首末件管理办法

1 目的

为了更好的控制产品的质量，预防产品在生产过程中的批量不良，在下次生产前处理好本次过程中的问题，确保使后续生产顺利进行，以达到降低成本、提高效率。特制定本管理规定。

2 范围

适用于本公司注塑车间首末件管理

3 术语和定义

首件：每次换模开始时或过程中条件发生变化时（包括：换机、换料、换色、修模、停机后、工艺发生变化较大时），由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首件检验。“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。

末件：是指当批次生产的最后一只产品制作的合格样品。

报废：为避免不合格品原有预期用途误用而对其所采取的措施。

废弃模：开机生产初期尺寸、外观不稳定的产品确认为不良品报废处理。

4 职责

4.1 生产部负责首件自检，通报质检员做首末件，在质量异常时，负责组织人员对问题点

进行分析和调整、改善。

4.2 产生部门/车间负责组织对产品的评审工作及对生产现场产品的标识、隔离，并按评审

结果进行处理及让步接受的申请。

4.3 品质部负责对首末件的确认及过程检验，确保首末件产品的外观、尺寸、结构、性能

等各方面满足客户的要求。配合生产部门对改善品的检查，必要时组织相关部门参加评审。

4.4当出现批量不合格时，检验员有权要求停止生产；当外协辅料影响生产时检验员有权

要求异常辅料隔离退换，有权要求对生产的产品进行追溯隔离，产品检查合格后方可放行。

4.5品质部负责首件产品品质记录的制作及保存，首件样品最长保存期限为三个月，末件

产品最长保存期限为六个月

4.6技术部负责返工返修指导书的编制；负责异常产品对顾客影响程度的评审。

5首末件检查时机

5.1 每日每班到岗上班，某机台开始生产时，某机台转换产品颜色或材料时，某工序变更

生产工艺后，生产异常改善后再生产时，模具生产机台及周边设备异常修复后，其它特殊情况导致生产机台不能正常生产停止生产后再继续生产时，应执行首件检查

5.2 每批次生产的最后1个零件执行末件检查，末件随模具流转或者放置在固定的机台位

置

6首件检验

6.1 IPQC接到生产部的首件样品后，依据《检验作业指导书》、“OK样品”、“限度样件”

及外观标准、规格尺寸、性能需求及其它特殊要求对产品外观、尺寸、结构、性能等方面进行综合判定并做好相关记录。

6.2 IPQC判定完成，首件检验合格，需签首件样品标签（包含：产品名称、生产日期、

质检员签名），放置在对应的生产工位上；并立即通知正常生产。

6.3 连续生产中交接班的首件确认，本班首件替换上班末件，上一班次末件经检验符合或

处理后符合合格品标准，按合格品处理；不合格报废处理；连续生产中交接班的首件确认，可边生产边制作，但检查首件的时间跨度不得超过接班后1H

6.4 若首件检验不合格，IPQC应立即知会生产部门分析改善，改善完成后，继续送样直

到判定合格或条件认可为止。如需要修模改善、返工返修、让步接收、报废处理的需要填写《过程不合格品处理单》由制造、品质、技术会签，按照会签处理意见实施；

不合格首件产品由生产部即时报废，相关记录保留存档；

7量产

7.1 首件合格后，生产部门立即安排生产。

8末件检验

8.1 根据本规定5.2条，制作末件，有生产班长提供最后一只产品通报当班IPQC进行末

件检验。

8.2 末件检查合格，标识（同首件标识）转生产部按照《模具管理制度》中的末件管理要

求进行检查保管及记录，用以追溯模具状态。再次开机时本次末件当做参考样件使用，末件经检验能符合（或处理后能符合）合格品标准的，按照合格品处理；不合格的按照废品处理。

8.3 末件检查不合格，应通报当班作业员及班长，对本批次产品标识隔离，按照《可追溯

管理办法》清查所有异常产品，调查发生原因予以改善解决。

8.4 上/下模具时，如末件随模具流转时，模具管理人员要将末件一起发给注塑生产工位。

9. 首末件检查之持续改善

9.1 当生产完成时虽然产品的首末件都是合格的，但是因加工困难，需要返工返修、成本

高或劳动强度大时，生产部和品质部提出改善措施报告技术部（以修模改模为主）以便下次生产时达到降低成本、提高效率、持续改善的目的。自主改善项目通知客户知悉并提供样件装配，合格后方可量产。

10工作流程图

11. 相关支持性文件

纠正和预防措施控制程序

产品标识和可追溯性控制程序（或生产过程控制程序）

顾客报怨控制程序

异常品流程图

红箱管理制度

返工作业指导书

检验规程

12.质量记录

R/QC.S11-01-01过程不合格品处理单

R/QC.S11-01-02质量问题处理单

R/QC.S11-01-04 返工/返修记录

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