班组零部件加工首、末件检验管理规定
首(末)检管理制度 - 副本
首（末）检管理办法1定义首件是指各生产车间加工生产的产品，经自我调试确认，判定合格后，拟进行批量生产前的第一个产品（半成品、成品）。
2首件检验时机（1）新产品第一次量产时的首件产品。
（2）每一个生产任务单（订单）开始生产的首件产品。
（3）每一种产品各个工序开始生产的首件产品。
（4）每次更换模具后、调整工装定位后。
（5）数控CNC程序改变后、刀具更换后。
（6）机床故障修复后开始生产的首件产品。
（7）毛坯种类或材料发生变化时（8）工艺有重大变化时（9）轮班或操作工人变化时3首件检验的主要项目如下：（1）图号与工作单是否符合。
（2）材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。
（3）材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符。
（4）首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。
4新产品首件检验4．1检验流程（1）各生产车间依工艺流程加工或调试，并进行自检。
（2）巡检人员在各生产车间加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。
（3）各生产车间认定生产之产品合乎要求时，将该首件交巡检人员进一步检验。
（4）巡检人员依据检验文件、规范、对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产车间提出，并要求改善，直到判定合格为止。
（5）不管首件产品是否合格，巡检人员都应该填写《首件检验报告》，并由送检人员签字。
（6）巡检人员判定合格，或判定不合格。
但属于设计问题或生产部无法改善之问题时，巡检人员填写《首件检验报告》，呈质检部主管审核。
（7）经品质部主管审核之《首件检验报告》及首件产品后，由巡检人员直接送往技术部，交具体负责该产品之技术人员作检验。
（8）技术部技术人员经检验后，做出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。
（9）技术部、品质部均判定合格后，《首件检验报告》由质检部保留，巡检员在《生产流程卡》“首检一栏”签字确认，并通知生产车间可以正式量产。
（10）技术部、品质部判定不合格时，如属生产原因时，应由生产部/车间改善、调试直到合格为止；如属于设计原因时，应停止生产，由技术部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。
首末件管理规定
首末件管理规定1、编写目的为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批次质量事故，保证产品实物质量，促进产品顺利交付，特制定本管理办法。
2、使用范围本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。
3、术语定义3.1首件：每个班次刚开始时或过程中条件发生改变，而后加工正常的第一或前几件产品，由生产人员确认后提交检验室做首件检验。
“首件”一般指正常批量生产前，经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。
3.2末件：是指当批或当班生产的最后一个（组）产品。
3.3控制要求：3.3.1有下列情况之一的，需进行首件检验（首件首检触发条件）：--重新开机时--换模、换料后--加工工艺重新调整后--工装、模具维修后--质量标准修订后--生产场地变更后3.3.2有下列情况之一的，需进行末件检验（末件检验触发条件）：--该批次生产结束前--停机停产前4、职责划分4.1制造部的产品负责人需及时提交首末件到检验室进行首检、末检。
4.2质量异常时，制造部需组织人员对问题点进行分析、调整、改善。
4.3质量部检验室负责首末件的确认及过程检验。
4.4质量部检验室对不合格的首末件，要配合制造部进行分析，并有权提出停机要求改善。
5、作业程序5.1根据本办法第3.3.1条款，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。
5.2检验结果不符合标准要求的，质量部检验室通报制造部重新调试；检验结果符合标准要求的，检验负责人应将检验后的产品按规定标识后，存档质量部，以供追溯模具状况所需。
5.2.1首件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。
5.2.2首件确认合格后，制造部方可开始生产。
5.3根据本办法第3.3.2条款，需要制作末件时，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。
5.4末件检验合格，标识后转制造部进行保管并记录，以供追溯模具状况所需。
5.5末件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。
首末件管理规定修订稿
首末件管理规定WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-首末件管理规定1．目的：为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批量不良，在下次前处理好本次生产过程中的问题点，确保下次生产时顺利进行，以达到降低成本、提高效率。
特制定本管理规定。
2．范围：适用于公司注塑车间首末件管理。
3．定义：首件：每次换模开始时或过程中条件（包括：换机、换料、换色、修模、停机后或工艺变化较大时）发生变化时，由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首件检验。
“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。
末件：是指当批生产的最后一只产品制作的合格样品。
4．职责：4．1生产部：负责首末件的自检，通报质检员做首末件。
在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。
4．2品质部：负责首末件的确认及过程检验。
配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求及改善要求。
5．作业流程：5．1生产开始时根据本规定的第条款，需要制作首件时，由生产部领班提供产品通报当班质检员进行首件检验。
5.1.1当班质检员接到生产部领班通知后，根据《生产指令单》和《检验指导书》对该机台的产品进行检验判定。
5.1.2质检员需在10分内做出外观判定，20分钟内做出最终判定。
5.1.3若检验结果符合要求的要及时做好首件样品（样品包括：日期、时间、质检员签名）和加工样品并挂于相应的机台上，检验结果不符合标准要求的，质检员需立即通报生产领班重新调试，重新报检。
首件再确认：当首件确认合格后生产了小时时，质检员要对生产中的产品进行一次再确认，并做好样件。
根据本规定第条，需要制作末件时，由生产领班提供最后一只产品通报当班质检员进行末件检验。
5.3.1当班质检员接到生产领班末件后，根据该产品《检验指导书》并对比首件对末件进行检查。
5.3.2末件检验合格，标识（同首件标识）后转生产领班随同模具一起入到模具仓库。
首末检管理规定
4.2.质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整 ；
品管部：4.3 负责首末件的确认，过程检验；
4.4.配合生产部门对不合格的首末件进行分析及调整并有向生产部提出停机的权限；
5.首末件操作流程：
流程图 产前准备
首件生产
NG
自检
OK NG
组长确认
机械有限公司
编号：JH-QMS-03-45
首件流程图
生产部
操作工对首件生产的产品进行检验，确认符 合技术要求和工序要求，填写《自检记录表》 并签名（尺寸需填写具体测量数值）
生产部
《自检记录表》
班组长确认操作工每个首件都有做检验，并 对操作工的首件检验结果做确认签字
生产部
《自检记录表》
OK OK
QC 确认
QC 对生产的《自检记录表》做确认，确认 车间有正常进行首件自检工作，并核对检验 结果后在《自检记录表》签字
版本：A0
说明
责任部门
相关记录
班、组长对操和工进行必须的岗前培训，准 备好生产所需的技术文件和工装治具，并确 认文件和治具正确性和适用后，派发给操作 工，作业前对人、机、料、法、环进行确认
生产部
《作业准备验证记录表》
经培训合格的员工允许上岗，并按照技术资 料和步骤，第个独立的作业单位首先生产第 一件产品
产，“首件”往往是指一定数量的样品；
3.2 末件：是指当批或当班生产零件的最后一个零件数 ；
3.3.控制要求：下列情况之一的，需进行首检：（首检时机）：——重新开机；——换
模、换料、换班或设备更换时；——工艺参数重新调整时；——工装、模具变更、
维修后；——生产场地发生变更等；
4.责任与权限
生产部：4.1 负责产品首末件的自检、互检；
首末件管理规定
首末件管理规定
1.目的
为防止正常生产时产生批量不合格，确保生产过程得到有效控制以及对产品标准中不能用文字表达或虽用文字表达，还不确切而又必须用实样来说明规定要求。
2.适用范围
适用于公司所有经客户认可、已批量供货的产品（包括半成品）。
3.职责
质量部归口管理。
4.名词解释
4.1首件：是换摸后调试后符合检验规范的第一个产品，此调试过程中产生的报废件不超过10个；
4.2末件：产品批次注塑结束前，正常生产状态时的产品。
5.程序
5.1在下列情况下需进行首件确认
5.1.1每批连续生产前；
5.1.2工艺更改后；
5.1.3原材料（油漆）更改后；
5.1.4生产流程更改后；
5.1.5设备或工装维修后；
5.1.6采用新的工装；
5.1.7其它能较大影响产品质量的情况。
5.2每班生产开始/批量生产开始由操作工检验，过程检验员参照生产样件和过程检验规范
对首件检验确认，并签字，做好首件产品检验记录。
5.3首件检验如出现不合格，生产部门应查明原因，采取纠正措施，然后重新进行首件确认，直到首件合格后才可批量生产。
5.4每班生产结束/批量生产结束前或批量生产意外中断，应做末件产品检验记录，具体操
作同首件检验；若末件产品合格，合格首件不加特别标识流入批量中。
5.5每班生产开始/批量生产开始或批量生产意外中断的再生产，若首件产品合格，合格末
件不加特别标识流入批量中。
5.6不合格末件由制造部保存，直到合格首件产生后进行其它处理。
6.相关文件
产品标识和可追溯规定
7.使用表单。
首中末件检验规范
首中末件检验办法1.目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。
本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。
2.定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。
(i)容量为每机台/3件。
（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。
正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。
2.3末件正常生产时的最后一件产品。
正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。
3.职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。
4.实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。
4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。
4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。
4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。
4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。
4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。
4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。
首末件管理办法
1 目的为了更好的控制产品的质量，预防产品在生产过程中的批量不良，在下次生产前处理好本次过程中的问题，确保使后续生产顺利进行，以达到降低成本、提高效率。
特制定本管理规定。
2 范围适用于本公司注塑车间首末件管理3 术语和定义首件：每次换模开始时或过程中条件发生变化时（包括：换机、换料、换色、修模、停机后、工艺发生变化较大时），由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首件检验。
“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。
末件：是指当批次生产的最后一只产品制作的合格样品。
报废：为避免不合格品原有预期用途误用而对其所采取的措施。
废弃模：开机生产初期尺寸、外观不稳定的产品确认为不良品报废处理。
4 职责4.1 生产部负责首件自检，通报质检员做首末件，在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析和调整、改善。
4.2产生部门/车间负责组织对产品的评审工作及对生产现场产品的标识、隔离，并按评审结果进行处理及让步接受的申请。
4.3品质部负责对首末件的确认及过程检验，确保首末件产品的外观、尺寸、结构、性能等各方面满足客户的要求。
配合生产部门对改善品的检查，必要时组织相关部门参加评审。
4.4当出现批量不合格时，检验员有权要求停止生产；当外协辅料影响生产时检验员有权要求异常辅料隔离退换，有权要求对生产的产品进行追溯隔离，产品检查合格后方可放行。
4.5品质部负责首件产品品质记录的制作及保存，首件样品最长保存期限为三个月，末件产品最长保存期限为六个月4.6技术部负责返工返修指导书的编制；负责异常产品对顾客影响程度的评审。
5首末件检查时机5.1 每日每班到岗上班，某机台开始生产时，某机台转换产品颜色或材料时，某工序变更生产工艺后，生产异常改善后再生产时，模具生产机台及周边设备异常修复后，其它特殊情况导致生产机台不能正常生产停止生产后再继续生产时，应执行首件检查5.2 每批次生产的最后1个零件执行末件检查，末件随模具流转或者放置在固定的机台位置6首件检验6.1 IPQC接到生产部的首件样品后，依据《检验作业指导书》、“OK样品”、“限度样件”及外观标准、规格尺寸、性能需求及其它特殊要求对产品外观、尺寸、结构、性能等方面进行综合判定并做好相关记录。
首中末件检验规范
首中末件检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。
本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。
2.0定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。
(i)容量为每机台/3件。
（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。
正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。
2.3末件正常生产时的最后一件产品。
正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。
3.0职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。
4.0实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。
4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。
4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。
4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。
4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。
4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。
4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。
首末件管理规定
1、编写目的为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批次质量事故，保证产品实物质量，促进产品顺利交付，特制定本管理办法。
2、使用范围本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。
3、术语定义3.1首件：每个班次刚开始时或过程中条件发生改变，而后加工正常的第一或前几件产品，由生产人员确认后提交检验室做首件检验。
“首件”一般指正常批量生产前，经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。
3.2末件：是指当批或当班生产的最后一个（组）产品。
3.3控制要求：3.3.1有下列情况之一的，需进行首件检验（首件首检触发条件）：--重新开机时--换模、换料后--加工工艺重新调整后--工装、模具维修后--质量标准修订后--生产场地变更后3.3.2有下列情况之一的，需进行末件检验（末件检验触发条件）：--该批次生产结束前--停机停产前4、职责划分4.1制造部的产品负责人需及时提交首末件到检验室进行首检、末检。
4.2质量异常时，制造部需组织人员对问题点进行分析、调整、改善。
4.3质量部检验室负责首末件的确认及过程检验。
4.4质量部检验室对不合格的首末件，要配合制造部进行分析，并有权提出停机要求改善。
5、作业程序5.1根据本办法第3.3.1条款，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。
5.2检验结果不符合标准要求的，质量部检验室通报制造部重新调试；检验结果符合标准要求的，检验负责人应将检验后的产品按规定标识后，存档质量部，以供追溯模具状况所需。
5.2.1首件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。
5.2.2首件确认合格后，制造部方可开始生产。
5.3根据本办法第3.3.2条款，需要制作末件时，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。
5.4末件检验合格，标识后转制造部进行保管并记录，以供追溯模具状况所需。
5.5末件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。
零件首件管理规章制度范本
第一章总则第一条为加强零件生产过程中的质量管理，确保产品质量，降低不良品率，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有零件生产线的首件管理。
第三条零件首件管理应遵循以下原则：1. 严格控制，确保首件质量；2. 规范流程，提高工作效率；3. 责任明确，奖惩分明。
第二章组织机构及职责第四条设立首件管理小组，负责全公司零件首件管理工作。
第五条首件管理小组职责：1. 制定和完善零件首件管理制度；2. 组织培训，提高员工首件管理意识；3. 监督检查各生产车间首件管理执行情况；4. 负责首件鉴定及不合格品的处理；5. 定期汇总分析首件管理数据，提出改进措施。
第六条各生产车间首件管理职责：1. 按照本制度要求，落实首件管理措施；2. 负责首件制作、检验及记录；3. 对首件不合格品及时报告首件管理小组；4. 按要求整改首件不合格品，确保生产质量。
第三章首件制作及检验第七条首件制作：1. 按照工艺文件要求，选择合适的设备、工具和原材料；2. 严格按照操作规程进行首件制作；3. 首件制作完成后，经车间主任审核签字。
第八条首件检验：1. 按照检验标准对首件进行检验；2. 检验不合格的，及时报告首件管理小组，并采取措施进行整改；3. 检验合格的首件，由检验员填写《首件检验报告》，并报首件管理小组备案。
第四章首件鉴定及不合格品处理第九条首件鉴定：1. 首件管理小组对检验合格的首件进行鉴定；2. 鉴定合格的首件，由首件管理小组负责人签字确认；3. 鉴定不合格的首件，由首件管理小组负责组织分析原因，制定整改措施。
第十条不合格品处理：1. 首件不合格品应及时隔离存放，防止流入下一道工序；2. 对不合格品进行原因分析，找出问题所在；3. 采取纠正措施，防止类似问题再次发生；4. 对不合格品进行整改后，重新进行首件制作及检验。
第五章奖惩第十一条对首件管理工作中表现突出的个人或团队，给予表彰和奖励。
第十二条对违反本制度，导致产品质量问题的个人或团队，给予通报批评、罚款等处罚。
班组零部件加工首、末件检验管理规定
1目的为了强化班组的质量管理，规范首件、末件检验，降低质量风险。
2适用范围本管理规定适用于生产线的首件检验和末件检验。
3职责3.1 技术质量室负责本规定的归口管理，对执行情况进行检查并按《班组产品质量评审考核办法》实施考核。
3.2 各相关部门应严格执行本规定。
4机加工工序首件检验要求4.1 首件检验指令的分类首件检验指令包括：首件自检、首件边做边检和首件停机送检等。
首件自检：即首件生产后仅要求操作工进行自检，合格后开始生产。
首件边做边检：即首件生产后送精测间或平台边生产边等待检测结果。
首件停机送检：即首件生产后送精测间或平台停机检测，检测合格后生产。
4.2 自检检测要求4.2.1普通加工工序：要求所有加工项目都要检测。
4.2.1.1同一把刀具钻、攻、粗镗具有相同检测内容的孔允许使用规定的检测手段检测该刀具加工的最后一个孔，其它孔目测。
4.2.1.2其它同一把刀具加工的具有相同检测内容的加工部位，首、尾加工部位必须检测，中间加工部位目测。
4.2.1.3具有不相同检测内容的加工部位，必须按4.3.1.1和4.3.1.2规定进行检测。
4.2.2精加工工序：同一把刀具钻、攻具有相同检测内容的孔允许按4.3.1.1和4.3.1.3要求检测，其它同一把刀具加工的所有内容都必须检测。
4.2.3有专用量具检测的项目必须使用相应的专用量具检测。
无专用量具检测的项目，通用量具可以检测的项目必须使用通用量具检测（高精度通用量具可以代用低精度通用量具，量程在测量范围内的游标卡尺、深度卡尺允许代用）。
无专用量具检测的项目，通用量具不可以检测的项目必须目测。
4.2.4首检工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“首”记号（自检记录表中有特殊规定的按自检记录表中的要求填写）。
末检件工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“末”记号。
4.2.5首件自检必须完成所有频次检内容。
4.3 送精测间检测要求4.3.1送检前工件必须进行自检并清理，送检时按照精测间要求进行登记，并注明“首件”、“专检”等能清楚表明检测目的的字样（允许简写）。
首件检验管理制度
首件检验管理制度首末件检验管理制度2019-9-12发布2019-9-12实施一、目的：为规范首末件作业流程，杜绝因首件失误或者未进行首件检验确认后进行量产而造成批量性质量问题，特制订本管理规定。
二、范围：本公司各机加车间（不涉及热处理车间）制造过程，均应进行首末件检验。
三、定义：首件产品---每班开始生产的第一件产品；---更换操作者的第一件产品；---更换、调整设备、工装、刀具后生产的第一件产品；---采用新标准生产第一件产品；---采用新材料或待用材料生产的第一件产品。
末件产品---当批生产的最后一个制作的合格产品；四、检验时机：1、新增或更换人员上岗后；2、新增设备或设备维修保养后；3、新批次材料使用时；4、工艺工程变更后首末次生产时；5、刀具（砂轮）更换或修磨后；6、设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后；7、批量生产后中途转做其它产品，重新开始生产时；8、产品连续批量生产（或每日开机）前；五、检验流程：1、操作工依据工艺技术标准要求进行自检（自检项）并填写自检数据与签名；2、操作工判定生产制作的产品首末件符合要求时，并将首末件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。
4、操作工将该首末件提交QC（过程检验员）进行确认；5、QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。
如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。
6、检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、工程技术中心进行判定评审，必要时通知其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产，判定人员须在评审单上签字并说明原因或意见。
六、首末件合格品处理方式：首末件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。
首末件及制程检验管理办法
1.目的让生产制造过程在受控状态下进行；提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。
2.适用范围公司内所有制程，包括压铸，后加工，精加工，包装及返工返修。
3.职责品管部巡检负责首末件检验确认和过程巡检确认。
车间员工负责首末件自检和过程自检品质工程师负责审核相关记录3.内容3.1首件下列情景之一视为首件：a 调机的第一件合格品， b 接班第一件合格产品，c 设备维修或异常停机后第一件合格产品，d 工艺参数调整后第一件合格产品，e 工装维修后第一件合格产品，f 刀具调整第一件合格产品，g 人员调换后第一件合格产品。
（多工位的按一模）3.1.1首件产品经操作工自检合格，并填写自检记录《产品质量记录单》；3.1.2操作工把首件产品和记录交给当班检验员确认；3.1.3检验员接到首件后，依照检验工艺标准，进行检测和确认并填写《巡检记录表》；3.1.4首件须用三坐标检测的，检验员将产品送至计量检测中心工作台待测量；3.1.5三坐标检测人员检测依据：全尺寸依图纸，修改模产品依修模改模通知单，其他产品依工艺或检验指导书；3.1.6检测中心只提供检测报告，结论由检验员进行判定，确认合格后，通知操作工正常生产（人员调换后的首件，可以通过边生产边确认方式）。
批量生产的产品员工自检合格后可以先进行生产。
3.2制程3.2.1检验员依据检验指导书规定的管制项目和检验频率进行制程品质确认；3.2.2检验员检测产品并填写巡检记录（产品质量记录单或压铸机工艺参数现场检验记录表）；3.2.3检验合格的项目，在巡检记录表上做好记录，如有不合格项目，在巡检记录表上做好记录，并立即通知操作工停止生产并向上级主管和生产部门报告。
检验员应对前面加工的产品进行追踪复核，对不良产品进标识隔离，并开据不合格品评审《不合格品控制程序》执行，备注一栏可填上开出的不合格评审单号；3.2.4如有特殊检查项目或为返工返修，可在检验记录表空格内填上须检查项目，执行巡检；3.3末件3.3.1操作工把末件产品交给检验员；检验员接到末件产品后，依照检验指导书，进行检测和确认,并填写记录；3.3.2末件检验不合格时，检验员应对前面加工的产品进行追踪复核，对不良产品进标识隔离，开出不合格品评审单按评审结果进行处置。
首末件检验管理规定
首末件检验管理规定首末件检验管理规定1.检验流程2.首末件检验是指对生产过程中的首件和末件产品进行严格的检验和测试，以确保产品质量符合相关标准和规范。
以下是首末件检验的流程和步骤：3. a. 制定检验计划：根据生产计划和产品要求，制定首末件检验的计划和方案。
4. b. 确定检验项目：明确需要检验的部位、尺寸、质量、外观等项目，并准备好相应的检验工具。
5. c. 进行抽样检查：按照规定的抽样方案，从生产批次中抽取首件和末件产品进行检查。
6. d. 执行检验：根据检验计划和项目，对首件和末件产品进行严格的质量检验和测试。
7. e. 记录检验结果：将检验过程中发现的问题和数据记录下来，并填写相应的检验报告。
8. f. 分析检验结果：对检验结果进行分析，评估产品质量状况，提出改进措施。
9.g. 储存检验记录：将检验报告和相关数据资料进行存档，以备后续查阅和处理。
10.责任与职责11.在首末件检验过程中，各个岗位和人员需要明确自己的责任和职责，以确保检验工作的顺利进行和质量问题的及时处理。
以下是相关岗位和人员的职责：12. a. 生产人员：负责按照生产计划进行生产，关注生产过程中的异常情况，并及时处理或上报。
13. b. 质检人员：负责制定首末件检验计划和方案，执行检验操作，分析检验结果，提出改进措施。
14. c. 技术人员：负责协助质检人员制定检验方案，提供技术支持和指导，解决检验过程中出现的技术问题。
15. d. 仓库管理人员：负责配合质检人员进行产品入库前的质量检查，确保产品数量和质量符合要求。
16. e. 上级管理人员：负责对首末件检验工作进行监督和考核，确保检验质量和效率得到保障。
17.首件检验标准18.首件检验是对生产过程中的首件产品进行严格的检查和测试，以确保后续产品的质量稳定和符合相关标准。
以下是首件检验的标准和要求：19. a. 外观完好：产品外观应无破损、划痕、变形等质量问题。
20. b. 尺寸符合：产品的尺寸应符合图纸和工艺要求，误差在允许范围内。
首末件检验规定
首末件检验规定河南赛尔车轮有限公司首末件检验程序编制:技术部审核:王海成批准:庞海强文件编号:JS-Y-03一、目的为确保生产产品和过程特性与生产技术要求保持一致，并防止大量不良之发生，特制定本程序。
二、范围凡制造部门生产产品首末件检验均遵照执行三、职责技术部编制产品首末件检验程序;质检部、生产车间共同完成首末件测量，做好记录，并负责标识和封存。
四、定义1、首件是每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”是指一定数量的样品。
2、首件检验是对每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
3、末件是在工人完成整个产品生产后随机抽查几件产品。
4、末件检验是在工人完成整个产品生产后进行末件封样与首件进行对比从而判断模具或工装完好。
五、程序1、作业流程，见附件2、首件产出后，操作工及时通知或告知专职检验员检验，以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字，若检验员发现并判定不合格，须停机处理或更换模具时，则由检验员、车间共同决定，并记录于首末件检查表，经整改再依据首末件检验程序，进行复检。
对检验合格的首件做标识即“首件”字样，具体可由质检部和车间共同确定认可的可追溯性标识。
3、末件产出后，操作工要对产品做“末件”标识，并送质检部由检验员检验，仍以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字。
4、首件检查样品，须保留至末件检查合格以后，一起退回生产车间。
2011.7.16首末件检验流程生产通知首末件检验NO检验整改末件YES 首件YES NO复检入库继续生产。
末件检验管理制度
末件检验管理制度第一章总则为规范和加强末件检验工作，确保产品质量，提高生产效率，科学合理地制定本《末件检验管理制度》。
本制度适用于公司所有生产环节，所有相关人员必须严格遵守并执行。
第二章末件检验的定义末件检验是指在产品生产完成后，客户接收产品之前的一道质量检验程序。
其目的是确保产品达到标准要求，保证产品性能稳定可靠，减少不良产品流入市场，提升产品的质量信誉。
第三章末件检验的范围末件检验范围包括但不限于外观检查、尺寸测量、性能测试、环境适应性测试等项目。
检测项目应根据产品特性和客户需求确定，并进行充分的验证和确认。
第四章末件检验的程序1. 检验通知：生产完成后，生产部门应向质量部门发出末件检验通知。
2. 检验准备：质量部门收到通知后，及时安排相关人员进行检验准备工作，包括准备检验设备、检验工具、检验标准等。
3. 检验执行：按照设定的检验标准和程序进行末件检验，确保每个产品都接受严格的检验。
4. 检验记录：对每个产品的检验结果进行记录，并及时进行汇总和统计分析。
检验记录应保存备查，以备日后查阅。
5. 检验结论：根据检验结果，判定产品是否合格。
合格产品可进入下一环节，不合格产品应进行返工或报废处理。
6. 检验反馈：对不合格产品进行原因分析和改进措施，确保同类问题不再出现。
第五章末件检验的责任1. 生产部门：负责生产工艺的落实和过程质量的控制。
2. 质量部门：负责末件检验的执行和监督管理，确保检验程序的严谨和规范。
3. 管理部门：负责制定末件检验管理制度，落实检验结果的处理和改进工作。
4. 相关人员：负责各自岗位的职责，并积极配合末件检验的实施。
第六章末件检验的监督与评审1. 监督：定期对末件检验实施情况进行检查和监督，发现问题及时纠正。
2. 评审：定期召开末件检验评审会议，总结经验，改进制度，提升检验效率和质量。
第七章附则在制定、执行本制度中，应遵循科学合理、严格遵守、持续改进的原则。
为确保制度的有效性，需要及时调整和完善，保持与市场需求和技术要求的同步。
ZL-01零件车间首检、巡检、终检管理制度
1、目的明确并规范零件车间的质量控制流程，建立健全首检、巡检、终检质量检验记录，确保机加零件质量的稳定，为质量数据分析、员工培训与考核提供可靠的原始依据。
2、范围适用于本公司零件车间的质量控制。
3、管理制度及要求3.1首检，操作者进行批量加工前，调试机床时加工的经自检合格的第一件零件，须交检验员进行首检，同时填写《零件首件三检卡》，经检验员首检合格后方可进行批量加工。
3.1.1以下几种情况须进行首检：1、操作者在每天上班时，在进行批量加工前须进行首检；2、操作者中途更换加工零件种类、规格时，在进行批量加工前须进行首检；3、操作者中途机床调整较大，例如数控程序更改较大，须进行首检；4、操作者中途更换工装、刀具、机床，须进行首检。
3.1.2检验员负责监督操作者的首检执行情况，对于未进行首检便进行批量加工的，检验员有权责令停止加工。
3.1.3操作者未进行首检便进行批量加工的，若情节严重，检验员有权向上级部门反映，要求给予处罚，同时未进行首检加工的产品不记入当天的工时。
对于操作者未进行首检产生的质量事故，其责任全在操作者，检验员不负连带责任。
3.1.4当操作者第一次首检未未合格时，须进行第二次交检，检验员在首检记录上注明首检情况；若仍不合格，继续交检，直至首检合格。
3.1.5检验员对因首检发生错检导致的质量事故负连带责任。
3.2巡检，经首检合格的零件，操作者在批量加工过程中，检验员应不定期到加工工位进行巡检。
3.2.1检验员在巡检过程中发现加工零件尺寸波动较大，应向操作者提醒，若尺寸处于公差带边缘或尺寸超差，检验员有权要求操作者对机床进行调整。
3.2.2巡检情况应填写在《品质巡检记录》表上，每天上、下午各产生一次记录；对于操作者更换零件种类、规格的（即批量较小，完成时间较短），至少应产生一次记录。
3.2.3对于经首检合格，而因检验员巡检力度不够引发的质量事故，检验员应负连带责任。
3.3终检，操作者按以上要求完成的批量产品，检验员应进行抽样检验，判定整批是否合格，同时填写《产品、零（部）件质量检验记录表》。
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1目的
为了强化班组的质量管理，规范首件、末件检验，降低质量风险。
2适用范围
本管理规定适用于生产线的首件检验和末件检验。
3职责
3.1 技术质量室负责本规定的归口管理，对执行情况进行检查并按《班组产品质量评审考核办法》实施考核。
3.2 各相关部门应严格执行本规定。
4机加工工序首件检验要求
4.1 首件检验指令的分类
首件检验指令包括：首件自检、首件边做边检和首件停机送检等。
首件自检：即首件生产后仅要求操作工进行自检，合格后开始生产。
首件边做边检：即首件生产后送精测间或平台边生产边等待检测结果。
首件停机送检：即首件生产后送精测间或平台停机检测，检测合格后生产。
4.2 自检检测要求
4.2.1普通加工工序：要求所有加工项目都要检测。
4.2.1.1同一把刀具钻、攻、粗镗具有相同检测内容的孔允许使用规定的检测手段检测该刀具加工的最后一个孔，其它孔目测。
4.2.1.2其它同一把刀具加工的具有相同检测内容的加工部位，首、尾加工部位必须检测，中间加工部位目测。
4.2.1.3具有不相同检测内容的加工部位，必须按4.3.1.1和4.3.1.2规定进行检测。
4.2.2精加工工序：同一把刀具钻、攻具有相同检测内容的孔允许按4.3.1.1和4.3.1.3要求检测，其它同一把刀具加工的所有内容都必须检测。
4.2.3有专用量具检测的项目必须使用相应的专用量具检测。
无专用量具检测的项目，通用量具可以检测的项目必须使用通用量具检测（高精度通用量具可以代用低精度通用量具，量程在测量范围内的游标卡尺、深度卡尺允许代用）。
无专用量具检测的项目，通用量具不可以检测的项目必须目测。
4.2.4首检工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“首”记号（自检记录表中有特殊规定的按自检记录表中的要求填写）。
末检件工件在填写自检记录表时在“追溯号”旁标注“末”记号。
4.2.5首件自检必须完成所有频次检内容。
4.3 送精测间检测要求
4.3.1送检前工件必须进行自检并清理，送检时按照精测间要求进行登记，并注明“首件”、“专检”等能清楚表明检测目的的字样（允许简写）。
4.3.2气缸体、气缸盖各工序精测间三坐标检测等温时间见附件。
4.3.3停机送检的工件应优先检测，首件边做边检时精测间需在六小时内出具检测报告。
4.3.4精测间检测完成后填写检测报告，并及时通知生产线。
4.3.5生产线拿到报告后应立即进行分析、处理。
5首件检验规定
5.1 首件检验类型分类
5.1.1交接班。
5.1.2当本班内停机4个小时及以上恢复加工。
5.1.3更换刀具。
5.1.4上线加工的产品换型但不需要变换NC加工程序的（包括6DL气缸盖
四、六缸换型或新产品首次上线加工）。
5.1.5上线加工的产品换型并且需要变换NC加工程序的（包括6DL气缸盖
四、六缸换型或新产品首次上线加工）。
5.1.6设备停机达5天以上。
5.1.7对加工精度有影响的设备机械、电气调整。
5.1.8对加工精度有影响的夹具更新或调整。
5.1.9工序及工步调整。
5.1.10工件毛坯材料、毛坯采购途径变化或更新毛坯铸造工艺首次上线加工。
5.1.11对位置精度有影响的在线主动测量检具更换及周检后。
5.1.12对孔径精度有影响的在线主动测量检具更换及周检后。
5.2 首件检验时机
5.2.1首件检验类型分类中所有项目必须自检，并进行记录。
5.2.2首件检验类型分类中5.1.1、5.1.2、5.1.12情况下要求本班本段加工完成的第一个工件（包含该工序段所有设备加工的工件，如果第一个工件不能完全包含，就需要增加相应的工件数量）立即进行自检并记录。
其中5.1.1交接班在连续生产时，机械手输送段落允许用第一件频次检作为首件自检。
5.2.3首件检验类型分类中5.1.3更换刀具后加工的首件根据工艺要求进行自检或专检。
要求首检的自检部分内容能在机床内检测的要求直接在机床内部检测，不能在机床内检测的，从机床出来后立即进行自检并进行记录。
5.2.4首件检验类型分类中5.1.6～5.1.11的项目只允许加工一件并在加工完成后立即进行自检并进行记录，自检结束后送精测间检测。
5.2.5符合首件检验类型分类的5.1.4的生产换型工序允许在自检结束后边
做边检（送精测间检测）。
符合首件检验类型分类的第5.1.5条的项目只允许加工一件并在加工完成后立即进行自检并进行记录，自检结束后送精测间检测。
5.2.6首检具有工艺文件规定的频次检相同的质量控制时效。
首件检验送精测间检测内容如果涵盖本工序所规定的三坐标频次检的检测内容，可以代替后续2天内的三坐标频次检（即后续2天内该工序不再按照三坐标送检要求送精测间进行频次检）。
5.3 辅机首件检验要求
5.3.1压堵、试漏机
5.3.1.1试漏机换型生产，更换夹具等工装后必须用标准件校验合格后方可投入首件生产。
5.3.1.2每周必须首先用标准件校验并记录，校验合格后方可投入生产。
5.3.1.3每班生产第一件时必须首先检查涂胶过程是否正常，胶水是否均匀，深度是否合格。
5.3.2清洗机
5.3.2.1每班必须先察看清洗液温度和检测清洗液浓度并记录，达到要求后目测流出清洗机的第一件工件清洁情况并记录。
5.3.2.2更换清洗剂后必须先察看清洗液温度和检测清洗液浓度，达到要求后目测流出清洗机的第一件工件清洁情况并记录。
5.3.3其他辅机
5.3.3.1每班加工的第一件工件按工艺规程上要求进行自检并进行记录。
6末件检验规定
6.1 每班需对本班工序段加工完成的最后一个工件（包含该工序段所有设
备的加工工件，如果最后一个工件不能完全包含，就需要增加相应的工件数量）进行自检并进行记录。
6.2 生产过程中设备发生异常停机时，需要检查工件。
6.3 连续生产（包括三班制、两班制、单班制）班次之间不做末件检验，但生产间隔达一天及以上必须末件检验。
6.4 换型生产时，仅需对不再使用的刀具加工内容进行末件检验。
7处理流程
7.1 检验不合格，操作工应暂停加工并立即通知检验员和当班负责人。
7.2 检验员针对不合格品按照《不合格品控制程序》执行。
7.3 针对不合格原因，由当班负责人或设备调整工进行初步判断并记录在交班记录中：
7.3.1在当班负责人或设备调整工职责和权力范围内的可以自行处理。
7.3.2超出当班负责人或设备调整工职责和权力范围的由当班负责人向各生产线主管工艺人员汇报，由主管工艺人员主导处理。
7.4 质量问题处理时间超过2小时，各生产线和技术质量室应分别逐级向上汇报。
7.5 针对不合格原因没有查清并解决的，检验员有权停止生产。
在采取纠正措施并在首件检测合格后方可启动生产。
8归口管理
本规定由班组技术质量室归口管理，并按《班组产品质量评审考核办法》实施考核。
9相关文件
《班组产品质量评审考核办法》
《不合格品控制程序》
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