第二节套类零件的工艺分析

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套类零件加工工艺

套类零件加工工艺Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】第三十一讲套类零件加工工艺一、套筒类零件的结构特点及工艺分析套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。

就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。

它们在加工中，其装夹方法和加工方法都有很大的差别，以下分别予以介绍。

（一）轴承套加工工艺分析加工如图31－1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件。

1．轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒，材料为锡青图31－67轴承套简图铜。

其主要技术要求为：Φ34js7外圆对Φ22H7孔的径向圆跳动公差为；左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为。

轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。

内孔的加工顺序为：钻孔－车孔－铰孔。

由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在内，用软卡爪装夹无法保证。

因此精车外圆时应以内孔为定位基准，使轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。

这样可使加工基准和测量基准一致，容易达到图纸要求。

车铰内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在以内。

2．轴承套的加工工艺表31－1为轴承套的加工工艺过程。

粗车外圆时，可采取同时加工五件的方法来提高生产率。

表31－1轴承套加工工艺过程1备料棒料，按5件合一加工下料2钻中心孔1.车端面，钻中心孔2.调头车另一端面，钻中心孔三爪夹外圆3粗车车外圆Ф42长度为，车外圆Ф34Js7为Ф35mm，车空刀槽2×，取总长，车分割槽Ф20×3mm，两端倒角×45°，5件同加工，尺寸均相同中心孔4钻钻孔Ф22H7至Ф22mm成单件软爪夹Ф42mm外圆5车、铰车端面，取总长40mm至尺寸车内孔Ф22H7为Ф22mm车内槽Ф24×16mm至尺寸铰孔Ф22H7至尺寸孔两端倒角软爪夹Ф42mm外圆6精车车Ф34Js7(±mm至尺寸Ф22H7孔心轴7钻钻径向油孔Ф4mmФ34mm外圆及端面8检查（二）液压缸加工工艺分析液压缸为典型的长套筒零件，与短套筒零件的加工方法和工件安装方式都有较大的差别。

套类零件加工

刀具的选择：
常见刀具：
刀具的选择：
常见刀具：
刀具的选择：
实体材料上加工：麻花钻、扁钻、深孔钻
已有孔进行加工：扩孔钻、深孔钻、铰刀、镗刀
刀具的选择：
麻花钻：
刀具的选择：
扩孔钻：
刀具的选择：
铰刀：
刀具的选择：
复合刀具：
检验方法：
尺寸的检验：内孔的测量：外圆表面的测量同轴类零件。测量孔径尺寸时，应根据工件的尺寸、数量及精度要求，采用相应的量具进行。－如果孔的精度要求较低，可采用钢直尺、游标卡尺测量；－精度要求较高可采用内径百分表、塞规等测量。
套筒类零件的功用和结构特点：
套筒类零件的功用和结构特点：
二、套类零件的技术要求套类零件的加工一般需要考虑尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度、表面粗糙度等几个方面的技术要求。尺寸精度：内孔是套类零件起支承作用或导向作用的最主要表面，它通常与运动着的轴、刀具或活塞等相配合。内孔直径的尺寸精度一般为IT7，精密轴套有时取 IT6，油缸由于与其相配合的活塞上有密封圈，要求较低，一般取IT9。外圆表面一般是套类零件本身的支承面，常以过盈配合或过渡配合同箱体或机架上的孔连接。外径的尺寸精度通常为IT6～IT7。也有一些套类零件外圆表面不需加工。几何形状精度：内孔的形状精度，应控制在孔径公差以内，有些精密轴套控制在孔径公差的1／2—1／3，甚至更严。对于长的套件除了圆度要求外，还应注意孔的圆柱度。外圆表面的形状精度控制在外径公差以内。
典型套类零件的加工：
二、小套的加工
如下图所示：
典型套类零件的加工：
加工工艺如下表所示：
练习：
请结合上面给出的图形以及加工路线制定出

【机械工】套类零件加工

图20-1是常见套类零件的示例
1．轴套件的结构与技术要求
（1）轴套的内圆柱面A、B、及端面D和轴配合，表面C及其端面和轴承配合，轴套内腔及端面D上的八个槽是冷却空气的通道，八个Φ 10的孔用以通过螺钉和轴连接。（2）轴套从构形来看是一个刚度很低的薄壁件,最小壁厚为 2mm。（3）从精度方面来看，主要工作表面的精度是IT5～IT8，C 的圆柱度为0.005mm,工作表面的粗糙度为Ra0.63µ m,非
（2）几何形状精度

内孔的形状精度，应控制在孔径公差以内，有些精密轴套控制在孔径公差的 1 ／ 2—1 ／ 3 ，甚至更严。对于长的套件除了圆度要求外，还应注意孔的圆柱度。

外圆表面的形状精度控制在外径公差以内。
（3）相互位置精度

当内孔的最终加工是在装配后进行时，套类零件本身的内外
圆之间的同轴度要求较低；如最终加工是在装配前完成则要求较
冷挤压和粉末冶金等先进的毛坯制造工艺。
二、套类零件加工工艺及其分析
套类零件由于功用、结构形状、材料、热处理以及加工质量要求的不同，其工艺上差别很大。现以图20-2所示的轴套件的加工工艺为例予以分析。 1．轴套件的结构与技术要求 2．轴套加工工艺过程表20-1是成批生产条件下，加工该轴套的工艺过程。 3．轴套加工工艺分析
其应用范围很广。
件，

套类零件通常起支承和导向作用。

套类零件结构上有共同的特点：零件的主要表面为
同轴度要求较高的内外回转面；零件的壁厚较薄易变形；长径比L/D>１等。图20-1是常见套类零件的示例。
图20-1是常见套类零件的示例。
2. 套类零件的技术要求

尺寸精度几何形状精度相互位置精度表面粗糙度

机械加工工艺套类零件加工

分类
根据其结构特点和应用领域，套类零件可分为滑动套、滚动轴承、铜套等。
套类零件的应用领域
01
02
03
机械制造业
套类零件广泛应用于各种机械设备中，如机床、减速器、发动机等。
汽车工业
汽车上的轴承、齿轮、轴瓦等都是套类零件，对汽车的运行性能和安全性至关重要。
航空航天
在航空航天领域，套类零件用于高精度、高速旋转的机械系统中，如涡轮发动机、主轴等。
数控技术促进了柔性生产的发展
数控机床具有较好的柔性，能够适应不同规格和形状的零件加工，有利于实现小批量、多品种的生产模式。
精密加工技术的发展
精密加工提高了零件的表面质量
01
精密加工技术能够实现超精密切削和磨削，使零件表面光滑度
更高，减少了表面粗糙度对性能的影响。
精密加工降低了零件的重量和能耗
02
02
套类零件加工工艺流程
毛坯准备
毛坯材料
根据零件的机械性能要求，选择适当的毛坯材料，如铸铁、铸钢、有色金属等。
毛坯制备
根据零件的形状和尺寸，制备毛坯，确保其具有一定的精度和表面粗糙度。
毛坯检验
对毛坯进行质量检验，确保其符合设计要求。
外圆加工
粗加工
表面处理
去除大部分余量，为后续精加工提供基础。
成品检验
对成品零件进行综合性能测试，如装配试验、压力试验等，确保零件满足使用要求。
THANKS
感谢观看
详Hale Waihona Puke 描述同轴度误差的产生原因可能是机床主轴的回转误差、夹具的设计或制造误差、工件在夹具中的定位误差等。为了减小同轴度误差，可以采取提高机床主轴回转精度、优化夹具设计、提高工件定位精度等措施。

第二节盘套类零件工艺设计第二节盘类零件的制造工艺(精)

第二节盘、套类零件工艺设计一、盘、套类零件特点（一）盘类零件1、功用盘类零件在机器中主要起支承、连接作用。

2、结构特点盘类零件主要由端面、外圆、内孔等组成，一般零件直径大于零件的轴向尺寸。

3、技术要求盘类零件往往对支承用端面有较高平面度及轴向尺寸精度及两端面平行度要求；对转接作用中的内孔等有与平面的垂直度要求，外圆、内孔间的同轴度要求等。

（二）套类零件1、功用套类零件在机器中主要起支承和导向作用。

2、结构特点零件主要由有较高同轴要求的内外圆表面组成，零件的壁厚较小，易产生变形，轴向尺寸一般大于外圆直径。

3、主要技术要求孔与外圆一般具有较高的同轴度要求；端面与孔轴线（亦有外圆的情况）的垂直度要求；内孔表面本身的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度要求；外圆表面本身的尺寸、形状精度及表面粗糙度要求等。

二、盘、套类零件制造工艺（教学）案例案例3：支承块加工。

零件图三维图1、零件工艺性分析（1）零件材料：45钢。

切削加工性良好。

刀具材料及几何参数选择同案例1。

（2）零件组成表面：两端面，外圆面，中间孔及沉孔，安装孔，侧面，十字槽，倒角等。

（3）零件结构分析：两端面起支承作用，光度要求高，轴向尺寸在安装后通过配磨保证两件等高。

轴向尺寸小，为典型的盘类零件。

（4）主要技术条件：端面粗糙度要求Ra0.4µm两端面保证平行。

2、零件工艺设计（1）毛坯选择按零件形状及要求，可选棒料。

（2）基准及安装方案分析该零件的主要基准无疑为两端面，安装孔及十字槽等表面加工均为端面作定位基准，侧表面位置，孔的中心考虑精度要求不高，且该零件为单件生产，采用划线确定；两平面的平行度则采用互为基准的方法保证。

（3）零件表面加工方法按端面Ra0.4µm的要求，其终加工方法选择精磨。

为确保零件安装平整，安装孔应与端面垂直，在加工安装孔，铣十字槽前先粗磨好平面，孔及槽等表面加工后再精磨平面。

侧面采用铣削，安装孔采用钻削，中间孔及沉孔可采用车削。

《套类零件的加工》课件

在磨削加工中，工件安装在磨床的工作台上，通过高速旋转和切削刀具的进给运动实现切削加工。
磨削加工具有极高的加工精度和表面质量，适用于对精度要求极高和对表面质量要求严格的零件加工。
套类零件的其他加工方法
01
套类零件除了车削、铣削和磨削等常见加工方法外，还包括钻削、铰削、镗削、攻丝等加工方法。
05
套类零件的加工质量控制与检测
套类零件的加工精度控制
加工工艺流程
详细介绍套类零件的加工工艺流程，包括毛坯准备、粗加工、半精加工和精加工等阶段。
加工设备选择
根据零件特点和加工精度要求，选择合适的机床和工具，确保加工过程的稳定性和精度。
热处理和表面处理
介绍套类零件在加工过程中可能涉及的热处理和表面处理方法，以及它们对零件精度的影响。
套类零件的尺寸检测与测量方法
尺寸检测原则
明确套类零件的尺寸检测原则，确定检测项目和检测方法。
测量工具选择
根据套类零件的尺寸和精度要求，选择合适的测量工具，如卡尺、千分尺、量规等。
测量方法与操作技巧
详细介绍套类零件的测量方法与操作技巧，确保测量结果的准确性和可靠性。
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套类零件的表面质量检测
表面粗糙度检测
表面涂层质量检测
使用表面粗糙度测量仪对套类零件的表面粗糙度进行检测，确保符合设计要求。
对套类零件表面的涂层进行质量检测，包括涂层厚度、硬度、附着力等方面的检测。
表面缺陷检测
通过目视检查、无损检测等方法，检查套类零件表面是否存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
套类零件的加工实例
实例一：轴承套的加工
总结词
工艺流程复杂，需要高精度加工

典型的套类零件加工工艺

典型零件加工：套筒件加工
2．定位与装夹方法（1）(卡盘)一次装夹完成各主要表面(内外圆及端面) 全部加工 1）三爪自定心卡盘安装工件
三爪自定心卡盘可装成正爪或反爪两种形式。反爪用来装夹直径较大的工件。用三爪自定心卡盘装夹精加工过的表面时，被夹住的工件表面应包一层铜皮，以免夹伤工件表面。
典型零件加工：套筒件加工
2）用四爪卡盘安装工件找正方法有非加工表面的，要按最大的非加工表面找正；所有表面都需加工的，要根据加工余量最小的表面找正。毛坯找正时用划线盘；初找正时，卡爪不宜夹得太紧，一般需用顶尖或辅助工具顶牢工件，并在床面上放上木板，谨防工件掉下来找正时，应先找正间隙最小处（工件的最高点），松对面卡爪，紧间隙最小处卡爪。找正这两点后，再找正另两点。
典型零件加工：套筒件加工
2．定位与装夹方法（1）一次装夹完成各主要表面全部加工 1）三爪自定心卡盘安装工件 2）用四爪卡盘安装工件当重量较重的工件进行装夹时，宜用四爪单动卡盘或其它四爪卡盘的外形如图专用夹具。 a所示。它的四个爪通过4个螺杆独立移动。它的特点是能装夹形状比较复杂的非回转体如方形、长方形等,而且夹紧力大。由于其装夹后不能自动定心，所以装夹效率较低，装夹时必须用划线盘或百分表找正，使工件回转中心与车床主轴中心对齐，如图b为用百分表找正外圆的示意图。
G）——磨内孔——磨外圆。
典型零件加工：套筒件加工
4．机械加工工艺过程
机械加工工艺过程（单件小批生产）工序工序工序内容定位基准号名称 1 铸造铸造毛坯 0.013 ①粗精车端面A、φ30 0.002 外圆及端面B，保证长度尺寸外圆面 26±0.1 ②钻孔φ12，扩孔至φ19.8，粗铰至φ19.94，精铰至φ 0.021 2 车

套类零件加工方法及工艺

学习情境3：套类零件机械加工工艺文件的制订一、零件的工艺分析图示液压缸是某液压系统中的执行元件，它是一种把液体的压力能转换成机械能以实现往复运动的能量转换装置。

本零件生产类型为中批生产。

下面对该零件进行精度分析，为保证活塞在液压缸内移动顺利，对该液压缸内孔有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支承外圆（φ82h6）的轴线由同轴度要求。

除此之外还特别要求：内孔必须光洁无纵向刻痕。

二、毛坯的选择液压缸的毛坯一般根据压力选用相应尺寸和壁厚的无缝钢管。

三、定位基准的选择1．精基准的选择选择基准思路的顺序是，首先考虑以什么表面为精基准定位加工工件的主要表面，然后考虑以什么面为粗基准定位加工出精基准表面，即先确定精基准，然后选出粗基准。

为了使加工表面间有较高的位置精度，又为了使其加工余量小而均匀，可采用反复加工、互为基准的原则。

先以M88mm×1.5 mm螺纹和φ84mm外圆为基准加工φ70H11mm孔，再以φ70H11mm孔的中心线为基准加工外圆至终尺寸。

由于这种方法所用夹具（心轴）的结构简单、定心精度高，可获得较高的位置精度，因此应用甚广。

2．粗基准的选择根据粗基准选择应合理分配加工余量的原则，应选φ90mm外圆的毛坯面为粗基准，以保证其加工余量均匀。

四、工艺路线的拟定1．各表面加工方法的选择根据典型表面加工路线，φ70H11内孔采用半精镗－精镗－精铰－滚压的加工方法；φ82h6外圆采用“粗车－精车”，R7mm槽、内锥孔及端面也采用车削的方法加工。

2．加工顺序的确定由零件的工艺分析可以知道，液压缸零件内、外表面轴线的同轴度以及端面与孔轴线的垂直度要求较高，若能在一次装夹中完成内、外表面及端面的加工，则可获得很高的位置精度，但这种方法的工序比较集中，对于尺寸较大的，尤其是长径比达的液压缸，不便一次完成。

于是，将液压缸内、外表面加工分在几次装夹中进行。

分析套类零件的加工工艺

加工是在装配前完成时，孔与外圆的同轴度要求较高，一般为0.01～0.05 mm。（4）孔与端面的垂直度要求若套类零件的端面（包括凸缘端面）在工作中承受载荷，或在装配和加工时作为定位基准，则孔与
端面的垂直度要求较高，一般为0.01～0.05 mm。
4
一、概述
3．套类零件的材料与毛坯
套类零件一般选用钢、铸铁、青铜或黄铜等材料，有些滑动轴承采用双金属结构，即以离心铸造
5
二、套类零件加工的主要工艺问题
套类零件加工的主要工艺问题包括套类零件的装夹、孔的加工路线、深孔加工和保证套类零件加工精度的措施等。
1．套类零件的装夹
套类零件的装夹方法主要有用外圆或外圆与端面定位装夹和用已加工内孔定位装夹两种。
（1）用外圆或外圆与端面定位装夹用外圆或外圆与端面定位装夹时通常使用三爪自定心卡盘、四爪卡盘或弹簧夹头等夹具。当工件为毛坯时，仅以外圆为粗基准定位装夹；当工件外圆和端面已加工后，可以外圆或外圆与端面定位装夹。
外排屑方式的特点是：刀具结构简单，不需专用设备和专用辅具；排屑空间大；但切屑排出时
3
一、概述
（2）外圆表面的技术要求
外圆是套类零件的支承面，常通过过盈配合或过渡配合与箱体或机架上的孔连接。其尺寸精度通
常取IT6～IT7级，形状精度应控制在尺寸公差以内，表面粗糙度轮廓值Ra一般为0.63～5 μm。（3）孔与外圆的同轴度要求当孔的最终加工是将套类零件装入箱体或机架后进行时，孔与外圆的同轴度要求较低；当孔的最终
（2）钻或粗镗－半精镗－精镗这条路线适用于除淬硬钢以外的各种材料，尤其适用于有色金属材料加工及位置精度要求较高的孔系加工。毛坯上未铸出或锻出孔时，先要钻孔；毛坯上已有孔时，可直接粗镗孔。根据孔加工精度和表面粗糙度轮廓要求，精镗后还可适当安排滚压或金刚镗。

情境二套类零件加工工艺编制

套类零件的热处理
渗碳、淬火、表面淬火、调质、高温时效及渗氮等
扬州工业职业技术学院
2.3 套类零件常见表面加工方法
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2.3 套类零件常见表面加工方法
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2.3 套类零件常见表面加工方法
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2.3 套类零件常见表面加工方法
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2.3 套类零件常见表面加工方法
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2.3 套类零件常见表面加工方法
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2.3 套类零件常见表面加工方法
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2.3 套类零件常见表面加工方法
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2.3 套类零件常见表面加工方法
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2.3 套类零件常见表面加工方法
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2.3 套类零件常见表面加工方法
例1：小套，需淬火处理,小批量
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2.4 套类零件加工工艺编制举例
例2：轴承套，材料为ZQSn6-6-3，每批数量为200件
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2.4 套类零件加工工艺编制举例
例3：液压缸
图6-17液压缸简图
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表6－3 液压缸加工工艺路线
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2.4 套类零件加工工艺编制举例
粗糙度Ra为1.6μm。 ⑶材料为HT300。
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2.4 套类零件加工工艺编制举例
2．定位基准的选择
以φ54为粗基准，在一次
装夹中车出A面、φ 30 0..013 0 002
0.021
20 外圆及B面、φ 0
内孔；
0.013 加工φ54外圆及端面C时，可用φ 30 0.002 为精基准；

机械制造及工艺——套筒类零件加工工艺

套筒类零件加工工艺第一节概述一、套筒类零件的功用和结构特点套筒类零件是机械中常见的一种零件，它的应用范围很广。

如支承旋转轴的各种形式的滑动轴承、夹具上引导刀具的导向套、内燃机气缸套、液压系统中的液压缸以及一般用途的套筒，如图7－1所示。

由于其功用不同，套筒类零件的结构和尺寸有着很大的差别，但其结构上仍有共同点：零件的主要表面为同轴度要求较高的内外圆表面；零件壁的厚度较薄且易变形；零件长度一般大于直径等。

二、套筒类零件的技术要求、材料和毛坯1．套筒类零件的技术要求套筒类零件的主要表面是孔和外圆，其主要技术要求如下。

（1）孔的技术要求。

孔是套筒类零件起支承或导向作用的最主要表面，通常与运动的轴、刀具或活塞相配合。

孔的直径尺寸公差等级一般为IT7，精密轴套可取工IT6 ，气缸和液压缸由于与其配合的活塞上有密封圈，要求较低，通常取IT9 。

孔的形状精度，应控制在孔径公差以内，一些精密套筒控制在孔径公差的土1/2～1/3，甚至更严。

对于长的套筒，除了圆度要求以外还应注意孔的圆柱度。

为了保证零件的功用和提高其耐磨性，孔的表面粗糙度Ra 值为1.6～0.16μm ，要求高的精密套筒Ra可达0.04 μm 。

（2）外圆表面的技术要求。

外圆是套筒类零件的支承面，常以过盈配合或过渡配合与箱体或机架上的孔相连接。

外径尺寸公差等级通常取IT7～IT6 ，其形状精度控制在外径公差以内，表面粗糙度Ra 值为 3.2～0.63 μm 。

（3）孔与外圆的同轴度要求。

当孔的最终加工是将套筒装人箱体或机架后进行时，套筒内外圆间的同轴度要求较低；若最终加工是在装配前完成的，则同轴度要求较高，一般为Φ0.05～0.01 mm 。

（4）孔轴线与端面的垂直度要求。

套筒的端面（包括凸缘端面）若在工作中承受载荷，或在装配和加工时作为定位基准，则端面与孔轴线垂直度要求较高，一般为0.05～0.01 mm 。

2．套筒类零件的材料与毛坯套筒类零件一般用钢、铸铁、青铜或黄铜制成。

数控技术毕业设计——典型套类零件的加工和工艺分析

典型套类零件的加工和工艺分析声明本人所呈交的典型套类零件的加工和工艺分析，是我在指导教师的指导和查阅相关著作下独立进行分析研究所取得的成果。

除文中已经注明引用的内容外，本论文不包含其他个人已经发表或撰写过的研究成果。

对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中作了明确说明并表示谢意。

作者签名：日期： 2010年4月14日【摘要】数控机床给机械制造业带来了革命性的变化，它加工柔性好，加工精度高，生产率高，减轻操作者劳动强度、改善劳动条件，有利于生产管理的现代化以及经济效益的提高。

数控加工则是根据被加工零件的图样和工艺要求,编制出以数码表示的程序,输入到机床的数控装置或控制计算机中,以控制工件和刀具的相对运动使之加工出合格零件的方法。

在数控机床加工之前,要对机床的运动过程,零件的工艺过程,刀具的选择,切削用量和走刀路线等都编入程序。

【关键词】：数控加工、工艺分析、程序编制引言 (1)一、零件图工艺分析 (2)二、选择设备 (2)三、确定零件的定位基准和装夹方式 (2)（一）外轮廓加工 (2)（二）内孔加工 (3)四、典型套类零件的数控车削加工工艺 (3)（一）数控加工工艺分析的重要性 (3)（二）选择切削用量 (3)（三）工艺线路的设定 (3)五、刀具的选择 (4)（一）刀具的选择原则 (4)（二）加工零件的刀具卡片 (4)六、对刀步骤 (5)（一）外圆刀对刀 (5)（二）内孔车刀（对刀时必须打好孔） (5)（三）内螺纹刀 (6)（四）切断刀 (6)七、程序编制 (6)总结 (10)参考文献 (11)谢辞 (12)从20世纪中叶数控技术出现以来，数控机床给机械制造业带来了革命性的变化。

数控加工具有如下特点：加工柔性好，加工精度高，生产率高，减轻操作者劳动强度、改善劳动条件，有利于生产管理的现代化以及经济效益的提高。

数控机床是一种高度机电一体化的产品，适用于加工多品种小批量零件、结构较复杂、精度要求较高的零件、需要频繁改型的零件、价格昂贵不允许报废的关键零件、要求精密复制的零件、需要缩短生产周期的急需零件以及要求100%检验的零件。

套类零件数控车削工艺分析

套类零件数控车削工艺分析如图5-30为典型轴套类零件，该零件材料为45钢，无热处理和硬度要求，试对该零件进行数控车削工艺分析（单件小批量生产）。

一、零件图工艺分析该零件表面由内外圆柱面、内圆锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。

零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45钢，加工切削性能较好，无热处理和硬度要求。

通过上述分析，采用以下几点工艺措施。

①对图样上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不必取平均值，而取基本尺寸即可。

②左右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将左右端面车出来。

③内孔尺寸较小，镗1：20锥孔与镗φ32孔及150锥面时需掉头装夹。

图5-30 轴承套零件二、选择设备根据被加工零件的外形和材料等条件，选用CJK6240数控车床。

三、确定零件的定位基准和装夹方式①内孔加工定位基准：内孔加工时以外圆定位；装夹方式：用三爪自动定心卡盘夹紧。

②外轮廓加工定位基准：确定零件轴线为定位基准；装夹方式：加工外轮廓时，为保证一次安装加工出全部外轮廓，需要设一圆锥心轴装置（见图5-31双点划线部分），用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。

四、确定加工顺序及进给路线加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。

结合本零件的结构特征，可先加工内孔各表面，然后加工外轮廓表面。

由于该零件为单件小批量生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行（见图5-32）。

五、刀具选择将所选定的刀具参数填入表5-11轴承套数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理。

注意：车削外轮廓时，为防止副后刀面与工件表面发生干涉，应选择较大的副偏角，必要时可作图检验。

本例中选κ =55 。

-套类零件的加工

1.分析加工要点： 1）孔（内圆）加工 2）装夹次数 3）“孔”和“外圆”谁先加工
（1）孔的加工方法
孔的加工方法很多，选择时需要考虑零件结构特点、材料、孔径的大小、长径比、精度及表面粗糙度要求，以及生产规模等各种因素。常用的粗加工和半精加工方法有钻孔、扩孔、车孔、镗孔、铣孔等；常用的精加工方法有铰孔、磨孔、拉孔、珩孔、研孔等。
（2）装夹问题：
套类零件的内孔和外圆表面间的同轴度及端面和内孔轴线间的垂直度一般均有较高的要求。为达到这些要求，常用以下的方法：
1）在一次安装中完成内孔、外圆及端面的全部加工。
由于消除了工件安装误差的影响，可以获得很高的相互位置精度；但这种方法工序比较集中，不适合于尺寸较大(尤其是长径比较大时)工件的装夹和加工，故多用于尺寸较小的轴套零件的加工。
图3 隔离衬套
零件隔离衬套内孔直径达60mm左右，壁厚仅有3mm，为典型的薄壁套筒，且孔内有一直通键槽，圆周上还有两个油孔，故零件刚性很差，因此，加工中零件的变形是主要工艺问题。为防止和减小变形，工艺上应采取以下措施：
1）毛坯选择模锻件，选用合适的无缝钢管以减小锻造时的内应力，锻造后进行正火处理以消除锻造应力。模锻件尺寸精确，可减小加工余量，从而减小切削引起的变形。
检验
22 表面处理
低温回火
工序内容
磨外圆至磨内孔至
mm mm
研磨内孔至
mm
去全部毛刺，锐边磨圆R0.2～0.4mm 按以上加工尺寸检查
内孔镀铜，镀后尺寸保证
mm 镀铜表面应无划伤、拉沟、锈蚀
磨外圆至至尺寸
图轴瓦
气缸套
图液压缸示意图
图轴套
图管接头
2、套类零件的技术要求

套类零件加工工艺图文稿

套类零件加工工艺集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）唐山学院东校区毕业设计(论文) 题目：套类零件的加工及工艺分析系 (部)：专科教育部系专业名称：机械制造与自动化姓名：准考证号：班级名称：提交时间：摘要随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。

本次设计就是进行套类零件的数控加工工艺，对套类零件的加工工艺分析，并绘制零件图。

其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。

关键词：套类零件；加工；工艺分析目录一、套筒类零件的结构特点及工艺分析 (1)1.1轴承套加工工艺分析加工…………………………………………………11.2液压缸加工工艺分析………………………………………………………2二、套类零件的加工析 (4)三、套类零件加工刀具的刃磨 (4)3.1麻花钻………………………………………………………………………5四、套筒类零件加工中的主要工艺问题 (5)五、套类零件数控车削工艺分析 (6)5.1零件图工艺分析……………………………………………………………65.2选择设备……………………………………………………………………75.3确定零件的定位基准和装夹方式…………………………………………75.4确定加工顺序及进给路线 (7)5.5刀具选择 (7)5.6切削用量选择………………………………………………………………85.7数控加工工艺卡片拟订 (9)六、套类零件加工编程 (9)毕业总结 (13)致谢 (14)参考文献 (15)套类零件的加工及工艺分析一、套筒类零件的结构特点及工艺分析套筒类零件的加工工艺根据其功用、结构形状、材料和热处理以及尺寸大小的不同而异。

就其结构形状来划分，大体可以分为短套筒和长套筒两大类。

套类零件的加工方法

套类零件的加工方法《套类零件的加工方法：超接地气的独家秘籍》嘿，兄弟姐妹们！今天我来和你们唠唠套类零件的加工方法，这可就像是我压箱底的宝藏秘籍，一般人我可不告诉他哦！首先呢，咱们在加工套类零件之前，得好好准备一番，就像你出门旅行前得收拾好行李一样。

这个准备工作呀，最关键的就是要挑选合适的原材料。

这原材料就像是你做菜的食材，要是食材不新鲜或者不对路，那做出来的菜肯定不好吃，加工出来的零件也肯定不合格。

你得根据套类零件的具体要求，比如说硬度、韧性之类的参数，去选择合适的金属材料。

这就好比你要做一道川菜，肯定得选辣椒这种能体现风味的食材一样。

我就曾经因为没仔细看要求，选错了材料，结果加工出来的套类零件软趴趴的，就像没骨气的软脚虾，根本没法用，可把我坑惨了。

材料选好了，接下来就是划线工序。

这就像是给零件画个草图，告诉它哪里该怎么加工。

你得用专业的划线工具，像划针、钢板尺这些，在原材料上把加工的轮廓线和中心线什么的都划清楚。

这个时候啊，手可得稳，眼睛也得准，要是一划歪了，那就像你画眉毛画歪了一样，整个脸看起来都怪怪的。

我刚开始的时候，手总是抖，划出来的线那叫一个歪七扭八，师傅看了直摇头，说我划的线比醉汉走的路还弯呢。

划好线之后，就是钻孔啦。

钻孔就像是给零件开个洞，这个洞的位置和大小都得按照咱们划的线来。

你得把零件固定好，就像把调皮的小孩按在椅子上一样，不让它乱动。

然后用钻头慢慢地钻，速度不能太快，不然钻头容易断，就像你跑步太快容易摔倒一样。

我有一次心急，把钻头转得飞快，结果“咔嚓”一声，钻头断在零件里了，那感觉就像吃了一口沙子，别提多难受了。

而且在钻孔的过程中，要经常退钻头，把钻屑排出来，这钻屑就像垃圾一样，要是不及时清理，就会影响钻孔的质量，就像垃圾堆满了屋子，人在里面肯定不舒服。

钻好孔之后呢，就该进行车削加工了。

车削就像是给零件做个美容，把它的外形加工成咱们需要的样子。

把零件装夹在车床上，调整好刀具的位置和转速。

套类零件的工艺分析PPT学习教案

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（4）内孔轴线与端面的垂直度要求。套筒端面（包括凸缘端面）如果在工作中承受载荷或在装配和加工时作为定位基准，则端面与内孔轴线垂直度要求较高，一般为0.01mm~0.05mm。
3.套类零件的安装
（1）把零件套在心轴上再车端面。（2）零件要和三爪卡盘的卡爪贴平。（3）在未经淬火的软卡爪上车一个卡台，以固定零件。（4）应用活动挡铁装夹零件。（5）零件数量较多，可用专用夹具安装。
5. 防止变形的方法
（1）减少切削力对变形的影响。 1）减小径向力，通常可借助增大刀具的主偏角来达到。 2）内外表面同时加工，使径向切削力相互抵消。 3）粗精加工分开进行。（2）减小夹紧力对变形的影响 1）避免夹紧力集中 2）在零件上做出加强刚性的辅助边 3）采用轴向夹紧零件的夹具。（3）减少热变形引起的误差。
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一、套类零件的功用与技术要求
套类零件的结构与尺寸，随其用途不同而异，但其结构一般有以下特点：外圆直径一般小于其长度，内孔与外圆直径之差较小，易变形，内外圆回转面的同轴度要求较高，结构简单。
1.套类零件的功用
（1）外圆表面起支承作用，多以过盈或过渡配合与机架或箱体内孔相配合。（2）内孔主要起导向作用或支承作用，常与主轴、活塞、滑阀相配合。（3）有些套类零件的端面或凸缘端面有定位或承受载荷的作用。
套类零件的工艺分析
会计学
1
第二节套类零件的工艺分析
套类零件是指带有内孔的零件，应用范围广泛，常见的有：箱体上内孔——床头箱轴承内孔属于套类零件。回转体零件上的内孔——沟槽紧定内孔——这种内孔是用来穿插螺栓和螺钉的其他内孔——内燃机汽缸套、液压系统中的液压缸、支承旋转轴的滑动轴承，夹具上的引导刀具的钻套以及一般用途的轴承衬套等。