木工车间各工序质量标准
木工施工的工序安排与质量验收标准
木工施工的工序安排与质量验收标准一、引言木工施工是建筑中重要的一个环节，合理的工序安排和严格的质量验收标准能够保证施工质量和施工进度。
本文将就木工施工的工序安排以及质量验收标准进行探讨。
二、施工工序安排1. 设计与规划在开始施工之前，需要进行木工设计与规划。
设计师必须根据客户需求和具体建筑要求设计出合适的木制品方案。
同时，规划施工工序、材料选购等方面也需要提前考虑。
2. 材料准备木工施工所需的材料包括木板、木条、胶水等。
在施工开始之前，需要准备好所有需要使用的材料，并进行合理的分类和整理。
3. 测量与切割在真正开始施工之前，需要对施工场地进行测量并进行合理的规划。
然后，根据测量结果，使用适当的工具将木材进行切割和加工，以满足设计要求。
4. 组装与固定在切割和加工完成后，需要将木材进行组装与固定。
这个过程需要考虑零件之间的连接方式，使用合适的工具和方法，确保组装稳固。
5. 表面处理经过组装与固定之后，需要对木材的表面进行处理，以增加木制品的美观度和使用寿命。
常见的表面处理方法包括打磨、刷漆等。
6. 精细修整在表面处理完成后，还需要进行精细修整，确保木制品的细节和工艺达到要求。
这个过程可能需要借助一些专业的工具和技术。
三、质量验收标准1. 尺寸要求木工施工中最基本的一项质量验收标准就是尺寸要求。
每个木制品的尺寸必须精确符合设计要求，偏差不得超过规定范围。
2. 零件连接木制品的零件连接是施工中重要的质量检验项。
连接应牢固，不能出现松动和松脱情况。
3. 表面处理质量木材表面处理的质量决定着木制品的美观度和使用寿命。
表面平整度、涂层均匀度等要符合设计要求。
4. 工艺和装饰木制品的工艺和装饰是体现制作者技艺和品质的重要方面。
工艺要精细，装饰要美观，不能出现瑕疵和破损。
5. 功能和稳定性木制品在施工完成后，必须具备正常的功能和稳定性。
比如家具应有良好的承重能力，地板应有良好的防潮性能等。
6. 安全性木制品的施工质量还必须具备安全性。
木门厂各工序质量标准
木工车间各工序质量标准1.目的：加强员工责任心、提高工作效率、保证产品质量2.原则:本标准规定了实木零件或木材加工过程的材质要求和质量标准。
（一）、开料质量要求1、断料要求避开大死节，芯材，开裂，黑水纹，蛀虫，腐朽，断料长度按规定尺寸公差在5MM-10MM以内，零件横切面的垂直公差控制在3MM以内。
主要控制点：表面质量，长度，厚度尺寸（二）、平刨质量要求1、零件加工时必须顺木纹纹理方向刨，不出现逆纹深针孔和粗毛刺现象。
2、边面角度成90度直角。
3、刨削完的边面必须平整，无凹凸，跳刀，波浪现象。
主要控制点：表面质量，角度，尺寸，刨削面区分。
（三）、压刨质量要求1、零件加工时必须顺木纹纹理加工，一次刨削质量控制在2MM内。
2、实木零件角度公差为±1度。
3、实木零件变形公差长度500MM内控制在0.5MM内,500-1000MM控制在1MM 内,1000以上控制在1.5MM内.4、实木零件尺寸公差宽厚控制在±0.8MM内,主要控制点:表面质量,崩烂,跳刀,角度,深孔毛刺,变形等.（四）、拼板质量要求1、使用指定胶水,不得随意用其它胶水替代.2、对色时，必须以相同或相近颜色,相同木质,相同木纹方向的板件拼成一整体,任意相邻配件板件之间的含水率差不得超过3度.3、拼板线的大小控制在0.3MM以内，胶水必须均匀分布。
4、拼板件卸下后，在常温下必须堆放24小时后才能进入下一道工序。
（五）、单边锯质量要求1、零件的实度尺寸公差控制在0.3MM。
2、需经拼板的零件纵部面的平整度控制在0.2MM内.3、纵剖面不得出现有明显锯痕.4、纵剖实木板材时,其翘曲度不得超过5MM。
（六）、带锯质量要求1、以模具划线为标准，弯形加工时锯线划线距离控制在线外3-5MM左右（注：实模大5MM）。
2、锯切瑞头余量保留3-5MM。
（七）、出榫质量要求1、零件加工时榫头长度公差控制在（0-0.5MM）内.2、加工面端有榫的须以加工好一端榫肩为基础,加工另一端榫,才能保证内空.3、加工零件的榫头内空尺寸控制在±0.5MM内.4、零件榫位为加工中榫的则必须保证上下端面加工后地90度垂直.5、加工榫位边榫的则要参照工艺总装结构分清正反面加工.（八）、锣机质量要求1、所用刀具与图纸一致，公差允许0.2-0.5MM内。
木工施工中的加工工艺与质量验收标准
木工施工中的加工工艺与质量验收标准引言木工是一项古老而精湛的手艺，它涉及到木材的选择、设计、加工和安装等多个环节。
在木工施工过程中，加工工艺和质量验收标准是确保最终成品质量的重要因素。
本文将从十二个不同角度探讨木工施工中的加工工艺与质量验收标准。
一、木材选择在木工施工中，选择合适的木材是确保最终成品质量的关键。
合格的木材应具有均匀的纹理、光滑的表面、无明显的裂纹和疤痕。
此外，木材的湿度也应符合施工要求。
二、设计与绘图在木工施工前，设计与绘图是至关重要的环节。
良好的设计与绘图可以确保施工过程顺利进行，并减少浪费和错误。
三、加工技术木工施工中的加工技术决定了最终成品的质量。
包括锯切、刨光、雕刻等多个环节。
合理运用加工技术能够提高施工效率和成品质量。
四、利用现代设备和工具现代化设备和工具的使用可以提高木工施工的效率和精确度。
例如，数控机床、电动工具等，不仅可以提高生产效率，还可以减少人为错误。
五、拼接与固定合理的拼接和固定是确保木工成品牢固和稳定的关键。
采用适合的拼接和固定方法可以提高木工成品的质量。
六、表面处理木工成品的表面处理是保护和美化的重要环节。
仔细的砂光、打磨和上漆能够使木工成品更加光滑、均匀，并增加其使用寿命。
七、尺寸和偏差控制木工成品的尺寸和偏差控制是质量验收的重要内容。
在施工过程中，尺寸和偏差的控制应符合设计要求和施工标准。
八、质量验收标准木工施工的质量验收标准是确保成品质量的准则。
包括木材质量、加工精度、装配质量等多个方面的要求。
九、施工管理良好的施工管理是确保木工施工质量的重要保障。
包括材料控制、人员协调和工期管理等。
合理的施工管理能够提高施工效率和产品质量。
十、安全与环保木工施工中安全与环保始终是重要考虑因素。
要确保工人的人身安全，遵守相关安全规定并采取安全措施。
同时，合理利用木材资源，减少浪费和环境污染。
总结木工施工中的加工工艺和质量验收标准是保证最终成品质量的关键。
从木材选择、设计与绘图、加工技术、利用现代设备和工具、拼接与固定、表面处理、尺寸和偏差控制、质量验收标准、施工管理、安全与环保等多个方面，合理运用加工工艺与质量验收标准，能够提高木工施工的效率和质量，保证最终成品的安全、美观和耐久。
木工车间工序质量标准
木工车间工序质量标准确保开料工件符合产品结构，图纸及产品检验标准，防止不良品流入下道工序，本标准适用于所有开料加工的工件。
品质检验工具1、检验工具：卷尺，卡尺，角尺，样板。
2、检验方法：工具测量，目视，样板试比。
3、作业员必须作首件检验达到检验标准后方可批量生产并记录于《产品部件流程卡》。
4、质检员的检验结果记录于《产品质量首检巡检记录表》内。
5、检验标准：施工图纸。
品质要求1、按图纸尺寸，料单尺寸，板材的型号要求开料，板件边线长度小于1000mm时，允许误差≦0.5mm；<1000mm时允许误差1mm；根据板件结构的特性。
能长不能短，能短不能长。
2、异形工件成品必须与图纸上的尺寸，角度，形状相同，冷压产品，与图纸或料单相符。
3、工件成品边要整直，无斜角，缺角，缺口现象。
4、工作成品表面无划伤，砂痕，压凹的现象。
5、工作成品锯路边允许≦0.5的崩裂；封边补色处理后目测不到。
6、工作成品切面与切面之间（或切面与切面的延长线之间）要相互垂直，切面与工件表面要相互垂直。
7、面积大于1㎡的工件对角线长度≦±1.5mm面积小于1㎡的工件对角线长度允许≦±1mm。
8、按生产计划单数量进行生产，做到产品配套，无多开，少开现象。
9、工件成品在移交下道工序前，在各工件上写出生产单号工件名称，规格数量，摆放整直，存放在规定的位置（配套放）。
一、排钻1、孔径，孔位，孔深符合图纸要求，孔径公差≦0.2m，孔位公差≦+0.5m，孔深公差≦+1m（木榫），扣件孔深公差0.5mm。
2、孔深无钻爆，孔边无崩边。
冒顶，歪斜现象。
3、工件成品无压痕，损伤，划花现象。
4、施工时必须分清工件前后与正反不能加工错方向，孔位工件一定要对称。
5、钻错孔崩边的位置要补好，打磨好合格后方可移交下道工序（不能修补的产品必须补料更新）。
二、实木1、断料(1)根据产品设计要求选用合适的材种，干湿度控制在12°以下。
木工施工的质量标准要求和工序验收策略
木工施工的质量标准要求和工序验收策略一、材料选择与准备木工施工的第一步是选择和准备所需材料。
木工材料的选择应考虑到其质量、适用性和耐久性。
同时，也需要进行材料的验收，包括检查材料表面是否平整、无裂缝、无翘曲等问题。
二、基础制作在进行木工施工前，需要制作好基础。
基础的制作包括地面的打磨、墙角的处理等。
基础制作的质量对后续木工施工的质量影响很大，因此需要特别重视。
三、测量和切割在进行实际的木工加工前，需要进行测量和切割。
测量的准确性和切割的精确度对木工施工的成品质量有重要影响。
为了确保测量和切割的准确性，可以采用多次测量、互相校验的方法。
四、拼接和固定木工施工中，拼接和固定是一项重要的工序。
拼接的质量直接影响到成品的牢固度和美观度，因此需要注意拼接的精度和拼接面的处理。
同时，固定材料的选择和固定方式也需要注意，应确保固定牢固，不易松动。
五、打磨和修整打磨和修整是提升木工成品质量的重要工序。
打磨可以使木材表面光滑、细腻，修整可以修补缺口、刮痕等问题。
在进行打磨和修整时，需要选用合适的工具和材料，保证处理的效果和质量。
六、防腐和涂装为了提高木工成品的耐久性，防腐和涂装是必不可少的工序。
防腐处理可以增加木材的抗湿、防蛀等性能，涂装可以使木工成品颜色美观、表面光滑。
在进行防腐和涂装时，应选择符合标准的防腐剂和涂料，按照要求进行处理。
七、安装和拆卸木工施工的成品需要进行安装或拆卸。
安装时，需要确保木工成品与周围环境的协调，并保证安装牢固稳定。
拆卸时，需要小心操作，尽量避免损坏木工成品和周围环境。
八、维护和保养木工成品的维护和保养对其使用寿命和外观质量具有重要影响。
应按照要求进行定期的清洁、保养和润滑，避免暴露在潮湿环境或强光下，以保持木工成品的原有质量和功能。
九、质量验收在木工施工完成后，需要进行质量验收。
质量验收可以通过视觉检查、手感触摸、声音检验等方式进行。
同时，也可以参考相关标准和规范，对成品的质量进行评估。
细木工板各工序主要质量标准
刨板工序一、质量标准：1、将带皮面朝上刨至1.4cm厚，板面平整，并将合格的芯条分类堆放。
2、将不足1.4cm厚的芯条分类打捆（每捆50条）。
3、将一端不足1.4cm厚，长度10—15cm以内的、斜头的、腐烂的等需锯断才能再利用的芯条挑出来，按规格方向一至整齐堆放到货架上。
4、将质量最好（全方）的芯条挑出来做围边。
二、质量检查方法：1、按照“道道自检，下一道检查上一道质量，道道监督”的原则操作。
2、首先检查上芯条质量问题，发现有质量问题（如太湿）的挑出来。
3、再检查自已的质量，有质量问题的及时返工纠正。
三、综合奖罚办法：1、质量奖，月平均质量达到98%（含98%）以上的，奖励5%的工价。
2、产量奖，月平均质量达到98%，产量超额完成10%的，奖励5%的工价，并按此比例计算不同超额产量比例的产量奖，产量奖励工价上调至15%时封顶。
3、月平均质量低于98%的，取消质量奖，同时也取消产量奖。
4、月总产量超过2%以上的次品数量，按每片扣3倍的工价责罚。
5、晚上加班工价上调20%，但不计产量奖。
排板工序一、质量标准：1、两头无腐烂、不带皮、无斜头（全方）。
2、严格按管理人员的要求排板,确保机拼后芯板宽度在1.24-1.25m之间。
3、每根芯条挤紧，长度不低于铁盒，也不超过铁盒3cm。
4、没有大面积腐烂、不够厚度和刀形的芯条。
5、芯条长短交错，将有缺陷的板面朝同一方向排放。
二、质量检查方法：1、按照“道道自检，下一道检查上一道质量，道道监督”的原则操作。
2、首先检查上一道的质量问题，发现上一道质量问题的抬出来。
3、再检查自已的质量，有质量问题的及时返工纠正。
4、编好自已产品的编号，便于质量跟踪检查，没有编号的产品不计产量。
三、综合奖罚办法：1、质量奖，月平均质量达到98%（含98%）以上的，奖励5%的工价。
2、产量奖，月平均质量达到98%，产量超额完成10%的，奖励5%的工价，并按此比例计算不同超额产量比例的产量奖，产量奖励工价上调至15%时封顶。
木工施工中的工艺流程控制与质量验收标准
木工施工中的工艺流程控制与质量验收标准介绍：为了保证木工施工的质量，必须进行工艺流程的控制和质量验收。
本文将从不同阶段出发，分析木工施工中的工艺流程控制与质量验收标准。
一、设计阶段在木工施工之前，合理的设计是至关重要的。
设计需要考虑到结构的稳定性、功能的实用性和美观等。
同时，在设计阶段，需要将木材的选择和尺寸确定下来，以确保后续施工的顺利进行。
二、原材料准备木工施工的原材料主要是木材。
在原材料准备阶段，需要确保木材的质量和尺寸符合要求。
应该选择干燥、无裂纹和变形的木材，以确保施工的质量。
此外，还需要对木材进行处理，如修边、打磨等，以便于后续施工。
三、木工加工木工加工是木工施工的核心环节。
在木工加工阶段，需要掌握合适的工艺流程，包括锯切、掏空、榫卯等。
同时，需要保证木工机械的使用安全，避免工人受伤。
加工完成后，还要进行尺寸和形状的测量，确保符合设计要求。
四、装配和安装在装配和安装阶段，需要将加工好的木工构件进行组装。
此时，需要注意连接的稳固性和精确性。
定位和固定应当准确，避免出现松动或者倾斜等问题。
同时，也要考虑施工的安全，如避免尖锐的木材构件等。
五、质量验收标准1：尺寸精确性木工施工中，尺寸的精确性是一个重要的质量指标。
施工完成后，应当测量尺寸是否与设计要求一致。
偏差范围应当在合理的范围内。
六、质量验收标准2：连接稳固性连接的稳固性是木工施工中的另一个重要指标。
连接处应当牢固，不应出现松动或者倾斜的情况。
需要通过试力等方式进行测试。
七、质量验收标准3：表面平整度木工施工完成后，表面的平整度是需要考虑的。
表面不应有凹凸不平、突出的尖角或者瘪板的情况。
可以通过平板和测量工具进行测试。
八、质量验收标准4：美观度木工施工的另一个重要指标是美观度。
施工完成后，应当符合设计的审美要求，颜色和质感应当均匀一致。
同时，还要检查是否有瑕疵、划痕或者涂装不均匀等问题。
九、质量验收标准5：稳定性稳定性是确保木工施工质量的关键因素之一。
木工工作中的质量要求与验收标准
木工工作中的质量要求与验收标准在建筑和家居装饰领域中，木工工作是不可或缺的一环。
无论是制作家具还是搭建木结构，质量的要求和验收标准都是十分重要的。
本文将对木工工作中的质量要求和验收标准进行探讨，以帮助读者更好地理解和应用。
一、材料选择与准备在进行木工工作之前，合理的材料选择与准备是确保质量的重要一步。
首先，木材的选择应基于项目需求和木质的性能，如强度、耐久性和外观等。
其次，需要对所选材料进行适当的处理和准备，如修整、防腐处理和干燥等，以确保材料的质量和稳定性。
二、尺寸精确度精确的尺寸是木工工作的关键要素之一。
无论是家具制作还是木结构搭建，尺寸的准确性对于后续的安装和使用至关重要。
因此，在开始工作之前，必须仔细测量和标记实际尺寸，并在加工过程中保持精确的工艺。
此外，还需注意处理好连接处的尺寸配合，确保连接的稳固性和美观度。
三、平整度与光滑度平整度和光滑度是衡量木工工作质量的重要指标。
在制作家具时，表面的平整度和光滑度直接影响着触感和外观。
同样，在木结构搭建中，平整的木材能够提供稳定的基础，增强结构的坚固性。
因此，在工作过程中，应注重使用平整的材料和采用适当的修整工艺，以达到所需的质量标准。
四、粘接与连接粘接和连接是木工工作中常用的技术手段。
正确的粘接和连接方式能够增强木制品的稳固性和耐久性。
在进行粘接之前，应仔细选择合适的胶水和粘结剂，并按照规定的工艺进行操作。
同时，还需注意确保粘接面的光洁度和干燥度，以确保连接的牢固性。
对于其他连接方式，如榫卯和螺栓连接，也需要遵循相应的工艺要求，以保证连接的质量和安全性。
五、装饰和涂装在家居装饰中，木制品往往需要进行装饰和涂装，以增强美观性和耐用性。
在进行装饰时，需要注意材料的选择和设计的合理性。
在涂装过程中，需要注意均匀的涂布和充分的干燥时间，以确保涂层的质量和耐久性。
此外，如有需要，还需进行适当的防腐处理，以增加木制品的使用寿命。
综上所述，木工工作中的质量要求和验收标准是多方面的，涉及材料的选择与准备、尺寸精确度、平整度与光滑度、粘接与连接以及装饰和涂装等方面。
木工作业中的工序安排与验收标准
木工作业中的工序安排与验收标准近年来，随着家装行业的兴盛，木工作业也受到了越来越多的关注。
而木工作业中的工序安排和验收标准是保证工程质量的重要环节。
本文将从不同角度出发，探讨木工作业中的工序安排与验收标准。
一、材料准备与安全规范作为木工作业的开始，材料的准备至关重要。
首先是选材，必须选择符合项目要求的原木或板材。
同时，应该检查木材的含水率和净度，确保材料的质量。
其次，对工作人员的安全进行规范，如佩戴防护设备，遵守操作规程，确保工人的身体安全。
二、测量与设计在工序安排中，测量和设计是不可或缺的环节。
通过精确的测量，确保木材的尺寸符合设计要求，保证后续工序的顺利进行。
设计阶段需要进行深入的讨论，充分考虑客户需求和实际情况，确保所设计的作品能够达到预期的效果。
三、切割与修整切割与修整是木工作业中的基础工序。
工人需要使用锯、刨等工具将木材按照设计图纸进行切割和修整。
在此过程中，需要确保操作平稳，角度准确，确保木材的尺寸和真实性。
四、拼接与粘接拼接与粘接是将木材进行连接的必要工序。
根据不同的连接方式，必须选择合适的工艺和胶水。
拼接必须平整，连接牢固，保证整体的稳定性与平衡性。
五、打磨与修饰打磨与修饰是提升木工作品品质的关键工序。
通过打磨，能够使木材表层更加光滑，消除表面的瑕疵。
修饰则是给作品添加装饰性的元素，如雕刻、上漆等。
六、组装与检测组装是将木材部件进行组合，形成完整作品的过程。
在组装过程中，应该保证零件之间的连接紧密，结构稳定。
组装完成后，进行全面的检测，确保作品没有松动、变形等质量问题。
七、上漆与翻新上漆是木工作品的重要环节。
通过上漆，不仅可以使作品颜色更加鲜艳，还能增加木材的抗湿、耐磨等性能。
翻新则是对木工作品进行修补和保养，延长使用寿命。
八、安装与调试安装是将木工作品放置在指定位置的过程。
在安装过程中，需要确保木工作品与周围环境的协调性，以及与地面、墙面的平整连接。
调试是在安装完成后，对作品进行细致的调整，以达到最佳效果。
木工结构施工中的施工工序与验收标准
木工结构施工中的施工工序与验收标准木工结构是建筑工程中常见的一种结构形式，其施工工序与验收标准直接关系到工程质量和安全。
本文将从基础施工、框架搭设、连接件安装、封板、梁柱制作、檩托安装、楼梯制作、地板铺设、钉子学问、刨花板加工、油漆施工、终验收等十二个方面论述木工结构施工中的工序与验收标准。
一、基础施工木工结构的施工首先要进行基础的打造。
基础的深度和强度关系到整个木工结构的稳定性和承重能力。
验收标准包括基础的平整度、深度符合设计要求、强度满足结构要求等。
二、框架搭设框架的搭设是木工结构的骨架，主要包括柱子和梁的安装。
柱子要保证垂直度和位置的准确性，梁要保证平整度和水平度。
验收标准包括柱子的垂直度误差在允许范围内、梁的顶平度误差在规定范围内等。
三、连接件安装连接件的安装是保证木工结构稳定性的关键。
连接件的安装要保证连接紧固、稳固，不得有松动和错位现象。
验收标准包括连接件紧固牢固、无松动现象，连接件的安装位置符合设计要求等。
四、封板封板是木工结构外部的装饰和保护层。
封板的施工要保证平整度、均匀度和尺寸准确。
验收标准包括封板的平整度误差在规定范围内、尺寸偏差在允许范围内等。
五、梁柱制作梁柱的制作要保证尺寸准确、质量优良。
梁柱要满足设计荷载要求，不得有裂纹和变形现象。
验收标准包括梁柱尺寸误差在规定范围内、无明显裂纹和变形现象等。
六、檩托安装檩托的安装是固定梁柱的重要环节。
檩托要保证紧固、牢固，不得有松动现象。
验收标准包括檩托的固定牢固、无松动和变形现象等。
七、楼梯制作楼梯作为木工结构中的重要部分，其制作需要符合设计要求和安全规范。
楼梯的坡度、高度和台阶的大小要符合人体工程学要求。
验收标准包括楼梯的坡度和高度误差在规定范围内、台阶平整度满足要求等。
八、地板铺设地板的铺设要保证平整度、防潮性和抗磨损性。
地板要符合设计要求，不得有开裂和变形现象。
验收标准包括地板的平整度误差在规定范围内、地板材料符合规范要求等。
木工作业质量控制和验收标准
木工作业质量控制和验收标准在建筑和装修领域中，木工作业占据了重要的位置。
无论是家居定制、木质地板铺设还是木质家具制作，对于木工作业的质量控制和验收标准都是至关重要的。
本文将从材料选购、加工工艺、安装技巧和维护保养等方面探讨木工作业的质量控制和验收标准。
一、材料选购1.选用符合环保标准的木材。
优质的木材应当符合环保要求，没有明显的病虫害和腐朽现象。
2.观察木材纹理和质地是否符合设计要求。
粗糙、开裂或者色泽不均匀的木材可能会影响整体效果。
3.对于油漆和涂料类材料，应选择无刺激气味、色泽均匀、不易脱皮的产品。
二、加工工艺1.木工加工技术应精湛，确保构件的尺寸和角度精准。
门窗、橱柜等木制品如果尺寸不准确或者角度不平整，会影响使用效果和外观品质。
2.修边和拼接处应处理得平整、光滑。
接口处应紧密贴合，没有明显的破损或者缝隙。
三、安装技巧1.门窗安装时应确保门窗能够顺畅开启和关闭，密封性好。
门窗框架应牢固稳定，不应有明显晃动。
2.家具安装应注重细节处理，五金配件应安装牢固，不得使用劣质的紧固件。
四、维护保养1.提供木材的保养方法和注意事项。
不同种类的木材需要不同的保养方法，如保持适宜的湿度、定期打蜡等。
2.给予客户使用和保养上的指导。
对于家具和木地板等木制品，应向客户提供清洁方法、防潮防虫的措施等建议。
通过以上几个方面的质量控制和验收标准，可以确保木工作业的品质和使用寿命。
在进行木工作业的质量控制和验收时，需要注意以下几点：1.严格按照设计图纸进行加工和施工。
遵循设计要求是保证木工作业质量的基础。
2.注重细节，做到每一个细微的地方都处理到位。
细节决定了整体的观感和使用效果。
3.与客户沟通并征求意见。
及时了解客户的需求和意见，进行必要的改进和调整。
4.在验收过程中，要对材料、加工工艺、安装技巧和维护保养等方面进行全面的检查。
对于有问题的部分，要及时重做或者补救措施。
总结：木工作业质量控制和验收标准直接关系到最终产品的质量和客户的满意度。
木工车间各工序质量标准
木工车间各工序质量标准目的：加强员工责任心、提高工作效率、保证产品质量。
原则：本标准规定了实木零件或木材加工过程的材质要求和质量标准。
开料质量要求断料要求避开大死节、芯材、开裂、黑水纹、蛀虫、腐朽、断料长度按规定尺寸公差在5MM-10MM以内，零件横切面的垂直公差控制在3MM以内。
主要控制点：表面质量、长度、厚度尺寸。
平刨质量要求1、零件加工时必须顺木纹纹理方向刨，不出现逆纹深针孔和粗毛刺现象。
2、边面角度成90度直角。
3、刨削完的边面必须平整，无凹凸，跳刀，波浪现象。
主要控制点：表面质量，角度，尺寸，刨削面区分。
压刨质量要求1、零件加工时必须顺木纹纹理加工，一次刨削质量控制在2MM内。
2、实木零件角度公差为±1度。
3、实木零件变形公差长度500MM内控制在0.5MM内,500-1000MM控制在1MM 内,1000以上控制在1.5MM内。
4、实木零件尺寸公差宽厚控制在±0.8MM内。
主要控制点:表面质量,崩烂，跳刀，角度，深孔毛刺，变形等。
拼板质量要求1、使用指定胶水,不得随意用其它胶水替代。
2、对色时，必须以相同或相近颜色,相同木质,相同木纹方向的板件拼成一整体,任意相邻配件板件之间的含水率差不得超过3度。
3、拼板线的大小控制在0.3MM以内，胶水必须均匀分布。
4、拼板件卸下后，在常温下必须堆放24小时后才能进入下一道工序。
单边锯质量要求1、零件的实度尺寸公差控制在0.3MM。
2、需经拼板的零件纵部面的平整度控制在0.2MM内。
3、纵剖面不得出现有明显锯痕。
4、纵剖实木板材时,其翘曲度不得超过5MM。
带锯质量要求1、以模具划线为标准，弯形加工时锯线划线距离控制在线外3-5MM左右（注：实模大5MM）。
2、锯切瑞头余量保留3-5MM。
出榫质量要求1、零件加工时榫头长度公差控制在（0-0.5MM）内。
2、加工面端有榫的须以加工好一端榫肩为基础，加工另一端榫，才能保证内空。
3、加工零件的榫头内空尺寸控制在±0.5MM内。
木工组装质量标准及检验规范
木工组装质量标准及检验规范页数：共2页第一页加工设备：切角机、钉角机、钉枪操作人员要求：需经培训合格熟练掌握设备，性能，安全防护措施及注意事项。
项目质量要求一·作业前检验要求1.来件造型、符合工艺图纸要求2.来件起泡、透胶、起褶、夹皮、杂质、折皮、缺皮、二层皮、抽刀不干净不能投入本工序生产3.对来件每35件中抽5到10件发现不良现象，再次抽检发现有10%不良品，退回上工序全检处理。
4.玻璃芯漏白茬，不干净，玻璃上有划痕不能投入本工序生产。
二·一次镶嵌、质量标准1.门包：漏钉，钉鼻，益胶，错台，有缝隙，松动、翘曲、不允许、要求涂胶均匀、对接无缝隙。
缝隙公差：0.2mm 以下允许。
2.玻璃压条：漏钉、钉鼻、益胶、错台、有缝隙、松动不允许、要求涂胶均匀对接无缝隙。
缝隙公差：0.2mm 以下允许。
3.压线芯板：漏钉、钉鼻、益胶、错台、有缝隙、松动不允许、要求涂胶均匀对接无缝隙。
缝隙公差：0.2mm 以下允许。
三·二次镶、嵌质量标准1.玻璃芯、工艺玻璃：①漏白茬，镶偏，玻璃芯不干净，划痕等不允许。
②要求玻璃芯上包有PVC膜，有破损漏洞不允许。
2.玻璃压条、压圈：反面漏白茬、松动、益胶、钉鼻、钉子漏出不允许。
3.雕花、包类：镶偏、颠倒、益胶不允许。
要求打钉选择不易看到的位置。
四·产品(板件)码放、防护要求1.所有加工产品板面不能直接相互接触，要求放在专用架车上。
2.产品板件要求不能堆停放在易受潮的地方。
品检责任人：质检首件确认与巡检，作业员全数自检。
木工组装质量检验规范适用范围：木工组装工序执行标准：木工组装质检标准检验类别检验时机检验数量检验人员检验工具方法不良异常判定异常处理首件检每批的第一件（块）板件一件质检员检验工具：图纸、料单、卷尺、塞尺检验方法：工具测量、目视、手触测量来料或加工未达到工艺图纸要求。
由操作者自检无误后方可批量生产。
制程检每生产10-30件4-6件操作者检验数量内不良率超10%停止生产由生产主任进行指导，直至操作符合要求不良品由质检员监督生产部及时返工。
木工操作的质量检验与验收标准
木工操作的质量检验与验收标准第一节：态度和准备工作木工操作的质量检验和验收是确保木制品的质量、安全和可持续性发展的重要环节。
在进行操作之前，木工应确保自己的态度端正，并做好充分的准备工作，包括熟悉施工图纸、准确测量和准备所需工具和材料。
第二节：结构和尺寸的检验在木工操作中，结构和尺寸的准确性是关键的。
在验收阶段，应对木制品的整体结构进行检验，确保其坚固稳定，并且与设计图纸一致。
此外，还需要测量木制品的尺寸，包括长度、宽度和高度，以确保其符合要求。
第三节：表面质量的检验木制品的表面质量直接关系到其美观和耐用性。
在验收过程中，需要仔细检查木制品的表面，包括平整度、光滑度和清洁度。
同时，还要检查木制品的涂装工艺，确保其均匀、无起泡和剥落的现象。
第四节：连接和固定件的检验连接和固定件的质量直接关系到木制品的稳定性和安全性。
在验收过程中，需要检查木制品的连接部位，确保螺钉、胶水等固定件牢固可靠，不存在松动或缺失的情况。
第五节：安全性和使用功能的检验木制品的安全性和使用功能是必须重视的。
验收过程中，需要检查木制品是否存在尖锐、突出或不平滑的边缘，以及是否存在易碎或易损坏的部分。
此外，还要确保木制品的使用功能符合设计要求，如抽屉打开是否顺畅、门是否能够完全关闭等。
第六节：工艺品的装饰效果检验对于一些工艺品木制品，其装饰效果是其价值的一部分。
验收过程中，需要检查木制工艺品的装饰效果，包括雕刻、镶嵌和油漆等工艺是否精细和符合设计要求。
第七节：材料的检验木工操作涉及到使用各种不同的木材和材料，其质量直接影响到木制品的质量。
在验收过程中，需要检查木材和其他材料的质量，包括是否有裂纹、虫蛀或过分湿润等问题。
第八节：环保与可持续性的检验木工操作的可持续性发展是现代社会的重要要求之一。
验收过程中，需要检查木制品是否符合环保要求，包括是否使用环保的涂料和胶水，以及是否符合当地的木材采伐规范。
第九节：文化和传统的检验在一些木工操作中，文化和传统的因素也是需要考虑的。
木工车间质量检验标准
木工车间质量检验标准在木工车间中，确保产品质量是至关重要的。
为了达到高质量的标准，需要建立一套严格且明确的质量检验标准，以规范生产过程中的每一个环节。
一、原材料检验1、木材检查木材的种类、等级是否符合订单要求。
观察木材是否有腐朽、虫蛀、裂缝等缺陷。
测量木材的含水率，确保在合理范围内（通常为 8% 12%），以防止后期变形。
2、板材查看板材的平整度，表面不应有明显的凹凸不平。
检查板材的厚度是否均匀一致，误差应在允许范围内。
确认板材的胶合强度，不应有脱胶现象。
3、五金配件核对五金配件的型号、规格与订单是否相符。
检查五金配件的表面处理，如电镀、喷漆等，应均匀、光滑，无锈蚀。
测试五金配件的灵活性和耐用性，如铰链的开合是否顺畅，锁具的插拔是否轻松。
二、加工过程检验1、切割测量切割尺寸是否与设计图纸一致，误差不得超过规定值。
检查切割面是否平整、垂直，无崩边、毛刺现象。
2、钻孔核实钻孔的位置、直径和深度是否符合要求。
观察钻孔内部是否光滑，无碎屑残留。
3、雕刻检查雕刻的图案、文字是否清晰、准确，符合设计要求。
评估雕刻的线条是否流畅，深浅均匀。
4、拼接查看拼接处是否紧密，无缝隙。
检查拼接后的部件是否平整，无高低差。
5、砂光用手触摸砂光后的表面，应光滑无粗糙感。
检查砂光是否均匀，不应有漏砂或过度砂光的区域。
三、成品检验1、外观整体观察成品的外观，颜色应均匀一致，无明显色差。
检查表面是否有划伤、磕碰、污渍等瑕疵。
2、尺寸再次测量成品的关键尺寸，如长度、宽度、高度等，确保符合设计标准。
检查各部件之间的配合尺寸，如抽屉与柜体的间隙应均匀一致。
3、结构检查成品的结构是否稳固，无松动、摇晃现象。
测试门、抽屉等活动部件的开合是否灵活，关闭时是否严密。
4、功能对于具有特定功能的产品，如桌椅的承重能力、床铺的舒适度等，进行实际测试，确保满足使用要求。
四、包装检验1、包装材料检查包装材料的质量，应具有足够的强度和防护性能。
确认包装材料的尺寸是否合适，能够完全包裹成品。
木工车间质量标准
木工车间质量标准一、开料质量检验标准（一）目的：确保开料工件符合质量要求（二）检验工具及方法：钢卷尺、目视（三）品质要求1、检查工序转接过来的产品是否符合本工序加工的质量要求。
2、按产品颜色要求（即深色与浅色），对木料进行选择性的加工。
３、同批次的产品所选用的材质颜色基本一致。
４、明用料（看得见的部位）不得使用腐朽、霉烂变质、虫蛀、节疤、爆裂等木料，且加工过程中要注意避让。
5、暗用料（看不见部位）允许轻微的腐朽面积不得超过板材面积的15%，深度不得超过木材厚的25%。
6、产品的受力部位所选用木料的斜纹程度不得超过20%。
7、开料后的工件应码放整齐，并对其进行标识。
二、拼料质量检验标准（一）目的：确保拼料工件符合质量要求（二）检验工具及方法：钢卷尺、目视（三）品质要求1、检查上工序转接过来的产品是否符合本工序的加工要求，符合的则对其进行加工。
2、拼料前必须检查拼面与拼面是否刨平、跳刀痕与波浪纹等质量问题，有则拒绝拼粘。
3、拼料必须按同木质、木纹方向进行拼料。
4、拼面与拼面应涂胶均匀，且拼接严密、牢固。
5、拼料不得将有腐朽、霉烂、虫眼、爆裂严重的木料进行粘接。
6、拼料应根据涂饰要求（即深色与浅色）进行粘接，同批次的产品所选用拼板木材颜色基本一致。
7、拼料后的工件应码放整齐，并对其进行标识。
三、压料质量品质标准（一）目的：确保弯料工件符合质量要求（二）检验工具及方法：钢卷尺、模具、目视（三）品质要求：1、检查上工序的加工件是否符合本工序加工的质量要求。
2、严格按图纸规格要求及料单规格对工件进行加工。
3、加工件表面应平整、光滑、无明显的压刨痕、波痕纹与排骨纹。
4、加工件必须厚薄一致。
5、加工件无腐朽、霉烂变质、烂芯等质量问题。
6、加工成形的工件无划伤、刮（碰）伤、损坏、爆裂等质量问题。
7、压料后的工件应码放整齐，并对其进行标识。
四、刨料质量检验标准(一）目的：确保刨料工件符合质量要求(二)检验工具及方法：钢卷尺、目视、(三)品质要求1、检查上工序转接过来的产品是否符合本工序加工的质量要求。
(木工部)操作工艺流程及质量要求
（开料）操作工艺流程及质量要求1、根据订单所需要求选定产品所需规格、颜色的板材。
2、开机前先按生产单料的所示，向电脑输入正确的尺寸数据，输入完毕后必须重新对单审核，确认没有误差。
3、然后选一块余料调整锯片，精确度，上下有无崩边现象，然后再开始生产。
4、所有生产出来的板件必须首检，板与板上下之间夹层处有无崩边，板材锯面处必平整，无波浪现象。
颜色是否与料单一致，尺寸精确度是否达标，所有生产出来的板件尺寸误差度不得大于0.05mm 。
大小锯片必须一致，避免产生锯路，板与板合并处缝隙不得大于0.05mm 。
5、生产出来的板件，需摆放整齐，板面上不得有划痕现象，需保持板面整洁，所生产出来的板件，根据订单数量不得有多或少。
6、操作过程中，每间隔一段时间进行一次抽检，每批板件50件以上至少抽查5-10件，20-50件至少抽查3-5件，20件以上抽查不得少于2件，每个板件必须符合首件要求，同时尺寸与首件零误差，并以首件为标准。
追责制度：如果下工序检查上工序所移交产品发现有质量问题。
并查出是人为、工作不认真、自身在本工序所造成的等质量问题，所有损失均由当事人负责。
（排钻）操作工艺流程及质量要求1、工作前首先对上工序移交过来的半成品必须与料单进行对照，所需数量进行清点和核实，对半成品进行抽检查，双方无异议签名并确定移交时间后才算完成移交手续。
2、排钻前认真审核图纸是否与产品相符，排钻头安装是否与孔位图安放一致，如孔位图有差异，必须上报主管和设计员更改后方可生产。
3、所排钻的板件规格及种类，必须符合生产流程单要求。
4、孔位要求准确无误，只允许误差0.1mm的偏差，孔位深度必须符合成品所需配件的安装要求。
5、孔壁应无毛刺，孔边无花口，无穿孔现象。
所排钻孔位在组装时能正确地按照孔位组装成符合要求的成品。
6、抽面扳锁孔，趟门锁孔必须符合安装要求能锁上。
门锁孔、趟门或柜门、顶珠孔不得有撕裂、崩口、波浪、不顺畅、不均匀等现象。
木工车间各工序操作规范
木工车间各工序操作规范及检验标准一、下料：下料是橱柜生产的第一道工序，直接影响后面整个工序，为了避免发生质量事故，下料时必须按照以下规范严格执行：1、在下料操作中要认真检查下料尺寸，严格按图纸提供尺寸下料，不得自行更改，做到准确，公差在±0.25mm内，且任何下出的料块都不得有暴齿、二台、四角都必须为90°，对角线误差不得超过1mm；2、下料前应对拿到的图纸认真阅读，根据料单对照图纸，核对尺寸有无错误，确认无误后方能下料。
其柜体门板的色号一定要和图纸相符；※下料前要认真阅读图纸，了解所使用的板材种类、颜色、抽屉的种类规格及注意事项：①柜体下料时应按图纸计算好料块尺寸，下料尺寸应减去封边条厚度；②封边机的预铣量、顶板、底板、连接条、下线等这些都直接影响柜体宽度的料块，下料时不得出现正误差，负误差不得大于1mm；③门板下料时除减去封边条厚度、封边机预铣量外，还应减去门板缝宽度2mm，即门板宽度、高度分别比柜体小2mm(铝合金封边门板无需减去封边机预铣量)；④台面垫条下料时，需加上锯片厚度再减去封边条厚度，一分为二时注意开出的两根垫条宽度要一致；3、散单下料时应按一定先后顺序，避免发生遗漏，大批量下料或开大料时一定要做好首检、过程检，检查下出的前几块料的尺寸、有无暴齿、有无二台、是否方正，开始大批量下料后应按时间间隔去自检，间隔的时间由长到短；4、后背板下料要求角度垂直，对角线相差不应超过2mm，对称的两边尺寸误差不大于0.5mm,背板尺寸应小于柜体内径0.5mm。
5、背板拉槽时应调整好锯片的高度，确定好靠尺的位置，槽深不得超过柜体板厚度的1/2，16mm板一般为6mm, 18mm板一般为7mm,若为双槽,则两槽深为4～5mm,槽宽应比背板厚度稍宽，槽口两边不得有暴齿；背板的高度因柜子而异，而其宽度为：①16mm柜体板为：柜体减去2cm；②18mm柜体板为：柜体宽度减去2.5cm；5、下隔板时应注意：若隔板钉为半圆卡入式，则隔板宽度比柜体内孔小1mm，若为老工艺，隔板钉，则隔板宽度比柜体内孔小2mm；6、不同抽屉尺寸的下料：二、封边：封边是橱柜生产的第二道工序，封边的好坏直接影响柜体的美观程度、使用寿命及环境的污染，为了使产品更加美观耐用，封边需按以下规范进行：1、任何封边完毕的板材都必须封边牢固、自然平整，无胶缝、清洁无多余胶痕、边角成圆弧状；2、封边前应检查从上一道工序转来的板料是否与规范相符，主要是颜色；①封边过程中板材要轻拿轻放，以免碰伤；②送料时被封面要紧贴靠尺，送料速度要与传送带速度保持一致，或比传送带稍慢，所有板材的见光面最后再封(衣柜见光面封边为2mm)；③连接条封短边时，一般四个较合适，切开时刀刃要与板料边沿垂直，切开后要将毛刺修平与邻边平齐；3、对于尺寸较小，不能使用封边机封边的料块，要用万能胶或502胶进行手工封边；三、排钻：1、任何排钻结束的料块孔位边沿不得有暴齿、孔位均匀、无打暴现象；2、打孔前要对上道工序转来的料块进行检查，封边是否平整、是否有脱皮现象，然后按图纸对料块进行分类，在分类的过程中，若发现错料或缺料应及时通知质检，质检通知下料人员进行改补，开始打孔前要调整机器的垂直、水平位置及打孔深度，打孔时要把握见光的地方无孔这一原则；3、打孔时两边定位靠尺寸要保持一致，大批量打孔时应进行不定时自检，以免因靠尺松动而造成打错，所有打孔标准要按照最新技术部工艺标准进行；三、柜体拼装：1、拼装柜体外型要方正，对角长度误差不超过1mm，外形尺寸误差不超过0.5mm；2、柜体的连接平整、凹凸不超过0.3mm；3、螺钉连接的柜体无爆裂现象；4、后背板的固定紧密，螺钉布局均匀(120～150mm)；5、异型柜缺口处的封边完整、均匀；6、百叶门的安装方向正确(上柜向上、下柜向下)；7、玻璃门粘接牢固，并无多余的胶印；8、抽屉、拉篮的尺寸要准确，安装稳固，抽屉灵活，拉篮在承载20Kg均匀重物进行开启、关闭时，应平稳、无左右摆动，无噪音。
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木工车间各工序质量标准目的：加强员工责任心、提高工作效率、保证产品质量。
原则：本标准规定了实木零件或木材加工过程的材质要求和质量标准。
开料质量要求断料要求避开大死节、芯材、开裂、黑水纹、蛀虫、腐朽、断料长度按规定尺寸公差在5MM-10MM以，零件横切面的垂直公差控制在3MM以。
主要控制点：表面质量、长度、厚度尺寸。
平刨质量要求1、零件加工时必须顺木纹纹理方向刨，不出现逆纹深针孔和粗毛刺现象。
2、边面角度成90度直角。
3、刨削完的边面必须平整，无凹凸，跳刀，波浪现象。
主要控制点：表面质量，角度，尺寸，刨削面区分。
压刨质量要求1、零件加工时必须顺木纹纹理加工，一次刨削质量控制在2MM。
2、实木零件角度公差为±1度。
3、实木零件变形公差长度500MM控制在0.5MM,500-1000MM控制在1MM ,1000以上控制在1.5MM。
4、实木零件尺寸公差宽厚控制在±0.8MM。
主要控制点:表面质量,崩烂，跳刀，角度，深孔毛刺，变形等。
拼板质量要求1、使用指定胶水,不得随意用其它胶水替代。
2、对色时，必须以相同或相近颜色,相同木质,相同木纹方向的板件拼成一整体,任意相邻配件板件之间的含水率差不得超过3度。
3、拼板线的大小控制在0.3MM以，胶水必须均匀分布。
4、拼板件卸下后，在常温下必须堆放24小时后才能进入下一道工序。
单边锯质量要求1、零件的实度尺寸公差控制在0.3MM。
2、需经拼板的零件纵部面的平整度控制在0.2MM。
3、纵剖面不得出现有明显锯痕。
4、纵剖实木板材时,其翘曲度不得超过5MM。
带锯质量要求1、以模具划线为标准，弯形加工时锯线划线距离控制在线外3-5MM左右（注：实模大5MM）。
2、锯切瑞头余量保留3-5MM。
出榫质量要求1、零件加工时榫头长度公差控制在（0-0.5MM）。
2、加工面端有榫的须以加工好一端榫肩为基础，加工另一端榫，才能保证空。
3、加工零件的榫头空尺寸控制在±0.5MM。
4、零件榫位为加工中榫的则必须保证上下端面加工后地90度垂直。
5、加工榫位边榫的则要参照工艺总装结构分清正反面加工。
锣机质量要求1、所用刀具与图纸一致，公差允许0.2-0.5MM。
2、子母刀的配合允许0.3MM的间隙。
3、开槽公差±0.5MM，槽深在1MM。
4、所用模具加工后要与大样和图纸规格一致,弧位偏差在0.5MM,厚度偏差±0.5MM。
5、加工时不许有跳刀,凹凸不平,逆纹粗糙、崩烂等现象，要求刀形线条顺畅，加工的边面平滑。
6、贴木皮板件加工注意正反面，纹理方向不许出现刮花木皮，要保护贴木皮板件。
7、弧形和直线面板或底框外形尺寸公差±0.5-1MM。
8、有左右的要分清后方可加工。
主要控制点：弧形，刀形、宽度、厚度、定位尺寸、表面光滑、逆纹粗糙、线刀顺畅、不许崩烂、刮花等。
地锣1、锣槽宽度公差控制在±0.5MM，深度控制在0.5-1MM。
2、锣工艺线公差控制在±0.3MM。
3、工件加工后无起毛、无波浪、无崩烂现象、加工的槽底平滑、工艺线顺畅。
4、分清正反面、左右配对、线刀起止按图或实样。
吊钻、排钻(或电钻)质量要求1、零部件加工时、要分清上下、左右，纹理方向配对打孔。
2、深孔深度允许±1MM，孔径±1MM，孔位偏差±0.5MM,垂直度偏±0.2度以,螺钉孔深度公差在±1MM，所有表面注意无崩烂、毛刺等现象。
3、多个孔位一次加工的，必须保证孔位深线统一，孔径与工艺图纸一至。
主要控制点：定位尺寸、孔径、孔深、孔位垂直度、孔位偏差、表面质量、正反面、左右对称等。
精切推台锯质量要求1、大小头：长度15MM控制0.5MM以,1500MM以上控制在1MM。
2、对角线：1000MM长控制在0。
5MM以，1000-1500MM长控制在1MM以，1500MM以上控制在1.5MM以。
3、长宽尺寸公差为±0.5MM。
4、板件四边平直、无崩烂等缺陷。
5、对贴有木皮图案的面板类齐边按图纸尺寸要求精切。
主要控制点：外形尺寸、对角线、大小头、正反面、锯口崩烂、大小锯口平齐。
燕尾榫机质量要求1、榫槽配合公差在0.2MM。
2、榫尾端无崩烂、开裂现象。
3、分清正反面，左右对称,边面槽平齐。
主要控制点: 榫槽配合、无崩烂、正反面等。
机砂质量要求1、零部件在组装前要达到三级精砂，要求无粗糙，跳刀痕、逆纹机砂痕、针孔痕等现象，崩烂或不平和霉烂处需用AB胶补平、砂平。
达到手感平滑方可流入下工序。
2、所有刀形和工艺线槽及园弧边机砂要顺畅，不变形，对部件组装接口处要砂平。
3、对有弧形边面位的要顺纹砂光，不留有逆纹毛刺现象。
4、对柜门、抽面板周边机砂削量控制在单边0.2mm。
否则会出现配合小缝大。
5、对有配合性密缝的边面不能砂磨，否则会变形裂缝。
6、产品零部件不能接触地面，要轻拿轻放，堆放整齐。
7、对于角落位、工艺线等机磨不到位的，需用刮刀刮磨和用物垫拿砂纸顺木纹砂透。
8、定厚机砂工件边时不能歪斜，保证90度角，宽度厚度规格按图要求。
控制在负0.3mm，定厚要顺木纹进料，一次性砂削量控制在0.5mm，确保无明显跳砂痕。
9、定厚机砂完工件后要分隔各种规格堆放整齐，贴木皮板件要加垫保护，不划伤、不碰伤。
10、零部件补AB胶不能太厚，以面高出2mm为基准。
11、所有零部件机砂第一件完工要首检，签确在批量加工。
主要控制点：凹凸不平、砂痕、针孔弧形顺畅、不变形目视及用手触摸手感良好。
贴皮封边质量要求1、同套零件的封边需保证是同一种木皮。
2、封边木皮要求无缺陷的材料。
3、封边后不能出现有松动和鼓泡。
4、封边过程中不能刮花木皮，修边注意保护好木皮。
主要控制点：表面平整，边缘不松动，无鼓泡。
手砂1、所有产品应按木纹的纹路顺向砂光,不可横砂。
2、所有产品部件（弧形、圆形部件）要求表面手感平整、光滑、顺畅、清爽、棱角倒边均匀，线条要求粗细均匀不变形误差控制在1MM以。
3、砂光好之部件要求无虫孔、洞眼、无毛刺、倒欠，无粗横砂印或砂痕，无缺角、砂黑、砂穿、砂凹或变形等不良现象，砂光后不可留有粗糙起毛，撕裂等现象。
4、封边要砂平,倒角大小一致,不可有割手的现象存在。
5、所有部件或成品的角落砂光一定要到位，有三胺及木皮的不能砂穿或露底材。
6、砂纸使用程序；由粗到细(180---240#)使用，手砂光用180#为标准。
7、如存在以上不良现象必须处理好后方可进入下一工序加工或入库。
组装、总装质量要求1、部件组装时要看清图纸要求和来料规格是否与图相符，边条要分清正反面配装及同颜色配装，组框时要用夹具加固后反面打枪钉，有打刀形的打钉时不要钉太出来，以免碰刀。
2、有贴木皮的芯板木皮纹理方向要求向上。
3、产品部件安装前，零件必须达到三级精砂，侧板、柜门芯板有刀形的，刀形位要达四级精砂，手感光滑无凹痕方可组装。
4、框架齿接和榫孔配合连接位需施足胶水，连接缝要控制在0.2—0.3mm之。
5、部件组装对角线控制在2mm，钉头要打沉不外露。
对异形件的框架组装要使用模夹具来加压组装。
6、装钉饰条时10mm宽以下须钉纹钉，大于10mm以上可钉直钉，钉要顺木纹方向打沉不外露钉头。
7、框架有活动芯板和玻璃的需套模组装，单边缝控制在2mm，玻璃槽端口连接高低控制在1mm。
8、整套多门衣柜有贴木皮芯板的柜门，组装前要先配对好纹理和颜色再组装，同一件柜门有上中下芯板的，纹理从下到上要顺畅搭配。
9、多个柜体组合为一个的柜类，单个组装保证角度垂直90度，正面扭曲控制在2-3mm，外型尺寸控制在1mm。
10、所有面板与加厚框连接不涂胶水，直接用锣钉抽紧。
组装总装胶水要及时擦干净。
11、整套产品总装时要看清图纸要求，外形对角线控制在2--3mm，各空±1--2mm，外形尺寸控制在±2—5mm，背板纹理向上，周边台阶位要均匀。
框架要砂光定厚方可总装。
12、组装总装后需检验四只脚是否在一个平面上，公差2mm组装件完成后要检查，有开裂、崩烂的需补平砂顺。
13、侧板、顶底框有装加固或连接条的、组装时可比面边底0.5-1mm。
14、抽屉组装前里面如原材料有缺限的，要用同颜色的油灰补平砂光滑方可组装。
15、抽屉组装燕尾榫不许有挤裂现象，四边连接要平。
枪钉打在前后板上，不许钉在两侧面，对角线公差±1—2mm，底板好面在里部，差面在底部，底板纹钉只许打2—4个，纹底板不松动，但不许打直钉，三角块加固要涂胶水，一个抽屉只用同材同色的三角块，不掺杂。
16、抽屉底部有两条导轨的，要控制中间空位前后尺寸一样平行，导轨槽如有深毛刺和逆纹毛刺要清除干净方可组装。
17、所有零部件要轻拿轻放，不碰伤，贴有木皮的板件中间要垫软物品堆放不划伤。
18、所有组装件、总装产品第一件完成后要首检，合格后才批量安装。
主要控制点：整体尺寸、对角线、框空尺寸、柜体垂直、木纹向上、锣钉不外露等。