如何消除八大浪费课件
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生产中八大浪费PPT课件
反馈处理
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
八大浪费PPT课件
搬运 浪费
不良修 正浪费
加工过 剩浪费
管理 浪费
八大浪费
库存 浪费
等待
动作
浪费
制造过
浪费
多浪费 .
11
1 认识浪费 2 八大浪费详解 3 如何消除浪费
2
精益生产核心思想： 持续不断使浪费最小化、流动最大化的有经营活动
产必要数量的
益
都要有效有益，
市场急需产品
生
具有经济性
产
.
•5.对已发生的不良处理不当---处理方法不当，原因追查不彻
底,制程能力未提高。
.
88
1 不良修正浪费
对策：
•自动化、标准作业 •防误装置 •在工程内做出品质保证“三不政策” •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”
.
9
1 不良修正浪费
案例分享:
机台水箱过滤网改善
•4.搬运、堆积的浪费,管理工时的浪费
•5.产品贬值
.
1111
2 制造过多浪费
效率的认识
在同样的时间内，生产愈多的产品。
---假效率 建立在市场每日的需要基数上，朝以最少的人力来生产出 需要的量，也就是非定员制的生产方式。
---真正的效率
例子:市场上每日需求100个产品
原来：10人 1日 现在：10人 1日 现在：8 人 1日
制造过多浪费 搬运浪费 等待浪费 管理浪费
大野耐一：降低一成的成本，就等于增加一倍的销售额
大野耐一(Taiichi Ohno 1912-1990)，著名的丰田生产方式的创始人，被日本 人称为：“日本复活之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤”。
.
66
不良修 正浪费
加工过 剩浪费
管理 浪费
八大浪费
库存 浪费
等待
动作
浪费
制造过
浪费
多浪费 .
11
1 认识浪费 2 八大浪费详解 3 如何消除浪费
2
精益生产核心思想： 持续不断使浪费最小化、流动最大化的有经营活动
产必要数量的
益
都要有效有益，
市场急需产品
生
具有经济性
产
.
•5.对已发生的不良处理不当---处理方法不当，原因追查不彻
底,制程能力未提高。
.
88
1 不良修正浪费
对策：
•自动化、标准作业 •防误装置 •在工程内做出品质保证“三不政策” •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”
.
9
1 不良修正浪费
案例分享:
机台水箱过滤网改善
•4.搬运、堆积的浪费,管理工时的浪费
•5.产品贬值
.
1111
2 制造过多浪费
效率的认识
在同样的时间内，生产愈多的产品。
---假效率 建立在市场每日的需要基数上，朝以最少的人力来生产出 需要的量，也就是非定员制的生产方式。
---真正的效率
例子:市场上每日需求100个产品
原来：10人 1日 现在：10人 1日 现在：8 人 1日
制造过多浪费 搬运浪费 等待浪费 管理浪费
大野耐一：降低一成的成本，就等于增加一倍的销售额
大野耐一(Taiichi Ohno 1912-1990)，著名的丰田生产方式的创始人，被日本 人称为：“日本复活之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤”。
.
66
消除生产中的8大浪费培训教材PPT课件讲义
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
2012年8月25日
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
消除生产中的8大浪费 认识浪费
半成品堆积如山，生产线却停工待料 成品积压，客户却天天催货 放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边 一边交期紧急，一边返工返修不断 很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量 整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误 有人没事做，有事没人做
2012年8月25日
浪费新定义
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的东西
任何非必需的东西！
认识和消除所有浪费
2012年8月25日
等待浪费 搬运浪费
地下工厂
8 不良浪费
工
大 厂
动作浪费
常
浪 见
加工浪费
费 的
库存浪费
企业每生产一件产品就在制造一 份浪费。伴随企业运营中各业务 环节不被察觉或不被重视的浪 费，日本企业管理界将之形象地 比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
2012年8月25日
等待 浪费
2012年8月25日
等待பைடு நூலகம்创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
八大浪费及改善技法(共27张PPT)
• 调整看板的数量
待机 运输
加工
• 通过作业观察，修改工序安排方法，重新安排作业
• 实现工序同期化，使各个工序直接连接上 (流水生产)
• 区分人工和设备作业，用机械来替代人工作业
(加工时间 加工工时)
• 必须得在实物挂上看板
库存
• 维持适当的看板数量
• 不把同一个产品放在一个场所
工作
• 修改设备布置及操作法，改善标准作业
八大浪费及改善技法
在我们周围的工作区域是否存在这些现象
堆积库存
过量走动
设备故障
过多运输
组织复杂！汇报繁琐！
会议！会议！会议！ 2
无附加价值的工作
有附加价值的工作
何谓浪费：
不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
顾客不想付钱的所有行为 不能创造出附加价值的所有现 象和其结果 除净作业以外的所有行为都 是浪费
•人员过剩 动作、方法、行为和计划
加强教育培训与动作训练
Байду номын сангаас
定8. 期的•设设备备、模稼夹具动保养过剩
•生产速度快并不代表效率高
•生产浪费大 按物品的移动，详细观察现场。
设备配置不当或设备能力差
•设备余力并非一定是埋没成本
•业务订单预测有误
•生产能力过剩时，应尽量先考虑减
•生产计划与统计错误
少作业人员，但并非辞退人员，而
- 将现场和现物分别当作管理单位和管理对象，并直接观察现实情况，获取信息，从而做出判断
对作业进行反问 - 站在作业当中有浪费因素的观点，详细揭示作业工序
追究功能的必要性 - 进行调查追究其功能是否必要
浪费无处不在 - 假设除本质性功能外，到处都有浪费，揭示浪费因素
待机 运输
加工
• 通过作业观察，修改工序安排方法，重新安排作业
• 实现工序同期化，使各个工序直接连接上 (流水生产)
• 区分人工和设备作业，用机械来替代人工作业
(加工时间 加工工时)
• 必须得在实物挂上看板
库存
• 维持适当的看板数量
• 不把同一个产品放在一个场所
工作
• 修改设备布置及操作法，改善标准作业
八大浪费及改善技法
在我们周围的工作区域是否存在这些现象
堆积库存
过量走动
设备故障
过多运输
组织复杂！汇报繁琐！
会议！会议！会议！ 2
无附加价值的工作
有附加价值的工作
何谓浪费：
不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
顾客不想付钱的所有行为 不能创造出附加价值的所有现 象和其结果 除净作业以外的所有行为都 是浪费
•人员过剩 动作、方法、行为和计划
加强教育培训与动作训练
Байду номын сангаас
定8. 期的•设设备备、模稼夹具动保养过剩
•生产速度快并不代表效率高
•生产浪费大 按物品的移动，详细观察现场。
设备配置不当或设备能力差
•设备余力并非一定是埋没成本
•业务订单预测有误
•生产能力过剩时，应尽量先考虑减
•生产计划与统计错误
少作业人员，但并非辞退人员，而
- 将现场和现物分别当作管理单位和管理对象，并直接观察现实情况，获取信息，从而做出判断
对作业进行反问 - 站在作业当中有浪费因素的观点，详细揭示作业工序
追究功能的必要性 - 进行调查追究其功能是否必要
浪费无处不在 - 假设除本质性功能外，到处都有浪费，揭示浪费因素
如何消除八大浪费.ppt
涂装小件物流系统仿真图
喷漆
B2 B1
B3
B5
B4 B6
B8
B9
二楼
B10
B11
B13
B7 移印 B12
B14
A1 遮蔽 B1 上治具 B2 一底 B3 下治具 A2 打磨 B4 上治具 B5 二底 B6 下治具 A3 打磨 B7 上治具 B8 色漆 B9 金油
A1 A2
A3
打磨
三楼
B10 下治具 B11 移印 B12 烘烤 B15 包装 B14 FQC B13 检包
2.全面质量管理 (TQM)﹔
3.品管统计手法 (SQC)﹔ 4.品管圈 (QCC) 活动 ﹔
SQM﹑供货商 辅导
5.异常管理（看板管理 )﹔
6.斩首示众（开会传达） ﹔
7.首件检查 ﹔
8.不制造不良的检查 -源流检查;自主检查;全数检查;
9.防错法。
不良进行分析
二.制造过多的浪费
(一)浪费的定义：前工程之投入量﹐超过后工
涂装大件物流系统仿真图
A1 A2
遮蔽 抹面烘烤
涂装 产线 由三 层楼 组成
三楼
A2
A4
A6
A1
A3
A5
A7
补土打磨
A3 粉底 A4 补土烘烤 A5 底面打磨 A6 周边打磨 A7 MQC B1 底漆 B2 面漆
移印
喷漆
B3 烘烤 B4 首检
B9
B7
B5
B3
B1
B5 撕遮蔽
B8
ห้องสมุดไป่ตู้
B6
B4
B2
一楼
B6 移印 B7 烘烤 B8 检包 B9 FQC
按工艺路线和生产流程进行设备布局。各种设 备应根据工艺路线和工序要求按“ U”字型排列组合
改善案例(八大浪费)ppt课件
① 两手空闲
⑦ 转身角度大
② 单手空闲
⑧ 移动中变换动作
③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧
④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作
⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作
⑥ 步行多
⑿ 重复/不必要动作
42
加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
17
4.現場IE活動的21種抵抗情緒(3)
15) 這違反公司的策略﹔ 16) 我們沒有准備好﹔ 17) 我們會虧本的﹔ 18) 現在也不錯﹔ 19) 再研究研究﹔ 20) 不可能﹔ 21) 太理想化了﹔
18
5、改善瓶颈岗位
19
(1)改善的4大原則
１）减少动作次数 ２）同时使用双手 ３）缩短移动距离 ４）使动作变得轻松
人手操作時間
機器運作時間
新概念標準時間定義:就是主要工作時間內的淨時間*
因為其他時間都是可以減少的!
33
分類時間定義:
準備時間
操作前準備的時間,例如:確認設備正常,拿取物料
輔助時間
便於準備而發生的時間,例如:移動身體的時間
淨時間
準備動作的時間,例如:前述的確認動作,拿取動作
主要工作時間* 使產品按客戶意愿發生變化的操作時間
IE手法三﹕防呆法
啟動開關獨立地防止地面易 備碰﹑觸發生工業安全﹐且 人須彎腰按動開關易疲勞
將啟動開關定置在控制面板上 保障安全且人不須彎腰按動開 關動作經濟化
28
IE手法三﹕防呆法
手動固定工件產生品質無 保障﹑精度不准
利用治具定位精度准﹐品質 高﹐效率得到提升
改善案例(八大浪费)PPT课件
過的路線和行為;分析是對路線和行為的研究. 操作分析—分析以人為主體的工序,使操作者、操作對象、
工具三者間合理地布局和配合. 動作分析—研究人在進行各種操作時的身體動作,以排除
多餘動作、減輕疲勞和提高效率.
33
通常情況下的標準時間
標準時間
主要工作時間*
準備時間
輔助時間
淨時間*
輔助時間
淨時間
人手操作時間
機器運作時間
新概念標準時間定義:就是主要工作時間內的淨時間*
因為其他時間都是可以減少的!
34
分類時間定義:
準備時間
操作前準備的時間,例如:確認設備正常,拿取物料
輔助時間
便於準備而發生的時間,例如:移動身體的時間
淨時間
準備動作的時間,例如:前述的確認動作,拿取動作
主要工作時間* 使產品按客戶意愿發生變化的操作時間
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
44
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象
動﹔ 6) 改善與學習無止境﹔
6
4.IE的改善意識(2)
7) 兩人的知識大于一人的智慧﹐全員參與才 可以共同進步﹔
8) 改善不應大量投資﹔ 9) 積極尋找解決問題的方法而不是不可行的
理由﹔ 10)不要為現狀辯解﹐實事求是﹔
7
二. 现场IE改善<1>何谓标准工时
标准时间是指，“一个熟练工用规定的作业方法以标准速 度进行作业时所需的作业时间”。
工具三者間合理地布局和配合. 動作分析—研究人在進行各種操作時的身體動作,以排除
多餘動作、減輕疲勞和提高效率.
33
通常情況下的標準時間
標準時間
主要工作時間*
準備時間
輔助時間
淨時間*
輔助時間
淨時間
人手操作時間
機器運作時間
新概念標準時間定義:就是主要工作時間內的淨時間*
因為其他時間都是可以減少的!
34
分類時間定義:
準備時間
操作前準備的時間,例如:確認設備正常,拿取物料
輔助時間
便於準備而發生的時間,例如:移動身體的時間
淨時間
準備動作的時間,例如:前述的確認動作,拿取動作
主要工作時間* 使產品按客戶意愿發生變化的操作時間
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
44
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象
動﹔ 6) 改善與學習無止境﹔
6
4.IE的改善意識(2)
7) 兩人的知識大于一人的智慧﹐全員參與才 可以共同進步﹔
8) 改善不應大量投資﹔ 9) 積極尋找解決問題的方法而不是不可行的
理由﹔ 10)不要為現狀辯解﹐實事求是﹔
7
二. 现场IE改善<1>何谓标准工时
标准时间是指，“一个熟练工用规定的作业方法以标准速 度进行作业时所需的作业时间”。
八大浪费培训ppt课件
4.搬运、堆积的浪費,管理工时的浪費
5.产品贬值
精选ppt课件
15
定义﹕由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计 划安排不当等原因造成的无事可做的等待, 被称为等待
的浪費.
表现形式:
1. 生产线换线频繁;
2. 时常缺料而使人员﹑机器闲置;
3. 生产线未能取得平衡, 工序间经常发生等待;
4. 每天的工作量变动很大;
精选ppt课件
17
(一) 管理浪費的定义:
管理浪費指的是问题发生 以后, 管理人員才采取相 应的对策來进行补救而产 生的額外浪費； 包括生产 效率、成本、交期、时间、 资源利用等浪費;
精选ppt课件
18
(二) 浪費的产生: 管理能力：素质、执行力(速度/准度/精度)； 技朮层次: 认知高度；把握度；(相对) 标准化: 可行度；推广度； 企業素质: 整体素质
如何消除过剩？
能否去除次零件的全部或部分;
能否把公差放宽;
能否改用通用件或标准件;
能否改善材料的回收率;
能否改变生产方法;
能否把检验省略掉;
供应商是否适当;
是否确实了解客戶的需求;
精选ppt课件
7
动作的浪费现象在生产线上随处可见，要达到
同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不
必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有
合理化布局设计的要点：
1. 辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生 产产线工序;
2. 充分探讨供应各工序零部件的方法; 3. 研究空卡板﹑包裝箱﹑夹具的返回方法; 4. 沿生产线设置大小适当的零部件暫放场所; 5. 不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序; 6. 确保设备的保养与修理所需空间; 7. 生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安裝﹑零部件供应﹑
8种浪费PPT课件
浪费的识别与消除
课程安排
– 浪费的3个原因 – 配套战略
• 人员支持性实践 • 降低变差 • 过程/员工控制 – 现场练习 – 过程检查
浪费的识别和消除
哲学
浪费的识别和消除是精益生产的 的核心
成功的实施要求所有的员工都受 到识别和消除他们工作中浪费的 培训
进先出” – Massive Rework Campaigns When
Problems Surface 出现问题时的大量返工作业 –Long Lead Time for Engineering Changes
工程更改导入期长 –Off Line Storage Area 线外储存空间
Waste of Inventory 存货造成的浪费
存货的浪费
定义:
Any Supply in Excess of Customer RequirementsNecessary to Produce Goods or Services Just in Time 任何超出客户要求的供应品，客户要求是指准时生产及提供服务所需。
存货的浪费
特点：
–Stagnated Material Flow 停滞的物料流 –FISH instead of FIFO“先进后出” 取代“先
纠正的浪费
定义： Repair of a Product or Service to Fulfill
Customer Requirements 维修产品或补偿服务以满足客户的要求
纠正的浪费
特点： • 维修和返工的空间 • 增加的检验 • 复杂的生产流程 • 有疑问的质量 • 影响装运/交付 • 客/供关系差 • 由于返工，报废，额外运费造成低效益 • 组织是被动反应(救火，赶工而不是预防导向)
课程安排
– 浪费的3个原因 – 配套战略
• 人员支持性实践 • 降低变差 • 过程/员工控制 – 现场练习 – 过程检查
浪费的识别和消除
哲学
浪费的识别和消除是精益生产的 的核心
成功的实施要求所有的员工都受 到识别和消除他们工作中浪费的 培训
进先出” – Massive Rework Campaigns When
Problems Surface 出现问题时的大量返工作业 –Long Lead Time for Engineering Changes
工程更改导入期长 –Off Line Storage Area 线外储存空间
Waste of Inventory 存货造成的浪费
存货的浪费
定义:
Any Supply in Excess of Customer RequirementsNecessary to Produce Goods or Services Just in Time 任何超出客户要求的供应品，客户要求是指准时生产及提供服务所需。
存货的浪费
特点：
–Stagnated Material Flow 停滞的物料流 –FISH instead of FIFO“先进后出” 取代“先
纠正的浪费
定义： Repair of a Product or Service to Fulfill
Customer Requirements 维修产品或补偿服务以满足客户的要求
纠正的浪费
特点： • 维修和返工的空间 • 增加的检验 • 复杂的生产流程 • 有疑问的质量 • 影响装运/交付 • 客/供关系差 • 由于返工，报废，额外运费造成低效益 • 组织是被动反应(救火，赶工而不是预防导向)
生产企业八大浪费及消除方法39页PPT
生产企业八大浪费及消除方法
16、人民应该为法律而战斗，就像为 了城墙 而战斗 一样。 ——赫 拉克利 特 17、人类对于不公正的行为加以指责 ，并非 因为他 们愿意 做出这 种行为 ，而是 惟恐自 己会成 为这种 行为的 牺牲者 。—— 柏拉图 18、制定法律法令，就是为了不让强 者做什 么事都 横行霸 道。— —奥维 德 19、法律是社会的习惯和思想的结晶 。—— 托·伍·威尔逊 20、人们嘴上挂着的法律，其真实含 义是财 富。— —爱献 生
1、最灵繁的人也看不见自己的背脊。——非洲 2、最困难的事情就是认识 4、与肝胆人共事，无字句处读书。——周恩来 5、阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。——培根
精益生产八大浪费PPT课件
低成本地制造出满足市场 的产品
6
第6页/共50页
精益生产思想告诉我们
精益生产
如何增加经营利润 ——扩大生产规模 （高投资、高风险） ——提高价格 （破坏市场，降低竞争力） ——降低成本 （无需投资，回报率高）
成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！！！
获得利润的手法： 之一：降低成本 之二：提高效率
7.做出不良的浪费
八大浪费
制造不良品所损失的浪费，越做损失越大
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现形式：
原因：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺
注意：
•品质控制点设定错误
表现形式：
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
第22页/共50页
3.搬运的案例
整个冲压过程包括取产品、 冲压、放置产品，其中取产 品与排放产品占了50%的作 业时间，并且这些动作并不 产生价值。
八大浪费
2021/8/13
弯曲完的产品要先 放到工作桌上，再搬运 到冲压工作桌上，这一 过程是不是浪费呢？
实现多品种、小批量，低成本的生产
第3页/共50页
精益生产概念
精益生产
精益-LEAN
第4页/共50页
什么是精益生产方式
精益生产
精益生产（准时生产）其核心是消除一切无效劳动 和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低 成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库 存等手段确保企业在市场竞争中的优势。
原因：
•作业流程配置不当 •无教育训练 •设定的作业标准不合理
精益生产之八大浪费培训课件(PPT67页).pptx
零 7个“ ”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费
☆ 零不良 精益生产追求的目标
☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故
多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己 的心意﹗賺錢之道,首先需要避免浪費,這是毋庸質疑的.如果不把水桶的漏洞補起來,注入 再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費就是增加企業利潤,提高競爭力的最佳選擇.
会。
三. 製造過早(多)浪費的產生原因： 1. 過量計划(Schedule)﹕ ---市場需求,交期,物控,採購,工程技術,生產能力等信息的不准確,導致公司生產管理部門計劃作業盲 性進行,當然難免計劃出現錯誤,失當,最終導致製造過早(多)浪費的產生﹔ ---信息傳遞不暢,處理反饋不及時等也是很多公司為了滿足市場需求,不得不盲目地提前生產產品以 足客戶的交期,也是導致製造過早(多)浪費產生的重要原因之一﹔ ---制程反應速度慢﹔ 2. 前工序過量投入(WIP): ---工廠產線上工站安排不合理,使得各工站的作業工時不平衡,工站間的產能自然高低不等.這時,倘 工站用時少,作業快,產能自然高,此時,相對產能低的後工站而言,前工站的過量投入(WIP)就導致了製 過早(多)的浪費,給後工站的作業帶來了極大的不便,如下圖所示; ---看板信息錯誤,看不出計劃作業的優越性,也察覺不到各製程工序間的差異,同樣使得整個生產過程 目的進行,最終導致製造過早(多)浪費產生﹔ ---其他,如同產線達不到一個流作業的產線安排;管理鬆散,作業人員無工作紀律;作業未曾達到標準 都是導致製造過早(多)浪費的重要原因,在這裡就不加贅述﹔
４、不良維修的浪費
一. 不良維修浪費的定義 生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費.不良品是現代工業工程
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供应
制造 处理
? 材料损失
?
出）：不良的浪费现象
(四)产生的原因﹕
1.设计不良 --- 参数不匹配 ,可制造性差 ,不相容﹔ 2.工艺设计不合理 --- 工艺设计缺陷 ,检验手段局
限﹔ 3.制造阶段的管理影响产品质量 --- 换线频繁,操作
不标准,作业员熟练度不高 . 4.使用不合格的零部件产生的质量问题 --- 供货商质
1.辅助线的终点 ﹐应尽量接近供给对象的主生产线 工序﹔ 2.充分探讨供应各工序零部件的方法是否合理 ﹔ 3.研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法 ﹔ 4.沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所 ﹔ 5.不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序 ﹔ 6.确保设备的保养与修理所需空间 ﹔ 7.生产线的形状受到产品和场地的制约 ﹐可从安 装﹑零部件供应 ﹑管理方面考虑 ﹐采用最为合适的 形状。
涂装大件物流动线图
输送带带来的浪费
? 1.取放的浪费 ﹔ ? 2.等待的浪费 ﹔ ? 3.在制品的浪费 ﹔ ? 4.空间的浪费。
如何善待输送带
? 1.边送边做﹔ ? 2.划分节距线﹔ ? 3.依产距时间设定速度 ; ? 4..设立停线按纽。
(三)浪费的产生：
工厂布局 (Layout) ﹕物流动线设计﹔设备局限﹔ 工作地布局﹔前后工程分离﹔
如何消除 八大浪费
浪费的定义
浪费存在的 3种形态 : 1.勉強:超过能力界限的超负荷状态 ;(会导致设备故 障,品质低下,人员不安全 ) 2.浪費 :有能力 ,但未给予充足的工作量的未饱和状 态;(人员工作量不饱满 ,设备稼动率低 ) 3.不均衡:有时超负荷有时又不不饱和的状态 (差异状 态).
定义: 浪费指不增加 附加价值, 使成本增 加的一系列活动 .
涂装小件物流系统仿真图
喷漆
B2 B1
B3
B5
B4 B6
B8
B9
二楼
B10
B11
B13
B7 移印 B12
B14
A1 遮蔽 B1 上治具 B2 一底 B3 下治具 A2 打磨 B4 上治具 B5 二底 B6 下治具 A3 打磨 B7 上治具 B8 色漆 B9 金油
A1 A2
A3
打磨
三楼
B10 下治具 B11 移印 B12 烘烤 B15 包装 B14 FQC B13 检包
量控制不力 ,来料检验遗漏 ,对不良缺乏认识 . 5.对已发生的不良处理不当 --- 处理方法不当 ,原因
追查不彻底 ,制程能力未提高 .
(五)如何减少不良发生﹕
1.作业管理—标准作业指导书 ,标准作业,标准持有,技 能培训
2.全面质量管理 (TQM)﹔
3.品管统计手法 (SQC)﹔ 4.品管圈 (QCC) 活动 ﹔
设计兼容性(Compatibility) ﹕业务扩充→新增工 序或设备﹔设备或物料变换 →不适合﹔前景不 明→未作整体规划﹔ (四)改善方向﹕ 1﹑合理化布局 ﹔ 2﹑搬运手段的合理化。
合理化布局-案例
按工艺路线和生产流程进行设备布局。各种设 备应根据工艺路线和工序要求按“ U”字型排列组合
合理化布局设计的要点
三.加工过剩的浪费
(一)定义：
过分精确加工的浪费 ﹐指实际加工精度比加工要求 要高﹐造成资源的浪费。
需要多余的作业时间和辅助设备 ﹔ 管理工时的增加 ﹔ 不能促进改善。
二.加工过剩的浪费现象
加工过剩的种类及消除
(三)过剩的种类﹕ (四)消除过剩的思考
品质过剩﹔ 能否去除次零件的全部或部分 ; 检查过剩﹔ 能否把公差放宽 ; 加工过剩﹔ 能否改用通用件或标准件 ; 设计过剩﹔ 能否改善材料的回收率 ;
搬运手段合理化
搬运作业遵循原则 ﹕ 机械化原则 ﹔自动化原则﹔标准化原则 ﹔均
衡原则﹔及时原则 ﹔直线原则 ﹔安全第一原则。 搬运方法 ﹕传送带 ﹔
定量搬运和定时搬运。 搬运工具的合理化。 现场布置
五﹑在库量过多的浪费
(一)产生原因 ﹕制造业的工厂﹐存在着原材料﹑零 部件﹑半成品﹑成品等在库﹐在库发生的原因有﹕
涂装大件物流系统仿真图 A1 遮蔽 A2 抹面烘烤
涂装 产线 由三 层楼 组成
三楼
A2
A4
A6
A1
A3
A5
A7
补土打磨
A3 粉底 A4 补土烘烤 A5 底面打磨 A6 周边打磨 A7 MQC B1 底漆 B2 面漆
移印
喷漆
B3 烘烤 B4 首检
B9
B7
B5
B3
B1
B5 撕遮蔽
B8
B6
B4
B2
一楼
B6 移印 B7 烘烤 B8 检包 B9 FQC
能否改变生产方法 ; 能否把检验省略掉 ; 供货商是否适当 ; 是否确实了解客户的需求 .
四.搬运的浪费
(一)浪费的定义： 制程中因两点间距离远﹐而造成的搬运
走动 等浪费﹐包括人和机器.
搬运本身是一种无附加价值的动 作,若分解开来又分为 :放置,堆积, 移动,整列等动作浪费 .
（二）.搬运的浪费现象
（二） .制造过多的浪费现象
(三)产生的原因：
过量计划(Schedule) ﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失 当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔ 前工序过量投入 (WIP)﹕工时不平衡 ; 看板信息错误﹔ 不是一个流作业﹔工作纪律﹔ (四)浪费的消除： 过量计划(Schedule) ﹕电脑信息集成控制﹔准确掌控 不良( 报废) 率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短 交付周期(CT﹑批量)﹔ 前工序过量投入 (WIP)﹕生产线平衡 ; 制订单次传送量 标准及一个流作业 ﹔按SOP作业要求﹔
八大浪费
TPS﹕精益生产的核心
管理 不良修
动作
浪费 正浪费 制造过
浪费
多浪费
8种浪费
等待浪费
加工过
剩浪费 在库量 搬运
过多浪费 浪费
劳是 动消 和除 浪一 费切 。无
效
一：不良的浪费
(一)定义：生产过程中 , 因来料或制程不良 , 造成的 各种损失, 需进行处置的时间﹑人力和物力的浪费 .
(二)导致的影响﹕ ?产品报废﹔ ? 降价处理﹔
SQM﹑供货商 辅导
5.异常管理（看板管理 )﹔
6.斩首示众（开会传达） ﹔
7.首件检查 ﹔
8.不制造不良的检查 -源流检查;自主检查;全数检查;
9.防错法。
不良进行分析
二.制造过多的浪费
(一)浪费的定义：前工程之投入量﹐超过后工程
单位时间内之需求量﹐而造成的浪费 .
制造过多产生的浪费有: 1.设备及用电气油等能源的增加 2.放置地,仓库空间增加 3.利率负担增加（风险压力增加） 4.多余的作业时间,管理工时