测量系统分析指导书
测量系统分析作业指导书
XXX公司文件编号：XXX质量管理体系文件第A版第0次修订测量系统分析作业指导书1目的选择适用的方法分析测量系统的变差，并根据其结果判定该测量系统是否可以接受。
2适用范围适用于本公司对控制计划中提到的测量系统。
3职责3.1技术研发部负责提供产品的特殊性清单。
并负责配合新开发产品测量系统的试验分析。
3.2质量部负责对公司内每个产品能重复读数的测量系统进行分析，具体由计量工程师组织实施，并负责该测量系统的监视和控制变差工作。
3.3各测量系统使用部门负责配合，并保持经确定合格的测量系统。
4工作流程及控制要点4.1选择适当的方法评定测量系统，当选择或制定一个评定方法时，一般应考虑的问题包括：A.试验中是否使用可溯源至国家基准的标准仪器？以解决生产测量系统和顾客测量系统之间明显的差别时应用。
B.收集数据时，应考虑使用盲测。
C.试验成本；D.试验所需要的时间；E.一个测量系统取得的测量结果要与另外一个测量系统得到的测量结果对比，应使用4.1.A的标准试验方法。
4.2计量型测量系统分析方法●重复性分析●再现性分析●偏倚分析●线性分析●稳定性分析4.3测量系统的评定4.3.1先确定该测量系统是否具有所需要的统计特性，如果该测量系统具有合适的特性，那么该测量被称为在预期使用中具有可接受的质量，并且系统能够使用，如果显示测量系统不具备正确的特性，则不应使用它。
XX公司2004-10-18发布2004-10-18实施4.3.2通过试验发现哪种环境因素对测量系统有显著影响。
应采取处理措施，例：如果试验表明环境温度对测量的质量有显著影响，那么，必须在恒温条件下才能测量。
4.3.3通过分析验证一个测量系统一旦被认为可行的，应持续具有恰当的统计特性。
4.3.4根据公司的情况，主要用重复性和再现性对测量系统进行分析，应重复性和再现性（R&R）对测量系统进行分析，具体步骤如下：1)选定测量系统中的产品10件，并按1至10给产品编号，使评价人不看到编号；2)确定测量系统中的评价人2名或3名；3)确定测量系统中的量具一件（经检定合格的）；4)让评价人A以随机的顺序测量10个零件，观测人将结果记录在重复性和再现性分析报告上。
测量系统分析指导书MSA
1．目的介绍测量系统质量评定的方法，确定测量系统的适用性、经济性、以确保本公司测量数据质量。
2．范围凡列在本公司产品控制计划上的量具均适用。
3．参考《测量系统分析》参考手册。
4．定义4．1 R&R：即“量具重复性和再现性”的缩写。
4．2 重复性：由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时，获得的测量量变差。
4．3 再现性：由不同评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时，测量平均值的变差。
4．4 偏倚：是测量结果的观察平均值与基准值的差值。
4．5 稳定性：是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量总变差。
4．6 线性：是在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
5．作业内容5．1 概述5.1.1 对测量数据最有影响的是测量系统的变差。
其主要因素有：量具的偏椅/重复性/再现性/稳定性/线性等。
这些都起因于量具的磨损、劣化、操作程序、操作环境、操作员等。
5.1.2 评价测量数据的信赖性时，上述5.1.1要素中，重复性和再现性对数据特别重要的影响，本指导书将予以重点介绍，与之同时对其余要素作一般介绍。
5．2 量具的重复性和再现性5.2.1 计量型测量系统评价方法—均值和极度差法。
使用记录《量具重复性和再现性数据表》。
5.2.1.1 数据的收集A．随机采取包含十个零件的一个样本，且样本中零件的规格及公差要求相同。
B．按1至10给零件编号，同时指定评价人A、B、C三名（要求熟悉或从事此类工作者），要求使评价人不能看到这些数字。
C．让评价人A以随机的顺序测量10个零件并让另一个观测人将结果记录在第一行对应列内，让评价人B和C测量10个零件且互相不看对方数据，然后将结果分别填入相应的记录单中。
D．使用不同的随机测量顺序重复C步骤操作过程，E．将所有的数据统一输入电脑，由系统自动计算结果及图表，同时打印报告。
5.2.1.2量具的重复性和再现性的判定基准如下：A．小于10%的误差（%R&R）—可接受的测系统；B． 10%~30%的误差—基于应用的重要性，测量装置的成本，维修成本等可能是可接受的；C．大于30% —认为是不可接受—应努力改良的测量系统。
测量系统分析(MSA)作业指导书
Ⅲ. %R＆R＞30%,表示该测量系统不可接收,必须加以改进。
Ⅳ.判定结果记录于《量具重复性和再现性报告》判定栏内。
D ndc(区别分类数)
ndc应该四舍五入到整数，要能大于或等于5。
5.4偏倚&线性分析:
5.4.1基于过程变差,在测量系统工作范围内选5个零件,确定它们的基准值,由一位评价人对每个零
件测量大于10次,零件随机抽取.将数据填入偏倚/线性分析表。
5.4.2计算零件偏倚,分析偏倚与基准的线性关系
5.4.3判别与原因分析:偏倚受控及具有线性关系则可以接受
5.4.4 A当偏差过大可分析下面几种原因: B当系统为非线性时可分析下面几种原因:
A1标准或基准值误差B1仪器没有正确校准
A2仪器磨损B2仪器磨损
A3操作不当B3标准量具误差
5.5稳定性分析:
挑选3-5个样品在规定的时间内(一般为一个月)观察其随时间变化偏倚的总变差。将数据填入
稳定性分析表。如变差受控则接受.如有超控或周期性变化则查找分析原因直到受控为止。
5.6 MSA分析相关记录之保存应依照《记录管理程序》执行。
6.记录
6.1量具重复性和再现性报告WI-W-139-01
1.目的
为决定过程中量测器具是否适当，借用量测系统分析（MSA）量化量具、操作者和产品之变
异，制订此规范操作管理依据。
2.范围
包含所有质量控制计划所控制的或客户要求的量测仪器分析作业。
3.职责与权限
3.1各部门：搜集分析量测系统所需的资料。
3.2品管部：分析量测系统。
4.名词定义
4.1 R&R分析：量具重复性与再现性分析，再现性是指同一种量具同一位操作者，当多次量测相同
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1、目的提供一种评定测量系统质量的方法，从而对必要的测量系统进行评估，以保证本公司所使用的测量系统均能满足于正常的质量评定活动。
2、范围适用于证实产品符合规定要求的所有测量系统。
3、职责品质部负责确定MSA项目，定义测量方法及对数据的处理和对结果的分析。
APQP 小组负责协助质量管理员完成测量系统的分析和改进。
4、定义4.1测量设备：实现测量过程所必需的测量仪器，软件，测量标准，标准样品或辅助设备或它们的组合。
4.2测量系统：是对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件、环境以及操作人员的集合。
4.3偏倚：对相同零件上同一特性的观测平均值与真值（参考值）的差异。
4.4稳定性：经过一段长期时间下，用相同的测量系统对同一基准或零件的同一特性进行测量所获得的总变差。
4.5线性：在测量设备预期的工作（测量）量程内，偏倚值的差异。
4.6重复性：用一位评价人使用相同的测量仪器对同一特性，进行多次测量所得到的测量变差。
4.7再现性：不同评价人使用相同的测量仪器对同一产品上的同一特性，进行测量所得的平均值的变差。
4.8零件间变差：是指包括测量系统变差在内的全部过程变差。
4.9评价人变差：评价人方法间差异导致的变差。
4.10总变差：是指过程中单个零件平均值的变差。
4.11量具：任何用来获得测量结果的装置，包括判断通过/不通过的装置。
5、工作程序5.1 测量系统分析实施时机5.1.1新产品在生产初期，参见“产品实现策划控制程序”HNFH QP-08。
5.1.2控制计划中指定的检验项目每年需做MSA。
5.1.3客户有特殊要求时，按客户要求进行。
5.1.4测量系统不合格改善后需重新进行分析。
5.2测量设备的选择a) 有关人员在制定控制计划及作业指导书时，应选择适宜的测量设备，既要经济合理，又要确保测量设备具有足够的分辩率，使用测量结果真实有效。
b) 选择测量设备时，建议其可视分辩率应不低于特性的预期过程变差的十分之一（即可取过程公差的十分之一，例如:特性的变差为0.1，测量设备应能读取0.01的变化）,关键特性可按此规定选择合适精度的测量设备。
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判定
采用点、线、面原则识别异常因素
5.2偏性分析
5.2.1取得一个样本，并建立参考值。
5.2.2让一个评价者以正常方式测量样本，测量次数不得少于10次。
5.2.3实施人员记录下测量的数值，计算。
结果判定
如果t< tα就代表没有明显的偏移。此是可以接受的。
如果t> tβ就代表有明显的偏移。
新仪器EV（设备变该设备进行界定
新操作人员，AV（人员变异）有不同时
依照规定的频次对仪器进行MSA
在作测量系统分析时，应充分考虑量具的实际使用情况，以评估用何种方法来评估测量系统是否可接收。
4.2计量型量具的分辨力
仪器的分辨力应允许至少直接读取特性的预期过程变差或者公差的1/3-1/10。
有效性≥80%时，就认定为评价人的有效性可接受，低于该值则认为不可接受。
当漏发率≤10%时，可以接受，如超过10%则不能接受该风险。
当误发率≤5%时，可以接受，如超过5%则不能接受该风险。
七、附录
6.1均值-极差控制图常数
6.2 d2*表
6.3 t分布表
八、相关表单
7.1测量系统稳定性分析报告
7.2测量系统偏性分析报告
4.3测量系统研究的淮备及注意事项
4.3.1先计划将要使用的方法。应充分考虑量具的实际使用情况，以评估用何种方法来评估测量系统是否可接收。
4.3.2评价人的数量，样品数量及重复读数次数应预先确定。根据所采用的分析方法确定。评价人的选择应从日常操作该仪器的人中挑选、样品须编号，且必须从过程中选取，并代表其整个工作范围。
3.4重复性（EV）：来自测量系统内部的变异，指由同一个操作人员用同一种量具经多次测量同一个零件的同一特性时获得的测量值变差（四同）。
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WI-S07-01 0/A测量系统分析作业指导书1、目的为了评价测量系统是否满足规定要求,对具体操作进行规范,特编制本业指导书。
测量系统分析对象为控制计划所涉及的测量系统。
2、职责2.1测量系统的数据采集,分析,评价；2.2测量系统整改方案的制订及实施责任；2.3评价时机，新购置检测设备，测量系统发生变化，每2年一次；2.4评价对像：控制计划中所特别提及的测量系统；2.5评价内容：测量系统的稳定性，线性，偏倚性，重复性，再现性。
3、工作程序3.1成立评价小组，确定组长及评价人员，并确保评价人员不知正在进行评价。
3.2重复性的评定（极差分析法，若采用其他分析方法可参考MSA手册）3.2.1在生产线上随机抽取5件样品，由两名评价人对5件样品各测量3次，各得15个数据。
3.2.2 将测量结果填入下表：3.2.3 计算每个评价人的测量均值X及X,以及极差均值R,RX1+ X2 + X3 + X4 + X5X1 + X2 + X3 + X4 + X5X= ─────────，X= ─────────5 5R 1+ R2 + R3 + R4 + R5R 1’+ R2’ + R3’ + R4’ + R5’R= ─────────，R= ─────────5 53.2.4 做极差控制图,具体做法参照《统计技术应用作业指导书》各评价人的结果需单独做控制图,并分析,若有关控点,则应调整,受控后方能进行下列分析3.2.5 计算每个评价人的重复性R评价人(1)的重复性= ──d２R评价人(2)的重复性= ──d２d2为常数可在MSA手册29页表二中查得3.3再现性的评定3.3.1计算两个评价人平均值的极差R0，R0 =X-XR03.3.2计算两个评价人的再现性,为: ──d23.4重复性,再现性的分析3.4.1重复性,再现性应越小越好,说明变差小,可对系统做粗略估计3.4.2每次分析结果,应小于上次分析结果或持平,否则应采取措施3.5 用极差法判定测量系统3.5.1利用上述测量结果,取第一次测量数据,共得10个数据,即:X1X2X3X4X5X1’X2’X3’X4’X5’3.5.2计算每一个样品的测量值两个评价人的极差,共得5个数据即:R1 =X1–X1’ , R2 =X2–X2’．．．．．．．．．．R5 =X5–X5’R1 + R2 + R3 + R4 + R53.5.3计算平均极差R，R= ─────────53.5.4测量系统能力百分比:RGR&R%= ────────×100%d2×K注：K值为该测量系统所测质量特性的变差，若该质量特性采用控制图计算过程能力指数，则K值取6倍标准差，若该质量特性未采用控制图，则K值取公差带。
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反复性和再现性——均值极差法一、术语1. 反复性——又称设备变差（符号EV）, 是指在固定和规定旳测量条件下由一位测量者使用一种测量仪器, 持续（短期）多次测量同一试样旳同一特性时获得旳测量变差。
它是系统内变差。
2. 再现性——又称评价人变差（符号A V）, 是指由不一样旳评价人使用相似旳测量仪器, 测量同一试样旳同一特性时测量平均值旳变差。
它是系统间变差。
3. GRR——又称量具反复性和再现性, 它是对测量系统反复性和再现性合成变差旳估计。
4. 零件变差——符号PV，指零件与零件之间旳变差。
5. 分级数——符号ndc，指覆盖预期旳产品变差所用不重叠旳97%置信区间旳数量。
二、研究前旳准备1. 样本旳选用选择同一型号规格旳12个试样, 这12个试样必须能代表实际旳过程变差范围, 即这批试样应包括这个规格旳从最大到最小旳不一样值。
（试样个数由分析人员根据置信概率和试样旳可获得性来确定, 一般不得少于5个）2. 人员选择选择一名工艺员负责数据旳记录、采集, 三名专门从事此试样测量旳人员（操作工）进行实际测量。
（实际测量人数由分析人员根据置信概率规定和选择旳试样个数来确定, 但不得少于2人）3. 测量器具测量器具选用平时所用旳器具或相似型号、精度、辨别率旳器具并保证此测量器具精确可靠。
测量设备旳辨别力应容许至少直接读取特性旳预期过程变差旳十分之一。
三、数据采集环节1. 数据记录人员把10个试样分别编为1-10号, 保证测量人员不能看到试样编号。
2. 让测量者A分别测量这10个试样, 将测量成果输入数据表。
3. 让测量者B、C测量同样旳10个试样，将测量成果输入对应旳数据表，且他们不能彼此看到成果。
数据搜集表见附录1。
四、数值旳计算1. 将计算旳成果值记到提供旳汇报表格对应旳地方。
（汇报表见附录2）2. 根据汇报表中给出旳公式计算出所有旳参数值并检查成果确认没有发生错误。
五、成果分析1. 均值图通过极差均值确定旳所有均值和控制限可形成均值图, 此图成果提供了测量系统旳“可用性”指示。
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1．目的介绍测量系统质量评定的方法，确定测量系统的适用性、经济性、以确保本公司测量数据质量。
2．范围凡列在本公司产品控制计划上的量具均适用。
3．参考《测量系统分析》参考手册。
4．定义4．1 R&R：即“量具重复性和再现性”的缩写。
4．2 重复性：由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时，获得的测量量变差。
4．3 再现性：由不同评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时，测量平均值的变差。
4．4 偏倚：是测量结果的观察平均值与基准值的差值。
4．5 稳定性：是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量总变差。
4．6 线性：是在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。
5．作业内容5．1 概述5.1.1 对测量数据最有影响的是测量系统的变差。
其主要因素有：量具的偏椅/重复性/再现性/稳定性/线性等。
这些都起因于量具的磨损、劣化、操作程序、操作环境、操作员等。
5.1.2 评价测量数据的信赖性时，上述5.1.1要素中，重复性和再现性对数据特别重要的影响，本指导书将予以重点介绍，与之同时对其余要素作一般介绍。
5．2 量具的重复性和再现性5.2.1 计量型测量系统评价方法—均值和极度差法。
使用记录《量具重复性和再现性数据表》。
5.2.1.1 数据的收集A．随机采取包含十个零件的一个样本，且样本中零件的规格及公差要求相同。
B．按1至10给零件编号，同时指定评价人A、B、C三名（要求熟悉或从事此类工作者），要求使评价人不能看到这些数字。
C．让评价人A以随机的顺序测量10个零件并让另一个观测人将结果记录在第一行对应列内，让评价人B和C测量10个零件且互相不看对方数据，然后将结果分别填入相应的记录单中。
D．使用不同的随机测量顺序重复C步骤操作过程，E．将所有的数据统一输入电脑，由系统自动计算结果及图表，同时打印报告。
5.2.1.2量具的重复性和再现性的判定基准如下：A．小于10%的误差（%R&R）—可接受的测系统；B． 10%~30%的误差—基于应用的重要性，测量装置的成本，维修成本等可能是可接受的；C．大于30% —认为是不可接受—应努力改良的测量系统。
测量系统分析作业指导书
测量系统分析作业指导书一、引言测量系统分析是指通过一系列方法和技术对测量系统进行评估和分析，以确定其性能是否满足测量需求和要求。
测量系统的准确性和可靠性直接影响到产品质量和生产效率，因此对测量系统进行分析和优化是非常重要的。
二、测量系统分析的目的测量系统分析旨在评估和分析现有的测量系统，找出系统中存在的问题和不足，为改进和优化系统提供依据。
具体目的包括：1. 确定测量系统的准确性和可靠性。
2. 评估测量系统的稳定性和重复性。
3. 发现并消除测量系统中的误差和偏差。
4. 优化测量系统的性能，提高测量的精度和可靠性。
三、测量系统分析的方法测量系统分析可以采用多种方法和技术，下面介绍几种常用的分析方法：1. 精密度和准确度分析：通过对一系列标准样本进行测量，计算出测量系统的准确度和精密度指标，比较其与要求的数据误差是否在可接受范围内。
2. 稳定性和重复性分析：通过连续多次测量同一样本，观察测量结果的稳定性和重复性，判断测量系统是否具备稳定和可靠的性能。
3. 偏差和误差分析：通过对比测量结果与真实值之间的差异，确定测量系统中存在的偏差和误差，并分析其产生的原因。
4. 综合评估方法：通过综合考虑准确度、稳定性、重复性等多个指标，对测量系统进行综合评估，给出优化建议和改进措施。
四、测量系统分析的步骤测量系统分析的步骤可以按照以下顺序进行：1. 确定测量系统要求和标准：根据具体的测量需求，确定测量系统应满足的准确度、稳定性、分辨率等指标，并查阅相关标准和规范。
2. 收集测量数据：选择一系列标准样本进行测量，并记录测量结果。
3. 数据分析和处理：对测量数据进行统计分析，计算准确度、精密度、重复性等指标，并绘制相关图表。
4. 偏差和误差分析：分析测量数据与真实值之间的差异，确定系统中的偏差和误差，并分析其原因。
5. 综合评估和优化建议：综合考虑各项指标，评估测量系统的性能，并提出优化和改进建议。
五、测量系统分析的注意事项在进行测量系统分析时，需要注意以下几个方面：1. 选择合适的样本：样本的选择应能够覆盖整个测量范围，并尽可能代表实际测量情况。
测量系统分析指导书
测量系统分析指导书1. 目的为正确进行测量系统分析工作提供操作指导。
2. 工作程序2.1 编制测量系统分析计划2.1.1 确定测量系统分析项目，根据技术部的控制计划和特殊特性清单编制《测量系统分析计划》。
2.1.2确定评价人，由于目的是评价全部的测量系统，评价人应该从那些正常操作该检测设备的人员中选择。
2.1.3 确定被测特性，当一个检测设备使用于较多个产品测量特性时，应选择被测产品特性要求最严格的特性进行测量系统分析。
2.1.4 确定分析方法，根据测量系统实际使用要求选择适宜的研究方法。
2.2 测量系统的研究工作2.2.1 选择基准样件，基准样件的选择对适当的分析是很关键的，对计量型检测设备，被测零件的选择应尽可能覆盖整个预期的过程变差。
2.2.2根据《测量系统分析计划》中规定的日期、评价人、分析方法等，由品质部组织测量系统使用部门实施测量系统分析。
当实际情况偏离年度计划时，根据实际情况进行适当调整。
2.2.3计量型检测设备宽度误差的分析方法，主要是采用平均值和极差法（X&R）研究测量系统的重复性与再现性（GRR）。
2.2.3.1确定评价人，为了增加试验结果的可比性，通常情况下选择3个评价人并编号A、B、C三人；2.2.3.2 选取10个样件（大型样件除外），样件的选择可以是在许多天中每天抽取一件，并在比较隐秘的位置书写编号，编号不要被评价人看到。
2.2.3.3 对被测样件、检测设备和检测环境进行清洁，减少变差影响，并对检测设备进行校准。
2.2.3.4 通过测量收集数据：1）评价人C随机顺序取10个样件给评价人A测量，B将结果记录在《GRR数据记录表》第一行适当的栏位中。
2）让评价人B和C依次测量这10个样件的相同被测特性，不要让他们知道别人的读值；然后将结果分别的记录在第6行和第11行。
3）用不同的随机测量顺序重复以上循环，并将数据记录在第2、7、和12行；如果需要进行三次测量，则重复以上循环，并将数据记录在第3、8和13行。
测量系统分析MSA作业指导书
XXXX有限公司测量系统分析（MSA）指导书文件编号：版本：编制：审核：批准：XXX有限公司发布测量系统分析（MSA）作业指导书1目的：评价整个测量系统（即操作、程序、量具、设备、软件及操作人员的集合）是否具有可接受的测量水平，判定该测量系统是否适用。
2确定方法：2.1计量型量具（如游标卡尺）采用均值和极差法研究量具的重复性和再现性。
2.2计数型量具（如通止规），采用信号探测法或假设检验分析法研究。
2.3根据类型确定相应的计量型或计数型量具或设备，选择相应的研究方法3测量设备选购3.1测量系统必须有足够的灵敏性：3.1.1仪器要具有足够的分辨力：应至少保证仪器的分辨力能将公差分成十份或更多，即第一准则应至少是被测范围的十分之一，最好是保证为过程变差的十份之一。
3.1.2仪器要具有有效的分辨力：应保证仪器对所探测的产品或过程变差在一定的应用及环境下的变化具有足够的灵敏性。
3.2测量系统必须是稳定的：3.2.1在重复性的条件下，仪器变差只归因于普通原因而不是特殊原因。
3.2.2测量分析者必须经常考虑到仪器的稳定性对实际应用和统计的重要性。
3.3统计特性（误差）在预期的范围内一致，并足以满足测量的目的（产品或过程控制）。
4测量系统分析过程4.1采用均值和极差法研究量具的重复性和再现性指导：4.1.1准备工作：4.1.1.1确定评价人数量、被测零件、样品数量及重复读数次数。
4.1.1.1.1评价人：应从日常操作该仪器的人中选择，并且采用盲测（即选定评价人事先不知道本次研究事件），评价人数量至少为3人。
4.1.1.1.2被测零件：零件应从过程中选取并能代表整个工作范围。
对会直接影响测量结果的缺陷零件不应选用。
4.1.1.1.3样品数量和重复读数次数：零件样品数量至少应为5个，重复读数次数即试验次数至少为2次。
对每一个零件进行编号、定位。
注：对大或重的零件可选较少的样品和较多试验次数4.1.1.2制定操作程序和应用表格4.1.1.2.1确保每一位评价人都采用相同的方法，按规定的测量步骤测量特征尺寸。
测量系统分析(MSA)指导书
测量系统分析（MSA）指导书1、目的通过MSA，了解测量变差的来源，测量系统能否被接受，测量系统的主要问题在哪里，并针对问题适时采取纠正措施。
2、适用范围适用于公司产品质量控制计划中列出的测量系统。
3、职责3.1 质量部计量室负责编制MSA计划并组织实施。
3.2 各相关部门配合做好MSA工作。
4、工作程序4.1 测量系统分析（MSA）的时机4.1.1初次分析应在试生产中且在正式提交PPAP之前进行。
4.1.2一般每间隔一年要实施一次MSA。
4.1.3在出现以下情况时，应适时增加分析频次和重新分析：（1）量具进行了较大的维修；（2）量具失准时；（3）顾客需要时；（4）重新提交PPAP时；（5）测量系统发生变化时。
4.2 测量系统分析（MSA）的准备要求4.2.1制定MSA计划，包括以下内容：（1）确定需分析的测量系统；（2）确定用于分析的待测参数/尺寸或质量特性；（3）确定分析方法：对计量型测量系统，可采用极差法和均值极差法；对计数型测量系统，可采用小样法；（4）确定测试环境：应尽可能与测量系统实际使用的环境条件相一致；（5）对于破坏性测量，由于不能进行重复测量，可采用模拟的方法并尽可能使其接近真实分析（如不可行，可不作MSA分析）；（6）确定分析人员和测量人员；（7）确定样品数量和重复读数次数。
4.2.2量具准备（1）应针对具体尺寸/特性选择有关作业指导书指定的量具，如有关作业指导书未明确规定某种编号的量具，则应根据实际情况对现场使用的一个或多个量具作MSA分析；（2）确保要分析的量具是经校准合格的；（3）起的分辨力i一般应小于被测参数允许查T的1/10，即i＜T/10。
在仪器读数中，如有可能，读数应取值最小刻度的一半。
4.2.3测试操作人员和分析人员的选择（1）在MSA分析时，测试操作人员和分析人员不能是同一个人，测试操作（2）人员实施测量并读数，分析人员作记录并完成随后的分析工作；应优先选择通常情况下实际使用所选定的量具实施测试的操作工/检验员作为测试操作人员，以确保测试方法和测试结果与日后的正式生产或过程更改的实际情况相符；（3）应选择熟悉测试和MSA分析方法的人员作为分析人员。
测量系统分析(MSA)作业指导书
测量系统分析（MSA）作业指导书文件编号：共页编制/日期：审核/日期：批准/日期：版本号： A受控状态：发放代码：目录一、目的 (2)二、参考文件 (2)三、术语 (2)四、测量系统分析 (2)（一）分析的原则 (2)（二）稳定性分析 (3)（三）偏倚分析 (3)（四）线性分析 (5)（五）双性（GRR或R&R）分析 (7)（六）计数型量具的测量系统分析 (14)一、目的为公司各类简单的计量型、计数型量具的测量系统分析提供指导。
二、参考文件测量系统分析参考手册第三版三、术语1、测量系统误差模型：本作业指导书采用的误差模型为S.W.I.P.E模型，该模型指出测量系统变差来源于以下几大方面：标准（Standard）、零件（Work）、仪器（I）、人员/程序（Person/Procedure）、环境（E）2、测量系统：对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，所使用的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境及假设的集合。
3、分辨力：测量装置和标准的测量解析度、刻度限制、或最小可检出的单位。
与最小可读单位研究，即通常所说的最小刻度值，但当仪器刻度较粗略时，允许将最小刻度值估读为原来的一半作为仪器的可视分辨力。
4、重复性：当测量条件已被确定和定义——在确定的零件、仪器、标准、方法、操作者、环境和假设之下，测量系统内部的变差。
5、再现性：传统上将再现性称为“评价人之间”的变差（AV）。
指的是不同评价人使用相同的仪器对同一产品上的同一特性，进行测量所得的平均值的变差。
但对于操作者不是变差的主要原因的测量过程，上述说法是不正确的。
ASTM的定义为：现现性是指测量的系统之间或条件之间的平均值变差。
它不但包括评价人的变差，同时还可能包括：量具、试验室及环境的不同，除此之外，还包括重复性。
6、偏倚：对相同零件上同一特性的观测平均值与真值（参考值）的差异。
7、线性：在测量设备预期的工作（测量）量程内，偏倚值的差异。
测量系统分析作业指导书
测量系统分析作业指导书测量系统分析作业指导书为题第一篇：测量系统分析是现代工程领域中重要的一环。
在各个领域中，测量系统的准确性和可靠性都至关重要。
测量系统分析是评估和改进测量系统性能的过程，它可以帮助我们理解测量系统的不确定性，提高测量结果的可信度。
测量系统分析的目标是确定测量系统性能的有效参数，以确保测量结果的准确性和精确性。
在进行测量系统分析之前，我们需要了解测量系统的类型和特性。
测量系统可以分为直接和间接测量系统，直接测量系统是通过直接测量待测量的物理量来获得结果，而间接测量系统则是通过测量一些相关的物理量，经过计算得到待测量的结果。
在测量系统分析中，我们通常关注以下几个方面：线性性、稳定性、精度和灵敏度。
线性性是指测量系统的输出与输入之间是否存在线性关系，稳定性是指测量系统的输出是否随时间变化而变化，精度是指测量系统的输出与真实值之间的差别，而灵敏度则是指测量系统对输入的变化响应的程度。
为了评估测量系统的性能，我们可以使用不同的分析方法，例如测量系统自检、重复测量和回归分析等。
测量系统自检是通过测量已知的物理量来评估系统的性能，重复测量是通过多次测量同一物理量来评估系统的稳定性和重现性，而回归分析则是通过分析测量系统的输入和输出之间的关系来评估系统的线性性和精度。
在进行测量系统分析时，我们还需要考虑测量系统的环境条件和使用方法。
温度、湿度和震动等环境因素都可能会影响测量系统的准确性和可靠性。
此外，正确的使用方法也是确保测量结果准确的重要因素。
使用者需要熟练掌握操作方法，并按照标准程序进行操作，避免人为误差的产生。
总之，测量系统分析是评估和改进测量系统性能的过程，对于各个领域中的工程项目都具有重要意义。
通过测量系统分析，我们可以了解测量系统的性能和不确定性，并采取相应的措施来提高测量结果的可靠性和准确性。
第二篇：在测量系统分析中，我们需要掌握一些基本的统计方法和工具，以帮助我们评估和改进测量系统的性能。
测量系统分析工作指导书
测量系统分析工作指导书1.目的提供对生产过程中所用的测量系统进行评价的方法，以便了解变差来源，评定、选择和改进测量系统。
2. 适用范围适用于能对每个产品及其零件重复读数的测量系统。
3. 术语无4.责任：4.1.质检部按控制计划制订、组织实施MSA计划，根据分析结果，采取纠正措施。
4.2.生产部必要时，配合进行测量系统分析，提出改进的建议。
4.3.相关操作人员、检验员实施MSA计划。
5. 规定：5.1.1计量型量具分析技术--均值和极差法：5.1.1. 制订“MSA计划表”。
5.1.1.1.按试生产控制计划确定被测特性值及测量工具名称、编号。
5.1.1.2.确定参与测试评价人的人数（2-3名）、名单。
5.1.1.3.确定每人测量的次数（2-3次）。
5.1.1.4.确定样本数（5-10件），收集样本的频率与时间。
5.1.2. 实施测量作业5.1.2.1.采集样本并进行编号。
5.1.2.2.评价人采用盲测方法对样本按规定的次数实施测量作业。
5.1.2.3.将测量数依次记录于“量具重复性和再现性数据表”。
5.1.3. 统计计算作业5.1.3.1.按评价人计算全体样本平均值Xi；5.1.3.2.按评价人计算各零件极差平均值Ri；5.1.3.3.按零件平均值计算全体零件平均值X；5.1.3.4.按零件平均值计算全体极差R p；5.1.3.5.计算所有评价人平均极差之均值R；5.1.3.6.计算所有评价人零件平均值之极差X DIFF；5.1.3.7.计算重复性极差图的控制限；5.1.3.8.将计算结果填入“量具重复性和再现性数据表”相应栏目中。
5.1.4. 重复性极差控制图分析作业5.1.4.1.制作极差图。
5.1.4.2.检查极差图是否受控，若失控应调查识别失控点的不一致原因，并予以纠正重新制作极差图。
5.1.4.3.若被测特性值用于过程控制，检查分辨力，分辨力不足：a. 3个以下极差在控制限内；4个以下极差在控制限内，且1/4的极差为零；5.1.4.4.若分辨力不足应更换测量工具。
测量系统分析（MSA）作业指导书
测量系统分析（MSA）作业指导书1．目的 :对所有量具、量测及试验设备实施统计分析, 藉以了解量具系统之准确度与精确度。
2. 范围 :所有控制计划（Control Plan）中包含的/或客户要求的各种量测系统均适用之.3.定义 :3.1 MSA:量测系统分析3.2 量具：是指任何用来获得测量结果的装置。
经常是用在工厂现场的装置，包括通/止规（go/no go device)。
3.3 量测系统：是对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，其所使用的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合；也就是说，用来获得测量结果的整个过程。
3.4量具重复性(EV) : 一个评价人多次使用一件测量仪器，对同一零件的某一特性进行多次测量下的变差。
3.5 量具再现性(AV) : 由不同的评价人使用相同的量具，测量一个零件的一个特性的测量平均值的变差。
3.6偏性：同一人使用同一量具在管制计划规划地点与在实验室量测同一产品之相同特性所得平均值与真值之间的差异。
3.7稳定性：指同一量具于不同时间量测同一零件之相同特性所得之变异。
3.8线性：指量具在预期内之偏性表现。
4.权责:4.1量测系统测试的排定、数据分析、仪器操作人员的选择：品保部4.2测试执行：各相关单位4.3 MSA操作人员的培训：品保部5. 执行方法5.1 QA工程师人员依公司PCP文件建立《xx年MSA实施计划表》或客户要求,并依据计划表之排程进行对仪器做量测系统分析。
5.2 取样方法：5.2.1计量型取样：从代表整个工作范围的过程中随机抽取10件样品，但所抽取的10件样品其数值必须涵盖该产品过程分布（也可用之前类似过程的过程能力或者过程标准差代表TV进行计算）。
5.2.2计数型取样：取50PCS样品，其中包含临近值，不良品与合格品。
5.2.3.测量过程中需要考虑盲测，由2或3个测量者随机抽取对每个产品各测量取一定数量样品.5.3计数型:5.3.1被评价的零件的选定随机抽取50个零件，把零件编号，由研究小组给出该50个零件的标准，必须含合格，不合格，模糊品，条件允许的情况下最好各占1/3。
MSA_测量系统分析(MSA)作业指导书
测量系统分析（MSA）作业指导书双性（GRR或R&R）分析文件编号：共1页编制/日期：叶伟 2015-12-05审核/日期：批准/日期：版本号：受控状态：发放代码：鄂州市兴方磨具有限公司EZHOU XINGFANG GRINGDENG TOLS Co., Ltd.二○一五年十一月十八日生效修改控制页目录一、目的 (3)二、参考文件 (3)三、术语 (3)四、测量系统分析 (3)（一）分析的原则 (3)（二）双性（GRR或R&R）分析 (4)一、目的为公司各类简单的计量型、计数型量具的测量系统分析提供指导。
二、参考文件测量系统分析参考手册第三版三、术语1、测量系统误差模型：本作业指导书采用的误差模型为S.W.I.P.E模型，该模型指出测量系统变差来源于以下几大方面：标准（Standard）、零件（Work）、仪器（I）、人员/程序（Person/Procedure）、环境（E）2、测量系统：对测量单元进行量化或对被测的特性进行评估，所使用的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境及假设的集合。
3、分辨力：测量装置和标准的测量解析度、刻度限制、或最小可检出的单位。
与最小可读单位研究，即通常所说的最小刻度值，但当仪器刻度较粗略时，允许将最小刻度值估读为原来的一半作为仪器的可视分辨力。
4、重复性：当测量条件已被确定和定义——在确定的零件、仪器、标准、方法、操作者、环境和假设之下，测量系统内部的变差。
5、再现性：传统上将再现性称为“评价人之间”的变差（AV）。
指的是不同评价人使用相同的仪器对同一产品上的同一特性，进行测量所得的平均值的变差。
但对于操作者不是变差的主要原因的测量过程，上述说法是不正确的。
ASTM的定义为：再现性是指测量的系统之间或条件之间的平均值变差。
它不但包括评价人的变差，同时还可能包括：量具、试验室及环境的不同，除此之外，还包括重复性。
四、测量系统分析（一）分析的原则1、测量系统分析的对象测量系统分析针对的对象是控制计划中提及的测量系统。
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测量系统分析指导书1目的本规定具体明确进行“测量系统分析”的方法，以确定测量系统是否具有恰当的统计特性，并根据对研究结果的分析来评估所使用的量具或设备的测量能力是否能达到预期的要求。
2 适用范围：本规定适用于由控制计划规定的量具或测试设备并指出其相对应的关键特性。
3 术语或缩语3.1重复性Repeatability：是用一个评价人，使用相同测量仪器，对同一零件上的同一特性进行多次测量所得到的测量变差。
3.2再现性Reproducibility：是用不同的评价人，使用相同的测量仪器，对同一零件上的同一特性进行测量所得的平均值的变差。
3.3重复性和再现性（GRR）：测量系统重复性和再现性联合估计值。
3.4Cg：检具能力指数。
4 程序4.1流程图4.2 职责4.2.1 质量保证部负责对本工作规定的建立，保持和归口管理。
4.2.2 使用部门按控制计划要求，编制测量系统分析计划，上报质量保证部批准，使用部门准备样件，实施，提供报告。
质量保证部负责结果评价。
4.2.3 人力资源部负责人员培训。
4.2.4 量具使用部门归档保存相应记录。
5 测量系统分析:5.1 根据客户的要求来确定MSA，现场使用的计量器具，用于大众产品用Cg值来评估，用于通用的产品的用GRR来评估，其余的产品根据客户要求来定，客户无要求的采用GRR分析。
5.2 计量仪器的MSA，采用GRR来分析。
测量仪器按对应的测量产品来做评估，但对同一大类的产品，同一种工艺允许只选取一种零件作为代表性的来做GRR分析。
5.2.1 CMM的MSA，可从控制计划中选取具有代表性的零件进行，项目包括位置尺寸、几何尺寸进行GRR分析。
5.2.2 齿轮测量中心的MSA，可根据齿轮加工特性，选取对最终的齿轮精度有影响加工工艺（如插齿、剃齿、珩齿、磨齿、成品）进行GRR分析。
项目选取：周节累积误差、相邻齿距误差、平均齿向角度误差、平均齿形角度误差。
5.2.3 圆柱度仪的MSA，在控制计划中涉及到使用圆柱度仪的根据加工特性可分为车加工、磨加工和零件特性分为轴类和盘类，对其分别进行圆度、圆柱度和母线平行度的GRR分析。
5.2.4 轮廓仪的MSA，根据加工特性，可在控制计划中选取具有代表性的如倒角、R圆角、距离等进行GRR分析。
5.2.5 粗糙度仪的MSA，按控制计划中规定的项目（Ra、Rz、Rt），每一类评定标准选一种公差小的，分别进行GRR分析。
5.2.6 卡板的MSA，进行GRR分析。
5.3对在控制计划中出现的万能量具，由使用部门按控制计划组织MSA，对同一类万能量具用于同一大类的产品、同一工艺、同一精度允许只选取一种作为代表性的来做GRR分析分析方法，根据客户要求分为GRR和Cg。
5.4 对带表检具全部实施MSA，但对一台多参数专用检具，允许只对最小公差的检测项进行MSA。
分析方法根据客户要求分为GRR和Cg。
周期为检具六个月。
5.5对卡板、塞规等专用量具，首次使用前由使用部门按控制计划组织MSA，分析方法为计数型。
对同一大类的产品、同一工艺、同一精度允许只选取一种作为代表性的来做GRR分析评估。
5.6专用量检具首次使用前应进行MSA。
对用于SPC过程控制点的专用量检具需定期做MSA，原则上参照检定周期。
6. MSA的实施方法：6.1 计量仪器、带表检具及万能量具的GRR实施方法和结果评估。
6.1.1带表检具及万能量具由使用部门组织并确定三位测量者,并从过程中抽取有代表性的10个零件(选定的零件应考虑到零件加工过程中可能波及的范围),同时做好标记。
每个测量者代号（A,B,C）测量10个零件三次,并分别记录在JJ/SQC-69“测量系统分析数据采集卡”输入电脑,电脑需计算的数据有:测量者A,B,C各自的对各零件的第一至第三次的测量值及其对应的极差(最大值--最小值)R;计算测量者A,B,C各自的第一次,第二次和第三次的测量值总和与平均值、、，以及极差的总和与平均值、和。
计算各零件测量值的平均值Xp。
计算极差的值和、、的极差，以及零件平均值Xp的均值和极差Rp。
计算重复性，即由量具变化而造成波动的变差EV，系数K1按每测量者重复测量次数而定。
系数K1见附表《量具重复性和再现性报告》。
计算再现性，由于测量者变化而造成波动的变差A V，系数K2按测量人数而定。
式中，n为零件数量，r为测量次数。
系数K2见附表《量具重复性和再现性报告》。
计算重复性与再现性，GRR。
计算零件变差PV，式中系数K3按零件数量而定。
系数K2见附表《量具重复性和再现性报告》。
计算总变差TV。
计算测量误差占变差的百分数%EV、%A V和%GRR，以及零件变差%PV。
电脑自动生成JJ/SQC-70“测量系统分析报告”其中有4个内容：1.量具重复性和再现性数据表；2.量具重复性和再现性报告；3.重复性极差控制图；4.零件评价人均值图。
6.1.2 计量仪器由使用部门组织并确定至少两位测量者，并从过程中抽取至少五个零件，做好标记，每个测量者各测量至少两次，并分别记录在JJ/SQC-69“测量系统分析数据采集卡”。
分析方法同带表检具及万能量具的GRR。
6.1.3 GRR的可接受性原则是：% GRR<10%--测量系统可接受;10%≤% GRR≤30%，根据应用的重要性,测量装置的成本,维修费用等,可以接受。
% GRR> 30%——测量系统不可接受，进行各种努力发现问题并改正。
(如果GRR占零件公差带的百分比小于10%测量系统可接受。
)另外由测量系统对过程进行划分的区别分类数(ndc)32要能大于或等于5。
重复性极差控制图分析，如果所有的极差受控，评价人的测量误差被控制限允许，说明评价是一致的；如果不是，可能是由于评价人的技术、位置错误或仪器的一致性不好造成的，应予纠正。
零件评价人均值图分析，平均值的控制限之内的面积代表测量误差（干扰），如果一半或更多的平均值在极限之外，则该测量系统足以检查出试件间变差，并且该测量系统可以提供分析和控制该过程的有用数据，当不足一半在控制限外，则测量系统不足以检查出零件间变差，并且不能用于过程分析。
6.2 带表检具和万能量具的Cg实施方法和结果评估。
6.2.1 Cg值的实施方法。
6.2.1.1 由使用部门组织并确定测量者，如有两个人操作这台检具，这两个人应分别做。
其中Cg值最低的作为这台检具的Cg值。
在测量之前要用标准件将检具调整到基准位，将标准件放入并固定，然后读数，并记录测量结果。
接着将标准件重新放入、固定，这样重复测量50次。
操作应在实际使用的检验工位上进行。
数据采样结束后，根据计算公式Cg=0.2T/6σ，计算Cg值。
T为公差带范围，对测量的数值进行计算: 均值、方差、和Cg值。
6.2.1.2 在记录时说明:检具编号、测量人员姓名、测量时间,以及环境条件,如周围环境温度等。
如果计量器具在灵敏度和选用精度符合要求时，稳定的显示同样的数值,无论每次放入标样测量都是这样,测量30次就可以停止测试。
这说明检具的重复精度得到验证,其Cg值一定大于2.0。
6.2.1.3 Cg值的测算周期，检具为六个月。
Cg值的周期检测由使用部门完成。
6.3 卡板、塞规等专用量具的MSA分析方法和结果评估。
6.3.1由使用部门组织并确定三位测量者,并从过程中抽取有代表性的20个零件(选定的零件应考虑到零件加工过程中可能波及的范围),同时做好标记。
每个测量者代号（A,B,C）测量20个零件至少两次。
并分别并分别记录在“专用量具测量系统分析数据分析表”（附录A）。
6.3.2 数据记录规定如下：如果测量结果合格记录“1”，测量不合格记录“0”6.3.3专用量具计数型的评估原则，如果20个零件，三个测量者结果一致，那此量具为可接受的。
如果20个零件中，三个测量者有一个零件的测量结果不同，那需要从新选20个零件再做分析。
（注：凡在过程控制中，用于SPC控制点的量具需按周期做MSA分析。
）7. MSA分析结果的处理7.1 如果测量系统不被接受，先由使用部门分析是否为人为因素，如排除是人为因素后测量系统仍不被接受，再由质量保证部计量室组织测量人员、现场工程师一起分析原因。
7.2 原因确定后，用JJ/SQC-064计量器具检测结果通知单写明原因，通知相关部门纠正改进。
7.3经处理改进后的计量器具由使用部门重新安排分析。
7.4在周期内该测量设备的操作者有调动请重新作MSA分析。
8记录附录A JJ/SQC-069测量系统分析数据采集卡：之一测量系统分析数据采集卡之二专用量具测量系统分析数据分析表附录B JJ/SQC-070测量系统分析报告：之一量具重复性和再现性数据表之二量具重复性和再现性报告之三重复性极差控制图之四零件评价人均值图编制：审核：批准：附录A（规范性附录）XXXXXXX有限公司汽车齿轮总厂测量系统分析数据采集卡零件名称：技术要求：试验次数：工序号：量具名称：操作者A：完成日期：检测项目：量具编号：操作者B：完成日期：被测零件数：记录人：操作者C：完成日期：有勇气承担命运这才是英雄好汉。
XXXXXXXX有限公司汽车齿轮总厂专用量具测量系统分析数据分析表零件名称：技术要求：试验次数：工序号：量具名称：操作者A：完成日期：检测项目：量具编号：操作者B：完成日期：被测零件数：记录人：操作者C：完成日期：有勇气承担命运这才是英雄好汉。
分析结果：（注：测量结果合格记录“1”，测量不合格记录“0”）有勇气承担命运这才是英雄好汉。
附录B（规范性附录）表E1 XXXXXXX有限公司汽车齿轮总厂量具重复性和再现性数据表表E2 XXXXXXX有限公司汽车齿轮总厂量具重复性和再现性报告阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。
有勇气承担命运这才是英雄好汉。
表E3 XXXXXXXX有限公司汽车齿轮总厂零件名称：技术要求：日期：工序号：量具名称：操作者：检测项目：量具编号：重复性极差控制图UCL R= 数据见测量系统分析报告之一LCL R=测量系统分析报告之三（四）JJ/SQC-70阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。
表E4 XXXXXXXX 有限公司汽车齿轮总厂零件名称： 技术要求： 日期： 工序号： 量具名称： 操作者： 检测项目： 量具编号：零件评价人均值图X UCL X A R =+=2 其中 X = 数据见测量系统分析报告之一 A 2=1.023X LCL X A R =-=2 R = 数据见测量系统分析报告之一 见《MSA 》表三 平均值在限值外所占比例为：阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。
测量系统分析报告之四（四）JJ/SQC-70。