凹印质量问题
凹印生产中的质量控制. 免费在线阅读
解决 ，产生的原因 ，结果如何?还是让我们去现 场看一看。
第一起：细小文字印版油墨转移不良 ， 出现 明显缺笔断划
那是夏季的一个晚上 ，天气闷热 ，车间的温 度和湿度很高 ，相对湿度接近百分之百 。在交接 班的过程中 ，突然断纸而停机 。接班机长接上纸 后再开机 ，抽样一看 ，黑版的细小文字墨色浅 ， 缺笔断划严重 。机长降低了机速 ，让副手把黑版 仔细擦一遍 。提速后机长又抽取了几张样看了看
类故障可以通过向地面喷水 ，机组间加喷湿器， 或者采用直接接地放电来消除静电故障。
第三起： 套印好好的版怎么就突然跑版了
印刷套准稳定性依靠张力控制系统和光标 跟踪来维持 。光标的印刷状况对套印的稳定性影 响很大 。此外， 印刷压力、烘干温度、环境温度 和湿度对套印的稳定性影响也很大。
这是一个夏季转入秋季过渡段， 白天还很 热 ，到了晚上天气就比较凉快 ，加上一阵北风过 后湿度大幅度降低 。这一次机台上印刷是宽幅 80g/m2 涂料纸，产品是啤酒标。多版位排版套印 最细的部位只有半线(即为 0. 15mm 左右) 。交接 后机长发现中间一组印刷机组跑版了 ， 急忙调整 套印偏差 ，结果没有反应 。机长检查放卷张力、
高速轮转凹版印刷的速度快 、 印刷纸路长， 一旦出现故障 ，无论是停机调整或者是开机调 整 ，造成的浪费都是惊人的 。造成故障的原因是 多方面的 ，其一 ，受油墨的物理和化学变化的影 响；其二 ，受印版与刮墨刀的润湿状况以及印版 深浅变化的影响；其三 ，受纸张表面物理化学性 能以及静电匀墨系统的影响； 此外还受机台人员 操作和印刷环境因素变化的影响。
注塑产品凹印解决方案
注塑产品凹印解决方案
在注塑产品的生产过程中，凹印问题经常会出现。
凹印是指产品表面出现凹陷或凹痕，影响产品的外观质量和使用寿命。
凹印问题的解决方案如下：
首先，应从原料的选择上下手。
选择具有较高硬度和强度的原料，以减少产品在注塑过程中受到外力的变形和损伤。
同时，原料的熔点和热稳定性也应考虑，以保证产品在注塑过程中不会发生融化或变形的问题。
其次，注塑机的调整也是关键。
在调整注塑机参数时，应注意控制注射速度和压力，以避免过高的注射速度和压力造成产品在模具内受到过大的压力而发生凹陷。
此外，还应注意控制注塑机的温度和时间，以保证原料在模具内充分熔化和流动，减少产生凹陷的可能性。
此外，模具的设计和制造也是解决凹印问题的重要因素。
模具的设计应考虑到产品的形状和尺寸，合理设置产品的浇口和排气系统，以避免在注塑过程中产生过多的气泡和凹陷。
在模具制造的过程中，应保证模具的精度和表面光洁度，以减少产品在注塑过程中受到模具表面的摩擦和损伤。
最后，还应加强质量控制。
通过对产品进行严格的检测和测试，及时发现和解决凹印问题。
同时，对于凹印问题的出现原因进行分析和总结，不断改进和优化注塑工艺和设备，提高产品的质量稳定性和生产效率。
总之，解决注塑产品凹印问题的关键在于从原料、注塑机、模具和质量控制等方面入手，采取科学合理的措施，以提高产品的质量和外观。
同时，还需要注重经验总结和不断改进，以提高生产效率和降低生产成本。
凹印图文不清晰的原因及解决
凹印图文不清晰的原因及解决图文不清晰是凹版印刷比较常见的司题之一，以下从人、机、料、法、环5个方面展开讨论。
1．人为因素员工没有良好的职业道德和责任心是造成很多重大质量事故的原因之一。
为了保证凹版印刷的质量，应该加强对员工的职业道德教育，强化岗位意识；要求员工熟练掌握设备的使用和操作规程。
2．机器因素在凹版印刷中，造成图文不清晰的设备问题主要是某些相关装置没有配备齐全或即使配备，没有很好利用，这些装置主要包括以下几种。
(1) 油墨循环装置。
许多企业的印刷设备均没有配备油墨循环装置，直接将油墨加入到墨盘中，这样，造成油墨的循环量不够，流动性欠佳，导致糊版、印刷图文不清晰。
油墨循环装置包括电机式油墨循环装置和气动泵式油墨循环装置两种。
电机式价格较低，但会因油墨中的异物堵住油墨出槽口的滤网而使油墨不上盘，造成脱墨现象。
其初次配墨量较多，容易造成油墨的浪费。
气动泵式的初次配墨量较少，能够减少油墨浪费，且很少发生油墨中的异物堵住滤网和因电机过热造成火灾的事件，具有较高的安全性。
(2) 油墨刮刀左右摆动装置。
有些企业为了延长刮刀的使用寿命，往往去掉刮刀的左右摆动装置。
这样不仅会造成图文不清晰等故障，还会缩短印版滚筒的使用寿命。
(3) 循环水冷却装置。
循环水冷却装置的主要作用是使印刷品出烘箱后迅速冷却下来，不至产生反粘现象和收卷后印刷品正反面互粘现象。
因其成本较高，许多印刷企业在引进设备时往往没有配备，这样做的直接后果有两点。
一是随着设备的长时间运转，致使印刷品出烘箱后经过的第一根导辊的温度很快升高，当温度升高到一定程度时，油墨中的树脂被烫化，产生反粘现象，印刷图文不清晰。
二是印刷品上的油墨或光油没有完全干透即进入收卷装置中，再展开时就会产生正反面互粘现象，同样造成印刷图文的不清晰。
为了减轻印刷图文不清晰，建议大家及时配备以上装置。
3．材料因素影响印刷品质量的主要材料有：承印材料、油墨、溶剂和胶辊。
(1) 承印材料。
凹印杂墨印痕质量问题排除实例
生产实践文_山东鲁烟莱州印务有限公司赵树敏马广省山东工业技师学院陈安宏山东中烟技术中心王炳峰凹印杂墨印痕质量问题排除实例什么是凹印杂墨印痕凹印质量问题类型很多，但好多都没有统一的名称，对凹印质量问题的总结与交流造成了一定的困扰，比如笔者接下来要和大家分享的“凹印杂墨印痕”问题，其本身没有约定俗成的定义，为了便于理解和沟通，有必要先和大家解释一下什么是“杂墨印痕”。
所谓“杂墨印痕”，是指凹印过程中某一色序油墨中混有与其不相溶的杂色墨，且杂色墨与该色序所用油墨色相差别较大，该杂色墨通过印版转移到印品上，使印品上该色序对应图案中出现有别于该色序色相的杂色墨痕。
由于杂色墨随着该色序油墨的循环而流动，因此印品上杂色墨的印痕形状和位置均不固定，且可能会时有时无（类似于油墨气泡在印品上形成的墨泡花）。
凹印杂墨印痕的产生原因(1)产品换单时墨槽（又称印版小车）、墨缸、墨管（有的印厂为了给油墨降温，解决干版堵版问题，可能还会加装自制的外挂式循环冷却墨桶）等油墨循环装置未清理干净，其表面附着有与当下该色序油墨色相差异较大的干涸墨迹，在印刷过程中这些干涸墨迹因长时间浸泡而复溶，复溶后的油墨与当下色序中所用油墨不相溶或因时间太短而未能充分溶解到该色序油墨中，且随油墨的循环流动进入墨槽，进而附着在印版上，在印刷压力的作用下又转移到印品上，印品上随之出现杂墨印痕。
(2)印刷过程中调色墨添加方法不当。
比如，墨色调整时调色墨在当下色序的墨缸中一次性添加量较大，或者调色墨浓度较高未进行稀释就直接添加到墨缸中，再者调色墨添加到墨缸中后未能及时搅拌均匀，导致调色墨与墨缸中的油墨未能充分混溶（混合并溶解）的情况下，就被墨缸电机输送到墨槽中，随即附着在印版上，又转移到印品表面，印品上随之出现杂墨印痕。
凹印杂墨印痕的原因分析与故障排除1.质量问题描述前期凹印操作工在印刷某一款烟包小盒时，发现所印金色色块上有红色的杂墨印痕，如图1所示。
该杂墨印痕刚开始印刷时并未出现，印了一个班次后才慢慢开始出现，而且时断时续、越来越严重、越来越频繁。
如何解决凹版印刷中套印不准的问题
如何解决凹版印刷中套印不准的问题随着印刷技术日新月异的发展，彩色印刷产品的质量也越来越受到重视，也可以说是一直是广大印刷产品生产企业及印刷机械生产厂家关注着的一个大问题。
而套色印刷（套印）不准是凹版印刷中经常遇到的问题之一，是件比较头疼的事情，有时问题很难找到。
我们认为影响套印不准的主要因素有：印刷材料、印刷材料的物理性能、张力不稳定、印刷机性能、使用者操作方法、印刷环境、凹版适应性等。
套印不准是凹版印刷中经常遇到的问题之一，影响的主要因素有：印刷材料、印刷机性能、操作方法、印刷环境、凹版适性等，出现问题后要在各有关因素中进行排查，分别予以协调解决。
1. 印刷材料对套印不准的影响，由于印刷环境温度、湿度的差异，必然引起承印材料的变形，所以建议在印刷前三天将承印材料放到车间，以提高其温湿适性，防止料卷出汗现象的产生；及时总结不同材料、不同品牌承印物和油墨的印刷适性；承印物本身的不平整、内部张力不均匀、边缘受潮(尤其是光电信号套色端)等，都会造成套印偏差。
2. 张力不稳定是影响套印不准的主要因素，也是最复杂的。
众所周知张力不稳定肯定会导致套印精度的下降。
但张力的不稳定又分为以下几种：（a）在放卷的过程中，放卷的直径是不断变化的，卷径检测的不准确，必然引起料带张力的变化。
（b）张力检测单元，检测到的信号失真，引起张力不稳。
如摆辊检测装置，若由于涨紧套的松动，导致检测失真，必然给PLC一个错误的信号，这样它也会发出来一个错误的指令，最终导致套印不准。
（c）凹印机各主要构件制造精度和装配精度超差，也是引起张力浮动的重要因素。
假如凹印机中导向辊加工精度差，就不能保证料的张力稳定，进而影响印刷效果，对导向辊的整体要求是：①导向辊之间要互相平行，平行度不超过0.05mm，在加工时要求导向辊圆跳动不能大于0.02mm。
跳动太大，料的张力会随着导向辊的转动而发生无规则的变化。
②导向辊平衡，如果不平衡，导向辊在一周内的转速时刻发生变化。
凹版印刷产品质量控制的研究方法
凹版印刷产品质量控制的研究方法摘要：作为主要的印刷工艺，凹版印刷有许多复杂的影响因素，使控制印刷质量难以得到控制，也很难确保其产品质量。
本文分析了凹版印刷产品可能存在的质量问题，找出了质量问题产生的主要原因，并提供了有针对性的解决方案，以确保凹版印刷产品的稳定性和可靠性。
关键词：凹版印刷质量控制方法1 印刷产品质量问题凹版印刷技术已成为接装纸和塑料薄膜印刷的主要方法，该方法包括激光雕刻凹版印刷，电雕刻凹版印刷和精雕凹版印刷的三种印刷方法。
接装纸凹版印刷是以凹版印刷为基础，凹版印刷为直纹印刷油墨具有墨水颜色表现力强，印刷油墨层厚，丰富，印刷速度快，印刷质量好，产品规格齐全点数多样化等。
随着纸张和塑料工业的发展，中国的食品，服装，烟包、工艺品等行业陆续应用于纸张和塑料表面，线印的方法改变了包装行业的落后局面。
但是在印刷品中出现的质量问题非常复杂，一旦出现质量问题，就会造成印刷企业及其客户的巨大损失。
凹版印刷技术存在的主要问题有以下几种：模糊、反印、刮刀印、发泡、反粘、堵板、白点、粘导辊、粘压辊、墨斑、静电、沉淀、气味大及油墨附着力差等。
这些问题通常与印刷机和印刷对象有关，同时与印刷过程也有密切的关系，当然，印刷品的质量也与操作员的技能有关。
故凹版印刷产品的质量控制主要涉及三个方面：印刷机和印刷对象的控制，印刷产品的颜色和顺序的控制，以及凹版印刷工艺的质量控制。
2 凹版印刷产品质量控制2.1 印刷机和印刷对象在凹版印刷过程中，首先应对印刷机和印刷物进行调整，使其协调一致。
这些调整包括检查印刷版辊的稳定性，检查是否需要根据打印材料更换相应的印刷版辊;是否需要更换或抛光橡胶压辊，调整压印胶辊的压力;以避免印刷过程中产生印刷品发虚的现象，产生质量问题。
在生产过程中，要实现凹版印刷产品的质量控制，首先要选择好的材料。
凹版印刷辊可分为开放式空心钢棍和封闭式钢棍。
凹版印刷辊的长度和周长取决于凹版印刷机和印刷材料的尺寸。
蔡成基：凹印质量问题的产生原因(中)
蔡成基：凹印质量问题的产生原因(中) 色差凹印的色差是个大问题.目前业内控制凹印色差的关键工序定位在签样或重新印刷时的确认，因此各家印刷企业一般都要求客户签字来确认标样，而且在制作标样时一般都要做较深、较浅和标准三种，每次印刷都要在这个标准范围内对照。
国家相关标准规定在L*≤50.00条件下，同批同色色差△E必须≤5.00；在L*＞50.00条件下，同批同色色差△E要≤6.00。
请注意同批同色色差与不同批印刷时的色差区别，这是两个不同的概念。
一些大客户一般不会仅采纳国标的数据，而是根据自己的需要提出不管是同批还是异批印品，色差必须要≤2.50，甚至≤2.00。
色差与成品率紧密相关，尤其当用户提出印品色差超标，要批量退货或价格打折时，色差问题就关系着企业的利润和市场。
因此有必要探究凹印色差产生的原因，及其不易控制的几个节点。
在根据标样重新印刷时，在色差方面有几个节点是业内普遍控制的，如油墨色相和黏度的控制，实际操作时还可以借助调节刮刀角度来微调墨色。
但是一旦开印以后，凹印的色差控制会碰到不少棘手的问题，这些问题主要是：(1)油墨黏度变化。
薄膜凹印基本上采用溶剂型油墨，这类油墨的特点是靠挥发结膜使油墨牢固附着在薄膜上，因此油墨中的溶剂挥发快，油墨黏度变化大。
油墨黏度的变化其实就意味着油墨中颜料比例的变化，这种变化直接影响到颜色的饱和度。
印刷复制工艺的一个重要控制点是印品的密度，当油墨的饱和度出现很大变化时，密度控制又谈何容易？由于凹印机的印刷单元是敞开式的，油墨中溶剂的挥发极快，按现场控制经验，每隔15～20分钟就要用黏度杯测一次，并补充一勺溶剂。
因此在这种循环往复的黏度变化中，油墨的颜料比例也一直处在比较大的变化之中。
(2)版辊网穴储墨量的变化。
电子雕刻凹版采用的是倒棱锥体网穴，在110°～130°电雕针作用下，其网穴的底部窄小，不光洁，容易积墨，油墨转移不彻底。
尤其在高光小网点上，这种网穴的特点是随着网点面积的缩小，其深度也变浅。
凹印常见问题分析与解决
第二节凹印常见问题分析及解决一、凹印问题的成因二、凹印常见问题（一）、堵版在凹版印刷中，油墨从印版滚筒网穴中的转移率通常在50%-70%，大约还有1/2-1/3左右的油墨总是残留在印版滚筒网穴中。
该残留率如果保持一定尚可，但在印刷过程中由于种种原因，网穴中的油墨残留率逐步提高，油墨的转移率也就随之下降，造成堵版故障。
发生堵版以后，会引起印刷图案和文字的模糊不清、印刷颜色的变化，严重时基至无法继续进行印刷。
特别是浅网层次部位容易发生堵版。
1、赌版产生原因：（1）、油墨干固于版面印版滚筒网穴中油墨的转移率通常是由油墨的类型、粘度、印刷速度等因素决定的，总有1/2-1/3的油墨残留在网穴中。
当这些残余油墨在某些因素影响下发生干固(粘度增高)后，印版滚筒再次进入油墨槽时其也难以完全溶解，油墨转移率随之降低。
久而久之，网穴越来越浅，转移率越来越低，最后形成堵版。
此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂配比、干燥速度等因素有关，而且印刷机的构造也有很大影响。
（2）、油墨中混入杂质在印刷时，印刷薄膜由于高速运行往往会产生静电，吸附周围的尘埃及基材碎屑等杂质并带人油墨中。
（3）、制版质量低下在腐蚀或雕刻过程中网穴内壁生成小毛刺，镀铬后表面不平滑;研磨时产生的毛刺以及Ω型网穴等，对油墨的转移率也有一定的影响，情况严重时也往往造成转移率低下而成为堵版的原因。
（4）、油墨溶解不良（劣化）油墨变质或溶剂平衡发生变化时引起溶解力下降，或者混入不同类型的油墨、误用溶剂等导致油墨溶解劣化，造成转移率低下，同时也会直接造成堵版。
（5）、化学变化两液型油墨或反应型油墨随着印刷的进行会逐步发生交联等化学反应，流动性变差，粘度增高，转移率随之降低，也可能成为堵版的原因之一。
2、解决方法：（1）、塑料凹印生产过程中发生堵版故障时，应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决。
（2）、调整适当的环境温湿度、选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂配比。
凹印常见故障及解决方法
凹印常见故障及解决方法凹印是指产品或材料表面出现凹陷或凹痕的现象。
这种故障可能会影响产品的外观质量和功能性能。
以下是一些常见的凹印故障及其解决方法。
1.压力不均匀造成的凹印：当材料受到不均匀的压力作用时，容易出现凹陷。
这可能是由于模具设计不合理，模具上的压力分布不均匀，或者设备操作不当所引起的。
解决方法：可以通过优化模具设计来改善压力分布。
调整模具和设备以确保在整个表面上施加均匀的压力。
另外，定期检查设备和模具，保持其正常运行状态，也可以预防压力不均匀导致的凹印故障。
2.材料过于脆弱造成的凹印：一些材料在受到外力作用时易于破裂，出现凹印。
解决方法：选择合适的材料，避免使用脆弱的材料。
如果使用脆弱材料是必要的，可以考虑增加材料的厚度或者使用加固材料来提高其抗压性能。
此外，操作时需要减小外力的作用，以防止材料的破裂。
3.温度不合适造成的凹印：一些材料在受热或者冷却时会产生膨胀或收缩，导致表面出现凹陷。
解决方法：控制好材料的温度，确保在适合的温度范围内进行加工。
减少温度剧烈变化和温度梯度，避免材料因热胀冷缩产生凹印。
4.模具表面粗糙度不合适造成的凹印：模具表面粗糙度过高会导致材料在加工时粘附在模具上，从而形成凹陷。
解决方法：选择适合的模具材料，确保其表面粗糙度符合加工要求。
精细加工模具表面，提高其平滑度和抗粘性能。
在加工过程中，可以使用适当的润滑剂来减少材料与模具的摩擦，降低凹印发生的风险。
5.设备振动造成的凹印：在加工过程中，设备的振动会影响材料的加工质量。
解决方法：调整设备和模具的安装，确保其稳定运行。
减少设备的振动，可以增加设备的重量或者采取减振措施。
使用振动传感器和监控设备来及时检测和纠正振动问题。
综上所述，凹印故障可能由多种因素引起，包括压力不均匀、材料脆弱、温度不合适、模具表面粗糙度不合适以及设备振动等。
通过优化模具设计、调整设备和模具、选择合适的材料、控制温度、提高模具表面质量以及降低设备振动等方法，可以有效地预防和解决凹印故障，提高产品的加工质量。
凹印12种常见故障分析及解决方法
凹印12种常见故障分析及解决方法在凹版印刷过程中往往会发生一些由机械、工艺原辅材料、工作环境等因素引起的印刷故障，从而影响产品质量和生产进度。
现将在从事凹印工作中积累的实用经验介绍给大家，供同行们参考。
故障一规则性和无规则性线痕（刀线）1、规则性线痕原因：（1）油墨内混有残渣把刮墨刀划伤；（2）印版或能被硬物划伤；（3）印版滚筒磨损掉铬，铜层裸露。
解决方法：（1）用80目的铜网重新过滤油墨，并用600号水砂纸细磨刀刃或更换墨刀；（2）用800号水砂纸蘸溶剂细磨划伤处；（3）用溶剂洗净印版，用502胶水和铜粉填补划伤，并拿细砂纸轻轻打磨光滑（注：此方法适于短版产品）。
2、无规则性线痕原因：（1）刮墨刀刀锋利度不够；（2）刮墨的倾斜度不够，刮墨刀压力过小；（3）刮墨刀安装时平整度差；（4）油墨与溶剂的溶解性、流动性不好；（5）印版滚筒铬层表面处理不平滑，过于粗糙；（6）印刷滚筒印刷时周向跳动大；（7）油墨内有墨渣，粘在刀刃背后‘（8）墨管和位置不理想，油墨流入墨槽过急，造成油墨不匀。
解决方法：（1）用600号水砂纸打磨刀刃；（2）加大刮墨刀的压力，使其倾斜角度向下，并根据实际情况移动刀架，理想接触角度为50―70度；（3）上刀片时，尽量做到用碎布夹紧压条与刀片，使力向外侧拉，同时从中间旋紧螺丝，逐个向外，但紧螺丝不可一步到位，不需重复二三遍完成，使刀片受力均匀；（4）控制好油墨粘度（在不影响印刷效果的前提下），尽可能使用溶解性强，挥发快的深剂，如醋酸乙酯，乙醇，加入少量异丙醇，可增加光泽度；（5）用800号或600号水砂纸蘸溶剂来回打磨印版滚筒，注意磨至图文部分时用力不要过大，如不理想可与制版厂联系重制印版滚筒；（6）检查印版滚筒、滚筒轴、轴承及传动齿轮是否形变、磨损，还可能是由机座水平不正、不稳造成；（7）墨槽、墨箱洗净，油墨多层过滤；（8）移动墨管位置或合理改进墨槽结构。
故障二拖影原因：（1）油墨稀释过滤，粘度下降；（2）刮墨刀与印版接触角度不佳，过于上仰或顶刀力量过大造成刀刃翘曲；（3）调金油与金属粉调配比例不正确；（4）刮墨刀片过软，安装时压条与刀口的距离过大，刀片伸出过长；（5）压印滚筒压力过大，油墨挤出；解决方法：（1）增大油墨粘度，如情况无明显好转，可重新换墨；（2）将刮墨刀的接触角度调节下倾，顶刀力减小；（3）适度减小调金油的用量；（4）改用弹性高的硬刀片，最好用**产的，缩小刀片与压条的伸长距离；（5）减轻压印滚筒的压力；（6）如拖影现象不严重，可适当提高机速来消除。
凹印常见问题及预防措施
凹印的常见问题及预防措施一、凹印堵版故障的原因及处理在凹版印刷过程中出现堵版的质量故障并非少见，其原因产生主要有以下几种：一是油墨干固所致；二是油墨中混入了杂质；三是制版存在问题。
１．油墨干固于版面电雕凹印版辊网点细、层次丰富，版面油墨转移的比率视油墨的品种、粘度、印速等不同而不同。
一般而言，网穴中的油墨只有部分转移到印刷基材上，如果剩余部分干固，在滚筒再度转入墨槽还没被溶剂溶解之前就碰到刮刀，油墨的转移率就会逐渐下降，最终造成堵版。
这种故障在夏季高温季节特别容易出现，高温使溶剂挥发速度加快、油墨的粘度增大，油墨极易干固在网穴中，如不及时用溶剂清洗，也会造成堵版。
此外，如果刮刀的角度不当、刮刀距滚筒太远、滚筒直径偏大、印刷速度过慢等均会造成堵版。
一般处理方法：1、尽可能提高印速，或使用慢干溶剂2、加强油墨的循环3、及时用溶剂清洗版面4、使油墨保持一定的浓度和粘度，长时间印刷时，要注意添加溶剂5、发生严重堵版时，停机后用滑粉清洗版面6、控制保持好车间的温湿度，而要做到这一点，车间有必要安装空调，加湿器。
２．油墨混入杂质在印刷过程中油墨混入了杂质，如基材的切屑、磨刮刀的砂粒、因为静电而吸附四周的尘埃或空气中的水分混入，将使凹版产生堵版，可通过循环泵对油墨进行过滤。
值得注意的是：油墨本身有的也会因为某些原因产生化学反应而造成堵版现象。
３．制版存在问题电雕凹版，是先在铜表面电雕，后进行镀铬，再经研磨加工而成。
在这些加工过程中，因为电雕而使网穴内壁生成的疵点、镀铬留下表面缺陷而在研磨时产生毛刺，都会影响油墨的转移，这也是产生堵版的原因，尤其在印品的高光部或细小文字处特别容易产生堵版。
尽量提高制版质量，减少制版出现的网穴瑕疵及其他的问题，也要求我们工作人员从印前制版中心来的印版滚筒进行细致检查，以防止其本身的缺陷造成更大的印刷损失，并给制版人员质量方面的建议与督促。
二、凹印中造成印品实地粗糙凹印中造成印品实地粗糙表现在印品实地部分有颗粒状不均匀现象，这种现象较常发生于印绿色茶色（绿色系）时，多是由于油墨颜料与树脂相容性不佳，颜料在树脂中的分散性不良所引起的。
凹印常见故障及解决方法
凹印常见故障及解决方法凹印是一种常见的印刷工艺，常用于包装、商标、票据等印刷品上。
然而，在凹印过程中，有时会出现一些故障，影响产品质量甚至影响生产效率。
以下是凹印常见故障及解决方法。
1.凹版划痕凹版划痕会导致印刷品上出现明显的痕迹，影响印刷品的外观。
凹版划痕的原因可能是凹版硬度不够，或者在调机和清洁凹版时使用了不合适的工具。
解决方法可以是更换更高硬度的凹版，或者使用正确的工具进行调机和清洗。
2.凹版颗粒凹版颗粒会导致印刷品上出现小颗粒，影响印刷品的光滑度。
凹版颗粒的原因可能是在凹版制作过程中没有彻底清除废渣，或者凹版材料本身带有颗粒。
解决方法可以是加强凹版的清洁工作，或者更换凹版材料。
3.凹版质量不均匀凹版质量不均匀会导致印刷品上出现色差，影响印刷品的整体效果。
凹版质量不均匀的原因可能是凹版厚度不均匀，或者在制版过程中温度、湿度不稳定导致凹版干燥不均匀。
解决方法可以是使用精确的凹版制作工艺，确保凹版厚度均匀；同时，控制制版环境的温度和湿度，确保凹版干燥均匀。
4.印刷品色差印刷品色差会导致不同批次印刷的产品之间颜色不一致。
印刷品色差的原因可能是油墨配方不准确，或者油墨工艺参数调整不当。
解决方法可以是精确控制油墨的配方，确保每次印刷使用的油墨相同；同时，根据实际情况调整油墨的工艺参数，确保印刷品的颜色一致。
5.凹版印刷品不牢固凹版印刷品不牢固会导致印刷品上的图案容易磨损，影响印刷品的耐久性。
凹版印刷品不牢固的原因可能是凹版压力不够，或者使用的油墨粘度不合适。
解决方法可以是调整凹版的压力，确保凹版与印刷品之间有足够的接触；同时，使用合适粘度的油墨，确保油墨能够牢固地附着在印刷品上。
凹印常见故障及解决方法主要包括凹版划痕、凹版颗粒、凹版质量不均匀、印刷品色差和凹版印刷品不牢固。
为解决这些问题，需要从凹版制作工艺、印刷工艺和质控方面进行改进和调整，以确保凹印过程的稳定性和产品质量的稳定性。
这样，才能提高印刷品的质量，满足客户的需求。
凹版印刷质量问题及解决方法技术
凹版印刷质量问题及解决方法技术凹版印刷质量技术凹版印刷实施中，有很多需要注意的地方，稍微不注意，就会影响到印刷质量。
这里罗列出一些凹版印刷时可能会出现的问题及解决方法，以备不时之需。
套印不准在多色套印过程中，每一色不能完全重叠，有一定的偏差。
1、原因分析①设备的套印系统数值设定不准确。
②印刷基材存在暴筋或荷叶边现象。
③印刷周长加工不精确，马克线设计得不规范。
2、解决方法①设备重新设定准确的参数，将光电眼对准马克线。
②更换使用合格无缺陷的印刷基材。
③印版周长的径差应由第一色至最后一色逐渐增大，因为基材在加工过程中受料卷、牵引张力以及烘干温度的影响会出现细微的拉伸现象，因此印版径差必须在制版时考虑在内，另外用于套印的马克线必须非常标准、规范，这样才能更好地套印。
刀线现象刀线现象是指版面上没有图文的部分油墨未被刮干净，转移到承印物上，在不予许有油墨的地方出现线条状脏污。
1、原因分析①刮墨刀片上有缺口。
②油墨中有杂质、运转过程被带到刮墨刀片上形成刀线。
③印版的表面处理不好。
2、解决方法①重新用500目水磨砂纸研磨刀片，直到缺口完全消除，或者更换新刀片。
②杂质的存在有两方面原因。
a.油墨本身含有未溶解的固体物质而形成杂质。
b.在对印版进行抛光处理时，使用800目水磨砂纸，砂纸上的砂粒落到油墨中形成杂质，因此，建议对印刷抛光处理时先不要往墨槽中倒油墨，待抛光结束后再倒，油墨在上机前用120目尼龙网进行过滤，滤除杂质，这样就可以有效减少刀线的产生。
③制版厂在对印刷进行镀铬抛光处理时，表面的光洁度未达到要求，会在印刷过程中对刮墨过程形成阻力，从而产生刀线、浮脏现象。
因此，印刷出厂前必须认真抛光，使光洁度达到满足客户的生产目的。
浮脏现象在承印物的整个非图文部分均匀印上暗淡的颜色称为浮脏。
1、原因分析①油墨的印刷适应性差。
②刮墨刀的压力过小。
③印版的表面处理达不到要求。
2、解决方法①选用优质的油墨，虽然价格昂贵，但是印刷适应性高，会有效降低废品率。
凹印特点与常见印刷质量缺陷的关系
凹印特点与常见印刷质量缺陷的关系凹印是一种常见的印刷工艺，具有许多特点和优势，但也存在一些常见的印刷质量缺陷。
下面将详细介绍凹印特点与常见印刷质量缺陷的关系。
凹印特点：1.高度的图文精细度：凹印具有非常高的分辨率和细腻度，能够印刷出细小的文字和高质量的图像。
2.适用于多种材料：凹印不仅适用于纸张，还可以印刷在塑料、金属、皮革等各种材料上。
3.耐久性强：凹印油墨具有很强的耐久性，不易褪色，可以保持较长的时间。
4.可实现特殊效果：凹印可以通过刮墨、烫金、镭射等特殊工艺，实现特殊的效果和立体感。
5.可实现安全防伪：凹印技术可以印刷出复杂的防伪图案，提高产品的安全性和可信度。
常见印刷质量缺陷：1.墨层不均匀：墨层不均匀可能导致印刷品色彩不饱满、颜色差异明显。
2.印刷登高：印刷登高是指墨层太厚，出现图文上方的凸起现象，影响视觉效果。
3.墨点飞白：墨点飞白是指印刷品上出现未覆盖的白点，影响图文质量。
4.墨层移动：墨层移动是指墨层在印刷过程中发生位置移动，导致图文不对齐。
5.纸张泛糊：纸张泛糊是指纸张表面形成的不均匀糊状物，影响印刷品的质量。
1.高度的图文精细度有助于减少墨层不均匀和印刷登高的缺陷。
凹印的高分辨率和细腻度可以更好地控制墨层的厚薄和均匀性，减少印刷品表面的凸起现象，提高印刷品的视觉效果。
2.凹印技术可以通过墨层的厚度控制和光学效果的实现，减少墨点飞白的发生。
凹印的高精度和高质量可以更好地控制墨点的起伏和颗粒度，减少白点的出现。
3.凹印技术可以通过单价和印刷机的精确调整，减少墨层移动的缺陷。
凹印机的精确度高，可以更好地控制墨层的位置和粘附性，减少墨层的移动和不对齐的问题。
4.凹印技术可以通过油墨的特性和纸张的选择，减少纸张泛糊的发生。
凹印的油墨具有非常好的附着性和干燥性，可以更好地控制纸张表面的杂质和渗透性，减少纸张泛糊的可能性。
综上所述，凹印具有高度的图文精细度、适用于多种材料、耐久性强、可实现特殊效果和安全防伪等特点。
凹版印刷质量如何控制
凹版印刷质量如何控制一、凹印张力控制纸张或薄膜在印前放卷过程中，多色印刷过程中或印后收纸过程中都需要保持一定张力，张力太大易产生纵向皱纹，张力太小易产生横向皱纹。
总之，张力的波动会影响套印的准确性，从而影响印品质量的稳定，因此必须对张力进行控制。
1.印机各部分张力控制(1)从给料轴到给料牵引辊之间的张力控制由于牵引辊的动作把印刷材料以一定的速度、张力从给料轴拉出并送入印刷部，这部分的张力要大于印刷部的张力，通常用连在给纸轴上的制动器来控制张力。
众所周知，作业的同时卷径逐渐变小。
近年来由于高速化，使用材料的多样化，卷径变化大。
二、套印系统优化设置随着电子技术和计算机技术的飞速发展，现代凹印机与计算机技术之间的结合越来越紧密。
特别是现代先进的高速凹印机，其套印系统大都采用微电脑进行控制处理，通过信号反馈来调整印刷图像的套印偏差。
1.根据印刷图案的形状进行套印色标的位置设置套印识别色标一般采用的是一种梯形图案，为了套印系统能更有效地进行识别，在设置色标的位置时，应尽可能地避开印刷图案中类似形状的图案，即：不要让印刷图案中类似的形状与色标相邻地出现在同一条扫描区域内，否则，容易引起操作人员对显示屏上的波形误认，给套准调节带来一系列不必要的麻烦，造成不必要的浪费，情况严重时，还会导致套印系统无法稳定地进行工作。
2.根据不同类型的原稿进行套印参照物的优化选择下面对两类有代表性的原稿分别进行讨论。
第一类原稿：印刷主体为线条和实地。
此类原稿的特点在于其图文以实地和线条为主，图像与图像间的套印关系简单，要求并不高。
该类原稿又可分为两类：①各专色版图案只与某一种色版图案之间存在着套印关系，那么该印件色标的设置就可以是各色版只与关键色版进行套印，即各色版套印的参考色标为关键版色标。
②两种实地版（A版、B版）存在着较高要求的套印关系且与关键色版（C版）也存在套印关系，而其他色版（D版、E版）只与关键色版（C版）存在套印关系，而与前两种实地版不存在套印关系，那么此类原稿的套印关系就可以设置为：A→B→C；D→C；F→C（“A→B”代表“A”参照“B”进行套印，其余以此类推）。
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凹印产品一直以精美、精细著称，从画报、图片、塑料薄膜包装到人民币,都是凹印工艺的杰作。
除了单张纸凹印外,凹印一般采用轮转印刷,短墨路，正向单刮刀上墨，从当年的碳素纸腐蚀版、布美兰制版、电子雕刻制版,到今天的激光雕刻制版，凹印走过了一段漫长的发展之路。
凹印的产品质量问题，从20多年前从国外引进凹印机后，凹印界的同仁就一直在分析并努力寻找解决办法。
套印不准、刀丝、色差、飞墨，诸如此类的一系列问题,年年在提出解决方法,然而年年在重复发生相同的问题。
凹印的损耗率居高不下，一般在1０%左右。
多年前，当凹印软包装行业的利润率还在30%左右时,这1０%的损耗还没有引起业内的重视，然而如今不少企业已经走到了微利的边缘,红海搏杀异常激烈时,这一损耗就引起了业内的惊觉。
因此有必要仔细地分析一下凹印的产品质量问题,探究造成该质量问题的主要原因，进而分析凹印成品率损失的控制点何在。
套印精度轮转凹印套印精确的关键是保证卷料张力稳定。
几乎所有的套色跟踪装置，从早期的IC４70到DT860，以至后来的DT9５0,其正常运作的前提都是系统的张力稳定。
光电检测装置把印在薄膜边缘的套印标记转换成脉冲信号输入计算机,将此脉冲与计算机内的标准设置相比较,计算出变化量,该变化量与套印误差的大小成正比。
计算机将其转换为电压值,经处理后驱动电机及机械执行机构对误差进行修正,并在显示屏上显示误差的大小和方向。
由于这种自动调整过程是一种循环的、不间断的动态平衡过程,既要使误差及时、快速得以纠正,又要避免由于纠正时的超调而使系统不稳定,因此检测误差的光电装置的导通角一般是在版辊旋转360°中的5°~7°,即版辊旋转一周的1/６时间内执行操作。
纠正误差的机构有两种,一种是卷料纵向的调节辊机构，通过调节该辊的上下位置来改变卷料到达压印位置的前后；另一种是改变版辊相位的伺服机构，直接调节印版。
从控制的直接性和快速性来看，伺服机构明显优于调节辊机构，但伺服机构有一定的技术难度，设计调整不当有可能使系统不稳定。
由于凹印套准是建立在卷料进料的精确定位上的,因此卷料张力的波动就会影响到套印精度。
传统凹印机造成张力波动的因素一般有以下6个方面。
(1)收放卷料卷直径的变化引起卷料张力的变化。
(２)加减速时张力的变化。
(３)印刷基材本身张力的变化，如卷料厚薄不均匀，有荷叶边,纵横向拉伸强度变化太大，或者卷芯不圆造成料卷的跳动。
(4)卷料在印刷过程中的变化，如薄膜在干燥时受热变形,而牵引张力又比较大,致使薄膜被拉长,或者纸张在上墨时吸水过多，烘干时受热收缩,材料本身发生变化。
(5)机组式凹印机各主要构件如底座、墙板、导辊等的制造精度和装配精度存在偏差。
例如底座组装的平面度和直线度,墙板与底座组装的垂直度，各导辊组装的水平度及它们相互之间的平行度，它们各自的跳动量偏差，质量动静平衡偏差等。
若误差超标，当卷料在众多导辊上运行时,张力就会有微小的变化。
传动中各齿轮从理论上应做到无间隙精密传动，确保各色组的版辊同步运转,但由于采用的是齿轮传动，尤其是设备在运行３年多后的正常磨损，间隙增大,印刷过程中引起传动同步误差,也势必使各印刷单元的张力发生变化。
(6)机组式凹印机在印刷过程中每一色组的加压都会影响卷料通过时的运行速度,理论上的同步速度其实会有误差。
若各色组加压不同，却采用相同的版辊直径递增的方法来提高各色组的线速度，对整个系统的张力也会有影响。
伺服型凹印机考虑了上述因素中的大部分，然而在材料变形方面的补偿,以及在各色组加压不同而造成机械同步速度损失上的补偿，由于难于建立数学模型，电脑自动调整的基础不扎实,所以对张力波动的控制还是很有限的。
轮转凹印机与单张纸凹印机在套准方面的不同之处在于,后者在前规和侧规的作用下保证纸张定位正确，然后在纸张静止状态下印刷，而前者是将卷筒状的纸张在张力恒定的条件下拖曳到位，在动态情况下印刷，套印精度是不同的。
行业标准CY/T6-91“凹版印刷品质量要求及检验方法”中规定的套印允许误差见表1，国家标准GB７707－87“凹版装潢印刷品”中的套印允许误差见表2。
行业标准针对书刊印刷品，国家标准针对薄膜印刷品，比较这两项数据,张力对套印精度的影响可一目了然。
那么，有没有卷料的张力基本不影响套印精度的？有,典型的例子是卫星式柔印机。
在这种结构的设备上，卷料在一根橡胶压辊的作用下,紧贴在一个直径达2~3米的金属中心压印滚筒表面，包角达85％以上，并同中心压印滚筒同步运行。
中心压印滚筒内有恒温的冷却水，保证滚筒表面的温度不超过４0℃,以使薄膜不变形。
相邻色组的距离很短,一般在0.8米左右。
各色组间没有机械同步速度的损失,无须做任何补偿。
根据轮转印刷中卷材的张力基本上是前后线速度之差的原理,卫星式柔印机其实是在印刷单元零张力的条件下印刷的，这就避免了薄膜印刷中由于张力的变化引起套印不准,只要依靠版辊传动的准确就能保证套印的精确。
１0年前采用传统齿轮传动的卫星式柔印机的套印精度就能达到在±0．1ｍｍ左右，近几年推出的伺服型卫星式柔印机,其套印误差可以达到≤0.07mm。
因此,凹印的套印精度受到张力波动和材料形变的影响，有着先天不足的缺陷，如果印刷基材预先定型,如双向拉伸过的BＯPＥT，套印精度就要好一些，若是没有经过定型的PE，套印就困难些;即使对同一种材料,如BＯPP，厚一些的不易变形，薄一些的容易变形，其套印的精度也是完全不同的。
从目前的凹印机结构来看，要显著减少由于套印误差引起的损耗,尚需时日。
表1行业标准CY／T６－91“凹版印刷品质量要求及检验方法”中关于套印误差的规定表２国家标准GB77０7-87“凹版装潢印刷品”中关于套印误差的规定刀丝刀丝是凹印的常见故障,根据刀丝在产品上出现部位的不同,一般可为明刀丝与隐刀丝。
国家标准中对刀丝的定义是:刮刀不良引起的顺滚筒旋转方向出现的非正常条状墨线，英文表述是Ｄｏctor ｂlaｄｅ stｒakｅｓ。
这种刀丝出现在凹版图文的边缘处，是油墨在凹陷的图文处拉出的墨线，我们一般称之为明刀丝。
在凹印企业里经常会见到机长耳朵上夹一根竹签，在巡检中如发现有刀丝就用竹签在刮刀上挑掉,这类刀丝就是明刀丝。
还有另一种刀丝，国标上的定义是：在网墙上的尘粒、墨刀或纸屑等引起的彗星状的条纹，英文表述为Ｃome ｔ streaｋ。
这种刀丝出现在凹版镀铬表面原本不应该有油墨的地方，不限定在版辊轴向的某一点,断断续续地出现,时有时无。
处理这种刀丝时，操作人员一般把刮刀退下,然后重新压上去，有时候这种处理会有效,但大部分时候操作人员会无所适从。
企业中也有人把这种故障称为窜墨，意思就是刮刀没有把油墨刮净，油墨从刮刀下窜出来。
当然，这种刮墨不净跟由于刮刀角度和压力没调整好导致的刮墨不净不同,后者产生的刮墨不净故障，从版辊表面上看油墨是刮净了，但在产品的边缘能很清楚地看到薄膜被浅浅地染色了。
而隐刀丝则不同,刮墨后的版辊表面确实没有油墨，薄膜两侧丝毫没有被染色的痕迹,但就是在版辊表面不应该出现油墨的地方,油墨时而呈线状漏出,印在薄膜上成为刀丝。
造成第一种刀丝的原因一般是：①油墨中的超常颗粒(沉淀或析出）;②无机杂质的存在；③不良生产环境的影响;④油墨黏度过高;⑤刮刀有缺损；⑥刮刀的安装角度不正确;⑦版辊的表面光洁度和网穴的光洁度不够;⑧油墨表面张力同版辊的配合不合理。
造成第二种刀丝的原因主要是:①版辊不正常的径向跳动凹印行业标准CY/T9的数据是≤０.03mm,笔者认为单张纸出版凹印的标准用在轮转凹印上,该数据应该略高一些;②版辊的表面光洁度，CＹ/T9的相关数据是Rａ≤0.4；③固定的刮刀架与刮刀的刚性；④从刮刀下漏出的墨线。
业内对刀丝的产生还有一种“活性粒子假设”,认为:①油墨在加工和使用过程中，树脂和颜料在研磨、撞击和搅拌等外力作用下使分子链断裂，产生带极性的离子或基团,即活性粒子；②刮刀和版辊的摩擦使版辊的镀铬表面产生较多的铬离子；③活性粒子在印刷过程中不断产生和结合,并黏附在版辊上,积聚到一定量时会窜出；④约2/３的活性粒子转移出去，剩余部分继续结合、累积；⑤当有外来粒子成为吸附剂或成核剂时，反应加快，造成更密的刀丝出现。
因此，这种假设的结论就是:这种情况产生的刀丝不是由刮刀产生的，而是印刷过程中内部化学反应的产物。
“活性粒子假设”其实是认为这种故障的产生无法用物理方法测定，要彻底解决它是困难的。
笔者认为凹印刀丝的产生原因是可以测量也可以检查出来的。
对于第一种刀丝，不管是油墨中的灰尘或杂质，还是沉淀析出物,均可用一定目数的筛网过滤而检出。
这种检测方法也适用由于静电过大而使灰尘吸附、凝结成过大的颗粒,卡在刮刀与印版之间形成的刀丝。
油墨黏度是否合适,用黏度杯测一下就可以判断。
至于刮刀的安装情况,依靠目测和手动调整都可解决,不是难事。
印版的质量问题,只要按照制版厂的出厂数据复测,也完全能把握住质量关。
至于油墨张力同版辊的配合,主要靠历史数据的积累和分析，油墨的表面张力主要同所用溶剂有关,一般而言，油墨与溶剂的参数没有改变，张力配合不会出问题，若出现问题,一般是在油墨方面。
应该注意的是,油墨和溶剂都是化工产品,印刷企业可能对其不很熟悉，因此在采购或领用时有时可能会出错，所以企业质管部门应该制定相应的检测方法和检测数据,以保证该类材料的准确性；若发现有问题，简单的办法是换用，当然也可以添加一些助剂来加以改变。
所以，上述寻找刀丝产生原因的结论是:只要查出不正常的数据，也就有了相应的解决办法。
对第二种刀丝，更要强调查数据，要查印刷机与版辊的相关数据。
根据笔者多年来对凹印一线的了解，一线员工一般不会去测量这些数据,因此当相关数据出问题时,也拿不出相应的解决办法。
其实这种刀丝的产生,正是版辊的跳动与刮刀的跳动不同步，如果我们利用刮刀的弹性或版辊的粗糙度,使刮刀做到随着版辊跳动,从而达到不使油墨从刮刀下漏出的目的,从而堵住了墨线从刮刀下窜出的漏洞。
至于“活性粒子假设”,笔者只想提一个问题：同样使用溶剂型油墨的柔印，为什么从来没有遇到过刀丝这个问题呢？蔡成基：凹印质量问题的产生原因(下)２０0８／4/８/０８:33 来源：印刷技术．包装装潢糊版从理论上说,刮刀将网墙上的油墨刮去以后,网墙上应该是干干净净的，不应该有油墨。
但产生糊版的时候，刮刀其实并没有将油墨刮净,由于刮刀角度的关系,网墙上残留了一层薄薄的油墨（薄到用肉眼很难分辨）,转印到印刷基材上造成糊版。
印刷透明薄膜时，这种原因造成的糊版在单张印品上是很难发现的，但印刷成卷,许多透明印品叠在一起，就会显现出没有刮净的墨色，在收卷好的成品卷两侧可以很明显地观测到透明薄膜被染色。
更严重的糊版故障，油墨在图文四周渗透开来，这是油墨黏度过低和刮刀角度没调整好造成的,不仅仅是操作者技术问题,更是责任心问题。