轧机工艺参数
轧机工艺
实现咬入的条件
咬入力Tx和阻力Nx之间的关系有以下三种：
Tx Nx
不能实现自然咬入
Tx Nx
平衡状态
Tx Nx
可以实现自然咬入
由于: Nx N sin
Tx Nf cos
f tan
其中： 咬入角； 摩擦角
故咬入条件： －－－极限咬入条件
稳定轧制条件
稳定轧制阶段咬入条件
料抵抗外力的能力叫做屈服强度。
σ0.2 MPa
一般把引起试样标距部分发生一定残余伸长量的载荷
N /㎜2 规定为试样的屈服载荷。若标距内的残余伸长量为拉
伸试样原标距长度的0.2%，此时的屈服强度常用σ0.2 表示
机械性能和工艺性能
名称 符号 单位
解
释
塑性_Βιβλιοθήκη 延伸率 δ %断面收缩 ψ % 率
塑性是金属材料受力后发生永久变形而不破坏的 能力。金属塑性变形能力的高低用两种指标来表 示，即延伸率和断面收缩率。
冷弯性能
材料承受弯曲变形能力的指标，它间接反映钢材的塑性，常 用于板带材试验。通常，试样宽度等于厚度的2倍，弯曲 直径为厚度的1～5倍，当弯到180°时，检查试样弯曲处 情况。如果没有裂纹或分层缺陷，即为冷弯性能合格。
冲击性能
在冲压变形的过程中金属材料不发生裂纹等缺陷的变形极限。 常用材料的宽厚塑性变形比R的大小来表示材料的冲击能 力。
影响平坦度和板凸度的因素
冷轧带钢的板形缺陷
板形缺陷类型
带钢的应力分布
承载辊缝
+ 轧件残力应力
0 理论分布
- +
板形仪显示 0 应力分布
-
生成浪形
单侧边浪
双侧边浪
酸轧轧机工艺讲解讲诉
功能：卷取带钢，使带钢成卷。 参数：卷取张力：max.115 kN
卷筒：Φ508/Φ610×1450 mm
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轧2、机轧段辊设数备据参数
轧机
单位
轧辊
辊身直径最大/最小 mm
辊身长度 辊颈直径 轧辊近似重量
两条机组设计年产量200万吨，单卷重量6-28 吨。机组主要 工艺参数：
入口段速度：最大500m/min 酸洗段速度：最大200m/min 圆盘剪速度：最大250m/min 轧机段速度：最大1700m/min 产品规格：厚度：0.18-2.0（mm）； 宽度：750-1300（mm）
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酸轧车间工艺流程
主要设备组成有：开卷机、激光焊机、入口活套、破鳞拉矫机、 酸洗槽、漂洗槽、出口活套、圆盘剪、联机活套、五机架连轧 机、飞剪、卷取机及焊缝检测仪、张力辊、纠偏辊、测厚仪、 板型仪等。
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轧机段主要设备介绍
五机架连轧机
卷取机
功能：改变带钢规格和改善板型。 参数：工作辊：450/390×1420mm
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轧机工艺讲解
酸轧工艺流程及产品介绍 酸轧工艺流程 轧机段设备各项参数 轧机段各项仪表
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酸轧工艺流程及产品介绍
酸轧机组，采取酸洗-冷轧联合工艺，设备大量采取国内外 合作方式制造，技术先进、成熟，装备水平达世界一流。主要技 术有：激光焊接技术、喷射紊流式酸洗技术、五机架六辊轧制技 术以及全线自动带钢跟踪控制技术，能实现板厚、板形全自动控 制，可为后续工序提供尺寸精确板型好、表面光洁性能高的冷轧 原料。
dp780热轧带钢生产工艺参数
DP780热轧带钢是一种高强度、高延展性的汽车板材，具有良好的成形性能和焊接性能，在汽车制造领域得到广泛应用。
为了生产出符合要求的DP780热轧带钢，生产工艺参数的选择至关重要。
本文将从热轧带钢的工艺参数选择、控制和调整等方面进行讨论。
一、热轧带钢的工艺参数选择1、轧制温度的选择热轧带钢的轧制温度对其组织和性能有着至关重要的影响。
一般而言，DP780热轧带钢的轧制温度一般在800~1100摄氏度之间。
过低的轧制温度会使钢材的塑性降低，难以形成均匀的组织；而过高的轧制温度会导致晶粒长大，影响其强度和塑性。
在选择热轧带钢的轧制温度时，需要考虑其成分、厚度、宽度等因素，综合考虑找到最适宜的温度范围。
2、轧制力的控制在热轧带钢的生产过程中，轧制力的控制对最终产品的性能有着重要的影响。
适当的轧制力可以有效地改变钢材的组织结构，提高其强度和延展性。
但是，过大的轧制力可能会导致过度的塑性变形，影响产品的表面质量，甚至导致裂纹的产生。
在热轧带钢的生产中，需要根据钢材的特性和成型要求，合理控制轧制力的大小和分布。
3、冷却方式的选择热轧带钢在轧制后需要进行冷却，以使其组织结构得到稳定和均匀的改善。
冷却方式的选择对最终产品的组织和性能有着直接的影响。
常见的冷却方式包括空气冷却、水冷却、油冷却等。
不同的冷却方式会对热轧带钢的强度、塑性和表面质量产生不同的影响。
在选择冷却方式时，需要考虑产品的具体要求，合理选择适宜的冷却方式。
二、热轧带钢的工艺参数控制1、轧制温度的控制在热轧带钢的生产中，轧制温度的控制是一个复杂而关键的问题。
轧制温度受到许多因素的影响，如进料温度、轧制速度、轧辊温度等。
为了确保热轧带钢的组织和性能达到要求，需要对轧制温度进行精确而有效的控制。
采用先进的温度控制系统和实时监测手段，能够及时调整轧制温度，保证产品的质量稳定和一致性。
2、轧制力的监测与调整轧制力是影响热轧带钢成形过程的重要因素之一。
通过对轧制力的监测和分析，可以了解产品在轧制过程中的变形状态，及时发现异常情况并进行调整。
Φ210500800铝箔轧机参数(精)
Φ210*500*800铝箔轧机参数一、基本参数1、轧制材料：1000系列、3003、80112、最大进料厚度：0.15mm3、卷材内径：Φ565mm4、卷材最大重量：2.8t５、卷材最大外径：Φ1500mm６、成品带菜最小厚度：0.02mm7、成品带材宽度：400-700mm8、钢套筒尺寸：Φ505*565*Φ8509、工作辊尺寸：Φ210*850mm10、支承辊尺寸：Φ500*800mm11、推上缸尺寸：Φ360*40mm12、最大轧制力：260t13、最大工作压力：20Mpa14、推上缸最大工作速度：2mm/s15、牌坊尺寸（BL）：260*230mm16、拉应力：ơ=Pmnx/4BL=2600000/4*260*230=1.1kg/mm217、压下系统为轧制线调正二、1、ZD246.3/31-4B.44V.200KW/1200r/min495A励磁电压220/110V. 风机380V 4极3kw2、齿轮箱：中心距250mm3、额定轧制速度：330m/min4、最大轧制速度：790m/min5、工作辊输出额定力矩：374kg.m6、主机额定速度：500r/min7、主机最大速度：1200r/min三、开卷机1、电机：Z4-180-41.27kw.670/2000r/min2、传动比：i=63、开卷张力：Fj=200-30kg四、卷取机1、电机：Z4-180-41.27KW.670/2000r/min2、传动比：i=43、卷取即张力：Fj=200-20kg五、设备组成1、上卷小车：剪刀式、最大承重4000kg2、开卷机：悬臂式液压涨缩.上开卷3、机前装置：三辊展平4、主机：Φ210*Φ500*Φ800 四辊（1）压上系统采用比例阀手动（2）测厚仪只显示厚度（3）工艺油采用手动（4）支撑辊平衡装置（5）工作辊正负弯装置5、机后装置：采用S辊、加熨平辊6、卷取机：悬臂式液压涨缩，上卷取7、卸卷小车：剪刀式、最大承重4000kg青岛通用铝业有限公司。
BJ001-铸轧工艺参数计算
读书笔记
铸轧工艺参数计算
铸轧的主要工艺参数
铸轧区长度 铸轧速度 浇注温度 冷却强度 凝固瞬间铝熔体供给所需的静压力
在轧辊直径、铸轧板厚度一定的正常铸轧情况下，上述工艺参数之一有变化，其它工艺参数将随之变 化才可能保持铸轧工艺的稳定性。生产实践表明，在调整各工艺参数之间的关系时，应使凝固区与变形区 的高与长有一定的比例关系，以保证绝对压下量△h 恒定，才能确保铸轧过程的连续性和稳定性，使铸轧 带坯具有优良的组织。
1 铸轧区长度
双辊式铸轧机的铸轧区的建立与铸轧辊的冷却强度、铸轧速度、带坯厚度有直接关系。图 1 为双辊式 连续铸轧机铸轧区示意图，由图可知，铸轧区由铝熔体冷却到结晶温度的冷却区（Z1），铸轧区（Z2）和轧 制变形区（Z3）组成。根据铸轧工艺的不同，各区长度存在一定比例关系。铸轧区长度可按下式计算，其 计算结果与实际情况比较接近。
Z
∆ 2
√∆
式中： Z——铸轧区长度，cm； H——前箱熔体水平面与氧化膜之间的高度差，cm； ρ——熔体密度，kg/—铸轧速度，m/min； v2——平均凝固速度，cm/min； h——带坯厚度，cm； σ——表面张力系数，N·cm-1； Δh——绝对压下量，cm； R——铸轧辊半径，cm。
对于双辊倾斜式连续铸轧机，生产实践表明，铸轧角在 8°～9°范围内变化，铸轧区长度可用式 2 计 算。生产实践证明，双辊倾斜式φ650mm 铸轧机和φ980mm 铸轧机铸轧区最大长度分别为 50mm 和 70mm 左右。
Z Rsinθ
式中： Z——铸轧区长度，mm；
读书笔记
θ——铸轧角，°（度）； R——轧辊半径，mm。 2 铸轧力计算公式 p K应宽外 p——铸轧坯对铸轧辊的平均单位压力，MPa； 应——应力状态系数，用来考虑外摩擦和张力对单位压力的影响； 外——外端影响系数，由于轧制外区对轧制区有影响而引入的系数； 宽——宽展系数，轧制时带坯宽展时而引入的对平均单位压力的影响系数； K——铝带坯在铸轧温度时的真实变形抗力，MPa；
天洁集团1400mm铜带可逆冷轧机主要技术参数
天洁集团1400mm铜带可逆式冷轧机主要技术参数及控制要求简单说明：本套1400可逆式冷轧机组是为生产铜及铜合金、铝及铝合金、以及双金属复合板而设计安装的；由于铝合金板不适于可逆轧制，生产规模不会很大，因此，本方案的相关工艺参数基本按照冷轧铜板及冷轧双金属复合板提出。
1、轧机工艺参数：1.1、原料：材质：铜、高铜合金、黄铜、青铜；原料厚度： 5 ~ 10 mm原料宽度：600 ~ 1250 mm带卷内径：φ610／φ710 mm带卷外径：φ1000 ~ φ2000 mm最大卷重：20 t1.2、产品：成品厚度：0.5 ~ 3.0 mm成品宽度：600 ~ 1250 mm带卷内径：φ610 mm带卷外径：φ1000 ~ φ2000 mm1.3、轧机型式：四辊可逆式轧机辊系尺寸：工作辊：φ420×1400 mm支承辊：φ1050×1400 mm卷筒规格：φ610／φ710 mm ×1450 mm张力范围：8 ~ 160 KN2、冷轧机组工艺流程：板卷存放台（3个卷位）→上料小车→开卷机→引料辊→活动导板台（入口卷取机）→液压剪→入口对中装置→测厚仪→入口除油装置→四辊可逆轧机工作机座→出口除油装置→出口对中装置→测厚仪→液压剪→导向辊→出口卷取机→卸卷小车→板卷存放台→包装、计重、贴标签→入库。
3、机组主体设备构成：开卷机组一套活动导板台一套带液压剪的对中装置二套测厚仪二套四辊可逆工作机座一套工艺冷却润滑系统一套换辊系统一套卷取机组二套4、机组主体设备主要参数：4.1、四辊轧机主传动电机功率：2×750KW主传动电机转速：350／875 rpm轧制速度：0 ~ 540 m／min轧制压力：max 2200 t轧制力矩：max 400 KN.m4.2、开卷机卷筒最大外径：615 mm；最小外径：550 mm；最大开卷张力：150 KN；最大开卷速度：100 m／min开卷电机功率：230 KW转速：500／1500 rpm4.3、卷取机（两组）卷筒直径：Φ610 mm卷取张力范围：8 ~ 160 KN电机功率：2×320 KW电机转速：300／620 rpm5、对计算机控制系统的要求：（供参考、可讨论）计算机控制系统从层次上分两级管理，其中，自动化一级系统是集传动控制、厚度自动控制（AGC）、板型自动控制（AFC）、过程控制、显示与报警、故障诊断等功能为一体的集成计算机控制系统；计算机一级系统功能应包括：1）传动控制；包括：速度控制、张力控制、自动加减速、数据通讯等。
冷轧机械设备和工艺介绍
最后一架工作辊进行预热，但也有所有机架上的轧辊都进行预热的。加热 有用蒸汽、煤气、电加热器和热风循环加热等方法，可以离线， 也可以在线进行。 (3)轧辊轴承座的更换
在轧制过程中，轴承烧伤的原因有润滑不良、润滑部分混进杂物、轴 承寿命、轧机的水平度不好及压下率太大等，但最多的是往轧辊装卸时碰 伤和由于轴承的内圈与辊轴外面的配
合较松，在滑动时产生伤痕。考虑为了节省劳动力，轧辊轴承更换装置应 充分定心，这对防止碰伤很有益处。在进行高速轧制及油雾润滑时，避免 碰伤显得更加重要。把改变轴承与轴承座的相对位置叫做轴承的位置更换。 提高轴承寿命必须定期检修。
(4)轧辊轴承座的清洗
换轴承座前，为了防止烧伤，检查一下轴承，对轴承座及轴承进行 清洗。从前清洗是在地面上用手工进行的，而现在把轴承座用台车或
(2)保证带钢表面质量所规定的技术要求。在轧制过程中， 轧辊表面与带钢表面直接接触，因此必须保证轧辊表面具有较高 的耐磨性，以保证带钢的表面质量。轧辊的耐磨性取决于轧辊的 表面硬度。
12
(3)保证安装和轧制精度所规定的轧辊配合尺寸与形位公差 要求。轧辊配合尺寸有辊颈直径、安装轴承的定位套筒和轴承 紧固螺丝用的尺寸、工作辊与联轴器的配合尺寸，工作辊传动 扁头的尺寸。 规定轧辊的形位公差包括辊颈的椭圆度和柱度公差、辊身 相对于辊颈的同轴度、各端面相对于轧辊轴心线的垂直度、工 作辊传动扁头的两平行平面相对于工作辊轴心线的对称度、轧 辊辊颈上各台阶相对于辊颈的径向跳动、各键槽表面相对于轧 辊轴心线的对称度等。
30
——稳定性：对于大张力薄带卷取，有产生塌卷的可能，这是不能允许 的。
——纠偏控制：一般采用光电元件——伺服阀，进行在线纠偏。
2.2 冷带卷取机的结构
一般以卷筒的结构进行分类。 （1）实心卷筒卷取机：其结构最简单，刚度大，可受大 张力；但无法胀缩故无法卸卷。 （2）四棱锥卷取机： 用于20辊1180轧机。它由四个扇形块、四棱锥（α=7045） 及胀缩液压缸组成。液压油由左端的旋转接头进入液压缸 使胀缩液压缸右移，同时使棱锥轴右移；锥轴上的四个斜 面将扇形板沿径向顶开。而棱锥轴左移则实现卷筒收缩。 在卷筒表面安有钳口，以固定带钢头部。 31
1450六辊轧机技术方案30万吨
宝生工程科技有限公司1450六辊冷轧机组项目技术方案宝生工程科技有限公司．电话：0316-*******传真：0316-*******地址：中国·河北大厂回族自治县工业园区邮编：065301一、机组工艺参数1.来料规格材质：普碳钢σ=360Mpa机械性能：最大屈服极限s3.0mm 厚度：1000-1250mm宽度：900)mm Φ1800~Φ卷径（内/外）：Φ610/(25-30吨最大卷重：2.成品规格厚度：0.15-0.6mm宽度：1000-1250mm卷径（内/外）：Φ610/(Φ1800~Φ900)mm最大卷重：25-30吨3.成品精度0.5mm以上纵向厚度偏差≤2%h，0.5mm以下纵向厚度公差±0.01mm. 板型精度：产品最大不平度允许值≤20I.主要技术参数4.1)轧制规格：1050/370/330*1450mm2)最大轧制压力：15000KN3)最大轧制力矩：100KN.m4)穿带速度：18m/min5)轧制速度：450m/min6)开卷张力：60-6KN7)卷取张力： 150-15KN8)最大卷取速度：480m/min9)工作辊单边弯辊力：350/210KN10)中间辊单边弯辊力： 350KN11)中间辊横移力： 550/350KN12)工作辊直径： 330-300 mm13)工作辊辊身长度： 1450 mm14)中间辊直径： 370-340 mm15)中间辊辊身长度： 1470 mm16)支承辊直径： 1050-980 mm17)支承辊辊身长度： 1300 mm18)中间辊横移量： 250 mm19)工作辊最大开口度： 20 mm20)开卷机卷筒轴向浮动量：±75 mm21)轧制线标高： +1000 mm115 mm轧制线标高调整行程：22)．23)工艺润滑流量： 4500 L/min24)液压系统工作压力：平衡、弯辊、横移：12-15Mpa25)一般液压传动：10-12Mpa26)机组机械设备电器装机总容量：直流：4300KW；交流：260KW27)年产量：20万吨28)机架断面积：630mmX550mm29)机组机械设备外形尺寸（长*宽*标高）21*28*12m二、生产工艺流程原料→称重→上料→展卷→矫直→切头→牵引→对中→穿带→卷取→轧制→反向卷取→可逆轧制→切尾→卸卷→打包→运输→称重→入库三、机组设备组成及技术特征1、机组设备组成：机组设备由开卷机、上卷车、开头矫直机，左卷取机、上卸卷设备、（左）机前装置、1450mm六辊可逆冷轧机工作机列、（右）机后装置、右卷取机、上卸卷设备、助卷器等，配套的换辊系统及流体设备（液压、设备润滑、工艺润滑）和电仪系统有机组成的机、电、仪、液一体化的自动化成套设备。
1200薄板轧机参数
∙1200薄板轧机∙本设备适用于轧制普碳钢、伏质碳钢、低合金钢薄板。
∙板材矫正机∙本系列外非标准产品，或有特殊要求可按用户需要设计制造。
∙北京科大中冶技术发展有限公司二、POMINI短应力轧机POMINI短应力轧机是目前国际上应用广泛发展很快的新型轧机，我公司首先在国内推广应用于生产，轧机已成系列定型生产，我公司至今已为客户制造20余台套。
这种轧机具有以下技术特征：（1）机架采用四根短粗立柱将上下轧辊的轴承座联接起来，缩短了应力回路，提高了轧机刚度，从而提高了轧制产品的精度。
（2）轴承座在旋转轴上浮动，使轴承可以自调节，减少了轴承的尖峰负载。
（3）采用独立的液压平衡缸，消除轴承座螺母和短粗立柱螺纹的间隙，以便保证轧件的尺寸精度。
（4）轧制线对称调整，不需任何垫片。
顶部安装的蜗轮蜗杆压下系统，采用液压马达驱动，具有足够的传动速比，可以远距离调整辊缝及带负荷操作。
压下机构的联接，采用两个特殊螺栓，使其能快速联接。
压下系统还配置有手动调整辊缝装置和显示盘。
（5）轧辊轴承座中，配置有四列滚柱径向轴承和独立的止推轴承（引进件），分别承受径向力和轴向力。
（6）机架上的管线均用快速集中联接板联接，便于快速更换轧机本体。
（7）平辊轧机机架和立辊轧机机架可以互换；机架设计紧凑坚固，便于快速更换。
（8）顶部驱动的立辊轧机标高低，车间现有吊车轨面标高完全可以满足安装及检修轧机的要求。
（9）平辊轧机和立辊轧机的主传动装置，均采用万向接轴能缩回到联合齿轮箱中，使传动装置布置更为紧凑。
（10）万向接轴采用球铰鼓行齿联接，既能实现万向铰接，又能传递大扭矩。
万向接轴安装在托架装置，这使扁头及凹块的寿命延长，并能使扭锯平稳传递。
而轧辊扁头位于凹筷之间，没有机械连接。
轧辊扁头停车位置由接近开关控制，可以快速更换轧机本体装置。
（11）上轧辊可以轴向调整。
轴向调整采用蜗轮蜗杆机构，其位置在立辊轧机上也便于操作。
（12）机架可以进行整体预装配，轧辊的导卫、孔型、辊缝等可以离线调整。
轧制参数计算模型及其应用(一)
轧制参数计算模型及其应用(一)轧制参数计算模型及其应用概述轧制参数计算模型是一种用于计算轧机工艺参数的数学模型，通过模拟折弯、伸拉和扭转等过程，计算出轧制板材的几何形状和力学性能。
该模型在轧机设计、质量控制和工艺优化等方面具有广泛应用。
模型构建材料模型轧制板材的力学性能由材料性能决定，因此必须首先确定材料模型。
常用的材料模型有等效应力模型和本构模型。
轧制力学模型轧制力学模型可分为几何模型和力学模型。
几何模型是指轧制板材的形状和尺寸模型，力学模型是指轧制板材的应力、应变和塑性变形模型。
数值模拟方法常用的数值模拟方法有有限元法、边界元法和有限差分法。
其中，有限元法是最常用的方法，具有高精度、高效率和高稳定性等优点。
应用轧机设计轧机设计中需要确定轧制力学参数，以控制轧制板材的形状和力学性能。
轧制参数计算模型可以提供合理的轧制参数，以满足不同尺寸、材质和工艺需求。
质量控制轧制板材的质量受多种因素影响，如轧制力、轧制速度和冷却方式等。
轧制参数计算模型可以提供轧制板材的几何形状和力学性能参数，以确定轧制质量是否符合要求。
工艺优化轧制工艺中的轧制参数可以影响轧制板材的形状、尺寸和力学性能。
轧制参数计算模型可以提供不同轧制参数对轧制板材性能的影响程度，以优化轧制工艺，提高生产效率和产品质量。
结论轧制参数计算模型是一种重要的数学模型，可以为轧机设计、质量控制和工艺优化等方面提供重要参考，促进轧制生产技术的发展和进步。
发展方向随着轧制技术的不断发展和进步，轧制参数计算模型也在不断完善和提高。
未来，轧制参数计算模型的发展方向主要包括以下几个方面：•更精确的材料模型，使得轧制参数计算模型能够更好地预测轧制板材的性能特征；•更高效的数值计算方法，以提高计算效率并降低计算成本；•精细化的轧制力学模型，以更真实地模拟轧制板材的变形和应力分布；•基于机器学习和人工智能的轧制参数计算模型，使得模型能够“自学习”，更好地适应复杂的轧制工艺。
1450轧机轧制工艺规程
14503#轧机轧制工艺规程、适用范围本规程适用于无锡西城特种薄板有限公司1450 3#轧机试生产轧制工艺过程、机组工艺参数轧制材料：低碳钢、中碳钢、低合金钢、电工钢等轧制规格：H=0.35 ~2.0mm B=900~1300mm原料规格：H=1.5 ~5.0mm B=900~1300mmd=① 610mm Dmax=①2000mm成品卷径：d=① 610mm Dmax=①2000mm轧辊尺寸：工作辊①385/①425 Xl460mm中间辊①440/①490 X480mm支撑辊①1200/①1300 X450mm工作辊硬度：>85HSD中间辊硬度：75~80HSD支撑辊硬度：64~68HSD张力：开卷：7~70 KN卷取：7~70 KN（单电机）70~140 KN（双电机）轧制速度：Vmax=900m/min最大轧制力：Pmax=20000 KN最大轧制力矩：Mmax=120 KN.m工作辊正/负弯辊力（单侧）：360 KN/ 200KN中间辊正弯辊力（单侧）：400 KN中间辊横移量：Max365 mm主电机功率：Nmax=1197*4 KW= 4788 KW主电机转速：350/800 r/mi n 减速比：1.0588传动方式：双电机上、下工作辊单独传动三、轧制工艺规程3.1原料制度3.1.1化学成分低碳钢化学成分应符合下表规定其余化学元素：N2切.005% , Cu 0.15% , Cr0.08% , Ni 0.10%，也可供应符合上表规定的其他牌号钢种。
3.1.2尺寸精确性和均匀性3.1.3坯料表面质量钢带表面不得有气泡、结疤、裂纹、夹杂和其他对使用有害的缺陷，钢带卷不得有分层3.1.4工艺性能冷轧用坯料力学性能应符合下表规定321压下制度主要是依据设备能力、轧制要求，充分利用带钢塑性，并考虑加工硬化程度，用最少的道次，最大的压下量，分配道次加工量，以尽可能减少中间退火次数，轧出质量合格的产品，达到优质、高产、低成本，操作方便、可靠。
镁合金轧制板材工艺的主要热轧工艺参数是什么(精)
镁合金轧制板材工艺的主要热轧工艺参数是什么
镁合金热轧制变形时, 都会具有较好的轧制性能。
热轧制变形时多采用二辊轧机, 大批量生产时常采用三辊或者四辊轧机。
轧制时道次压下量通常控制在 10%-25%, 加热一次后可进行多道次轧制。
为了降低轧制力并改善板材性能,轧制时通常使用润滑剂,可将含 2%的调水油均匀地喷涂于加热的轧辊表面。
在粗轧时为了防止粘辊,可用猪油、石蜡、硼氮化合物等作为润滑剂。
镁合金的冷轧变形不易进行, 不能像铝合金那样可以达到 98%以上的总加工率与 60%左右的道次加工率。
镁合金的冷轧能力取决于合金成分以及热轧工艺和组织。
通常 AZ31的冷轧总变形量可达 16%,大部分镁合金对冷加工硬化很敏感,对冷轧镁合金板材进行不同程度的中间退火或成品退火, 可改善其冷变形能力, 并获得不同状态和性能的制品。
重庆大学的陈绪宏对 AZ31镁合金连续铸轧工艺过程进行了实验研究,并成功生产出了厚度为 1~3mm ,边部齐整,表面质量良好的镁合金薄带。
实验研究表明,要得到较好表面质量和力学性能的薄带需要合理的控制各个工艺参数, 当辊速为
10~15r/min, 浇铸温度为 655~ 665℃,辊缝为 0.9mm 时,获得了质量良好的镁合金薄带。
冷轧工艺简介
2021/5/28
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冷轧生产技术的发展
▪ 联合式全连轧机
▪ 单一全连轧机再与其它生产工序（或其它机组）联合,称为联合式全连 轧机。酸洗冷轧联合机组，冷轧退火联合机组。
酸洗冷轧联合机组发展较快。目前世界上已有近20套酸洗-轧机联合机 组，我国的本钢第一套酸洗-轧机联合机组。
▪ 酸洗联合式轧机能得以发展的共存条件：产量基本相当；酸洗机组出 口段速度与轧机的入口速度基本匹配；两个机组的利用率基本相当； 二个机组的设备使用寿命基本相当。设计、操作、机电设备以及自动 控制等方面进行技术改进。
▪ 卷重: max. 38 t
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轧机区主要设备简介
轧机入口段设备：
▪ 焊缝检测仪 ▪ 测张辊 ▪ 带钢夹紧装置 ▪ 横切剪 ▪ 测厚仪 ▪ 卷扬机 ▪ 带钢侧导
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轧机区主要设备简介
轧机段设备：
▪ 机架 ▪ 液压调整系统 ▪ 楔形调整系统 ▪ 中间辊窜辊系统 ▪ 轧辊 ▪ 换辊装置 ▪ 乳化液喷淋装置 ▪ 防缠导板
▪ 5) 边部减薄
▪ 边部减薄（E）是指带钢与轧辊接触处的轧辊压扁在板带边部由于过渡区而造 成的带钢边部减薄的现象。
▪ E =he-hE
▪ 式中hE为带材实际边部的厚度。
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冷轧工艺基本概念
6) 楔形 ▪ 楔形（CT）即左右边部标
志点厚度之差，如下图所示： CT=her - hel
▪ 近年来, 冷轧带钢生产的连续化方面进展很快 。以往冷轧带钢的生产需经酸洗、冷轧、电 解清洗、退火、冷却、平整和精整等七道工 序,为了缩短生产周期,节约投资,人们力图把 这一个个的单体工序连接起来。随着技术的 发展,在实际生产中已经实现了冷轧带钢生产 的连续化。按连续化的程度,世界上冷轧带钢 生产可分为三种情况：
轧制工艺参数设计
5 轧制工艺参数设计轧制工艺参数设计主要包括压下制度、速度制度、温度制度。
我们知道轧制工艺参数是中厚板生产的核心部分，直接关系着轧机的产量和产品的质量。
轧制工艺参数设计的主要内容就是要由所需的产品选出合适的坯料，确定由这一坯料轧制成成品总共需要多少道次、每道次的压下量等内容，具体到操作上就是要计算出每道次压下螺丝的升降位置。
同时，为了轧制出合格的产品，还要确定轧制的开轧温度、终轧温度，各道次的轧制速度分配等。
另外，还应包括轧辊的辊型制度。
这样才能在生产中制定出合理的轧制制度，达到既产量和质量，又实现操作方便、设备安全等目的。
本设计的产品是ss400，42×2850×9000mm 厚板轧制工艺参数设计。
5.1 坯料的选择选择坯料是中厚钢板生产中的重要环节之一。
坯料选择是否合理，将影响轧机的生产率、成材率、钢板质量及成本，应予重视。
5.1.1 原料的种类如前所述，所以本设计选择连铸坯作为原料。
5.1.2 原料的尺寸本次设计原料的厚度选择260 mm 。
原料的宽度尺寸尽量大，考虑到展宽比1.4和实际情况，使横轧操作容易，由常用规格，原料宽度选择2030mm 。
切边100mm ，切头尾400mm 。
原料的长度尺寸应尽可能接近原料的最大允许长度。
根据生产实际情况ss400的烧损率为0.6%，并由体积不变的原则：260×2030×l =42×（2850+100）×（9000+400）×1.006mm l 22202030260006.1)4009000()1002850(42=⨯⨯+⨯+⨯=即l 取2220.00mm 。
所以坯料规格取为mm 22202030260⨯⨯。
根据钢的成分和铁碳相图以及控制控冷的要求定出开轧温度分别为1050℃。
5.2 轧制制度由轧制方式，本设计中采用横—纵轧制方式，由于横—纵轧法板坯宽度不受钢板宽度的限制，比较灵活；轧件在横向有一定的延伸，改善了钢板的横向性能。
轧制过程工艺参数的测量与分析
估 计工 作 。
轧 制方 法 测 量 前 滑 系 数 和摩 擦 系 数 是 轧 制 工
用实 际轧 制 工 况 下 的采 样 数 据 估 计 变 形 抗 力 和摩 擦系数 的方法 ， 称 “Ｋ 估 计 ” 北 京 钢 铁 研 究 总 简 。
１ 不 同润滑 条件 下的实验数据及
Ｉ Ｉ 实验及 评价 ．
估计
实验 在 ￣ｌ０ ｍ ×１０ ｂ３ ｍ ５ ｍｍ 二 辊 轧机 上 进 行 ， 实 验 材料 为 ０ ８沸 ， 格 为 ０ ３ ｍ 规 ．４ ｍ×３ ５×２ ０ ｍ， ８ ｍ 实测
的轧制 压力 和前 滑值 ， 到 了提 高数 学 模 型 精 度 的 得 变 形抗 力和摩 擦 系数 值 。 文对 上 述 实 验 得 到 的 数 本 据 进行 了“ ”估计 和 综合 分析 。 Ｋ
抗力 值 和 摩 擦 系数 值 与 实 际 轧 制 中 的 值 有 差 异 。 所 以在上 世纪 ７ ０年 代 ， 日本 、 德 和 我 国都提 出 了 西
文章编 号 ：６ ３— ０ ７ ２ ０ ） ６—０ ６ ０ １７ ２ ５ （０ ７ ０ ４ １— ５
轧 制 过 程 工 艺 参 数 的测 量 与分 析
张小 平 ， 张进 之 张 雪 娜 何 宗 霖 ， ，
（ ． 京航 空航 天 大学 ， １北 北京 １０ ８ ； ． ０ ０ ３ ２ 北京钢 铁研 究总 院 ， 北京 １０ ８ ； ０ ０ １ ３ 太原 科技 大学 ， ． 太原 ０ ０ ２ ） ３ ０ ４
轧机工艺参数
轧机工艺参数轧机工艺参数是指在轧制过程中所使用的各种参数和设定值，它们直接影响着轧制质量和生产效率。
轧机工艺参数的正确设定，对于保证产品质量、提高生产效率至关重要。
轧机工艺参数中最重要的参数之一是轧制力。
轧制力是指轧制过程中所施加在金属材料上的力，它直接影响着轧制后的产品尺寸和形状。
轧制力的大小取决于材料的硬度、轧辊的几何形状和轧辊之间的间隙等因素。
合理控制轧制力的大小，可以保证产品的尺寸精度和表面质量。
轧机工艺参数中的轧制速度也是十分重要的。
轧制速度是指轧机在单位时间内轧制材料的长度。
轧制速度的大小直接影响着轧制过程中的塑性变形和金属的组织结构。
过高的轧制速度会导致金属材料的晶粒细化不充分，从而影响产品的性能；而过低的轧制速度则会降低生产效率。
因此，合理设定轧制速度是保证产品质量和提高生产效率的关键。
除了轧制力和轧制速度，轧机工艺参数中还包括轧辊直径、轧辊转速、冷却方式等。
轧辊直径的大小会影响轧制力的大小和分布，以及轧制后的产品尺寸精度；轧辊转速的大小则会影响轧制速度和轧制力的大小；冷却方式的选择会影响轧制过程中的温度分布和金属的组织结构。
合理选择和设定这些参数，可以有效控制产品质量和生产效率。
轧机工艺参数的设定还要考虑到金属材料的性质和轧制目标。
不同的材料具有不同的塑性和硬度，因此需要根据具体材料的性质来设定轧机工艺参数。
同时，轧制目标也是设定轧机工艺参数的重要参考。
例如，如果要生产高强度的产品，就需要设定较大的轧制力和较低的轧制速度。
轧机工艺参数的正确设定对于保证产品质量和提高生产效率至关重要。
合理设定轧制力、轧制速度、轧辊直径、轧辊转速和冷却方式等参数，可以有效控制产品的尺寸精度、表面质量和金属的组织结构。
因此，在轧机生产中，必须重视轧机工艺参数的设定和调整，以提高产品质量和生产效率。
轧制工艺参数设计
7 轧制工艺参数设计7.1 压下规程设计冷轧板带压下规程的设计一般包括原料规格的选择、轧制方案的确定、各道次压下量的分配与计算以及轧制速度的确定等。
7.1.1 坯料厚度选择在选择原料厚度时主要考虑冷轧总变形程度对性能及结构的影响。
由于对一定钢种、规格的产品，必须有一定的冷轧总变形程度，才能通过热处理获得所需要的一定的晶粒组织和性能。
坯料最大厚度受咬入能力和设备条件的限制；坯料最小厚度应考虑热轧带钢的供应情况，成品厚度和组织性能。
此外，选择原料厚度时，还要考虑生产能力的提高，故应根据具体情况做出选择。
本设计的代表产品是920×0.49 1020×0.95 1120×1.35 1220×1.75 1320×2.15 本设计选用厚度2.1 mm的带钢生产厚度为0.49mm成品板带钢，4.0 mm生产厚度为0.95mm的成品带钢，5.5mm生产厚度为1.35mm的成品带钢，4.0 mm生产厚度为1.75 mm的成品带钢，4.5mm生产厚度为2.15mm的成品带钢[4]。
7.1.2 轧制方案冷轧轧程是冷轧过程中每次中间退火所完成的冷轧工作。
冷轧轧程的确定主要取决于所轧钢种的软硬特性，坯料与成品的厚度，所采用的冷轧工艺和冷轧制度以及轧机的能力等因素，并随着工艺和设备的改进，轧制方案也在不断的变化。
例如选用润滑性能更好的工艺润滑剂或采用直径更小的高硬度工作辊都能减少所需要的轧程数。
因此，在确定冷轧轧程方案时，需要考虑已有的设备与工艺条件，还应充分研究各种提高冷轧效率的措施。
7.1.3 压下量的分配与计算在选择压下制度时，第一、二机架为利用金属的塑性，可以给予较大压下量，但往往受到咬入条件的限制，在有良好润滑研磨的轧辊允许咬入角3°到4°，而表面比较粗糙的轧辊为5°到8°，第一机架考虑到热轧来料的厚度偏差不宜采用过大压下量。
冷轧机主要参数7.24
冷轧机主要参数1、冷轧机主要性能参数本轧机适用于轧制1×××、3×××、5×××、8×××系合金。
1.1入口铝带规格最大入口厚度8.0 mm最小入口厚度0.14 mm最大入口宽度1700 mm最小入口宽度800 mm1.2出口铝带规格最大出口厚度7.0 mm最小出口厚度0.1 mm （正常生产）0.08（设计能力）1.3铝卷规格最大卷材外径2200 mm卷材内径605 mm (不带套筒)最大卷材净重16000 Kg1.4轧机类型及尺寸类型 4 辊不可逆，单机架冷轧机辊缝控制液压调整轧制线高架式（轧制线标高3500mm）轧机方向左开卷右卷取1.5轧机速度低速档200/500 m/min 速比 2.559:1高速档480/1200 m/min 速比 1.066:1穿带速度15 ~30 m/min1.6主要电机参数主电机（2台）功率1750Kw 转速450～1100r/min开卷电机（2台）功率400Kw 转速400～1410r/min卷取电机（2台）功率650Kw 转速400～1410r/min1.7张力开卷张力高速档双电机：5831～58309N单电机：2915～29155N 低速档双电机：14269～142694N单电机：7135～71347N卷取张力高速档双电机：5044～50440N单电机：2522～25220N 低速档双电机：13014～130137N单电机：6507～65068N 1.8轧制力最大值15000 kN 1500 ton最小值1500 kN 150 ton1.9前滑值/加工率最大前滑值25 %最小加工率30 %最大加工率70 %（对软合金）35 % （对厚的硬合金）2、轧辊规格2.1工作辊规格直径420 mm最大、400mm最小辊面宽度2000 mm轧辊总长3790 mm重量（单根工作辊重量）3080 kg1套工作辊总成重量4140 kg （1只辊、2个轴承座、2个轴承）辊身硬度95 ~ 100 肖氏硬度辊颈硬度40 ~ 45 肖氏硬度2.2支撑辊规格直径1120 mm最大、1060mm最小辊面宽度1900 mm轧辊总长4350 mm重量（单根支撑辊重量）21193 kg1套工作辊总成重量34129 kg （1只辊、2个轴承座、2个轴承）辊身硬度65 ~ 72 肖氏硬度辊颈硬度40 ~ 45 肖氏硬度3、辊系规格3.1夹送辊上辊Φ278mm×1778mm(辊面)下辊Φ345mm×1778mm(辊面)3.2张紧辊Φ178mm×1778mm(共4根)3.3光亮辊Φ190mm×1778mm3.4板型辊（偏导辊）Φ313mm×1716mm(有效工作面，33个辊环、单环测量宽度52mm)3.5碾平辊Φ220mm×1778mm4、地下油库4.1 工艺油箱容积大致容积100 m3（双隔舱设计+1个沉淀箱）净油箱容积40 m3污油箱容积40 m3沉淀箱20 m34.2工艺净油泵数量3台，2用1备扬程100m流量165m3 /h压力最大25 bar电机3台×75KW4.3 工艺污油泵数量2台，1用1备扬程50m流量600m3 /h压力最大25 bar电机2台×90KW5、排烟风机电机功率110Kw 电压380v 转速990r/min6、板式过滤器流量4200 L/min过滤面积41.73 m2过滤盘面积≈1.07 m2过滤盘数量39纸卷数13过滤精度0.5 ~ 1 μm（取决于过滤纸及过滤介质）压缩空气≥0.65Mpa。
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轧机工艺参数
轧机工艺参数是指在金属轧制过程中，对轧机进行调整和控制的一些关键参数。
这些参数的选择和调整直接影响到轧机的工作效果和产品质量。
本文将从轧机速度、轧制压力、轧辊直径和材料温度等方面介绍轧机工艺参数的重要性及其对轧制过程的影响。
首先是轧机速度。
轧机速度是指轧机轧制工作时金属材料的进给速度。
轧机速度的选择要根据金属材料的性质、厚度和轧制要求等因素进行调整。
过高的轧机速度会导致轧制过程中产生过大的热量，可能引起材料内部结构的改变，从而影响产品的力学性能。
而过低的轧机速度则会导致生产效率低下。
因此，合理选择适当的轧机速度是保证轧机工艺顺利进行的重要因素之一。
其次是轧制压力。
轧制压力是指轧机在轧制过程中对金属材料施加的压力。
轧制压力的大小决定了金属材料的变形程度和轧制效果。
过大的轧制压力会导致轧制过程中金属材料的塑性变形过大，可能引起内部裂纹和变形不均匀等问题。
而过小的轧制压力则会导致轧制效果不理想，产品表面质量不达标。
因此，合理选择适当的轧制压力对保证产品质量和工艺效果至关重要。
轧辊直径也是轧机工艺参数中的重要因素。
轧辊直径的选择与轧制材料的厚度和硬度密切相关。
较小直径的轧辊适用于轧制较薄的材料，能够提供更高的轧制压力，但对轧辊的耐用性要求较高。
而较大直径的轧辊适用于轧制较厚的材料，能够提供较大的轧制力，但
对轧机的承载能力要求较高。
因此，在轧机工艺中，合理选择适当的轧辊直径能够提高轧制效果，保证产品质量。
最后是材料温度。
材料温度是指轧制过程中金属材料的温度。
材料温度的控制对轧制过程中的变形能力、力学性能和表面质量等方面都有重要影响。
过高的材料温度会导致材料塑性变形能力增加，但容易引起材料表面氧化和热裂纹等问题。
而过低的材料温度会导致材料的塑性变形能力降低，轧制效果不理想。
因此，在轧机工艺中，合理控制金属材料的温度对保证轧制过程的顺利进行和产品质量的提高至关重要。
轧机工艺参数是保证金属轧制过程顺利进行和产品质量的关键因素。
在轧机速度、轧制压力、轧辊直径和材料温度等方面的选择和调整将直接影响轧制工艺的效果。
因此，在实际生产中，需要根据不同材料的特性和轧制要求合理选择和调整这些参数，以实现最佳的轧制效果和产品质量。
同时，还需要密切关注轧机工艺参数的变化和调整对产品质量的影响，不断优化工艺参数，提高生产效率和产品质量。