生产关键控制点

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生产过程中关键控制点注意事项

生产过程中关键控制点注意事项一、投料口1、投料工是否按照中控要求更换粉碎筛片并且检查筛片是否完好；2、投料工在投料过程中，必须严格按照现场品控员和收货组规定的区域领用投放原料，投料过程中必须将混入其中的线绳、石块、杂质以及霉变、结块原料选出；3、每种原料投完后必须将作业现场清理干净后方可进行下一种原料的投放；4、若需搭配取料必须按现场品控员规定的比例进行搭配；5、投料时须将袋内原料清理干净，残余量不得超过20g/件；6、投料工在下班之前须将所投的每种原料堆放区及投料口彻底清理，严禁将散原料扫入堆垛区域；7、投料工在投料时，不准划破外包装袋，只能从缝袋处拆缝包线，拆下的标签线绳及时放入杂物箱内；8、投返工料时，标签需回收，及时交给原料库管保管。

二、仓顶工1、仓顶工必须根据工艺要求，及时更换分级筛，并在仓顶巡视检查分配器等设备运行是否正常，防止出现串仓、溢仓现象，2、每4小时清理永磁筒、初清筛一次，对筛出的结块原料及时分类清理后从仓口投入原料仓内，3、必须抽样检查粉碎细度是否达标（100%过20目标准筛），每隔30分钟检查一次，4、仓顶工须随时监控是否有串仓、溢仓、粉碎细度不合格及花料等情况出现。

三、中控员1、现场品控员每天必须检查中控员输入的配方是否正确，是否按规定添加回机料、油脂等，若要求在原料仓内进行搭配的原料是否按规定执行，2、是否按工艺参数表执行混合时间，3、每次换核心料前是否明确告之投药工，4、制粒之前是否通知制粒工更换相应的环模。

四、小药投料口1、药品和其它手称原料投入生产前要进行抽查重量并做好记录。

（原料重量小于5Kg，允许误差0.1Kg；原料重量5—25Kg，允许误差0.15 Kg；原料重量25—80 Kg允许误差0.25Kg）。

2、小料口错投、漏投、多投药物时，应立即上报并停止生产。

五、制粒工1、制粒工是否按要求更换环模和筛子，2、严格保证调质温度，喂料频率，检查制粒机切刀是否调节适当，是否锋利，设备、溜管、锅巴料是否清理干净，3、每隔10分钟抽样检查物料粉碎细度，颗粒长短均匀度，含粉率，色泽是否正常。

安全生产关键控制点

安全生产关键控制点安全生产是企业发展的基础，关系到员工的生命安全和企业的可持续发展。

为了有效防控事故的发生，提高安全生产管理水平，企业需要设立关键控制点，对各项安全生产工作进行重点监控和管理。

下面就是一些常见的安全生产关键控制点。

1.风险评估和管理：企业应对各项工作进行风险评估，并制定相应的管理措施和应急预案。

关键控制点是确保风险评估和管理的全面实施。

2.培训和教育：员工是企业的重要资源，他们的安全意识和技能水平直接影响到安全生产的质量。

关键控制点是确保每位员工都接受过必要的安全培训和教育，提高他们的安全意识和技能。

3.安全设备和防护用品：企业应提供必要的安全设备和防护用品，确保员工在工作过程中能够有效保护自身安全。

关键控制点是确保安全设备和防护用品的齐全和有效使用。

4.检查和维护：各类设备和工具的正常运行是安全生产的基础。

关键控制点是确保设备和工具的定期检查和维护，及时发现和排除潜在的安全隐患。

5.紧急救援和应急处理：无论企业在做好各项预防措施的前提下，事故的发生仍然有可能。

关键控制点是确保企业建立完善的紧急救援和应急处理体系，能够及时响应和处理各类突发事件。

6.安全生产责任制：企业的领导和管理人员应承担安全生产的主体责任，负责制定和组织实施各项安全生产措施。

关键控制点是确保企业建立健全的安全生产责任制和考核机制，明确各级责任人的职责和权力，推动安全生产工作的持续改进。

7.安全生产监督和检查：监督和检查是对各项安全生产工作进行有效管理的重要手段。

关键控制点是确保企业建立健全的监督和检查机制，对各类安全隐患进行及时发现和整改，防范事故的发生。

以上是一些常见的安全生产关键控制点，每个企业根据自身的特点和需要，还可以根据实际情况进行相应的调整和补充。

通过对关键控制点的有效监控和管理，企业能够确保安全生产工作的全面落实，提高员工的安全防范意识和安全生产技能，减少事故的发生，保障员工的生命安全和企业的可持续发展。

生产过程关键控制点管理制度

生产过程关键控制点管理制度生产过程关键控制点管理制度目的：本制度的目的在于加强对质量控制点的管理，确保所有的控制过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品。

适用范围：本制度适用于公司对主导产品实现的关键过程的质量控制。

职责：品控部负责生产过程关键控制点的管理，包括编制检验用作业指导书、质量控制点管理文件，并监督操作人员按照作业指导书和工艺标准进行作业。

各相关岗位负责编制本岗位作业指导书，本部门领导审批，由质量副总审阅签发。

生产车间负责按照质量控制点文件的规定具体组织实施，工艺应执行研发中心下发的工艺文件。

参与质量控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员。

他们的职责分工如下：操作者应熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法，明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录。

同时，操作者还应做好设备的维护保养和点检工作。

如果发现工序异常，应迅速向品控人员报告，请有关部门采取纠正措施。

质检员应按照作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作者，并做好记录。

同时，质检员还应监督检查操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，并向部门主管报告重要信息。

机修员应按照规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备点检活动。

根据点检信息，机修员应及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。

工作程序：质量控制点的设定原则包括工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目，以及内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

质量关键控制点内容包括原材料检验关键点控制和前处理车间关键点控制。

原材料检验人员对每批次的原辅材料按照“原材料验收标准”进行检验。

控制方法包括按抽样标准抽检，验证证件及检测值。

化验室人员对内包材每周抽查一次，控制标准为菌落总数＜50个/瓶或盖，大肠菌群不得检出。

前处理车间关键点控制包括生产用水24小时正反冲一次，过程监控人员每天检测一次水硬度及电导率，水硬度≤50mg/L，填写“软化水检验原始记录”。

食品生产过程中的关键控制点分析

食品生产过程中的关键控制点分析食品安全一直是人们关注的焦点之一。

在食品的生产过程中，确保食品的质量和安全性至关重要。

关键控制点（Critical Control Points，CCPs）是食品生产过程中的关键节点，必须严格控制以确保食品的安全性。

本文将对食品生产过程中的关键控制点进行分析，并探讨如何有效地进行控制。

1. 原料采购和收货食品生产过程的第一个关键控制点是原料的采购和收货。

在采购原料时，必须确保供应商的信誉和质量管理体系的可靠性。

收货时，应对原料进行检验，包括外观、气味、温度和包装的完好性等。

只有通过严格的原料采购和收货检验，才能保证后续生产所使用的原料质量安全可靠。

2. 储存条件控制食品的储存条件直接影响其质量和安全性。

合理的储存条件包括温度、湿度、通风等因素。

对于易腐食品来说，低温储存是必要的，以防止细菌的繁殖。

此外，也需要定期检查储存设备的状态，确保其正常运行。

通过严格控制储存条件，可以减少食品变质的风险。

3. 加工过程中的控制点加工过程是食品生产的核心环节，也是关键控制点的集中体现。

食品加工包括搅拌、混合、烹饪、灭菌等步骤。

在每个步骤中，都存在潜在的风险，如细菌污染、过渡加热等。

因此，必须建立严格的工艺控制标准和操作规程，确保每个环节都能够达到安全要求。

同时，也需要对每个关键控制点进行监测和记录，以便追溯问题和进行风险评估。

4. 清洁和消毒程序食品加工设备的清洁和消毒是保证食品安全的重要环节。

食品残留和细菌的滋生会对食品质量造成严重影响。

因此，必须建立严格的清洁和消毒程序，并确保其有效执行。

这包括定期的设备清洗、消毒剂的正确使用、清洁记录的保存等。

只有确保设备的清洁和消毒，才能有效预防交叉污染。

5. 产品包装和储存产品包装和储存是食品生产过程中的最后一个关键控制点。

包装材料必须符合卫生标准，不能对食品质量造成污染。

包装过程中需要严格控制环境卫生，确保无尘、无虫等。

对于需要储存的食品，同样需要控制储存条件，以防止产品的变质和污染。

生产作业流程关键管控点

生产作业流程关键管控点生产作业流程中的关键管控点是指在整个生产流程中具有重要影响的环节。

这些关键管控点的掌握和管理，可以有效地提高生产效率和产品质量。

下面将介绍几个常见的关键管控点。

1. 原材料采购：原材料是产品生产的基础，其质量直接关系到最终产品的质量。

在原材料采购过程中，需要严格按照产品要求选择供应商，并建立完善的供应商评估和管理体系，确保原材料的质量稳定可靠。

2. 生产计划制定：生产计划是保障生产作业正常进行的基础。

通过合理的生产计划制定，可以避免生产过程中出现过多的闲置或积压，并优化资源利用效率。

同时，需要充分考虑市场需求和供应链的情况，确保生产计划的准确性和及时性。

3. 设备维护与保养：生产设备是保障生产作业正常进行的重要条件。

定期对设备进行维护和保养，可以减少设备故障和停机时间，提高设备的稳定性和可靠性。

同时，需要建立设备维护记录和故障信息反馈机制，及时发现和解决设备问题。

4. 生产过程控制：生产过程控制是确保产品质量稳定的关键。

通过建立生产作业标准和操作规程，加强对生产过程的监控和控制，可以避免生产中的误操作和差错，并及时发现和解决生产过程中的异常情况。

5. 检验与测试：检验和测试是确保产品质量的最后一道关口。

通过严格的检验和测试流程，可以有效地发现产品质量问题，并及时采取纠正措施，避免次品产品流入市场。

同时，需要建立完善的检验和测试记录，以便追溯和分析问题的原因。

以上是生产作业流程中的几个关键管控点。

通过对关键管控点的严格管理和有效掌握，可以提高生产效率和产品质量，降低生产成本，增强企业竞争力。

因此，企业应重视关键管控点的管理，建立相应的制度和机制，确保生产作业流程的稳定性和可持续发展。

生产岗位关键控制点

生产岗位关键控制点1. 概述生产岗位关键控制点是指生产过程中必须严格控制的关键节点，通过对这些节点的有效控制，可以保证产品质量和生产效率。

本文将介绍几个生产岗位关键控制点的例子，并说明其重要性和控制方法。

2. 原料质量控制原料质量是生产过程中非常重要的一个环节。

如果原料质量不合格，会直接影响到产品质量和生产效率。

因此，在生产过程中需要严格控制原料的质量。

控制原料质量的方法包括：•严格选择供应商：与可靠的供应商建立长期合作关系，进行定期的供应商评估和审查，确保供应商提供的原料符合质量要求；•抽样检测：对每批原料进行抽样，并进行严格的质量检测，确保原料的质量符合规定的标准；•清洁存储：对原料进行适当的包装和储存，避免受到污染，并确保原料的质量不受影响。

3. 工艺参数控制工艺参数是指在生产过程中需要控制的一些关键参数，如温度、湿度、时间等。

这些参数的控制对产品质量和生产效率有着重要的影响。

以下是一些常见的工艺参数控制方法：•设定合理的参数范围：根据产品的要求和生产工艺的特点，设定合理的参数范围，确保在这个范围内进行生产；•定期检测和校准：对生产设备和仪器进行定期检测和校准，确保参数的准确性和稳定性；•实时监控：通过安装传感器和监控系统，对工艺参数进行实时监控，及时发现异常情况并采取措施进行调整。

4. 操作规范控制操作规范是指在生产过程中需要遵守的一些操作方法和步骤。

只有严格按照操作规范进行操作，才能保证产品质量和生产效率。

以下是一些操作规范控制的方法：•培训和教育：对生产人员进行充分的培训和教育，使其熟悉操作规范，掌握正确的操作方法；•制定标准化操作程序：制定标准化的操作程序，明确每个步骤的具体操作方法和要求；•进行监督和检查：对生产人员进行监督和检查，确保其按照操作规范进行操作。

5. 质量检测控制质量检测是生产过程中必不可少的一环。

通过对产品进行质量检测，可以及时发现并纠正存在的问题，确保产品的质量符合要求。

安全生产关键控制点

安全生产关键控制点
安全生产关键控制点是指在生产过程中，对于安全生产具有重要意义的环节或措施。

关键控制点的设立和管理，可以有效地预防事故的发生，保障员工的生命安全和财产安全。

首先，在生产工艺上，关键控制点是保障产品质量和安全的重要环节。

例如，在食品生产中，保障食品安全的关键控制点包括原料进厂、原料分装、加工工艺控制、成品检测等环节。

通过对这些关键控制点的严格管理和监控，可以预防食品中毒和品质问题的发生。

其次，在设备管理方面，关键控制点是确保设备正常运行和防止事故的重要环节。

例如，在化工生产中，关键控制点包括设备的检修、设备的安全操作规程、设备的保养等。

通过对这些关键控制点的管理，可以提高设备运行的可靠性，减少事故的发生。

此外，在安全管理方面，关键控制点是确保安全工作顺利进行和预防事故的重要环节。

例如，在企业内部，关键控制点包括安全生产责任制、安全培训、安全文明生产等。

通过对这些关键控制点的落实和监督，可以提高员工的安全意识和安全行为，减少人为因素引发的事故。

最后，对于特殊行业和特殊工作环境，还需要确定相应的关键控制点。

例如，在矿山工作环境中，关键控制点包括通风系统的运行、瓦斯检测、火灾预防等。

通过对这些关键控制点的管理和控制，可以降低矿山事故的发生率，保护矿工的生命安全。

总之，安全生产关键控制点是确保安全生产的关键环节和措施。

通过对关键控制点的管理和控制，可以预防事故的发生，保障员工的生命安全和财产安全。

因此，企业应该高度重视关键控制点的设立和管理，建立完善的安全管理体系，全面提升安全生产水平。

生产流程和关键控制点管理规范(标准版)

生产流程和关键控制点管理规范一、流程二、关键控制点1、检查工器具所有与物料接触的工器具要求无物料残留。

2、原料预处理（1）大葱、小葱：切条，长度及状态要求以标样图片为准；（2）蒜、姜：切沫，颗粒细度要求以标样图片为准；（3）优级红麻椒：用2千克凉水浸泡1 -3小时后使用（搅拌使麻椒复水均匀）；（4）香茅草：香茅草段要求长度为2.0-4.0cm，90%符合上述尺寸即可；（5）整辣椒复水：过程中严格控制火候，避免糊锅（搅拌速度设置在5转/分钟左右）；（6）辣椒段复水：过程中严格控制火候，避免糊锅（搅拌速度设置在5转/分钟左右）；（7）复水辣椒绞融：复水后辣椒过绞肉机绞碎，采用1.5cm罗底；（8）郫县酱：依配料表定量称量后与1/3的复水辣椒融搅拌均匀，备用；（9）香辛料：用3.5公斤白酒浸泡1-3小时（搅拌使浸泡均匀）。

3、炒制（1）加油，油温升至115-125℃，搅拌速度调至5转/分钟；（2）加红麻椒：一次性加入复水后的红麻椒，至红麻椒用笊篱来回颠簸唰唰响时，迅速捞出（用时1-2分钟），粉碎备用（细度要求过5mm的绞肉机罗底）；（3）加小葱条：至锅中无大水汽，葱条稍发黄；（4）加大葱条：至80%左右的大葱条和小葱条发黑黄色至黑色，香气浓郁，捞出（炸葱条的过程温度要求≤135℃）；（5）加入香叶和香茅草段，至香叶和香茅草段发黄；（6）加蒜沫：至蒜沫发金黄色；（7）加姜沫：至鲜姜沫表面发干；（8）加郫县酱与辣椒融的混合物：搅拌速度调至20转/分钟，将郫县酱与辣椒融的混合物（预处理（8）的物料）全部加入，至辣椒略有翻沙的感觉(期间待锅中出现均匀大气泡时加入老油)；（9）补加辣椒融：剩余辣椒融分4-5次加入，每次需要补加辣椒融的关键控制点为：辣椒略有翻沙的感觉；（11）加豆豉，搅拌2-3分钟，出锅；（12）温度降至90℃-100℃时，加入香料碎、优级红麻椒碎（炒制（2）处理后备用的优级红麻椒碎），搅拌均匀；（13）保温：入60℃保温室保温7-12小时，温度偏差要求≤±5℃；（14）灌装。

关键控制点

第一部分:环境卫生1、食品添加剂生产企业应选择地势干燥、水源充足、交通便利的区域。

2、厂区是否远离污染源(区周围环境应当绿化,厂区周围25米内不得有粉尘、有害气体、放射性物质和其他扩散性污染源,不得有昆虫大量孳生的潜在场所,包括居民区。

)3、厂区道路应硬化,防止尘土飞扬和积水,道路平坦。

4、生产区和生活区是否严格分开,生产区内的各管理区是否采用必要的隔离设施加以界定。

5、建筑物、设备布局与工艺流程三者衔接合理,防止交叉污染和不同品种间的混杂。

(不同区域的人员和物品是否有交叉流动)6、应根据生产产品特点和工艺要求设置原料库、产品加工场所、产品包装场所、成品库、检验室、危险品仓库等生产用房。

7、原料和成品的运送是否分别设置有专用的通道。

*8、动力、供暖、空调机房、给排水系统和废水、废气、废渣处理系统及其他辅助建筑和设施的设置应不影响生产场所卫生,不对周围环境造成污染。

9、生产废料和垃圾放置的位置、生产废水处理区、厂区卫生间是否远离加工区,上述设施是否位于加工区的上风口。

*10、生产废料和垃圾是否用盖的容器存放,并当日清理出厂。

*11、厂区内是否还兼容、生产和存放有碍食品卫生的其他产品。

*12、厂区应定期或在必要时进行除虫灭害工作,要采取有效措施防止鼠类、蚊、蝇、昆虫等的聚集和孳生。

对已经发生的场所,应采取紧急措施加以控制和消灭,防止蔓延和对食品的污染。

使用各类杀虫剂或其他药剂前,应做好对人身、食品、设备工具的污染和中毒的预防措施,用药后将所有设备、工具彻底清洗,消除污染。

第二部分:食品生产车间的卫生要求1、应有与产品类型、生产规模相适应的生产用房,其净高不得低于3米,使用面积不小于200平方米。

2、车间面积是否与生产相适应(面积和高度),布局是否合理,排水是否通畅。

是否能够满足食品加工过程是从原料、半成品到成品的过程,即从非清洁到清洁的过程。

(生产车间人均占地面积(不包括设备占位)不能少于1.50m2,高度不低于3m。

关键控制点的确定原则

关键控制点的确定原则1. 引言关键控制点（Key Control Point，简称KCP）是指在生产、制造或服务过程中对产品质量、卫生安全、环境保护等方面具有重要影响的环节。

确定关键控制点是实施食品安全管理体系、质量管理体系和环境管理体系的重要一步。

本文将介绍关键控制点的确定原则，以帮助企业更好地管理和控制关键环节，确保产品质量和安全。

2. 关键控制点的概念和作用关键控制点是指在生产、制造或服务过程中对产品质量、卫生安全、环境保护等方面具有重要影响的环节。

关键控制点的确定是企业实施食品安全管理体系、质量管理体系和环境管理体系的基础，它能够帮助企业识别控制风险、防止污染和损害、降低事故发生的可能性，从而提高产品质量和安全性。

3. 关键控制点的确定原则确定关键控制点需要遵循一定的原则，以确保确定的关键控制点能够真正起到控制风险的作用。

以下是关键控制点确定的几个重要原则：3.1 理论依据原则关键控制点的确定应该有充分的理论依据。

企业可以通过相关的科学研究和实验室分析等方式，找到对产品质量和安全具有重要影响的环节，并以此为依据确定关键控制点。

3.2 经验总结原则经验总结是确定关键控制点的重要依据。

企业可以凭借从实际生产中积累的经验，总结出对产品质量和安全具有重要影响的环节，并将其作为关键控制点加以控制。

3.3 风险评估原则关键控制点的确定需要进行风险评估。

企业可以采用风险评估工具，如风险矩阵、风险分析树等，对潜在风险进行评估，确定哪些环节具有较高的风险，从而优先考虑将其作为关键控制点来进行控制。

3.4 监测可行性原则关键控制点的确定还需要考虑监测的可行性。

企业应该能够对关键控制点进行有效的监测和测量，以确保控制措施的实施效果。

3.5 变化管理原则关键控制点的确定不是一次性的工作，需要随着企业的发展和生产环境的变化进行调整和改进。

企业应建立起健全的变化管理机制，及时评估和调整关键控制点，以确保其能够适应变化的生产环境。

车间关键控制点及注意事项

车间关键控制点及注意事项车间是生产过程中重要的环节，关键控制点的设定和注意事项的执行对于保证生产效率和产品质量至关重要。

本文将从车间关键控制点和注意事项两个方面进行探讨。

一、车间关键控制点1. 原料采购：车间的生产过程始于原料采购。

关键控制点在于确保原料的质量和供应的稳定性。

采购部门应与供应商建立良好的合作关系，制定严格的原料验收标准，对每批原料进行检测和记录，确保符合生产要求。

2. 设备运行：设备是车间生产的核心，关键控制点在于设备的正常运行和维护。

车间应定期进行设备检修和保养，确保设备的稳定性和可靠性。

同时，加强操作人员的培训和技能提升，提高设备的利用率和生产效率。

3. 生产过程控制：生产过程控制是车间关键控制的核心环节。

关键控制点在于确保生产过程的稳定性和一致性。

车间应建立标准化的生产作业指导书，对每个生产环节进行严格的操作控制和监测。

通过数据采集和分析，及时发现生产异常和问题，并采取相应的措施进行调整和改进。

4. 质量检验：质量检验是车间关键控制的最终环节。

关键控制点在于确保产品的质量符合标准要求。

车间应建立完善的质量检验体系，对每批产品进行全面检测和抽样检验，确保产品的质量稳定和符合客户要求。

二、车间注意事项1. 安全生产：车间应严格遵守安全生产规章制度，加强员工安全意识的培养和宣传教育。

注意消防安全、用电安全、机械设备操作安全等方面的风险防范和事故预防措施，确保车间安全生产。

2. 5S管理：车间应实施5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁、素养。

通过清理和整理车间环境，优化工作流程和操作方式，提高工作效率和质量。

3. 节能减排：车间应重视节能减排工作，采取合理的能源管理措施，如优化设备布局、改进工艺流程、提高设备利用率等，降低能源消耗和环境污染。

4. 员工培训：车间应加强员工培训和技能提升，提高员工的专业素质和工作技能。

通过培训，使员工了解和掌握相关的生产知识和操作技能，提高生产效率和产品质量。

品控流程中的关键控制点管理

品控流程中的关键控制点管理在制造和生产过程中，品控流程是确保产品质量的重要环节。

关键控制点（Critical Control Points，缩写为CCP）是指在生产过程中非常关键的环节，能够对产品质量产生重要影响的位置或步骤。

有效地管理和控制这些关键控制点对于保证产品的一致性、符合标准和满足客户需求至关重要。

一、确定关键控制点确定关键控制点是品控流程中的首要任务。

在确定关键控制点时，应该考虑以下几个因素：1. 生产过程的影响因素：分析和评估整个生产过程中可能对产品质量产生重要影响的环节或因素，例如采购原材料、加工过程、装配和包装等。

这些因素应该被纳入关键控制点的考虑范围。

2. 产品质量标准：明确产品质量标准和要求，将其与生产过程中的每个环节进行对比，确定哪些环节是关键的，能够对产品质量产生显著影响的。

3. 风险评估：对于可能出现的质量问题或品控风险进行评估。

通过分析可能发生的风险点，可以识别出潜在的关键控制点，并为它们设置相应的管控措施。

二、建立监控措施建立监控措施是为了确保关键控制点的有效管理和控制。

监控措施的核心是收集数据和进行可靠的记录，以便评估和监测关键控制点的动态变化。

1. 监控方法：根据不同的关键控制点，选择相应的监控方法。

例如，使用物理检测、实验室测试、可视检查等方法对关键控制点进行监测。

确保监测方法的准确性和可靠性。

2. 监控频率：根据产品和生产过程的特性，确定监控的频率。

对于风险较大或关键性较高的关键控制点，应该加强监控频率，以保证及时发现和纠正问题。

3. 数据记录和分析：准确记录每次监控的结果，并对数据进行分析。

通过分析数据，可以了解关键控制点的稳定性和变化趋势，及时发现潜在问题，进行及时的改进措施。

三、制定纠正措施当关键控制点出现偏差时，必须采取纠正措施以确保产品质量。

制定纠正措施需要以下几个步骤：1. 定义纠正措施：根据偏差点的具体情况和原因，制定具体的纠正措施。

纠正措施可以是调整工艺参数、更换原材料、改进设备等。

生产过程中的质量控制关键点

生产过程中的质量控制关键点在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规格标准并满足客户需求的重要环节。

质量控制的关键点有很多，下面将从原材料选择、工艺流程、人员培训和设备维护等方面进行探讨。

一、原材料选择原材料是产品质量的基础。

在生产过程中，选择合适的原材料对于产品的质量至关重要。

首先，原材料应符合国家和行业的标准要求，具备相应的质量检测报告。

其次，原材料的供应商应具备良好的信誉度和质量控制体系，确保原材料的可追溯性和供应的稳定性。

最后，生产企业需要加强对原材料的检验和抽样分析，确保原材料的质量稳定可靠。

二、工艺流程控制工艺流程是产品成型的关键环节。

对于需要进行多道工序的产品来说，如何掌握每个工序的质量控制点非常重要。

首先，生产企业应建立完善的工艺流程控制体系，明确每个工序的具体要求，制定相应的操作规程和标准作业指导书。

其次，对于关键控制工序，应加强监控和抽样检验，确保产品在关键工序的质量合格。

最后，生产企业应注重对工艺流程的持续改进，通过改进和优化工艺，提高产品的一致性和稳定性。

三、人员培训人员是质量控制的决定性因素。

只有具备一定的专业知识和技能的员工才能在生产过程中正确操作和控制质量。

因此，生产企业应加强对员工的培训和教育。

首先，培训内容应包括质量控制的基本知识、操作规程和质量分析方法等。

其次，培训应以实际操作为主，通过实际案例和实验演示来让员工掌握质量控制的关键点和技巧。

最后，生产企业应提供良好的培训环境和机会，鼓励员工参与岗位轮换和技能提升，从而不断提高员工的质量控制能力。

四、设备维护设备是保障产品质量的重要保障。

只有设备处于良好的工作状态，才能保证产品的正常生产和质量稳定。

因此，生产企业应加强对设备的日常维护和保养。

首先，制定科学合理的设备维护计划，明确每个设备的维护周期和维护内容。

其次，加强设备的巡检和保养，及时发现和解决设备故障，确保设备的正常运行。

最后，注重设备的更新和升级，引进先进的设备和技术，提高生产线的自动化程度和生产效率，从而提升产品质量和竞争力。

关键控制点的确定原则

关键控制点的确定原则一、前言关键控制点的确定是食品安全管理中的重要环节，其目的在于识别并控制食品生产过程中可能对食品安全造成影响的关键因素。

本文将从食品安全管理的角度出发，结合实际案例，探讨关键控制点的确定原则。

二、什么是关键控制点关键控制点（HACCP）是指在食品生产过程中，可能对产品质量或安全产生显著影响的生产环节。

这些环节必须得到严格监测和控制，以确保产品质量和安全。

三、关键控制点的确定原则1. 原料选择和采购原料选择和采购是影响产品质量和安全的重要因素。

在选择原料时，应优先考虑其来源、品质和历史记录。

同时，在采购过程中应严格遵守相关法律法规，并确保供应商具有合法资格。

2. 生产工艺流程设计生产工艺流程设计是关键控制点的核心内容。

在设计过程中，应明确每个环节对产品质量和安全的影响，并采取相应措施进行监测和控制。

同时，在设计过程中应充分考虑环保、节能等方面的因素。

3. 设备和设施管理设备和设施管理是确保生产过程顺利进行的重要保障。

在设备采购、安装、维护和保养等方面，应严格遵守相关规定，并进行定期检查和维护。

同时，应对设备进行分类管理，确保其完好无损。

4. 人员管理人员管理是关键控制点的重要组成部分。

在人员招聘、培训、考核等方面，应注重岗位适配性和技能水平。

同时，在生产过程中应实行严格的作业规范，并加强对员工的监督和管理。

5. 环境卫生控制环境卫生控制是确保产品质量和安全的基础。

在生产过程中，应加强对厂房、车间等环境卫生的监测和控制，并采取相应措施进行清洁消毒。

6. 检测与分析检测与分析是关键控制点的重要环节。

在生产过程中，应对原料、半成品和成品进行定期检测，并建立相应检测记录。

同时，在出现问题时，应及时进行分析并采取相应措施进行改进。

四、结语关键控制点的确定是食品安全管理中的重要环节。

通过严格监测和控制生产过程中可能对食品安全造成影响的关键因素，可以有效提高产品质量和安全性。

在确定关键控制点时，应充分考虑生产工艺流程、设备和设施管理、人员管理、环境卫生控制以及检测与分析等方面的因素，并采取相应措施进行监测和控制。

生产制程关键控制点

人员1.检查人员：（插件目视、PCBA锡面目视、超声后目视、包装检查）2.测试人员：（组装、老化、高压、ATE）关键岗位人员3.仪器设备操作人员：超声波点胶机波峰焊）以上人员均需要经过培训（掌握品质标准、作业要求、操作技能、安全意识），取得上岗证，实际操作能够具备足够的技能以及能识别不合格品。

机器仪器设备1.机器仪器设备进行日、周、月保养；2.测量仪器（负载机、功率计、示波器、ATE）测量工具（卡尺）3.高压机、负载机、 ATE测试每天进行点检，确认仪器能够测试出不合格品。

4.电烙铁、仪器设备均要接地良好。

（万用表测量是否漏电）5.生产线工作台面（静电皮）需接地良好（检查接地线）6.测量仪器需要经过校验合格并检查校验标签，确认是否在有效期内（一年）；物料1.所有的物料上线均经过IQC检验PASS才可以使用。

（外箱贴检验合格标签）2.核对料号、品牌、规格，依据资料文件（BOM、图纸、承认书、样品）3.生产过程上料：核对外包装标示及实物（图案）要求与上一包一致。

作业方法：一．加工：1.物料核对（品牌、规格）2.加工脚长控制在3.5mm以内, 出PCB的脚长在1.5-2.0mm3.成型加工方式。

4.加工标示及追朔记录。

二．插件：1.目视岗位：重点检查元件未插到位、插错、漏插、插反。

2.过锡炉前压件: 主要是（熔断电阻、共模电感、变压器、Y电容、保险丝、立式D 、L等）易浮高。

3.生产线杂料(掉下来及余料)区分及处置，需要有IPQC确认才可以使用。

4.波峰焊：通常做法：每小时抽查锡面焊点效果，控制目标≦2000PPM。

炉后执锡人员发现同样不良点时，及时反馈锡炉技术员，要求调整锡炉。

三．组装：1.脚长管控：出脚长度以变压器PIN脚为基准。

通常是2.5mm。

2.锡渣锡珠管控：a.所有的工作台面清洁及时，锡渣锡珠及时带走。

b.PCBA流拉,元件面朝上。

c.刷板岗位作业的动作到位（人员不可以随意更换）d.塑胶面壳，点不干胶，胶水用量需要到位（能够粘住锡珠）。

关键控制点及控制程序

关键控制点及控制程序1、原料清理1.1必须经过筛选、除杂等工序，保证原种的合格率。

关键控制点是筛选。

1.2条件是均匀进料，不搞突击生产，以达生产工艺要求。

2、预制毛油2.1轧胚、压胚时调节好辊子间距，既不能把料压碎，更不能整料进入下道工序。

关键控制好辊子间距。

2.2蒸炒，掌握好温度，把胚料炒到最佳出油状态。

关键控制好立式蒸炒锅的温度，一般控制在200℃，时间不少于40分钟。

2.3榨油，熟料进入样机时通过间接蒸汽控制好温度，力争保证油品品质及出油率，副产品残油10％，水分3％。

2.4沉淀过滤，利用物理原理清除毛油中的各种杂质。

关键是要控制好时间，不仅能分离悬浮的杂质，还能进一步除去油内的胶体杂质。

3、精炼3.1水化，根据毛油品质定量加入催化剂，使油中的酸价降至标准，同时分离、沉淀，以达半成品。

关键要掌握好水化锅的温度，水化温度80-85％。

3.2水洗，利用水、温度、盐自由调节，使油品中的皂粒，微量杂质与油彻底分离。

3.3碱炼又称脱酸，使碱金属盐怀与油脂分离，关键要掌握好碱炼锅离心机的操作工艺。

3.4脱水，利用真空负压原理，使油品中的水份与油分离，从而使油品质量达到国家标准。

3.5脱臭，经过此道工序后可使油品质量再上一个台阶，成为高级烹调油或色拉油。

关键要掌握好脱臭器的真空压力。

4、运输4.1容器，凡需要容器装的原料，其容器必须是符合仪器卫生要求，无毒、耐腐蚀，易清洗，结构坚固的容器，并能经常清洗，结构坚固并要经常清洗消毒。

4.2运输工具应保持清洁干净，便于清洗消毒，并具有防污染等措施。

4.3搬运时应轻装轻卸，不得与有毒、有害物混装混用。

生产线质量管理中的关键控制点

生产线质量管理中的关键控制点在生产线的质量管理中，关键控制点（Key Control Points）是指在生产过程中对产品质量有重要影响的环节。

准确把握关键控制点，对于提高产品质量、确保生产线的稳定性和持续改进具有重要意义。

本文将重点介绍生产线质量管理中的关键控制点，并阐述了如何有效管理和优化这些关键控制点。

一、原材料的选择和采购是关键控制点之一。

原材料的质量直接关系到最终产品的质量。

因此，在生产线质量管理中，合理选择优质原材料，并与可信赖的供应商建立合作关系十分重要。

同时，应建立严格的原材料采购标准和检验机制，确保原材料符合质量要求，杜绝次品进入生产线。

二、生产过程中的监控和控制是关键控制点之二。

为了确保产品质量的稳定性，生产线需要建立有效的抽样检验机制和质量控制过程。

通过设定合理的工艺参数、使用可靠的工艺设备、进行严格的过程控制和监测，可以最大程度地避免生产中的质量问题。

应建立标准化操作规程和员工培训计划，确保操作过程的一致性和可控性。

三、生产线设备的维护和管理是关键控制点之三。

设备的正常运行对于产品的质量和生产效率有着重要影响。

因此，在生产线质量管理中，应制定科学的设备维护计划，进行定期检修和保养，并建立设备故障记录和分析机制，及时解决设备故障和异常情况。

同时，对于重要设备要进行备用和定期更新，以确保设备的稳定性和可靠性。

四、员工培训和质量意识教育是关键控制点之四。

员工是生产线的核心，他们的技能水平和质量意识直接关系到产品的质量。

为了提高员工的技能和知识水平，应建立完善的培训体系和技能认证制度，定期组织培训和技能考核，并鼓励员工参加质量改进活动和知识分享。

应加强员工对产品质量的理解和责任意识，培养他们对质量问题的及时发现、报告和解决能力。

五、数据分析和持续改进是关键控制点之五。

通过对生产数据进行统计和分析，可以及时了解生产线的质量状况和问题，并采取相应的改进措施。

在生产线质量管理中，应建立完善的数据收集和分析机制，设定合理的质量指标和绩效考核体系，确保生产数据的准确性和实时性。

安全生产关键控制点

安全生产关键控制点安全生产关键控制点是指在生产过程中，为了确保员工的安全和健康，减少事故和损失，采取的一系列关键控制措施。

这些措施通常涵盖人员管理、设备管理、物料管理和环境管理等方面。

本文将从这几个方面逐一介绍安全生产关键控制点。

首先，人员管理是安全生产的第一关键控制点。

合理选择、培训和管理工作人员，确保人员具备必要的技能和知识，从而提高工作效率和减少潜在的安全风险。

例如，企业可以通过制定岗位培训计划，定期组织培训和考核，确保员工了解并符合安全操作规程，提高工作中的安全意识和责任感。

第二，设备管理也是安全生产的关键控制点。

企业应该定期检查和维护设备，确保设备运行正常，减少发生故障和事故的可能性。

例如，对于重要设备，可以制定设备维护计划，定期进行设备检修和保养，提前发现和解决潜在的安全隐患。

此外，在设备使用过程中，应该加强对设备操作的培训和监督，保证员工正确操作设备，避免操作错误导致的事故。

第三，物料管理也是安全生产关键控制点的重要方面。

企业应该合理的储存、运输和使用各类物料，防止物料的泄漏、燃爆等事故。

对于易燃、易爆、有毒的物料，应该严格控制存储和使用的条件，确保符合相关标准和要求。

另外，企业应该建立物料的追溯制度，确保物料的来源可靠，避免使用不合格的物料。

最后，环境管理也是安全生产的关键控制点之一。

企业应该对生产环境进行监测和评估，确保环境的卫生和安全。

例如，对于有害气体的排放，在生产过程中应该采取适当的控制措施，如安装废气处理设备等，确保有害气体不会对员工的健康造成危害。

此外，企业还应该制定应急预案，以应对突发事件，减少事故的发生和损失。

总之，安全生产关键控制点是确保员工安全和健康的重要手段。

通过人员管理、设备管理、物料管理和环境管理等一系列关键控制措施，可以有效减少生产过程中的安全风险，减少事故和损失的发生。

企业应该重视安全生产，在生产过程中要严格遵守相关规定和操作规程，加强安全意识和责任感的培养，确保员工的安全和健康。

安全生产关键控制点

安全生产关键控制点安全生产关键控制点是指在生产过程中对可能发生的事故进行预防和控制的关键环节和措施，是保障生产安全的重要手段。

安全生产关键控制点的设置和管理对于确保生产过程的安全稳定具有重要的意义。

首先，安全生产关键控制点需要在生产过程中确定。

首先，对整个生产过程进行全面的风险评估和分析，确定可能发生事故的环节和因素。

其次，根据风险评估结果，确定关键控制点的设立和管理措施。

在设立关键控制点时，需要综合考虑各种因素，如设备、操作、环境等对安全生产的影响因素，以及各种可能发生的事故类型。

同时，还需要考虑各个关键控制点之间的相互关联和影响，确保各个控制点之间的协调配合。

其次，安全生产关键控制点需要制定具体的管理措施和操作规程。

在设立关键控制点后，需要对其进行有效的管理和监控，确保关键控制点的有效运行。

具体来说，需要建立完善的管理制度，明确责任分工和职责，确保每个环节的责任人都能够履行其职责。

同时，还要进行持续的监控和评估，及时发现问题并采取相应措施加以解决。

此外，还需要对工作人员进行培训和教育，提高其安全生产意识和技能水平，确保他们能够正确操作和维护关键控制点。

最后，安全生产关键控制点需要进行定期的检查和评估。

定期的检查和评估是保证关键控制点持续有效运行的重要手段。

通过定期的检查和评估，可以及时发现和解决问题，防止事故的发生。

此外，还可以加强关键控制点的改进和优化，提高安全生产的管理水平。

总之，安全生产关键控制点的设置和管理对于确保生产过程的安全稳定具有重要的意义。

在设置关键控制点时，需要全面考虑风险因素，确保关键控制点的设置准确合理。

同时，要制定具体的管理措施和操作规程，并进行有效的监控和评估。

只有做好这些工作，才能够确保生产过程的安全稳定，保障员工的生命财产安全。