精益生产与安全管理培训
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通過現場觀察，了解作業的整個過程， 分辨出動作的差別，然後徹底地將浪費的 動作排除掉。 勞動強化︰
僅是增加作業員的工作量，沒有將作業員 的浪費動作排除，產量增加有限。
8
▼ 浪費的認識
1.4 七 種 浪 費
(1)等待的浪費 (2)搬運的浪費 (3)不良品的浪費 (4)動作的浪費 (5)加工的浪費 (6)庫存的浪費 (7)製造過多(早)的浪費
多工序合並(多能工)
組織流程化
Line Balancing
SO and OS
4.零 品 材料不良、精度 抽檢無法杜絕不良 設備小型化，流水化
不 質 不良、組裝不良、加工批量的大小就 LCA、一個流
良 保 外傷等等由品質 是合格與不良批量 拉動式生產
證 進行事后補救的 的大小
防錯的檢測方法
Q 狀態很多
2
課程大綱
四、實現精益生產的具體手法與技巧 1.柔性的流線方式生產 2.安定的同步化生產 3.均衡的平穩化生產 4.看板管理的超市化生產
3
壹、精益生產發展的背景
1. 能滿足顧客需求的是「價值」 2. 現代產業是「製造兼服務」的供需系統 3. 整體系統活動要順暢才能達到經濟性
目前各行各業的績效距理想狀態仍很遙 遠，浪費極多，可改善的空間極大 4. 改善進行要反常識﹙成見﹚、知行合一
進貨驗貨流水化
16
▼ 精益生產追求的7個“零”極限目標
7個 零浪 費
目 的
現狀
思考方法與原則
對策手法
3.零 降 生產率低，浪費 不能單純加強局域 設備流水化
浪 低 嚴重但無法判斷 生產能力
一個流
費 成 及採取相應對策 整體協調
均衡化生產
本
“一個流”將浪費 拉動式生產
C
徹底暴露出來
看板管理
流程線路圖
零不良才是目標 自檢與根源追究
標準作業(SO)
17
▼ 精益生產追求的7個“零”極限目標
2.2 每個人做得越多越好嗎?
個別效率 整體效率
整體效率就是要看最後完成品的量的多寡， 以及配置人員的多寡來衡量，即是所謂勞動 生產率。
效率追求重點，在生產的整體效率。
11
▼ 效 率的認識
2.3 要動則動，該停則停
稼動率
可動率
精益生產對機器設備運用的目標， 只追求100%可動率，不追求100%的 稼動率。
目
費的
現狀
思考方法與原則
對策手法
1.零 切 換 浪 費
2.零 庫 存
多 加工工序的轉 品 換品种，組裝 种 換機种時存在 對 嚴重的工時浪 應費 P
經濟批来自百度文库不經濟 物流方式的JIT 生產計劃的標準化 標準化作業
發 產品、半成品、 庫存問題的真正理由 現 零件、原料、 庫存與加工批量成正比 真 大量庫存造成 適當庫存不當 正 經營成本很高， 均衡化生產 問 周轉困難，且 設備流水化(U形拉) 題 現場看不到產 Ⅰ 品在流動
P(品種 ) 少品種
．與品種數相比 ,多 生產一些好 !
Q(品質 ) 防止投訴
．不良是沒有辦法的 ．抽樣檢查為中心
C(價格 ) 按成本定價
．在成本上加上計劃 的利潤
D(交期 ) 月為單位 ．每月集中出貨
S(安全 ) 生產優先 ．安全嘛 ,以後再說
消費者主導
切換時間 0 ．量固然重要 ,但多品
種更加重要
4
貳、精益系統改革思想
一、 精益系統改革思想的內涵
以創造價值止於完善的思考法 亦即精益求「精」
精: 追求全面品質止於完善 益: 消除浪費、創造價值、產生財富 系統: 參與創造該產品價值的整體價值流，
都能共榮共利 改革: 觀念上革除舊思想、態度、做法，
以創新想法朝向整體最佳化的思想
5
▼ 精益系統改革思想的內涵
將設備的運轉，不妨視作飛機在空中飛行，懷 有此心態，才能做好設備的維修保養工作。
12
三種生產方式的比較
生產方式 項目
手工生產方式
大批量生產方式
精益生產方式
產 品 特 點 完全按顧客要求 標準化品種單一 品種多樣、系列化
設備和工裝 通用、靈活、便宜 專用、高效、昂貴 柔性高、效率高
分工與作業內容 粗略、豐富多彩 細緻、簡單、重復 較粗、多技能、豐富
設備流水化、小型化、專用化 LCA、SMED 均衡化生產(混流生產) 動作經濟原則 多工序合並(多能工) 成品放置流水化 標準時間(ST) 標準作業(SO) 作業標準(OS) 轉拉模塊(專用物流車)
LCA、SMED
一個流
均衡化生產
拉動式生產
看板管理
多工序合並(多能工)
轉產模塊化(專用物流車)
混載進貨
1.浪費的認識 1.1 錢在那裡
A.售價:成本+利潤——“成本主義” B.利潤:售價-成本——“售價主義” C.成本:市價-利潤——“利潤主義”
6
▼ 浪費的認識
1.2 創造附加價值才能產生利潤 浪費:不產生附加價值的動作。 生產:有附加價值的動作。
7
▼ 浪費的認識
1.3 勞動改善勝過勞動強化
改善的重點:要增加會賺錢的動作的分量。 勞動改善的做法︰
9
▼ 精益系統改革思想的內涵
2.效率的認識
2.1 效率提高了，怎麼沒賺錢呢?
• 假效率：固定的人員做出更多產品之方式。
•真效率：以最少的人員，僅做出市場需要 的產品之方式。
精益生產的改善：
1.建立在市場每日的需求數的基礎上 2.以最少的人員來生產出需要的量少人化 3.非定員制的生產方式。
10
▼ 效 率的認識
不良 0 ．構造不產生不良的體系 ．全數檢查或零缺陷免檢
浪費 0 ．將“干毛巾擰出水” ,降
低成本
延遲 0 ．遲交固然不好 ,早交也是
不好 ． JIT(適時、適量、適物 )
工傷 0 ．沒有工傷 ,安全第一
多品種
高品質 市場價格 (低成本 )
短交期
安全第一
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2.精益生產追求的7個“零”極限目標
7個 零浪
操作工人
懂設計製造、具 有高操作技藝
不需專門技能
多技能
庫存水平
高
高
低
製造成本
高
低
更低
產品品質
低
高
更高
市場需求
極少量需求 物資匱乏、供不應求
買方市場
13
贰、精益生產方式的兩個基本目標
1.不斷排除不增加產品價值的工作 ，即“降低成本”；
2. 能快速應對市場的需求。
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1.以顧客為中心的五“零”生產
生產企業主導
Page:1
課程大綱
壹、精益生產發展的背景 贰、精益生產的兩個基本目標
一、降低成本 二、快速對應市場的需求
1.以顧客為中心的五“零”生產 2.精益生產所追求的7個“零”極限目標 3.精益生產的關聯圖
参、精益生產方式的基本手段 1.適時適量的生產 2.建立柔性生產機制 3.品質保證 4.模塊化設計與並行設計法
僅是增加作業員的工作量，沒有將作業員 的浪費動作排除，產量增加有限。
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▼ 浪費的認識
1.4 七 種 浪 費
(1)等待的浪費 (2)搬運的浪費 (3)不良品的浪費 (4)動作的浪費 (5)加工的浪費 (6)庫存的浪費 (7)製造過多(早)的浪費
多工序合並(多能工)
組織流程化
Line Balancing
SO and OS
4.零 品 材料不良、精度 抽檢無法杜絕不良 設備小型化，流水化
不 質 不良、組裝不良、加工批量的大小就 LCA、一個流
良 保 外傷等等由品質 是合格與不良批量 拉動式生產
證 進行事后補救的 的大小
防錯的檢測方法
Q 狀態很多
2
課程大綱
四、實現精益生產的具體手法與技巧 1.柔性的流線方式生產 2.安定的同步化生產 3.均衡的平穩化生產 4.看板管理的超市化生產
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壹、精益生產發展的背景
1. 能滿足顧客需求的是「價值」 2. 現代產業是「製造兼服務」的供需系統 3. 整體系統活動要順暢才能達到經濟性
目前各行各業的績效距理想狀態仍很遙 遠，浪費極多，可改善的空間極大 4. 改善進行要反常識﹙成見﹚、知行合一
進貨驗貨流水化
16
▼ 精益生產追求的7個“零”極限目標
7個 零浪 費
目 的
現狀
思考方法與原則
對策手法
3.零 降 生產率低，浪費 不能單純加強局域 設備流水化
浪 低 嚴重但無法判斷 生產能力
一個流
費 成 及採取相應對策 整體協調
均衡化生產
本
“一個流”將浪費 拉動式生產
C
徹底暴露出來
看板管理
流程線路圖
零不良才是目標 自檢與根源追究
標準作業(SO)
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▼ 精益生產追求的7個“零”極限目標
2.2 每個人做得越多越好嗎?
個別效率 整體效率
整體效率就是要看最後完成品的量的多寡， 以及配置人員的多寡來衡量，即是所謂勞動 生產率。
效率追求重點，在生產的整體效率。
11
▼ 效 率的認識
2.3 要動則動，該停則停
稼動率
可動率
精益生產對機器設備運用的目標， 只追求100%可動率，不追求100%的 稼動率。
目
費的
現狀
思考方法與原則
對策手法
1.零 切 換 浪 費
2.零 庫 存
多 加工工序的轉 品 換品种，組裝 种 換機种時存在 對 嚴重的工時浪 應費 P
經濟批来自百度文库不經濟 物流方式的JIT 生產計劃的標準化 標準化作業
發 產品、半成品、 庫存問題的真正理由 現 零件、原料、 庫存與加工批量成正比 真 大量庫存造成 適當庫存不當 正 經營成本很高， 均衡化生產 問 周轉困難，且 設備流水化(U形拉) 題 現場看不到產 Ⅰ 品在流動
P(品種 ) 少品種
．與品種數相比 ,多 生產一些好 !
Q(品質 ) 防止投訴
．不良是沒有辦法的 ．抽樣檢查為中心
C(價格 ) 按成本定價
．在成本上加上計劃 的利潤
D(交期 ) 月為單位 ．每月集中出貨
S(安全 ) 生產優先 ．安全嘛 ,以後再說
消費者主導
切換時間 0 ．量固然重要 ,但多品
種更加重要
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貳、精益系統改革思想
一、 精益系統改革思想的內涵
以創造價值止於完善的思考法 亦即精益求「精」
精: 追求全面品質止於完善 益: 消除浪費、創造價值、產生財富 系統: 參與創造該產品價值的整體價值流，
都能共榮共利 改革: 觀念上革除舊思想、態度、做法，
以創新想法朝向整體最佳化的思想
5
▼ 精益系統改革思想的內涵
將設備的運轉，不妨視作飛機在空中飛行，懷 有此心態，才能做好設備的維修保養工作。
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三種生產方式的比較
生產方式 項目
手工生產方式
大批量生產方式
精益生產方式
產 品 特 點 完全按顧客要求 標準化品種單一 品種多樣、系列化
設備和工裝 通用、靈活、便宜 專用、高效、昂貴 柔性高、效率高
分工與作業內容 粗略、豐富多彩 細緻、簡單、重復 較粗、多技能、豐富
設備流水化、小型化、專用化 LCA、SMED 均衡化生產(混流生產) 動作經濟原則 多工序合並(多能工) 成品放置流水化 標準時間(ST) 標準作業(SO) 作業標準(OS) 轉拉模塊(專用物流車)
LCA、SMED
一個流
均衡化生產
拉動式生產
看板管理
多工序合並(多能工)
轉產模塊化(專用物流車)
混載進貨
1.浪費的認識 1.1 錢在那裡
A.售價:成本+利潤——“成本主義” B.利潤:售價-成本——“售價主義” C.成本:市價-利潤——“利潤主義”
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▼ 浪費的認識
1.2 創造附加價值才能產生利潤 浪費:不產生附加價值的動作。 生產:有附加價值的動作。
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▼ 浪費的認識
1.3 勞動改善勝過勞動強化
改善的重點:要增加會賺錢的動作的分量。 勞動改善的做法︰
9
▼ 精益系統改革思想的內涵
2.效率的認識
2.1 效率提高了，怎麼沒賺錢呢?
• 假效率：固定的人員做出更多產品之方式。
•真效率：以最少的人員，僅做出市場需要 的產品之方式。
精益生產的改善：
1.建立在市場每日的需求數的基礎上 2.以最少的人員來生產出需要的量少人化 3.非定員制的生產方式。
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▼ 效 率的認識
不良 0 ．構造不產生不良的體系 ．全數檢查或零缺陷免檢
浪費 0 ．將“干毛巾擰出水” ,降
低成本
延遲 0 ．遲交固然不好 ,早交也是
不好 ． JIT(適時、適量、適物 )
工傷 0 ．沒有工傷 ,安全第一
多品種
高品質 市場價格 (低成本 )
短交期
安全第一
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2.精益生產追求的7個“零”極限目標
7個 零浪
操作工人
懂設計製造、具 有高操作技藝
不需專門技能
多技能
庫存水平
高
高
低
製造成本
高
低
更低
產品品質
低
高
更高
市場需求
極少量需求 物資匱乏、供不應求
買方市場
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贰、精益生產方式的兩個基本目標
1.不斷排除不增加產品價值的工作 ，即“降低成本”；
2. 能快速應對市場的需求。
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1.以顧客為中心的五“零”生產
生產企業主導
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課程大綱
壹、精益生產發展的背景 贰、精益生產的兩個基本目標
一、降低成本 二、快速對應市場的需求
1.以顧客為中心的五“零”生產 2.精益生產所追求的7個“零”極限目標 3.精益生產的關聯圖
参、精益生產方式的基本手段 1.適時適量的生產 2.建立柔性生產機制 3.品質保證 4.模塊化設計與並行設計法