T梁预制安装施工方案

T梁预制施工方案一、工程概况：本合同段桥梁共4座，分别是YK132+557.25蒲岸2号沿溪桥（右幅）8跨、ZK134+380上老鼠梯沿溪桥（左幅）、YK134+380上老鼠梯沿溪桥（右幅）和K0+052上老鼠梯大桥。

其中蒲岸2号沿溪桥、上老鼠梯沿溪桥（左幅）和上老鼠梯沿溪桥（右幅）设计为预应力T 梁，共130片。

预应力T梁预制场地建设地点位于四标梁板预制场。

其桥梁参数如下：桥梁参数一览表二、施工部署：1、组织部署由于场地限制，由四标梁板预制场承担本工程130片25米预应力T梁的施工任务。

2、施工交通运输离预制场约20m处为老330国道，满足各种材料进场运输要求。

3、电力布置安装200KVA变压器一台，以满足梁板预制施工所需用电。

4、材料进场情况钢材、水泥、砂、碎石等均已到货，存放在梁板预制场，各材料与供应商均签有协议，保证供应。

5、试验准备情况混凝土配合比已做好并报批，各种原材料试验已完成。

三、施工方法及施工工艺：1、工艺流程施工工艺流程为：现浇台座和模板制作→钢筋制作、绑扎、焊接定位筋、放波纹管→安装模板→浇梁板砼→砼养生、清理孔道→穿预应力筋→张拉→压浆→浇封头砼→出坑。

2、钢筋制作与安装：(1)试样及试验钢筋应按《公路工程金属试验规程》(JTJ055—83)或相应国标有关规定进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验，或经监理工程师批准，采用相应的国际上采用的标准。

钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆存，且应立牌以便于识别。

提供钢筋时应有工厂质量保证书(或检验合格证)，否则，不得使用于工程中。

当钢筋直径超过12mm时，应进行机械性能及可焊性性能试验。

进场后的钢筋每批内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于拉力试验(屈服强度、抗拉强度及延伸率)；一个试件用于冷弯试验：一个试件用于可焊性试验。

(2)加工与安装钢筋的保护及贮存：钢筋应贮存于地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上，并应使其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。

当安装于工程时，钢筋应无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油脂、油或其他杂质。

钢筋应无有害的缺陷，例如裂纹及剥落层。

钢筋的截断及弯曲：所有钢筋的截断及弯曲均应在工地现场内进行。

钢筋应按图纸所示的形状进行弯曲。

钢筋的弯曲及标准弯钩应按图纸的规定执行。

安设、支承及固定钢筋：当浇混凝土时，用支承将钢筋牢固地固定。

钢筋应可靠地系紧在一起，不允许在浇混凝土时安设或插入钢筋。

桥面钢筋的所有交叉点均应绑扎，以避免在浇混凝土时钢筋移位。

用于保证钢筋固定于正确位置的强度与砼同标号预制混凝土垫块，其形状大小应满足设计图纸所要求的保护层厚度，同时其设计还应避免混凝土浇筑时倾倒。

任何构件内的钢筋，在浇筑混凝土以前，须经监理工程师检查认可，否则，浇筑的混凝土将不予验收。

(3)钢筋接头钢筋连接点不应设于最大应力处，并应使接头交错排列1米以上。

钢筋的纵向焊接，可采用闪光对焊或冷轧，钢筋焊接接头应符合有关规定。

在不利于焊接的气候条件，施焊场地应采取适当的措施。

环境温度低于5℃时，钢筋在焊接前应预热。

钢筋与钢板连接，应按电弧焊的规定焊接。

当采用电弧焊焊接热轧钢筋时：焊缝长度、宽度、厚度应符合规范规定。

电弧焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径。

用于电弧焊的焊条应符合有关规定。

如钢筋、级别、牌号、直径和焊条型号有变动，应对建立的焊接参数进行校核。

3、预应力钢绞线：(1)钢绞线试样及试验从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。

如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。

试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。

每批钢绞线的重量应不大于60t。

(2)钢绞线制作预应力钢绞线的下料长度应考虑结构的孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、外露长度等。

丈量后用切断机或砂轮碾切断，严禁使用气割。

切割前在切点两侧各5cm处用20#铁丝绑扎牢，防止切割后端头散开，妨碍穿束，有伤痕、断裂或锈蚀的钢绞线不得布置在张拉后构件模板内。

(2)锚具、夹具预应力筋锚具、夹具应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力的强度，安全地实现预应力张拉作业，并符合现行国家标准的要求。

锚具、夹具进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、规格及数量外，还应进行外观检查、硬度检验和静载锚固性能试验。

(3)管道浇筑在预应力混凝土中的金属波纹管不允许有漏浆现象。

金属波纹管应具有足够的强度，以使其在混凝土的重量作用下能保持原有的形状，且能按要求传递粘结应力。

波纹管进场时，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏等进行检验。

(4)钢绞线安装、张拉与孔道压浆安装：钢绞线在梁板砼浇筑完毕后安装，从预埋的金属波纹管管道中穿束。

张拉：张拉前对机具全面检查一次，油箱容量在2/3～3/4间试转正常，并要得到技术监督部门的检验合格证后方可使用。

张拉采用双控，严格按照张拉程序进行张拉，发现异常情况立即停止，查明原因后继续进行，张拉完成后压浆应饱满，防止预应力钢绞线的锈蚀。

孔道压浆：压浆采用专用压浆料或专用压浆剂配置的浆液进行压浆。

水泥采用性能稳定、强度等级不低于42.5的低碱普通硅酸盐水泥，外加剂与水泥具有良好的相容性，且不得含有氯盐、亚硝酸盐或其他对预应力筋有腐蚀作用的成分。

水采用符合国家卫生标准的清洁饮用水。

压浆时，对曲线孔道和对水平或曲线孔道，压浆的压力宜为0.5~0.7MPa；对超长孔道，最大压力不宜超过1.0MPa。

压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口后，保持一个不小于0.5MPa的稳压期，该稳压期的保持时间为3-5分钟。

4、预应力T梁预制：预应力T梁预制的底模采用钢底模，其关键是底模必须有足够的强度。

在立底模前应先进行场地平整、夯实。

绑扎钢筋骨架后，安放波纹管、锚垫板，立侧模。

施工工艺流程为：预制台座和模板制作→钢筋制作、绑扎、焊接定位筋、放波纹管→安装模板→浇梁板砼→砼养生、清理孔道→穿预应力筋→张拉→压浆→浇封头砼→出坑。

4.1波纹管的安装后张法T梁预应力设计为钢绞线，预应力管道设计为金属波纹管。

波纹管的具体规格要求是：⑴、外径尺寸要符合孔道的设计尺寸，且管壁厚度不小于0.3毫米。

⑵、管壁要牢固，应通过变形灌水试验，无变形、渗漏，并有良好的耐磨性能。

⑶、抗曲性能良好，能适应管道弯曲部分的形状。

⑷、波纹管在安装前应通过1KN径向力的作用下不变形的试验，同时应作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时始可使用。

波纹管的安装：⑴、波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm。

波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇注时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。

⑵、安装波纹管位置应准确，采用钢筋卡子并用铁丝绑扎或焊接固定，避免管道在浇筑混凝土过程移位。

⑶、波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止附近电焊火花烧伤管壁。

如有微小破损应及时修补并得到监理工程师的认可。

安装波纹管时应注意的事项：⑴、波纹管严格按图纸的设计位置安装，并按50cm间距进行牢靠的固定；⑵、尽量不采取两根波纹管拼接，特殊情况下采取拼接，应尽量减少接缝，同时对每个接缝都要严格加以密封，防止任何材料进入；⑶、在穿钢绞线之前，所有波纹管端部都应密封并加以保护。

4.2混凝土的灌注与养护在预应力梁板混凝土灌注时，采用“一气呵成，斜向分段，水平分层”的连续灌注方法，其灌注办法如下：⑴、灌注由梁的一端循序进展至另一端。

在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改以另一端向相反方向投料，而在距该端4～5米处合拢。

⑵、分层下料并振捣，每层厚度不宜超过30cm。

上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能灌注，以保证砼有良好的密实度。

⑶、随时检查支座钢板、锚固钢板等预埋构件的位置，避免在强烈振动下走移。

⑷、每班应制作15×15×15cm立方试件三组，标准养护28d，检查其抗压强度作为混凝土质量的评定依据。

混凝土振捣采用机械振捣方式，插入式与附着式相结合，附着式采用高频振捣器，使混凝土达到“内实外光”的要求。

梁板砼的养生：（1）、为保证砼有适宜的硬化条件和防止不正常和收缩，在混凝土灌注后，立即进行养护。

在梁体灌注完毕后，应静置1～2小时,先用养护毯、泡沫等吸水材料覆盖混凝土顶面，然后再喷淋养护。

⑵、每天对混凝土进行喷淋养护，使之保持充分潮湿。

每片T梁设置三根软塑喷淋管，每根喷淋管间距20cm开扁孔，扁孔尺寸为2mm ×3mm，头三天内白天每隔1～2小时喷淋养护一次，高温夜间喷淋养护2～4次，在以后的养护期内酌情减少。

在干燥的气候条件下或大风天气则适当增加浇水的次数。

拆模：拆除模板（侧模）需要在T梁混凝土强度达到75%设计强度后进行。

4.3施加预应力所用锚具均应符合设计要求和规范要求，并在使用前通过检验并获得监理工程师批准，张拉所用的千斤顶和压力表均通过校检标定，并按规范要求和工程师指示定期送检，进行校验。

在达到设计要求的强度后开始张拉。

预应力张拉程序及操作方法：⑴、清除锚具支承垫板上的水泥浆，将锚环中心与管道中心对齐，并将锚环的轮廓准确地描画在垫板上。

⑵、将夹片放入锚环，并把钢绞线均匀地分布在夹片周围。

钢绞线不得扭转，钢绞线之间不得交错重叠，以防断裂。

⑶、装放限位板、千斤顶等，将缺口转到便于测量钢绞线长度的方向。

千斤顶就位后，将钢绞线按顺序嵌入夹盘内，用楔块卡住。

然后调整千斤顶的位置，使管道、锚环、千斤顶处在一条轴线上。

轻敲夹片使钢绞线初步固定在夹盘上。

⑷、调整张拉：两端同时张拉至初应力（10%控制应力），调整钢绞线长度使之均匀受力。

按顺序均匀地打紧夹片，不能遗漏，以便将每根钢绞线牢牢地固定在夹盘上。

⑸、初始张拉：两端同时张拉到10%控制应力，并在夹盘前端的钢绞线上刻上标记，以辩认是否滑动，而后放松千斤顶吊点。

⑹、张拉：两端轮流分级加载张拉，当张拉力接近控制应力时，两端同时张拉到控制应力的100%，并持荷5分钟。

每级加载后应测量钢丝伸长量，并用对讲机与另一端联系，互报油表读数和钢绞线伸长量，尽量使两端接近平衡。

伸长量要控制在±6%之内。

⑺、锚固：千斤顶回油使张拉力回复到设计张拉力的100%，测量钢绞线的伸长量和夹片外露量，并作好记录，然后顶锚。

千斤顶大缸回油至初应力，再测量钢绞线伸长量及夹片外露量。

千斤顶回油至零，一端顶锚完成后另一端按此步骤完成顶锚。