2000m3储罐施工方案解析

140万吨/年延迟焦化装置2000M3冷焦溢流放空储水罐施工方案

（中国石化股份有限公司北京燕山分公司1000万吨/年炼油系统改造工程）

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洛阳隆惠石化工程有限公司

1工程概况

中国石化股份有限公司北京燕山分公司1000万吨/年炼油系统改造工程140万吨/年延迟焦化装置新建一台2000M3冷焦溢流放空储水罐，此2000M3冷焦溢流放空储水罐（D-2403）由中国石化工程建设公司设计。储罐由罐底、罐壁、罐顶、罐顶平台和栏杆、盘梯等组成，结构为拱顶罐。其主体尺寸φ16150×14751mm，罐体有七层壁板组成，罐底、罐壁、罐顶材质均为Q235-B罐体罐壁厚度从下至上依次是10mm、9mm、8mm、8mm、7mm、7mm、7mm。油罐总重～72778KG。

2编制依据及施工规范

2.1工程合同。

2.2设计图纸（25200EQ-DWA1-0501～25200EQ-DWA1-0506，中国石化工程建设公司设计）。

2.3 GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》。

2.4 SH3530-93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。

2.5 GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》。

2.6JB4730-94《压力容器无损检测》。

2.7《储罐焊接施工方案》。

3施工组织机构

2000立方米储罐倒装法工艺流程图

5.1施工前准备

5.1.1技术准备

5.1.1.1施工技术人员组织有关施工人员进行技术交底,保证相关施工人员熟悉施工图纸及相关技术标准。

5.1.1.2根据罐体材料进行焊接试验，制定相应的焊接工艺。

5.1.1.3培训并选择取得相应位置合格证的焊工，保证储罐各位置都有相应合格的焊工进行施焊。

5.1.2材料准备

材料供应部门应保证原材料及附属构件质量符合设计要求，不得有不合格或不符合设计要求的原材料、成品、半成品投用到工程中。

5.1.3施工手段用料、机具准备：数量及规格分别详见第11.1、11.2条。

5.1.4胎具准备

5.1.4.1罐壁胎具制作。罐壁胎具制作3个，用以摆放预制好的罐壁板。胎具顶面用两根[16a槽钢滚成与罐壁板外径相同的曲率制作而成，支架用[16a槽钢，其长度、宽度略小于壁板的规格。

5.1.4.2方钢胀圈背杠及龙门板制作。胀圈背杠用8mm钢板组对成200×200mm的外径与罐壁板内径相同的方钢圈，胀圈背杠长度根据内径计算并分段，每段调整后半径误差小于4mm。沿长度方向每隔2m预制一个矩形龙门卡板，龙门卡板用20mm厚钢板预制而成，其大小为200×500mm.

5.1.4.3提升支柱制作。提升支柱用Φ219×8制作而成,数量18个，长度3500mm，上下加350mm×350mm×10mm的钢盖板,上段靠近盖板处加一个穿柱的吊耳，吊耳用20mm厚钢板，两端割Φ40mm的孔。中心柱用长3800mm、Φ325×8的无缝钢管制作而成，上下用400mm ×400mm×10mm的钢板封死。

5.1.4.4其它辅助用拉杆、筋板、支撑件、样板等准备。

5.2罐体及附属件预制

5.2.1罐底板预制：罐底排版直径按设计图样直径放大2‰，罐底中辐板及边缘板根据排版图和放样样板进行划线下料并用半自动切割机切割成型,罐底中辐板误差应符合JB128-90中第3.3.1条底板搭接的允差规定,弓形边缘板误差应符合JB128-90中第3.3.3条规定。

5.2.2罐壁板预制：根据排版图对壁板进行划线下料，用半自动切割机坡口加工，加工后壁板误差应符合JB128-90中第3.2.2条壁板（环缝）对接的允差规定。然后在滚板机上按施工图所要求曲率进行滚板，最后将成型后的壁板摆放在壁板胎具上。

5.2.3罐顶预制.

5.2.4罐顶平台梯子、盘梯及劳动保护、补强圈、包边角钢等按施工图和相关规范要求进行预制。

5.3基础复验，在罐底铺设前，应对基础按设计及GBJ128-90有关要求进行复验，合格后方可进行安装，复验项目、标准有如下几条：

5.3.1安装方位线准确齐全。

5.3.2基础中心标高偏差小于±20mm。

5.3.3支撑罐壁的基础表面应平整，在每3m弧长内任意两点水平偏差不大于6mm,整个圆周长任意两点的水平偏差不大于12mm。

5.3.4沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。

5.4罐体及附属件现场安装。

6罐体及附属件现场安装

6.1罐底板安装

6.1.1将预制好的罐底板按要求刷上防腐涂料且四周留上50mm不刷。

6.1.2按土建给定的方向划出标准十字线，并按排版图在基础上划出安装中心线和边缘板与中线的相对位置。

6.1.3中辐板的铺设严格控制两个方向的搭接线，中辐板间搭接量为40mm，允差为±5mm，边铺边进行点焊固定，三层重叠丁字缝、边缘板对接缝处按施工图详图进行处理。

6.1.4焊接

6.1.4.1焊前所有焊缝进行除锈、除潮并清理干净，要求搭口平整，其最大间隙不大于1mm，对接错边量不大于1mm。

6.1.4.2按焊接工艺施焊。

6.1.4.3焊接顺序：中幅板先焊短缝、后焊长缝，长缝焊接时应采用分段跳焊或退焊，边缘板焊接应在中幅板焊完后进行，并列纵向长缝应由外向里分段递向对称施焊，同时焊接电流不应过大 (罐底收缩缝留作不焊) 。

6.1.5罐底检查验收

6.1.5.1罐底几何形状：罐底局部凸凹度不应大于变形长度的2％且小于50mm，与罐壁连接处的焊缝应磨平。所有焊道要打磨干净，不得有焊渣、药皮、飞溅，同时咬边深度不大于0.5mm且连续长度不大于100mm、总长度小于焊缝长度的10％。

6.1.5.2真空试漏：罐底焊接完后所有焊道进行真空试漏，试验负压值不小于0.053Mpa。

6.1.5.3无损探伤：罐底边缘板对接缝外端300mm范围内进行100％Χ射线探伤,按GB3323-87 Ⅲ级合格,底板三层重叠部分搭接焊缝沿三个方向各200mm范围内进行着色检验合格。

6.2壁板安装

6.2.1壁板安装采用倒装法，使用倒链进行提升。倒链提升法组装示意图见附图。

6.2.2罐底检验合格后在罐底板按壁板设计直径划出大圆，并在靠近大圆的地方每隔1000mm弧长焊一段200mm长的[16槽钢,并在上面焊一个80×60×6mm的挡板。

6.2.3组装第一圈（从上向下）壁板，按排版图吊装预制好的第一圈壁板，收口后并割去多余的部分，用砂轮机打磨出收口缝坡口,点焊并安装方钢胀圈背杠（用龙门板固定好，各段间用千斤顶连接，调整使各段方钢胀圈与壁板贴死），方钢胀圈背杠围在距壁板下面约80mm处，然后按焊接工艺进行焊接，并按要求探伤合格；同时将提升支柱沿圆周方向均布固定在罐底上并加上斜撑，同时用钢丝绳或钢管与中心柱（固定在罐底正中心）连接固定死。最后将提升用具挂好。

6.2.4组对包边角钢。按施工图纸要求组对并焊接包边角钢。

6.2.5组装第二圈（从上向下）壁板，方法同 5.2.3，焊接第二圈壁板的纵缝外侧。焊完