高效冷却铝型材热挤压模具结构
铝型材热挤压模具标准
铝型材热挤压模具标准一、模具设计1.依据产品要求，设计模具结构，考虑材料流动性、成型工艺和模具使用寿命。
2.根据生产规模和批量要求，确定模具大小、尺寸精度和结构形式。
3.优化模具设计，减少模具制造难度和成本，提高生产效率。
二、模具材料1.根据模具使用要求选择合适的材料，如铝合金、钢材等。
2.考虑材料的热处理性能、硬度、韧性等指标，确保模具具有足够的强度和耐磨性。
3.对材料进行质量检验，确保无缺陷和不良品。
三、模具制造1.严格遵守制造工艺流程，确保模具制造精度和质量。
2.对制造过程中使用的工具、量具进行定期检查和维护，确保精度。
3.对制造完成的模具进行质量检验，确保符合设计要求。
四、模具测试1.对制造完成的模具进行压力测试，确保其强度和密封性能。
2.对模具进行试模生产，检查产品是否符合设计要求，并对模具进行调整和优化。
3.对模具进行寿命测试，评估其使用性能和使用寿命。
五、模具维护1.定期对模具进行检查和维护，确保其正常运转和使用寿命。
2.对模具进行保养，如清洗、润滑等，保持其清洁度和润滑度。
3.对损坏的模具进行修复或更换，确保生产正常进行。
六、模具报废1.当模具达到使用寿命或损坏严重时，应进行报废处理。
2.对报废的模具进行分类处理，如回收再利用或废弃处理。
3.对报废模具进行处理时，应遵守相关环保法规和规定。
七、模具安全1.模具设计应考虑操作安全，避免存在安全隐患。
2.操作人员应经过专业培训，熟悉模具操作流程和安全规范。
3.生产现场应设置安全警示标识，加强安全宣传和教育。
4.对存在安全隐患的模具应立即停止使用，并进行整改。
5.八、模具环保在模具设计和制造过程中应尽量采用环保材料和工艺，减少对环境的影响。
具体措施包括：减少能源消耗和碳排放量；采用环保型润滑剂和清洗剂；对报废模具进行环保处理等。
同时加强员工环保意识的培养和教育。
九、总结铝型材热挤压模具标准是指导模具设计、制造、测试和维护的重要依据。
通过严格执行这些标准可以确保模具的质量和使用寿命提高生产效率降低成本同时保障操作人员的安全并保护环境实现可持续发展目标提高企业的综合竞争力。
高效散热铝型材的挤压模具设计与制造
高效散热铝型材的挤压模具设计与制造发布时间：2021-03-29T14:40:30.063Z 来源：《工程管理前沿》2021年第1期作者：胡逢键[导读] 高效散热铝型材，料在生活生产当中具有非常广泛的应用场景和空间。
胡逢键江门市诚昌铝业有限公司广东江门 529095摘要：高效散热铝型材，料在生活生产当中具有非常广泛的应用场景和空间。
本文通过对高效散热铝型材料的挤压模具结构尺寸进行分析和讨论，基于目前的发展现状和设计原理就如何高效进行高效散热铝型材料挤压模具的生产和制造提出了一些改进措施和意见。
关键词：高效；散热铝型材；挤压模具；分流模引言：铝合金具有质量轻，强度高，散热性能好等诸多优点，因此被广泛的应用于生产和生活当中。
对于高效散热铝型材料而言，一般设计为高倍齿型的铝合金结构，具有非常突出的导热性能，在各行各业都有应用[1]。
由于高校散热铝型材料的高位池型的特殊结构具有较高的工艺精度要求，因此对履行材料的模具设计人员提出了非常高的要求。
需要对高效散热铝型材料的加工流程和工艺环节进行详细的分析，合理优化工艺措施和参数，提高加工的质量和效率，才能够得到散热效果最为理想的高效散热铝型材料。
一、铝型材挤压模具技术发展概况铝材挤压的模具发展在我国目前处于初步发展阶段。
判断铝型材料挤压模具的方案是否可行，主要可以从产品质量，生产效率和挤压工具的使用寿命和稳定性三个方面进行考虑。
其中挤压模具的生产工艺起着至关重要的决定性作用。
目前我国铝型材挤压模具的发展存在着挤压能力小，模具结构设计简单，产品形状单一等问题。
导致生产的铝型材料具有变形合金软尺寸较小，结构简单等问题。
严重制约着我国铝合金材料的发展和进步。
近年来随着材料学科的不断发展，铝型材料压模具的技术也得到了一定的提升和进步。
高效散热铝型材料的挤压，模具也在不断的朝着大型化、复杂化、精密、多规格、多用途等方面发展。
因此这就对挤压模具的设计和生产提出了更高的要求和标准。
铝型材散热型挤压工艺与模具
铝型材散热型挤压工艺与模具摘要铝合金因质轻、美观、良好的导热性和易加工成复杂的形状,而被广泛地用于生产散热器材。
铝合金散热器型材主要有三种类型:扁宽形,梳子形或鱼刺形；圆形或椭圆形以及树枝形。
与其他铝型材比，散热器有其自身的特点：散热片之间距离短,相邻两散热片之间形成一个槽形,其深宽比很大；壁厚差大,散热片的齿部很薄,而其根部的底板厚度大。
散热器复杂的截面形状给模具设计、制造和生产带来很大的难度。
本文以两种常用散热器为实例，在总结大量散热器模具设计制造经验的基础上，论述了散热片挤压模具设计的步骤和关键点。
散热器型材挤压模具设计既要保证模具有足够的强度又要平衡金属在模具中的流速。
根据散热器的产品图，将梳子型散热器挤压模具设计成平摸，与导流模配合使用。
把太阳花散热器挤压模具设计成分假流模，以保证在挤压时的金属流动比平模更均匀，这也是太阳花散热器模具设计的关键点。
文中选用4Cr5MoSiV1模具钢作为模具材料，讨论了散热器挤压模具的热处理工艺和散热器的挤压工艺特点。
关键词：散热器挤压模具设计挤压工艺铝型材Extrusion Process and Die Design for Radiator Aluminum Extruded SectionsABSTRACTAluminum alloy, for its light weight, beautiful, good thermal conductivity and easy processing into complex shapes,is widely used to produce cooling equipment. Aluminum radiator profiles are mainly three typesg: flat wide shape, or a fishbone-shaped comb-shaped; round or oval-shaped;and branching shape. Compared with the other aluminum extruded sections radiator has its own characteristics: the distance between the heat sink is short, between two adjacent heat sink to form a trough, and its large aspect ratio; differential wall thickness, heat sink teeth thin, and its roots in the bottom thick. The mold design, manufacturing and production are very difficulty for the complexity of the shape of radiator extruded sections.In this paper, the extruded die design of two common heat sink radiators are discussed in detail on the basis of a lot of experiences in mold design and manufacture for the radiator. Extruded die design has two key parts,the first is sufficient strength to ensure that mold; the second is to balance the flow of metal in the mold. Based on the Product plans of radiators, the radiator comb flat extrusion die are designed to touch, used in conjunction with the diversion mode. The extrusion die is designed radiator sunflowers streaming mode, split mode when the metal flow in the extrusion die is more complex than flat, so how to balance the flow rate of the metal mold is key points for the design of radiator sunflowers. 4Cr5MoSiV1 die steel is used and also the radiator heat treatment process and extruded process are discussed.IVKeywords:Radiator Extrude mold design Extrusion process Aluminum extruded sectionsIV目录摘要 (I)Extrusion Process and Die Design for Radiator Aluminum Extruded Sections (II)ABSTRACT (II)第一章绪论 (1)1.1引言 (1)1.2挤压模具在铝型材挤压生产中的重要性 (1)1.3铝型材挤压模具技术发展概况 (3)1.4论文的主要研究内容 (5)第二章型材挤压模具设计技术 (6)2.1型材模具的设计原则及步骤 (6)2.1.1挤压模具设计时应考虑的因素 (6)2.1.2模具设计的原则与步骤 (6)2.1.3模具设计的技术条件及基本要求 (9)2.2挤压模典型结构要素的设计 (9)2.2.1模角 (9)2.2.2定径带长度和直径 (10)2.2.3出口直径或出口喇叭锥 (10)2.2.4入口圆角 (11)2.3确定采用平面和分流模的原则 (11)2.4平面分流组合模的特点与结构 (12)2.4.1工作原理与特点 (12)2.4.2分流组合模的结构 (13)2.5模具外形尺寸的确定原则 (14)第三章典型散热器挤压模具设计 (16)3.1太阳花散热器的模具设计 (16)3.1.1太阳花散热器产品结构分析 (16)3.1.2太阳花散热器挤压模具整体结构设计方案 (17)3.1.3太阳花散热器分流组合模结构设计 (18)3.2梳子型散热器模具设计 (30)IV3.2.1梳子型散热器产品结构分析 (30)3.2.2梳子型散热器挤压模具整体结构设计方案 (32)3.2.3梳子型散热器结构设计 (32)第四章模具的选材与热处理及维护与保养 (45)4.1模具材料的选择 (45)4.1.1模具材料的使用条件 (45)4.1.2模具材料的性能要求 (45)4.1.3挤压工模具选材的特点 (46)4.1.4模具材料的选择 (48)4.2模具材料的热处理 (50)4.2.1退火工艺 (50)4.2.2淬火工艺 (50)4.2.3回火工艺 (51)4.2.4 4Cr5MoSiV1钢的热处理工艺 (52)4.3模具的维护与保养 (53)4.3.1模具的修正 (53)4.3.2模具的合理使用 (54)第五章型材挤压工艺 (55)5.1铝及铝合金材料挤压生产工艺流程 (55)5.2挤压工艺的制定 (56)5.2.1挤压方法的选择 (56)5.2.2坯料形状尺寸的确定 (56)5.2.3挤压温度范围 (57)5.2.4流动速度和挤压速度 (58)5.2.5挤压工具的结构 (58)第六章结论 (59)参考文献 (60)致谢 (62)IV第一章绪论1.1引言挤压工模具设计与制造是铝合金挤压材，特别是铝合金型材生产的关键技术，不仅影响产品的质量、生产效率和交货周期，而且也是决定产品成本的重要因素之一。
铝合金挤压模具技术
铝合金挤压装备与工模具
• 挤压模结构要素
B 定径带长度h定和直径d定 定径带又称工作带，是模子中垂直模子工作端面并用以保证挤 压制品的形状、尺寸和表面质量的区段。 定径带直径d定是模子设计中的一个重要的基本参数，设计d定 大小的基本原则是：在保证挤制出的制品冷却状态下不超出图 纸规定的制品公差范围的条件下，尽量延长模具的使用寿命。 定径带长度h定应根据挤压机的结构形式（立式或卧式)、被挤 压的金属材料、产品的形状和尺寸等因素来确定
• 挤压模结构要素
C 出口直径d出或出口喇叭锥 模子的出口部分是保证制品能顺利通过模字并保证高表面质量
的重要参数。若模子出口直径d出过小，则易划伤制品表面，甚至 引起堵模，但出口直径d出过大，则会大大削弱定径带的强度，引 起定径带过早地变形、压塌、明显地降低模具的使用寿命。
D 入口圆角r λ 模子的入口圆角是指被挤压金属进入定径带的部分，即模子工
作端面与定径带形成的端面角。制作入口圆角r λ可防止低塑性合 金在挤压时产生表面裂纹和减少金属在流入定径带时的非接触变 形，同时也减少在高温挤压时模子棱角的压塌变形。但是，圆角 增大了接触摩擦面积，可能引起挤压力增高。
5.3.2 挤压模具结构
分流组合模
实心平模
5.3.2 挤压模具结构
导流孔
导流模
5.2 挤压筒与挤压垫 5.2.1 挤压筒
容纳锭坯，承受挤压杆传 给锭坯的压力并同挤压杆一 起限制锭坯，使之承受压力 后只能从挤压模孔挤出的挤 压工具。
铝型材挤压模具讲解
铝型材挤压模具讲解一、铝型材挤压模具的基本概念1. 定义•铝型材挤压模具是在铝型材挤压生产过程中，用于将加热后的铝坯料通过挤压机的压力作用，使其通过特定形状的模孔，从而形成所需铝型材截面形状的工具。
例如，当需要生产一种带有多个中空腔室的复杂铝型材，如建筑用的隔热断桥铝型材时，就需要专门设计的挤压模具来实现。
2. 重要性•它直接决定了铝型材的形状、尺寸精度和表面质量。
一个设计良好、制造精确的挤压模具能够生产出高质量、符合标准的铝型材。
反之，如果模具存在缺陷，如模孔形状不准确或者表面粗糙度不符合要求，那么生产出来的铝型材可能会出现尺寸偏差、表面缺陷等问题，从而影响其在建筑、航空航天等各个领域的应用。
二、铝型材挤压模具的分类1. 按结构分类•平面分流模•这种模具主要用于生产空心铝型材。
它的特点是在模具内部设有分流桥和分流孔，铝坯料在挤压时先通过分流孔被分成几股金属流，然后在模芯的作用下重新汇合，形成空心型材的形状。
例如，在生产空调用的铝制散热管型材时，平面分流模能够很好地控制金属流动，保证型材的壁厚均匀性。
•实心模•实心模相对简单，主要用于生产实心铝型材。
它只有一个模孔，铝坯料直接通过这个模孔挤出形成所需的实心型材形状。
像一些简单的建筑用铝棒材或者工业用的实心铝型材零部件，就可以使用实心模进行生产。
2. 按用途分类•通用模具•通用模具适用于生产多种规格相近的铝型材。
这类模具的设计具有一定的通用性，可以通过调整一些参数，如挤压速度、模具温度等，来生产不同尺寸但形状相似的型材。
例如，在一些小型铝型材加工厂，为了降低成本，可能会使用通用模具来生产多种类型的建筑装饰用铝型材。
•专用模具•专用模具是为特定的铝型材产品专门设计制造的。
由于是针对某一特定型材的形状、尺寸和性能要求而设计，所以其生产的型材精度和质量更高。
比如航空航天领域中使用的一些特殊形状和高性能要求的铝型材，就需要专门定制的专用模具。
三、铝型材挤压模具的设计要点1. 型材截面分析•在设计模具之前，首先要对铝型材的截面形状进行详细分析。
铝型材挤压机工作原理及结构
铝型材挤压机工作原理及结构一、引言铝型材挤压机是一种用于制造铝合金型材的机器，它通过挤压铝棒或铝板来形成各种形状的铝型材。
本文将介绍铝型材挤压机的工作原理及结构。
二、工作原理1. 挤压过程铝型材挤压机主要是通过将加热后的铝棒或铝板放入挤压腔中，然后利用高压油缸将其挤出成为所需的形状。
具体过程如下：（1）加热：首先将铝棒或铝板加热至一定温度，以便于挤出。
（2）进料：将加热后的铝棒或铝板放入进料口。
（3）预处理：在进入挤压腔之前，需要进行预处理，包括去除氧化皮、涂抹润滑剂等。
（4）挤出：在高压油缸的作用下，将预处理后的铝棒或铝板挤出成为所需形状。
（5）切割：根据需要对挤出来的型材进行切割。
2. 液压系统液压系统是整个机器中最重要的部分，它通过控制油液的流动来实现对挤压过程的控制。
液压系统主要包括以下几个部分：（1）油箱：存储液压油。
（2）油泵：将液压油送至高压油缸。
（3）高压油缸：产生高压力，用于挤出铝棒或铝板。
（4）低压油缸：产生低压力，用于控制机器的各个部分。
（5）阀门、管路等。
三、结构1. 挤出机头挤出机头是铝型材挤压机中最重要的部分之一，它主要由以下几个部分组成：（1）模具：用于形成所需的型材形状。
（2）加热器：用于加热铝棒或铝板。
（3）预处理装置：用于去除氧化皮、涂抹润滑剂等。
（4）挤出腔体：将预处理后的铝棒或铝板送入模具中。
2. 液压系统如前所述，液压系统是整个机器中最重要的部分之一。
它主要由以下几个部分组成：（1）驱动泵站：产生液压油。
（2）高压油缸：产生高压力，用于挤出铝棒或铝板。
（3）低压油缸：产生低压力，用于控制机器的各个部分。
（4）管路、阀门等。
3. 控制系统控制系统主要用于控制整个机器的运行。
它主要由以下几个部分组成：（1）PLC控制器：用于对机器进行自动化控制。
（2）人机界面：用于操作和监测机器的运行情况。
（3）电气元件：包括传感器、继电器等。
四、结论通过以上介绍，我们可以得出结论：铝型材挤压机是一种利用液压系统将加热后的铝棒或铝板挤出成为所需形状的机器。
高效散热铝型材的挤压模具设计与制造
高效散热铝型材的挤压模具设计与制造摘要:由于铝合金材质具有密度低、硬度高、散热性能好,而且易加工成形等优良特性,被广泛应用于金属工业、建材和电子等行业。
尤其是带多倍齿的散热片其拥有良好的导热性能,因而生产主要以铝合金材质的挤压成形为主。
而多倍齿散热片则由于齿长而密,对挤压模具设计、模具的用料及生产技术等均有了更高的要求,每个工序做得不充分均将降低模具的生产效率。
这时模具设计工作尤为重要,其生产过程中就需要与合理的优化产品设计相结合。
所以本篇文章将通过对实际制造经验的阐述、高倍数气密齿带管散热器铝型材模具设计和优化的生产过程中的要点,并提供有关的技术借鉴。
关键字：高效；散热铝型材；挤压模；分流模1散热器结构分析铝合金具有密度低、硬度大、抗氧化和导热性能优异的优点,广泛应用于工业、建材、电子加工等行业。
铝作为一种先进的散热材料,已应用于工业与民用的建筑,各种铝制散热器应运而生。
然而铝制散热器在使用过程中存在的问题也不少,尤其是散热器的安装和使用过程中。
铝合金散热器也称铝镁合金散热器或者是铝合金散热器，主要有以下特点:重量轻、体积小、不占用空间、表面处理技术成熟、耐腐蚀性好、加工容易、可任意选择形状和尺寸;耐高温(300℃以上),能适应各种恶劣环境;铝型材密度小,加工简单方便性能高；安装也非常的方便快捷有保证且价格较低。
但多倍数齿散热片由于齿长而密,不能互相压盖,不利于空气对流。
还有就是过长的散热片和柱面之间也会造成挤压变形,影响散热效果。
有的铝制散热器中有两个散热片齿距都很长,而其中一个散热片齿距设计得比较短,在安装时就会造成受力不均,出现变形。
如果是选择较短的散热片就会更容易出现变形问题,因此选择正确的齿间距非常重要。
散热器型材的难点地方也比较多。
由于中空处与实心处之间壁厚的差异较大,易造成散热器中心处受力最大,产生形变。
有的铝合金散热器采用内嵌式安装,也存在着同样的问题,而且更为严重。
要避免散热器变形就要保证散热片齿距在一定范围内。
铝型材挤压模具设计课件
以便于管理和使用。
（3）模具外形尺寸标准化和系列化
四、挤压模具设计应考虑的因素
模子设计者确定的要素 模子制造者确定的因素 挤压生产者确定的因素 在设计前，拟定合理的工艺流程和选择最佳的工艺 参数，综合分析影响模具效果的各种因素，是合理
设计挤压模具的必要和充分条件。
五、模具设计的原则与步骤
确定设计模腔参数
一般平面模 舌型模和平面分流
六、模具设计的技术条件及基本要求
有适中而均匀的硬度
有足够高的制造精度
有足够低的表面粗糙度
有良好的对中性、平行度、直线度和垂直度
模具无内部缺陷
不得出现棱角
七、铝型材挤压模具的种类及组装形式
1、挤压工具分类
a)大型基本挤压工具 b)模具 c)辅助工具
2、挤压模具分类及特点
定义：
模子轴线与其工作端面所构成的夹角
模角α的特点及作用
a)平模的模角α等于90°——较大的死区，阻止铸锭表面的 杂质、缺陷、氧化皮等流到制品的表面；某些易在死区产 生裂纹与断裂的金属与合金，表面分层、起皮和小裂纹 a)平模挤压消耗挤压力大，模具易变形，甚至压塌 b)锥形模，减小挤压力 c)条件 d)摩擦力
⑥挤压力的大小 ⑦模具的弹性变形情况
Ａ=Ａ。＋Ｍ＋［Ｋｙ＋Ｋｐ＋Ｋｒ］Ａ。
4、合理调整金属的流动速度
①每一个质点应以相通的速度流出模孔 ②尽量采用多孔对称排列 ③中心很远的部分可采用促流角，或采用导料锥来加速金属的流动 ④阻碍角 ⑤工艺平衡孔，工艺余量，或者采用前室模、导流模
5、保证足够的模具强度
八、设计实例
设计方案
尺寸
热处理 精度
制造工艺流程
车加工 铣加工取石墨电极时， 不能有疏松和夹杂 等缺陷
铝合金型材挤压模具设计与维修
制造者可控制的因素-1
模具设计完成便藉由车∕钻∕铣∕磨∕EDM等加工步骤，制造出 实际模具。以下介绍制造加工的影响： 1) 模具加工尺寸精度 1-1)中心线的变异 一个模具往往因变换加工方式，在各种加工机间拿上拿下 ，每换一种加工机就要重新校定中心线，而产生精度变异
1-2)手动加工机∕生手熟练度也都影响尺寸精度的误差。 1-3)CNC自动综合加工机可有效实现设计者的流量控制。
挤型
A
慢流
在通道边脚 的快流
模
B
塑型面 Die bearing
塑型面修短而 使流速加快
边脚移动太快造成波浪
修正方法及原理介绍-2
如果脚(legs)上金属流速不对,不论是进去或出来,修模者将依他所想要那个脚 (legs)所要运动的方向安排阻塞(choke)和释放(relief)的位置. 见图A. B. C. D.
平模介绍
平模(实心模)由以下三种功能结构： P
D
B
1) 模罩 (Plate) ─承接挤锭 配合料型作流量控制。
2)模面 (Die) ─由培林控制 实际成型所在。 3)垫模 (Backer) ─节省Die 钢料用量及加强模面的 支撑强度。
培林
出料
逃孔
实心模图示-有模套
与模套固定Pin
定位销
BA
Die
修模技巧3—平工作带
模具抛光过程是考究钳工平准能力，避免抛成导角
修模技巧4—阻流
阻流：局部减缓出料，或配合促流用在解决平面凹/凸形 及开脚问题时用之。
修成阻流后的工作带
修模技巧5—促流
促流：局部加快出料，或配合阻流用在解决平面凹/凸形 及开脚问巧6—焊补档块
取段设计要领
培林取段设计 ─ 控制尺寸及形状。模面(Die)为实际承受挤压力 及培林所在，在整套模中应选用最好的钢料。 取段原则有下列主要5点： 1) 由培林最短处开始设计，一般在最薄料的端点处 最小厚度(0.5mm) ≦培林 ≦ 最大厚度*3 (25mm↓) 2)由外向中心设计 最外围因压力最小通常进料不足，因此要先考虑外围的取段 3)配合模罩的流量控制 培林长短控制出料快慢，并与供料流量息息相关 4)中间的取段最后决定 中间压力最大容易满足供料，因此留在最后决定 5)每隔10mm 〜15mm向内增加段差1mm 此为内外圈压力差与培林的关系曲线
铝材挤压模具的主要结构与通用术语
1、工作带
型腔尺寸作用：工作带垂直与模具工作端面并形成型材形状，尺寸和表面质量，取值要保证铝材公差并尽量延长模具寿命。
工作带的长度：工作带长度过短，产品的尺寸难以稳定，也容易产生波纹，椭圆度，压痕，压伤，同时模具易磨损降低寿命。
工作带过长时，会增大金属的摩擦作用，增大挤压力，易于粘接金属，易使制品表面擦花，划伤，毛刺，麻面，搓衣板等缺陷。
2、空刀
保证铝材通过，保证铝材质量及模具寿命。
若出口空刀过小，这容易刮伤铝材表面,甚至塞模，如果出口空刀过大,会减弱工作带的强度，引起工作带的变形，压塌，降低模具的使用寿命甚至报废。
3、导流板（槽）
设定一个铝棒与铝制品之间的过渡形状，减少变形过程。
4、分流孔
铝通过型孔的通道、形状、断面尺寸、数目及不同排列方式，都直接影响挤压成型质量、挤压力、寿命，分流孔的数量尽量少，以减少焊合线，增大分流孔面积，减小挤压力。
5、分流桥
它的宽窄与模具强度、金属流量有关。
分流比的大小直接影响到挤压阻力的大小，成型的质量与焊合的质量。
6、模芯
决定内腔的尺寸和形状。
通过与下模的型腔配合间隙生产出有空心部
分的铝合金。
7、焊合室
金属集聚并焊合的地方焊合室的容积与截面积与制品的截面之比越大，则焊合室所建立起来的静水压力也就越大，铝在焊合室停留的时间越长，焊合质量也就越高。
铝型材平模
另外模具结构设计是否合理，还要看它的分流比，和挤压比。
分流比：分流孔的截面积和型材截面积之比，直接影响挤压阻力大小,成型质量和焊合质量。
挤压比：挤压筒的截面积与型材截面积之比，是衡量此型材是否适合在该挤压机上生产的重要参数之一。
铝挤出模具结构
铝挤出模具结构1. 引言铝挤出模具是用于制造铝型材的重要工具。
它在铝挤压过程中起到支撑、定位和成型的作用。
本文将详细介绍铝挤出模具的结构，包括主要组成部分和功能。
2. 铝挤出模具的主要组成部分铝挤出模具一般由以下几个主要部分组成：2.1 模头模头是铝挤出模具中最重要的部分之一。
它负责将加热后的铝锭通过压力送入模具腔室，并在一定条件下形成所需形状的型材。
模头通常由钢材制成，其内部包含有导流槽、进料孔和压力孔等结构。
2.2 模腔模腔是指形状与所需型材相对应的空腔。
它通常由两个或多个零件组装而成，可以根据需要进行更换或调整。
为了保证型材质量，模腔表面通常经过精细加工，以提高表面光洁度和尺寸精度。
2.3 模架模架是支撑和固定模具各部分的主要结构。
它通常由钢板焊接而成，具有足够的刚性和稳定性。
模架上还设有导向柱和导向套，以确保模具的准确定位和运动。
2.4 模芯模芯是用于形成型材内部空腔或特殊结构的部件。
它通常由钢材或硬质合金制成，具有高强度和耐磨性。
模芯的设计和加工对型材质量和尺寸控制至关重要。
2.5 其他附件除了以上主要组成部分外，铝挤出模具还包括一些其他附件，如冷却系统、润滑系统、压力传感器等。
这些附件能够提高铝挤出过程的效率和质量，并保护模具免受损坏。
3. 铝挤出模具的功能铝挤出模具在铝型材生产中发挥着重要作用，其主要功能包括：3.1 塑性变形在铝挤压过程中，通过施加一定的压力将加热后的铝锭从模头进入到模腔中。
在模腔的作用下，铝锭发生塑性变形，逐渐形成型材的外形。
3.2 冷却和固化在铝挤压过程中，模具内部通常会通过冷却系统进行冷却。
冷却可以加速铝锭的固化，使其在模具中保持所需形状。
合适的冷却控制可以提高型材表面质量和尺寸精度。
3.3 定位和支撑铝挤出模具中的导向柱和导向套可以确保模腔和模头之间的准确定位，并避免因挤压过程中产生的力而使模具发生偏移。
同时，模架结构也能够提供足够的支撑力，以承受挤压过程中所施加的压力。
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说明书摘要
本实用新型提供一种高效冷却铝型材热挤压模具结构，它包括模具、模垫，在模垫的外沿上设置有液氮入口，在模垫与模具接触面上设置有液氮通道，液氮通道的入口与模垫外沿上的液氮入口相连通，液氮通道的出口靠近模具定径工作带；在与液氮通道出口对应的模具位置上设计有冷却孔，冷却孔通向模具出口方向。
本实用新型结构直接冷却到模具工作带处，可实现对模具工作带和模具出口型材的直接冷却，冷却效果更佳。
摘 要 附 图
1:模垫;5:液氮入口；
6：螺旋液氮通道；7：液氮通道出口A A 2:模具；8：液氮导入孔装配图
图2：本实用新型高效冷却铝型材热挤压模具结构
权利要求书
1.一种高效冷却铝型材热挤压模具结构，它包括模具、模垫，其特征
在于：在所述模垫的外沿上设置有液氮入口，在所述模垫与模具接触面上设置有液氮通道，所述液氮通道的入口与模垫外沿上的液氮入口相连，所述液氮通道的出口靠近模具定径工作带；在与液氮通道出口对应的模具位置上设计有冷却孔，所述的冷却孔通向模具出口方向。
2.如权利要求1所述的一种高效冷却铝型材热挤压模具结构，其特征
在于：所述模垫上的液氮通道为螺旋形。
3.如权利要求1或2所述的一种高效冷却铝型材热挤压模具结构，其
特征在于：所述模具上的冷却孔距离模具定径工作带10mm~20mm。
说明书
一种高效冷却铝型材热挤压模具结构
技术领域
本实用新型涉及一种铝型材加工模具结构，尤其是一种高效冷却的铝型材热挤压模具结构。
背景技术
在铝型材热挤压生产过程中，铝锭在挤压筒内被挤压通过模具后，挤出的铝型材和模具温度均会升高，并且由于挤出的高温型材和模具都暴露在空气中，会出现如下缺陷：1.在铝型材表面产生坚硬的氧化铝颗粒，并且部分黏附在模具出口，对后续的型材表面会产生划痕，模具表面也会造成拉伤；2.持续升高的模具温度将导致模具表面退氮并降低硬度，从而缩短模具使用寿命；3.挤出的铝型材温度不断升高也将导致型材无规律变形甚至报废。
基于上述技术问题，铝型材热挤压过程中，保持恒定的温度，既可以避免型材表面过早氧化，也能够显著提高基础型材的表面质量，也可延长模具使用寿命，提高铝型材挤出速度。
为了解决上述问题，近年来液氮冷却模具技术得到了逐步推广应用。
现有技术液氮冷却方式和结构如图1所示，即在模具或模垫上加工出液氮通道，在挤压过程中把液氮从分布在模垫上的通道喷向模具，使模具冷却，同时液氮吸热蒸发后形成氮气，可排除模具出口的空气，对型材形成气体保护，防止氧化。
现有技术液氮冷却的液氮通道都是在模垫上，并且液氮通道与模具工作带还有一定得距离，一般不小于40mm~50mm，这样冷却效果并不理想。
发明内容
本实用新型为解决现有技术铝型材热挤压加工过程中，液氮冷却效果
不理想的技术问题，提供一种高效冷却铝型材热挤压模具结构，该结构的液氮冷却通道直接冷却到模具工作带处，可实现对模具工作带和模具出口型材的直接冷却，效果更佳。
为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是，提供一种高效冷却铝型材热挤压模具结构，它包括模具、模垫，在模垫的外沿上设置有液氮入口，在模垫与模具接触面上设置有液氮通道，所述液氮通道的入口与模垫外沿上的液氮入口相连，所述液氮通道的出口靠近模具定径工作带；在与液氮通道出口对应的模具位置上设计有冷却孔，所述的冷却孔通向模具出口方向。
进一步的，所述模垫上的液氮通道为螺旋形。
进一步的，所述模具上的冷却孔距离模具定径工作带10mm~20mm。
本实用新型与现有技术相比较，其效果是积极和明显的。
首先通过在模具上设计冷却孔，将液氮导入模具工作带附近，更充分的完成对模具工作带和模具出口型材的冷却；另外本实用新型中的液氮冷却通道为螺旋形，增加了液氮与模垫和模具的接触面积，使液氮更好的在模垫和模具接触面之间流动，更充分的实现了对模具的冷却，增加了模具的强度，提高了模具的寿命。
附图说明
图1是现有技术铝型材热挤压模具冷却结构；
图2是本实用新型高效冷却铝型材热挤压模具结构。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步的说明。
如图1所示为现有技术的铝型材热挤压模具冷却结构，模垫1上设置有液氮入口3，液氮通道4设置在模垫1与模具2的接触面上，但液氮通
道4与模具2的工作带有一定距离，不利于冷却。
如图2所示为本实用新型高效冷却铝型材热挤压模具结构，在模垫1外沿上设置有液氮入口5，在模垫1与模具2的接触面上设置有液氮通道6，液氮通道6的入口与模垫1外沿上的液氮入口5连通，液氮通道出口7导入模具2，通过模具2上的液氮导入孔8导向模具的定径工作带；在与液氮通道出口7对应的模具位置上设计有冷却孔8。
液氮通道6的形状为螺旋形，液氮通道出口7和冷却孔8距模具工作带的距离为10mm~20mm。
说 明 书 附 图
1:模垫;3:液氮入口;4：液氮通道A A 2:模具装配图
图1：现有技术铝型材热挤压模具冷却结构
图1
1:模垫;5:液氮入口；
6：螺旋液氮通道；7：液氮通道出口A A 2:模具；8：液氮导入孔装配图
图2：本实用新型高效冷却铝型材热挤压模具结构
图2。