯⽣产时、更换⼯件、换料、换模、修模、设备维修、更换⼯装夹具、⽣产⼈员变更、加⼯⽅法变更及其它需要⾸检的情况。
4.2.4各⼯序/机台操作员根据⽣产排期计划及对应的加⼯⼯件的⼯艺流程、作业指导书、产品图纸、品质标准等进⾏⾸件⽣产，经⾃检合格后向品管送检。
工序检验规程
1目的通过规定工序的检查方法，各工段特别是关键工段的检查要点，使现场品质控制检查有针对性，确保产品质量符合要求。
2 定义现场品控应对影响产品质量的几大因素，通常概括为：“人、机、料、法、环”进行检查，五大因素的定义如下：工序：生产和检验的各个具体的阶段。
3 职责3.1对车间接收和正在使用的原辅料进行检查；3.2对现场“4M1E”进行检查；3.3不合格品处理的监控；3.4记录、采集有关质量的原始信息并进行分析；3.5自主学习，并对车间员工进行必要的培训3.6对各班组/工段的质量业绩进行评价；3.7为质量改进提供合理化建议；3.8半成品、成品的检验。
4检查要求4.1知识准备：检查人员应熟悉本公司所使用的各种原料、辅助材料、成品、半成品的特性,了解设备的相关知识。
掌握关键质量控制点（CQP）及关键危害控制点（CCP）的控制监督办法，熟悉国家及企业的相关制度、规范、规程、标准等，掌握内部审核方法。
（这些文件是品管人员进行质量监督检查的依据，见5 相关文件）。
4.2检查要求：4.2.1独立公正：现场品管人员本着为企业服务、对消费者负责的原则，独立、公正地对现场进行管理；4.2.2遵纪守法：遵守国家有关法规、企业卫生质量安全及其他制度；在检查过程中，按共同认可的标准执行检查；4.2.3沟通协作：工作中应加强与各班组长、主任、服务组、及上级的沟通、与本科室员工协同合作。
4.2.4预防为主：检查以预防问题发生为原则，针对检查发现的不合格情况，视情节，给予责任人口头、书面整改意见或处以罚款。
4.2.5循序渐进：工作保持连续渐进性，不断改进工作质量。
如当发生产品质量不稳定，应进行质量调查与分析，持续追踪。
4.2.6数据确凿：多提供准确数字信息，为决策提供依据。
3.1文档与报告以下方面应的记录应予以保持：a）工作日志b）卫生检查记录c）质量检查结果d）整改单（或报告）、罚款单必要时，建立电子文档，便于传递。
5 检查方法总体原则：现场品质控制人员，进行巡视检查，对所管辖的每个区域都应监控到位，根据日常工作中经验、数据或近期市场/消费者/实验室的反馈信息或投诉信息，掌握控制重点。
RMA DOA作业管理规范
东莞市XXX科技有限公司
标题
RMA/DOA作业管理规范
文件编号
PC-CWI-Z-048
编制部门
PC品质中心
编制日期
2020.10.14
版本/状态
页次
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6 相关文件
6.1《客户满意度控制程序》……………………OPD-COP-018
7 相关表单
7.1《RMA维修记录表》………………………………………PC-CQR-Z-031
5.2返修品接收
5.2.1售后工程师依照业务提供的RMA/DOA（＜50台）信息收货并对客品进
行确认。异常情况时通知营销中心与客户确认。
5.2.2 DOA品≥50台的由仓库收货后通知品质组织相关部门召开重工计会议。
由会议ห้องสมุดไป่ตู้定相关部门进行退货的确认。异常情况通知营销中心与客户进行确
认。计划部按会议内容安排重工计划，工程和研发提供相关技术支持。
3．定义
3.1 RMA：Return Material Authorization的英文缩写，即退料审查，是处理用
户不良产品退货、换货的主要流程。
3.2 DOA：Dead On Arrival的英文缩写，即开箱损。不良品符合DOA条款，
公司需免费给客户更换新品，与RMA的区别在于从顾客收到产品到发生故
标题
RMA/DOA作业管理规范
文件编号
PC-CWI-Z-048
编制部门
PC品质中心
编制日期
2020.10.14
版本/状态
页次
3/4
5.4物料申请
5.4.1 RMA品由售后工程师在对机器初检后提供维修物料申请便签，交由计划
OQC出货检验作业流程
7.3《品质异常联络单》……………………………PC-CQR-Z-016
8.流程图
无
内部行文、检验指导书等资料
4.2 OQC依据抽样计划对产品进行抽检与管控，包括CKD、SKD、成品整机、出货装柜管控、超期库存产品的复检。
4.3对订单产品批次的品质风险问题进行汇总，提供给计划部风险出货流程。
4.4做好客户服务工作，配合客户、驻厂人员对产品进行抽验。
4.5对检验合格的成品及备品出货装车/装柜管控。
5.4.6装柜完毕后，再次核对数量无误后，封集装箱门锁铅封，检查确保铅封完成锁好。
5.4.7记录出货信息，并拍照内容反馈物流及业务部。
6.相关文件
6.1《不合格品控制程序》……………………………OPD-COP-019
7.相关记录
7.1《OQC检验报告(笔记本)》………………………PC-CQR-Z-027
东莞市XXX精密科技有限公司
标题
OQC出货检验作业流程
文件编号
PC-CWI-Z-041
编制部门
PC品质中心
编制日期
2020.10.14
版本/状态
页次
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1．目的
为规范成品及备品出货检验流程，确保交货之成品或备品的品质和交期
满足客户要求
2．适用范围
适用于XXX精密科技有限公司PC BU事业部使用。
3．定义
5.2 OQC填写报表流程
5.2.1 OQC每天将当天抽检结果汇报组长并填写电子档报告
5.2.2 OQC必须在每天上午9：00之前将前一天的《OQC检验报告》纸质档交给OQC班长存档。
5.3客检工作流程
品质检验质量管理
抽样检验的基本概念
1、抽样检验的概念 1) 所谓抽样检验是指从交验的一批产品（批量为
N）中，随机抽取一个样本（由n个单位产品组 成）进行检验，从而对批产品质量作出批断的 过程。抽样检验示意如图4-1所示。 2) 抽样检验的目的是“通过样本推断总体”，而其 期望则在于“用尽量少的样本量来尽可能准确地 判定总体（批）的质量”。而欲达到这一目的和 期望，传统的“百分比抽样”是不科学的、不合 理的，通过多少年来的理论研究和实践证明只 有采用“统计抽样检验”才能保证科学、合理地 实现这一目的和期望。
确认 3、制程品质异常的跟踪、确认及处理 4、特采案件的确认与跟踪处理 5、原材料、半成品和成品的检验判定及审核
确认 6、原材料或成品不合格项联络与改善后的检
定作业
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7、各项检验报表的审核确认 8、托外加工成品检验及记录 9、品质检验人员的工作安排与调度 10、品检人员的工作安排与调度 11、制程检验及记录 12、托外加工物品制程检验及记录 13、供应商的辅导 14、客户品质抱怨之处理 15、上级交办事项之执行及回报
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品管课机能： 1、供应商提供样品的审查与确认 2、各项统计资料的收集、整理、分析，针
对不符合项提出改善要求，对改善成效 的审查与确认 3、重要不合格的判定及跟踪处理 4、成品出货的确认放行 5、检验标准的制定和检验作业指导书的拟 定与审核 6、检验测量和试验中仪器及治具的规划
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7、 月品质检讨会议的联系及会议决定事项的 记录及跟踪处理
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16、新产品试制过程中的样品确认 17、成品退货的检定与分析提报 18、样板的标识与管理 19、质量会议资料的整理与提报 20、质量会议的收集、传迅与处理 21、检测设备的管理，计量仪器有效性的监察 22、成品各项功能试验 23、新产品新规格之品质验证 24、新模具之品质检验 25、商检样品确认 26、上级交办事项之执行及回报
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品质部服务品质抽检作业流程
1.目的
规范品质部对公司各部门、各项目运作质量的日常监控工作，确保质量体系在公司各部门、各项目的运作质量。
2.适用范围
适用于公司品质部对质量体系运作质量的日常监控工作。
3.职责
3.1品质部经理负责对抽检工作的安排和监控。
3.2品质部专员负责实施监控所在项目质量体系运作质量的日常抽检工作。
4.方法和过程控制
4.1日常抽检工作的频次、内容
4.1.1品质部内审员对项目各部门的日常抽检每月不少于一次，每季度一次对各受检部门进行全面检查。
4.1.2项目品质部专员对所在项目的日常抽检每周不少于一次，每月一次对各受检部门进行全面检查。
4.1.3抽检的内容包括：
a)对标准作业规程的执行情况；
b)对标准作业规程的理解情况；
c)工作记录的真实性；
d)工作的效果、效率；
e)标准作业规程本身的适宜性和完整性；
f)其他影响运行质量的问题。
4.2日常抽检的方法和基本要领
4.2.1日常抽检的方法：
a)寻根问底法：就发现的某一问题顺着受检人的回答进行追查，直至查出问题真正症结和相连不合格；
b)逆向追溯法：就发现的某一结果逆向进行追溯，直至发现造成不合格原因和相连不合格；
e)横向比对法：拿同一份规程放到不同的员工中去执行，看效果；拿同一项不合格去对比关联的文件，从而找出问题的症结所在。
4.2.2日常工作抽检的基本要领：
a)独立思考、判断：运用ISO9000内审的方法去独立观察、思考、判断、不受他人所左右；
b)事先不通知：内审员对受检部门的抽检不应事先通知，抽检是随时可能进行的，受检部门必须予以配合；
c)随时抽检：抽检时如果不是全面检查，内审员应采取随时抽检的方法进行；
d)结果必须附有原始凭证：抽检工作的判断应附有依据；e)严谨、公正、公平。
4.3对抽检结果的处理
4.4日常抽检结果每半年归档保存一次，长期保存。
5.0相关记录
《日常工作检查表》
《行政职能部门检查表》。