精益生产七大要素管理PPT课件
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精益管理七大流程图生产现场课件
意义
物料流程图能够帮助企业全面了解生产现场的物料流动情况 ，发现和改善物料管理中的问题，提高生产效率，降低成本 ，提升产品质量。
物料流程图的组成要素
设备
各种生产设备、搬 运设备等。
信息流
生产过程中的各种 信息，如计划、调 度、库存等。
物料
包括原料、半成品 、成品等在生产过 程中流动的物料。
人员
现场操作人员、管 理人员等。
对绘制好的流程图进行审核和 优化，确保流程图的准确性和 易读性。
现场信息管理提升措施
建设完善的信息管理系统， 实现信息的自动化采集、存 储、传递和处理，提高信息
处理效率。
1
加强现场信息的实时监控和 预警，及时发现和解决问题 ，避免信息流动中的瓶颈和
延误。
对现场管理人员进行信息管 理的培训和素质提升，提高 其对信息管理的重视度和能 力水平。
原则
精益管理基于五大原则，包括定义价 值、识别价值流、流动、拉动和追求 卓越。这些原则指导企业如何优化流 程、减少浪费，并持续改进。
精益思想与生产管理
以客户需求为导向
精益思想强调通过深入理解客户 需求，避免过度生产和库存积压
，使生产紧密围绕需求进行。
消除浪费
精益思想倡导不断识别和消除生产 过程中的浪费，如等待、运输、过 度加工、库存、不必要的动作等， 以提高效率。
促进持续改进
七大流程图是持续改进的 基础工具，企业可在此基 础上不断寻求提升，实现 精益管理的长远目标。
七大流程图的相互关系
互补关系
七大流程图各有侧重，但彼此之 间存在互补关系，综合运用能更 好地满足生产现场的管理需求。
流程衔接
七大流程图在生产过程中相互衔 接，形成一个完整的管理体系，
物料流程图能够帮助企业全面了解生产现场的物料流动情况 ，发现和改善物料管理中的问题，提高生产效率，降低成本 ，提升产品质量。
物料流程图的组成要素
设备
各种生产设备、搬 运设备等。
信息流
生产过程中的各种 信息，如计划、调 度、库存等。
物料
包括原料、半成品 、成品等在生产过 程中流动的物料。
人员
现场操作人员、管 理人员等。
对绘制好的流程图进行审核和 优化，确保流程图的准确性和 易读性。
现场信息管理提升措施
建设完善的信息管理系统， 实现信息的自动化采集、存 储、传递和处理，提高信息
处理效率。
1
加强现场信息的实时监控和 预警，及时发现和解决问题 ，避免信息流动中的瓶颈和
延误。
对现场管理人员进行信息管 理的培训和素质提升，提高 其对信息管理的重视度和能 力水平。
原则
精益管理基于五大原则，包括定义价 值、识别价值流、流动、拉动和追求 卓越。这些原则指导企业如何优化流 程、减少浪费，并持续改进。
精益思想与生产管理
以客户需求为导向
精益思想强调通过深入理解客户 需求，避免过度生产和库存积压
，使生产紧密围绕需求进行。
消除浪费
精益思想倡导不断识别和消除生产 过程中的浪费，如等待、运输、过 度加工、库存、不必要的动作等， 以提高效率。
促进持续改进
七大流程图是持续改进的 基础工具，企业可在此基 础上不断寻求提升，实现 精益管理的长远目标。
七大流程图的相互关系
互补关系
七大流程图各有侧重，但彼此之 间存在互补关系，综合运用能更 好地满足生产现场的管理需求。
流程衔接
七大流程图在生产过程中相互衔 接，形成一个完整的管理体系，
《精益生产培训》ppt课件精品模板分享(带动画)
结论：美的集团 的精益生产成功 案例表明，通过 科学管理和创新 技术手段，企业 可以提高生产效 率和产品质量， 降低成本和缩短 交货期，增强市 场竞争力。
如何推广精益生产文化
第六章
提高员工意识
培训：定期组织精益生产培训，让员工了解精益生产理念、方法和工具。
宣传：通过内部宣传、精益文化墙等方式，宣传精益生产的重要性和优势， 增强员工的认同感和归属感。
建立示范点
选择具有代表性的生产现场作为示范点 制定具体的实施方案和计划 安排专业的技术人员进行指导和监督 总结经验教训，不断完善和优化实施方案
激励和奖励机制
建立精益生产知识竞赛，鼓励员工 参与
设立精益生产优秀员工奖，激励员 工积极参与
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
针对实施精益生产的部门或团队进 行奖励
增强客户满意 度
提高产品性能 和质量
提升企业品牌 形象和竞争力
增强企业竞争力
提高生产效率
降低成本
优化资源配置
提升产品质量
创新产品研发
增强市场竞争力
精益生产的核心工具
第三章
价值流分析
定义：识别和追踪产品或服务在生产过程中的所有活动 目的：找出浪费和不增值的环节 方法：绘制价值流图，包括生产流程、时间、人力、物力等 作用：为精益生产提供分析和改进的依据
添加标题
添加标题
它通过消除浪费、提高效率、减少 成本来最大化价值
浪费是指任何消耗了资源而不增加 价值的活动
精益生产的起源
目的：消除浪费，提高效率
起源：20世纪50年代，日本 丰田汽车公司
方法：采用生产流程分析和 改进工具，如价值流图、流
程图等
结果：提高了生产效率和质 量，降低了成本，增强了竞
精益生产七大要素管理ppt课件
人才育 成
改善计划
培养能够清 楚人才 体系和将其 推进的
和改善筑去小流成组程本核算 成本改善计划表
实际操作成
参与机构会议的
本
策划培训等
体系和推进
7
6、人事
目的
培养、 活用人 才
打 造 强 有 力 的 职 场
结果指示
活动内容
活动指示
活动手段
人员管理 （加班·出 勤GL管的理监）督 时间 技能掌握 情况 遵德调查
把握 （确设认备、、把作握
流实、作、动际可业改、产动观善非 量 率察常用标 票 票 表 产 理库准 、 、 量 表作 组 山 管业 合 积库存履生 理作 领历产 板业 书管管要
挽业回）生库产存 正常存、的异管常理数值的追究分 理表看板检
延把生顺因突的自保误握产畅发应主全影的、对响要频发T点•点•螺停P根4SS检检栓止析据•设可•设的紧少及计备动备实固人应划故率清施等化对表障扫率•实生、•给施产油的周•期设 长• 备 时自 计 设 应 各 、停 间主 划 备 对 工 取T机 ）保 停 手 序 牌PS（ 状全 机 册 设 状活查频 况时 备 况动表发 表的 挂 表板、牌
点管理加班时间
个人加班
管明理细变化
留 标底 准时间
变化点点日管常理
·申盘请点书检
管理 流出后的应
查表 管·理盘监点督图者
理
后工序
对手段
手册等
改善活 动
消减各项经费 降低材使料用、量 加工
改善重点 使零用部单件价 变化点可 可视化
不良
视化
降低劳务 费
提高可动率 改善的方活案动的构
各项经费技 各术零规部格件表单 ·材料价、表加工不良 检查表 · 改善提案表、 改善事例表
精益生产的五大原则和七大浪费ppt课件
价值流分析 以单个产品为例，进行价值流的分析，我
们可以分为三步： 一、了解当前工艺流程是怎么运作的； 二、设计一个精益价值流； 三、制定未来状态的实施计划。
企业内进行价值流分析，在实施未来状态 的计划时通常需要企业的许多部门的协作， 甚至需要供方的配合，一起联合检验每一 个创造价值的步骤，并且持续到产品的最 后。
精益生产方式的价值流动原则要求企业 重新定义职能、部门和企业的作用，使他 们能对创造价值做出积极的贡献；说明价 值流上每一点的员工的真正需要，因此， 使价值流动起来才真正符合员工的利益。 这不仅要求为每种产品建立精益企业，还 应该重新思考传统的企业、职能、职业， 重新考虑精益战略的发展。
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
精益生产的此种做法能从库存量下降和资金周 转速度加快中一下子节省巨量资金。从下图传统 生产方式和精益生产方式中产品生产过程中资金 占用对比情况可得出此结论。
一、精确的确定产品的价值
• 产品的价值通常由功效和价格等组成。功 效又可分为功能和质量，功能可进一步细 分为主要功能和辅助功能。产品的价值构 成如下图所示：
们可以分为三步： 一、了解当前工艺流程是怎么运作的； 二、设计一个精益价值流； 三、制定未来状态的实施计划。
企业内进行价值流分析，在实施未来状态 的计划时通常需要企业的许多部门的协作， 甚至需要供方的配合，一起联合检验每一 个创造价值的步骤，并且持续到产品的最 后。
精益生产方式的价值流动原则要求企业 重新定义职能、部门和企业的作用，使他 们能对创造价值做出积极的贡献；说明价 值流上每一点的员工的真正需要，因此， 使价值流动起来才真正符合员工的利益。 这不仅要求为每种产品建立精益企业，还 应该重新思考传统的企业、职能、职业， 重新考虑精益战略的发展。
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
精益生产的此种做法能从库存量下降和资金周 转速度加快中一下子节省巨量资金。从下图传统 生产方式和精益生产方式中产品生产过程中资金 占用对比情况可得出此结论。
一、精确的确定产品的价值
• 产品的价值通常由功效和价格等组成。功 效又可分为功能和质量，功能可进一步细 分为主要功能和辅助功能。产品的价值构 成如下图所示：
精益生产培训讲义(PPT 77页)
XX钢铁公司
6周预测 每周传真
生管
MRP
90/60/30d 预测
每日订货
精益生产
XX装配厂
周二+周四
每周计划
每日发运 计划
1d1次
5d卷 材
冲压
点焊#1
点焊#2
装配#1
装配#2
发运
4600左 2400右
1100左 600右
1600左 850右
1200左 640右
2700左 平台
1440右
5d 郭 辉 1s
精益生产
清洁
1
2
列队
3
4
5
列队
注塑 1 2 3 4 5
列队
装配 1 2 3 4 5
列队
检查 1 2 3 4 5
该加工车间机器的摆放是依照相同加工功能的原理，这是一个功能区平
面布局图，因此造成它的物料流动的方向是向前向后式，是无序的，存在物 料列队等候的状况。
郭辉
20:15 19
1、库存浪费的解决方法
6
……
郭辉
0 20:16 39
4、标准作业
精益生产
标准作业卡核心控制三个要素： 节拍时间、操作顺序、作业手持。
标准作业卡的目的是作为管理者观察 生产线作业状态的一种管理工具，对于发 现该生产线潜藏的问题点也很有帮助。 另一方面，该车间的监查者通过张贴标准 作业卡，表明了“自己要求工人这样作业” 的强烈意志，因而要对其内容负责。
郭辉
20:15 5
2、精益生产的的诞生
1. 成立于1937年； 2. 1949年陷入经营危机，几近破产； 3. 1957年9月，丰田汽车首次出口美国； 4. 2000年经营利润1万亿日元； 5. 2005年经营利润104亿美元； 6. 2006年成为全球最大的汽车制造商
精益生产七大要素管理
把握各项经费的实际使用情况
把握劳务费（能率、生产效率）
固定资产管理（盘点）
使用量管理
明细变化点管理
加班时间管理
明细变化点管理
各项经费管理表、装订
个人加班留底
异常处理
防治流到后工序
流出后的应对手段
改善计划
改善方案的构筑 和改善流程
培养能够清楚人才 体系和将其推进的 人才
去成本核算小组 实际操作成本 体系和推进方法
制定改善对策计划
·改善实例集等
遵守标准作业 ·观察作业、动作
·安全专注时间 ·初期管理等
·个人记录 ·标准作业票 ·作业要领书 ·异常处置操作要领书
疾病防止活动 ·把握管理负荷程度
操作姿势承重、负重点
作业负荷布局图
设备机能点检
为防漏检编制 点检分布图
设备机能检查要领书 频发停止检查表
异常处理
再发防止策.推广
维持活动
改善活动
人才育成
提升可动率
难操作作业的改善计划
掌握异常处理技能 （A级保全）
保全培训计划 及设施
培养计划表、培养表 业务能力要素评价表 个人记录表
结果指示
活动内容
活动指示
目的
4、设备
活动手段
结果指示
活动内容
活动手段
活动指示
目的
5、成本
把握用量减少损失
成本明细的实际后果
维持活动
固定业务
目 录
一.安全管理
二.质量管理
三.生产管理
四.设备管理
六.人事管理
五.成本管理
七.环境管理
结果指示
活动内容
活动指示
活动手段
目的
把握劳务费（能率、生产效率）
固定资产管理（盘点）
使用量管理
明细变化点管理
加班时间管理
明细变化点管理
各项经费管理表、装订
个人加班留底
异常处理
防治流到后工序
流出后的应对手段
改善计划
改善方案的构筑 和改善流程
培养能够清楚人才 体系和将其推进的 人才
去成本核算小组 实际操作成本 体系和推进方法
制定改善对策计划
·改善实例集等
遵守标准作业 ·观察作业、动作
·安全专注时间 ·初期管理等
·个人记录 ·标准作业票 ·作业要领书 ·异常处置操作要领书
疾病防止活动 ·把握管理负荷程度
操作姿势承重、负重点
作业负荷布局图
设备机能点检
为防漏检编制 点检分布图
设备机能检查要领书 频发停止检查表
异常处理
再发防止策.推广
维持活动
改善活动
人才育成
提升可动率
难操作作业的改善计划
掌握异常处理技能 （A级保全）
保全培训计划 及设施
培养计划表、培养表 业务能力要素评价表 个人记录表
结果指示
活动内容
活动指示
目的
4、设备
活动手段
结果指示
活动内容
活动手段
活动指示
目的
5、成本
把握用量减少损失
成本明细的实际后果
维持活动
固定业务
目 录
一.安全管理
二.质量管理
三.生产管理
四.设备管理
六.人事管理
五.成本管理
七.环境管理
结果指示
活动内容
活动指示
活动手段
目的
精益生产(完美版)(PPT109页)
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
No.2 确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的 步骤，找出不增加价例 能力需求：100件/H
项目 能力 达成率 奖金 效率
工序1 100件/H
100% 标准产量奖金 个别效率合格
工序2 125件/H
125% 125%奖金 个别效率高
工序3 80件/H
80% 0
个别效率低
工序4 100件/H
80% 0
个别效率低
≠ 个别效率
整体效率
专业化作业有利于提高个别效率，不少企 业因此实行计件工资。
精益生产(Lean Production)
-----------現場管理實務
第一部分 精益生产簡介
很多精益技术源于日本企业的生产管理方法， 如看 板管理、全面质量管理(TQM)、快速换模等技术 都是 在丰田等日本公司的生产管理（NPS)中产生的。美国 的丹尼尔·琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与 当 时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这 些生 产管理方式使得日本企业(如丰田汽车公司)迅速成为 世界级的公司。这些管理思想和原则就是精益生产。
· 三不主义
77个个““零””目目标标 不良
保证
不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
精益生产培训PPT课件
精益生产不仅关注生产现场的改进， 还强调从产品设计、供应链管理到销 售服务等全过程的优化。
精益生产是一种管理理念和方法，需 要与其他管理方法和工具相结合，共 同推动企业的发展。
05
精益生产面临的挑战与对策
员工抵触心理及应对措施
挑战
员工对变革的抵触心理，担心精益生产会影响工作稳定性。
对策
加强沟通，解释精益生产的目的和优势，让员工明白精益生 产不仅不会裁员，反而会增加工作效率和提高员工技能。
持续改进文化培养策略
挑战
缺乏持续改进的文化氛围，员工对改 进活动的参与度和积极性不高。
对策
建立激励机制，鼓励员工提出改进建 议；定期组织经验分享和技术交流活 动，营造学习氛围；将持续改进理念 融入企业文化中，使其成为员工共同 的价值观念。
06
总结与展望
精益生产培训成果总结
01
02
03
04
学员掌握了精益生产基本理念 和方法
学员能够独立完成精益生产改 善项目
企业生产效率得到明显提升， 成本降低
学员对精益生产的认同度和参 与度提高
企业未来精益生产发展方向预测
01
02
03
04
智能化、自动化技术与 精益生产深度融合
更加注重环保、节能、 可持续发展
跨部门、跨领域协同合 作，实现全局优化
培养精益文化，提升企 业核心竞争力
不断提升自身能力以适应企业发展需求
精益生产应用场景
制造业
精益生产最初应用于制造业，通 过改进生产流程和管理方法，实 现生产效率的提升和成本的降低
。
服务业
随着服务业的不断发展，精益生 产也逐渐被应用于服务业，通过 优化服务流程和提高服务质量来
《精益生产》PPT课件
设备现场管理应用
在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动和浪费， 提出设备故障要向零进军，这就要求设备运行过程尽量 不发生故障，少发生故障。
实行全员维修和保养； 实行针对性预防检修； 实行改善性维修；
精益生产系统的五项原则
质量是 制造出来的
标准化
精益的 制造系统
持续改进
员工参与
短的制造周期
拉动式方法的特点：
坚持一切以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超
1 量生产。拉动式生产的核心就是准时化，就是要求在需要的事
后，生产需要的产品和需要的数量，所以又把它称为准时化生 产（Just In Time）。
生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还用看板进行为调节。
2 看板成为实施拉动式生产的重要手段。
看板来源于大野耐一从美国超级市场的启示。
拉动式方法 在生产制造过程中的具体运用
1 以市场需求拉动企业生产。
在企业内部，以后道工序拉动前道工序生产，以总装配拉动总
2 成装配，以总成装配拉动零件加工，以零件拉毛坯生产，用以
大幅度压缩在制品储备，消除无效劳动。
U型平面布置的“一个流”生产线； 多工序管理和多机床操作 成批轮番作业的生产线 快速换模技术，实现小批量多批次生产
jit以小批量生产为准则换模工作必须尽快完成消除浪费的方设计流程连接操作平衡工作站能力减小批量规减少安装换模时间2tqm全面质量管理尊重员工qcc小组合理化建议3稳定计划均衡计划不超过生产能力建立冻结区间指计划固定不弯一个时间区段4看板控制由后向前传送指令5与供应商紧密合作缩短提前期增加供货频率交货要及时保证质量可靠性6减少额外存货寻找其他区采用传送带运输机7改进产品设计产品标准化零件标准化及零件数减少改进过程设计产品质量期望jit七个前提条件61传统生产管理中的生产指令生产计划实际生产数量生产顺序表库存工序a工序b工序c库存完成生产指令计划生产数量与实际生产数量不同生产指令生产指令62jit生产计划实际生产数量生产顺序表看板工序a工序b工序c看板完成生产指令计划生产数量与实际生产数量相同63确定看板数量每个容器内数量64防止过量生产生产没有看板不能生产也不能运送目视管理看板必须附在实物上按照取下看板的顺序进行生产改善工具不能把不良品送往下一工序看板机能生产及运送的工作指令65生产系统
精益生产七大要素管理
把握各项经费的实际使用情况
把握劳务费（能率、生产效率）
固定资产管理（盘点）
使用量管理
明细变化点管理
加班时间管理
明细变化点管理
各项经费管理表、装订
个人加班留底
异常处理
防治流到后工序
流出后的应对手段
改善计划
改善方案的构筑 和改善流程
培养能够清楚人才 体系和将其推进的 人才
去成本核算小组 实际操作成本 体系和推进方法
训练完成件数
学会指导业务
结果指示
活动指示
活动手段
活动内容
目的
2、质量
后工程流出的不良件数 （ 件/台）
不生产不良品
固定业务
彻底的标准作业
质量不良＆对策
倾向管理
设备的日常管理
变更点管理
作业标准.限度样品.样件
制定改善计划对策并实施
作业要领书 教授表 质量检查
设备的日常管理图表化
异常处理
防止流到后工序
变化点检查记录表
变更点管理表（异常时）
流出后的应对手段
·不良情况联络书籍
·工序诊断检查表 ·问题对策一览表 ·活动记录存根 ·质量改善计划表
质量评审·工序诊断
培养能够打造品质的人
·根据机能 评价表培训 ·培训正异 常辨别意识
教授方提高水平
工程内不良件数 （ 件/台）
作业训练计划表
新人掌握自己担当的工作
多技能工化
提高个人技能
作业轮岗计划表
培养计划表、个人记录表
TPS实践教育
工厂内自主研修
人才育成
TPS
标准作业的遵守
生产进度的把握 （设备、作业）
挽回生产延误
把握影响生产 顺畅的要因
把握劳务费（能率、生产效率）
固定资产管理（盘点）
使用量管理
明细变化点管理
加班时间管理
明细变化点管理
各项经费管理表、装订
个人加班留底
异常处理
防治流到后工序
流出后的应对手段
改善计划
改善方案的构筑 和改善流程
培养能够清楚人才 体系和将其推进的 人才
去成本核算小组 实际操作成本 体系和推进方法
训练完成件数
学会指导业务
结果指示
活动指示
活动手段
活动内容
目的
2、质量
后工程流出的不良件数 （ 件/台）
不生产不良品
固定业务
彻底的标准作业
质量不良＆对策
倾向管理
设备的日常管理
变更点管理
作业标准.限度样品.样件
制定改善计划对策并实施
作业要领书 教授表 质量检查
设备的日常管理图表化
异常处理
防止流到后工序
变化点检查记录表
变更点管理表（异常时）
流出后的应对手段
·不良情况联络书籍
·工序诊断检查表 ·问题对策一览表 ·活动记录存根 ·质量改善计划表
质量评审·工序诊断
培养能够打造品质的人
·根据机能 评价表培训 ·培训正异 常辨别意识
教授方提高水平
工程内不良件数 （ 件/台）
作业训练计划表
新人掌握自己担当的工作
多技能工化
提高个人技能
作业轮岗计划表
培养计划表、个人记录表
TPS实践教育
工厂内自主研修
人才育成
TPS
标准作业的遵守
生产进度的把握 （设备、作业）
挽回生产延误
把握影响生产 顺畅的要因
精益生产管理(企业培训课件)ppt (2)
单元化生产可以提高生产效率、减少在 制品数量、降低库存成本。
单元化生产需要合理划分生产单元、优 化资源配置、提高员工技能等措施来实
现。
精益生产管理实施
04
步骤
明确目标与愿景
目标
提高生产效率，降低成本，提升产品 质量，增强客户满意度。
愿景
成为行业内精益生产的标杆，实现可 持续发展。
现状评估与差距分析
04
清扫：保持工作区域整洁，无垃圾、无污 垢。
清洁：维护和保持整理、整顿、清扫后的 状态。
05
06
素养：遵守规章制度，养成良好的工作习 惯。
目视化管理
目视化管理是一种可视化工具，通过图表、颜色、标识等直观方式展示 信息。
目视化管理能够让员工快速了解工作区域的状态、问题、目标等信息， 提高工作效率。
详细描述
该企业在精益生产实践中，采取了以下措施：优化生产线布局、减少生产浪费、 提高设备利用率、采用看板管理、强化员工培训等。这些措施有效地提高了生产 效率，降低了生产成本，并提升了产品质量。
某电子企业的快速换模应用
总结词
通过快速换模技术，某电子企业实现了快速切换生产不同产品的能力，提高了生产效率和灵活性。
企业未来发展方向与展望
数字化转型
绿色可持续发展
随着科技的不断发展，数字化转型已成为 企业未来发展的必然趋势，企业应加大在 工业互联网、大数据分析等领域的投入。
面对环保压力和消费者对绿色产品的需求 ，企业应注重绿色生产和可持续发展，积 极推广环保理念和技术。
个性化定制与智能化制造
全球化与国际化战略
随着消费者需求的多样化，企业应加强个 性化定制服务，并借助智能化制造技术提 高生产效率和定制化程度。
《精益生产培训》课件
学习借鉴
研究并借鉴成功实施精 益生产的企业的经验和 方法。
试点推行
选择部分生产线或部门 进行试点推行，根据效 果进行调整优化。
持续改进
在推行过程中不断发现 问题、解决问题，持续 优化和改进。
未来精益生产的发展趋势
A
数字化转型
随着数字化技术的不断发展，未来精益生产将 更加注重数字化转型，实现智能化生产和数据 分析。
06 总结与展望
精益生产的优势与局限
提高生产效率
通过消除浪费和优化流程，精益生产能够显著提高生产效率 。
降低成本
精益生产通过减少浪费和降低库存，有效降低生产成本。
精益生产的优势与局限
• 提升产品质量：通过持续改进和关注细节，精益生 产有助于提高产品质量。
精益生产的优势与局限
01
02
03
对员工要求高
流动与拉动
流动与拉动是精益生产中的两个重要 概念。流动是指产品在生产过程中的 流动，拉动则是指根据客户需求进行 生产。
流动与拉动的实现需要企业建立灵活 的生产系统，并不断优化生产流程。
通过实现流动与拉动的结合，企业可 以更好地满足客户需求，并减少库存 和浪费。
持续改进
持续改进是精益生产的核心原则 之一，它强调不断优化生产过程
单元化生产
单元化生产
将生产线划分为独立的单元，每个单元负责特定的产品或工序，以 提高生产效率和灵活性。
实施步骤
对生产线进行分析和优化，将相似的工序集中到一个单元内，实现 标准化和专业化生产，同时保持各单元之间的协调和配合。
益处
提高生产效率和灵活性，降低生产成本，增强产品质量和创新能力。
自动化与数字化
《精益生产培训》 ppt课件
精益七大任务(流程图)课件
整理、整顿、清扫、清洁、素养，提高现场 管理水平和效率。
通过可视化手段，使管理过程更加直观和便 捷。
制定标准操作流程，规范员工操作，提高工 作效率。
减少换模时间，提高生产效率。
通过设计或采用防错装置，避免生产中出业通过采用精益生产方式，优化生产线布局，减少生产过程中的浪费，实现了生产效率 的提高和成本的降低。
提升员工满意度
通过关注员工需求和工 作条件，提高员工满意 度和工作积极性。
促进企业可持续发展
通过精益生产，实现企 业可持续发展，保持竞 争优势。
精益生产原则
价值导向
以客户需求为导向，将客户的价值需求转化 为企业内部的生产要求。
标准化作业
流动化作业
通过优化生产流程，实现生产过程的连续性 和高效性。
通过标准化作业，提高生产效率和产品质量。
标准化作业实施步骤
分析现状
对生产现场的作业情况进行全面的了解和 分析，找出存在的问题和瓶颈。
评估效果
对标准化作业的实施效果进行评估，发现 问题并及时进行调整和改进。
制定标准
根据分析结果，制定出相应的作业标准， 包括作业人员、作业顺序、作业方法、作 业时间、检验手段和安全注意事项等。
实施推行
在生产现场实施新的作业标准，并进行持 续的监督和改进。
VS
详细描述
JIT生产方式强调在必要的时间和地点， 仅生产必要数量的产品，以满足客户需求。 通过减少浪费、提高生产效率和产品质量， JIT生产方式可以帮助企业实现可持续发 展和提高竞争力。
谢谢聆听
明确要分析的产品族，确保其具 有相似的工艺、生产过程和价值流。
制定改进措施
基于分析结果，制定针对性的改 进措施，如优化工艺流程、减少 库存等。
精益生产(完美版)ppt课件
标准作业
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
精益生产管理(企业培训课件)ppt
提高企业竞争力。
促进可持续发展
精益生产管理注重环境 保护和资源节约，有助 于企业实现可持续发展
。
精益生产管理的历史与发展
起源
未来趋势
精益生产管理起源于日本丰田汽车公 司的生产方式，强调通过消除浪费、 持续改进和标准化作业来提高效率和 效益。
随着数字化、智能化技术的发展，精 益生产管理将进一步与新技术融合， 实现更高效、智能的生产和管理。
精益生产管理未来
06
发展与挑战
新技术与智能制造的融合
01
自动化与机器人技术
随着机器人技术的不断进步，越来越多的制造企业开始采用自动化生产
线，提高生产效率，降低成本。
02 03
物联网与大数据
通过物联网技术，企业可以实现设备间的互联互通，实时收集生产数据 ，为决策提供支持。大数据分析则能够帮助企业更好地理解市场需求和 生产流程，优化资源配置。
本和提高企业竞争力。
IE通过系统分析、规划、设计和 管理生产系统，实现资源的优化
配置和高效利用。
实施IE需要专业的工业工程师进 行规划和指导，同时需要企业各
部门的支持和配合。
精益生产管理实施
04
步骤与策略
目标设定与价值流分析
总结词
在精益生产管理中，目标设定和价值 流分析是基础步骤，有助于明确改进 方向和识别浪费。
精益生产管理(企业培 训课件)
汇报人：可编辑 2023-12-25
目录
• 精益生产管理概述 • 精益生产管理的核心理念 • 精益生产管理工具与方法 • 精益生产管理实施步骤与策略 • 精益生产管理案例分析 • 精益生产管理未来发展与挑战
精益生产管理概述
01
定义与特点
定义
促进可持续发展
精益生产管理注重环境 保护和资源节约，有助 于企业实现可持续发展
。
精益生产管理的历史与发展
起源
未来趋势
精益生产管理起源于日本丰田汽车公 司的生产方式，强调通过消除浪费、 持续改进和标准化作业来提高效率和 效益。
随着数字化、智能化技术的发展，精 益生产管理将进一步与新技术融合， 实现更高效、智能的生产和管理。
精益生产管理未来
06
发展与挑战
新技术与智能制造的融合
01
自动化与机器人技术
随着机器人技术的不断进步，越来越多的制造企业开始采用自动化生产
线，提高生产效率，降低成本。
02 03
物联网与大数据
通过物联网技术，企业可以实现设备间的互联互通，实时收集生产数据 ，为决策提供支持。大数据分析则能够帮助企业更好地理解市场需求和 生产流程，优化资源配置。
本和提高企业竞争力。
IE通过系统分析、规划、设计和 管理生产系统，实现资源的优化
配置和高效利用。
实施IE需要专业的工业工程师进 行规划和指导，同时需要企业各
部门的支持和配合。
精益生产管理实施
04
步骤与策略
目标设定与价值流分析
总结词
在精益生产管理中，目标设定和价值 流分析是基础步骤，有助于明确改进 方向和识别浪费。
精益生产管理(企业培 训课件)
汇报人：可编辑 2023-12-25
目录
• 精益生产管理概述 • 精益生产管理的核心理念 • 精益生产管理工具与方法 • 精益生产管理实施步骤与策略 • 精益生产管理案例分析 • 精益生产管理未来发展与挑战
精益生产管理概述
01
定义与特点
定义
精益生产管理培训PPT课件
THANKS
感谢观看
通过实施5S管理，企业可以改善工作 环境，提高工作效率，降低生产成本 。
快速换模
快速换模是一种减少换模时间的 方法，通过减少换模时间可以提
高生产效率。
快速换模可以通过标准化、模块 化、自动化等方法实现，从而减 少换模过程中的浪费和等待时间
。
快速换模可以帮助企业快速响应 市场需求，提高生产灵活性和竞
，实现人机高效协同工作。
个人在精益生产中的成长与提升
提高解决问题的能力
精益生产注重分析和解决问题，通过参与精益生产项目，个人解 决问题的能力将得到提高。
培养团队合作精神
精益生产强调跨部门、跨领域的团队合作，参与精益生产项目有助 于培养个人的团队合作精神和领导力。
提升职业竞争力
掌握精益生产理念和方法有助于个人在职场上获得更多的机会和竞 争优势。
案例四：某物流企业的价值流优化
总结词
价值流分析、协同作业
详细描述
某物流企业通过对价值流进行分析和优化，实现了各环节的 协同作业。这不仅提高了物流效率，还降低了库存成本和运 输损耗。
案例五：某食品企业的5S管理实践
总结词
整理、整顿、清扫、清洁、素养
详细描述
某食品企业通过推行5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁和素养，改善了生产现场的 环境，提高了工作效率和产品质量。同时，该企业还注重员工培训和激励机制的建立，
品质量。
减少浪费需要从原材料、能源、 人力、时间等多个方面入手，需 要建立全面的成本意识和节约意
识。03Βιβλιοθήκη 精益生产实施步骤明确目标与愿景
目标
提高生产效率，降低成本，提升质量 ，增强客户满意度。
愿景
成为行业内精益生产的典范，实现可 持续发展。
精益生产七大要素管理-20220228145305
精益生产七大要素管理精益生产是一种以提高效率、降低成本和提升产品质量为核心的生产方式。
它强调通过消除浪费、持续改进和员工参与来实现生产过程的优化。
为了有效地实施精益生产，需要关注七个关键要素，这些要素共同构成了精益生产的基础。
本文将详细介绍这七个要素，并探讨如何通过管理这些要素来提高生产效率和产品质量。
一、价值价值是精益生产的核心概念，它指的是满足客户需求的产品或服务。
在精益生产中，价值是通过客户的需求来定义的，而不是由生产者或供应商来决定。
因此，了解客户需求是精益生产的第一步。
企业需要通过市场调研、客户反馈等方式来收集客户需求信息，以便更好地满足客户的需求。
二、价值流价值流是指产品从原材料到最终成品的生产过程。
在精益生产中，价值流是连续的，没有中断或浪费。
为了实现价值流的连续性，企业需要识别和消除生产过程中的浪费，包括过度生产、等待、运输、库存、动作、过度加工和缺陷等。
通过消除这些浪费，可以提高生产效率，降低成本，并提高产品质量。
三、拉动拉动是指按照客户需求来生产产品，而不是按照生产计划来生产产品。
在精益生产中，拉动是通过看板系统来实现的。
看板系统是一种信息传递工具，它可以帮助企业实时了解客户需求，并按照客户需求来生产产品。
通过拉动，企业可以减少库存，降低成本，并提高生产效率。
四、流动流动是指产品在生产过程中不断地移动，而不是停滞不前。
在精益生产中，流动是通过生产线的平衡来实现的。
生产线平衡是指通过调整生产线上的工作流程，使得每个工人的工作负荷相对均衡，从而实现生产线的连续流动。
通过流动，可以提高生产效率，降低成本，并提高产品质量。
五、拉动系统拉动系统是指通过拉动来实现生产过程的优化。
在精益生产中，拉动系统是通过看板系统和生产线的平衡来实现的。
看板系统可以帮助企业实时了解客户需求，并按照客户需求来生产产品。
生产线的平衡可以帮助企业实现生产线的连续流动，从而提高生产效率，降低成本，并提高产品质量。
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强 有 力 的
人员管理（加班 ·出勤管理）
GL的监督时间
技能掌握情况
遵德调查
维持活动 固定业务
异常处理
要员确保 个人指导 遵守规则
最合适的人员 配置 明细变化点管 理
创新提案 谈话制度
遵守各种任务的 规则
信息共享化
检查修订执行 情况
年假零刚减推 进情况
创新提案数
人员管理表
年休计划表 优秀提案事例 创新提案打分 表 谈话表 个人记录表
精益生产七大要素管理
汇报人：吕耀宽
2016.7
.
一.安全管理 二.质量管理 三.生产管理 四.设备管理 五.成本管理 六.人事管理 七.环境管理
目录
.
1、安全
目的
结果指示活动Biblioteka 容活动指示活动手段
不受伤 不生病
疾病0件 伤害0件
维持活动 固定业务
异常处理
重点灾害防治活 动
问题提取和对策 ·异常处理作业 ·低频对作业 ·不安全场所
·各种会议资料 ·1-Time资料
职场风气
QC小组活 动
个别问题的对 应
加班多的对应
水平提升计划表 QC小组水平评价
QC活动评价 表
应对手册 加强管理表
改善活动
个人培养计 划
各阶层培训 专门技能 国家审定
T/L制
*OJT
各阶层培训计划
T/L的活动跟踪和 培养评价
提升职场管理水平
减少GL加入生产线的时间
维持活动
固定业务
异常处理
改善活动 人才育成
彻底的标准作业 质量不良＆对策
制定改善计划对 策并实施
变化点管理
倾向管理
设备的日常管理
设备的日常管理 图表化
变更点管理 防止流到后工序
流出后的应对手 段
防止再次发生对策和横向展开策
作业标准.限度样品.样 件 作业要领书
教授表 质量检查
变化点检查记录表
·变换.检查表 ·实施防错操作检查表 ·条件管理检查表 变更点管理表（异常时）
使用量管理 明细变化点管理
各项经费管理表、装订
加班时间管理 明细变化点管理
个人加班留底 标准时间申请书
变化点日常管理
· 盘点检查表 · 盘点图
流出后的应对手段
管理监督者手册等
改善活动
消减各项经费使用量
降低材料、加工 不良
改善重点零部件 使用单价可视化 变化点可视化
降低劳务费
提高可动率的活动
各项经费技术规格表
·异常处置、低频率操作训练 ·安全教育（岗位规定） ·KY训练、观察安全
安全自主活动 训练完成件数 学会指导业务
.
·难操作作业的改善计划
·安全教育记录表 ·个人记录表 ·学会指名业务计划表
2、质量
目的
结果指示
活动内容
活动指示
活动手段
不生产 不良品
后工程流出 的不良件数 （ 件/台）
工程内不 良件数 （ 件/台）
库存履历管理表
挽回生产延误 把握影响生产 顺畅的要因
自主保全
正常、异常数值的追究分析及应对
看板检查表
设备故障、可动率
设备停机（频发、长时间）状况表
点检的实施率 •根据计划表实施的点检 •4S•设备清扫•给油•螺栓紧固等
自主保全计划 各工序设备挂牌、取牌状况表
突发、频发停止的应对
设备停机时的应对手册
提高可 动率
日常保养
法定点检
备用件把 握 突发、频发停机的 应对
改善活动
提升可动率
活动指示
日常点检实际情况 法定点检实际情况
活动手段
日常点检一览表 法定点检表
备用件库存情况
• 商讨生产对策 • 联系相关部门 • 寻求原因和再发防策 • （协同保全部门）
原材管理系统 设备故障报告书
• 难操作作业的改善计划
人才育成
作业训练计划表
组内、班内轮岗
作业轮岗计划表
研修、教育（专门技能）
培养计划表、个 人记录表
工厂内自主研.修
各级别教育、TPS教育表
4、设备
目的
结果指示
必要的 时候开 动设备
（代表指标KPI ） •可动率 每台的故障次 数） （故障时间） 辅助KPI •MTBI •MTTR
维持活动 固定业务
异常处理
活动内容
结果指示
活动内容
活动指示
活动手段
可动率
可动率 （GSPS)
产量完成 率（SPH
）
维持活动
TPS
异常处理 TPM
异常处理
改善活动
标准作业的遵守 生产进度的把握 （设备、作业）
确认、把握库存
作业观察、改 善
实际产量、可动 率
标准作业票、 组合票、山积 表
产量管理表
作业要领书 生产管理板
流动、非常用库存的管理
掌握异常处理技能 （A级保全）
保全培训计划 及设施
.
培养计划表、培养表 业务能力要素评价表 个人记录表
5、成本
目的
结果指示
活动内容
活动指示
活动手段
把握用 量减少 损失
成本明 细的实 际后果
维持活动 固定业务 异常处理
把握各项经费的 实际使用情况
把握劳务费（能率、 生产效率）
固定资产管理 （盘点）
防治流到后工序
改善计划
TPS •少人化•生产周期•均衡化•库存 削减等
TPM 频发突发停机时间、次 数 长时间停机削减活动
制定改善并实施改善
TPS活动板
频发、突发停止时间、 次数，长时间停止时间
、次数情况表
TPS TPM改善计划表
人才育成
作业训练
新人掌握自己担当的工作 多技能工化 提高个人技能 TPS实践教育
新人入职培训
管理监督者手册等 ·不良情况联络书籍
质量评审·工序诊断 级别提升 改善计划
培养能够打造品质的 人
教授方提高水平
·根据机能 评价表培训
·培训正异 常辨别意识.
·工序诊断检查表 ·问题对策一览表 ·活动记录存根 ·质量改善计划表
·个人机能评价表 ·个人成长表
·个人能力提高表
3、生产
目的
准时化 生产
保证产 量
各零部件单价表
·材料、加工不良检查表 · 改善提案表、改善事例 表
改善计划
改善方案的构筑 和改善流程
成本改善计划表
人才育成
培养能够清楚人才 体系和将其推进的 人才
去成本核算小组 实际操作成本 体系和推进方法
.
参与机构会议的策划培训 等
6、人事
目的
结果指示
活动内容
活动指示
活动手段
培养、 活用人才
职打 场造
·个人记录 ·标准作业票 ·作业要领书 ·异常处置操作要领书
作业负荷布局图
设备机能检查要领书 频发停止检查表 灾害报告书、装订保留
变化点项目、内容 （改善变更等）
改善活动 人才育成
降低危险等级 提升安全水平 有惊无险提案
·洗练出前6名制定对策 · 根据指导进行跟踪 ·对策情况可视化
培养有安全意识的人
遵守标准作业 ·观察作业、动作
·安全教育、指导 ·有惊无险提案 ·降低危险等级
制定改善对策计划
·安全专注时间 ·初期管理等
疾病防止活动 ·把握管理负荷程度
设备机能点检
再发防止策.推 广
变化点管理
操作姿势承重 、负重点
为防漏检编制 点检分布图
变化点的报告 、联系、商量
有惊无险实际记录情况表
·改善实例集等
人员管理（加班 ·出勤管理）
GL的监督时间
技能掌握情况
遵德调查
维持活动 固定业务
异常处理
要员确保 个人指导 遵守规则
最合适的人员 配置 明细变化点管 理
创新提案 谈话制度
遵守各种任务的 规则
信息共享化
检查修订执行 情况
年假零刚减推 进情况
创新提案数
人员管理表
年休计划表 优秀提案事例 创新提案打分 表 谈话表 个人记录表
精益生产七大要素管理
汇报人：吕耀宽
2016.7
.
一.安全管理 二.质量管理 三.生产管理 四.设备管理 五.成本管理 六.人事管理 七.环境管理
目录
.
1、安全
目的
结果指示活动Biblioteka 容活动指示活动手段
不受伤 不生病
疾病0件 伤害0件
维持活动 固定业务
异常处理
重点灾害防治活 动
问题提取和对策 ·异常处理作业 ·低频对作业 ·不安全场所
·各种会议资料 ·1-Time资料
职场风气
QC小组活 动
个别问题的对 应
加班多的对应
水平提升计划表 QC小组水平评价
QC活动评价 表
应对手册 加强管理表
改善活动
个人培养计 划
各阶层培训 专门技能 国家审定
T/L制
*OJT
各阶层培训计划
T/L的活动跟踪和 培养评价
提升职场管理水平
减少GL加入生产线的时间
维持活动
固定业务
异常处理
改善活动 人才育成
彻底的标准作业 质量不良＆对策
制定改善计划对 策并实施
变化点管理
倾向管理
设备的日常管理
设备的日常管理 图表化
变更点管理 防止流到后工序
流出后的应对手 段
防止再次发生对策和横向展开策
作业标准.限度样品.样 件 作业要领书
教授表 质量检查
变化点检查记录表
·变换.检查表 ·实施防错操作检查表 ·条件管理检查表 变更点管理表（异常时）
使用量管理 明细变化点管理
各项经费管理表、装订
加班时间管理 明细变化点管理
个人加班留底 标准时间申请书
变化点日常管理
· 盘点检查表 · 盘点图
流出后的应对手段
管理监督者手册等
改善活动
消减各项经费使用量
降低材料、加工 不良
改善重点零部件 使用单价可视化 变化点可视化
降低劳务费
提高可动率的活动
各项经费技术规格表
·异常处置、低频率操作训练 ·安全教育（岗位规定） ·KY训练、观察安全
安全自主活动 训练完成件数 学会指导业务
.
·难操作作业的改善计划
·安全教育记录表 ·个人记录表 ·学会指名业务计划表
2、质量
目的
结果指示
活动内容
活动指示
活动手段
不生产 不良品
后工程流出 的不良件数 （ 件/台）
工程内不 良件数 （ 件/台）
库存履历管理表
挽回生产延误 把握影响生产 顺畅的要因
自主保全
正常、异常数值的追究分析及应对
看板检查表
设备故障、可动率
设备停机（频发、长时间）状况表
点检的实施率 •根据计划表实施的点检 •4S•设备清扫•给油•螺栓紧固等
自主保全计划 各工序设备挂牌、取牌状况表
突发、频发停止的应对
设备停机时的应对手册
提高可 动率
日常保养
法定点检
备用件把 握 突发、频发停机的 应对
改善活动
提升可动率
活动指示
日常点检实际情况 法定点检实际情况
活动手段
日常点检一览表 法定点检表
备用件库存情况
• 商讨生产对策 • 联系相关部门 • 寻求原因和再发防策 • （协同保全部门）
原材管理系统 设备故障报告书
• 难操作作业的改善计划
人才育成
作业训练计划表
组内、班内轮岗
作业轮岗计划表
研修、教育（专门技能）
培养计划表、个 人记录表
工厂内自主研.修
各级别教育、TPS教育表
4、设备
目的
结果指示
必要的 时候开 动设备
（代表指标KPI ） •可动率 每台的故障次 数） （故障时间） 辅助KPI •MTBI •MTTR
维持活动 固定业务
异常处理
活动内容
结果指示
活动内容
活动指示
活动手段
可动率
可动率 （GSPS)
产量完成 率（SPH
）
维持活动
TPS
异常处理 TPM
异常处理
改善活动
标准作业的遵守 生产进度的把握 （设备、作业）
确认、把握库存
作业观察、改 善
实际产量、可动 率
标准作业票、 组合票、山积 表
产量管理表
作业要领书 生产管理板
流动、非常用库存的管理
掌握异常处理技能 （A级保全）
保全培训计划 及设施
.
培养计划表、培养表 业务能力要素评价表 个人记录表
5、成本
目的
结果指示
活动内容
活动指示
活动手段
把握用 量减少 损失
成本明 细的实 际后果
维持活动 固定业务 异常处理
把握各项经费的 实际使用情况
把握劳务费（能率、 生产效率）
固定资产管理 （盘点）
防治流到后工序
改善计划
TPS •少人化•生产周期•均衡化•库存 削减等
TPM 频发突发停机时间、次 数 长时间停机削减活动
制定改善并实施改善
TPS活动板
频发、突发停止时间、 次数，长时间停止时间
、次数情况表
TPS TPM改善计划表
人才育成
作业训练
新人掌握自己担当的工作 多技能工化 提高个人技能 TPS实践教育
新人入职培训
管理监督者手册等 ·不良情况联络书籍
质量评审·工序诊断 级别提升 改善计划
培养能够打造品质的 人
教授方提高水平
·根据机能 评价表培训
·培训正异 常辨别意识.
·工序诊断检查表 ·问题对策一览表 ·活动记录存根 ·质量改善计划表
·个人机能评价表 ·个人成长表
·个人能力提高表
3、生产
目的
准时化 生产
保证产 量
各零部件单价表
·材料、加工不良检查表 · 改善提案表、改善事例 表
改善计划
改善方案的构筑 和改善流程
成本改善计划表
人才育成
培养能够清楚人才 体系和将其推进的 人才
去成本核算小组 实际操作成本 体系和推进方法
.
参与机构会议的策划培训 等
6、人事
目的
结果指示
活动内容
活动指示
活动手段
培养、 活用人才
职打 场造
·个人记录 ·标准作业票 ·作业要领书 ·异常处置操作要领书
作业负荷布局图
设备机能检查要领书 频发停止检查表 灾害报告书、装订保留
变化点项目、内容 （改善变更等）
改善活动 人才育成
降低危险等级 提升安全水平 有惊无险提案
·洗练出前6名制定对策 · 根据指导进行跟踪 ·对策情况可视化
培养有安全意识的人
遵守标准作业 ·观察作业、动作
·安全教育、指导 ·有惊无险提案 ·降低危险等级
制定改善对策计划
·安全专注时间 ·初期管理等
疾病防止活动 ·把握管理负荷程度
设备机能点检
再发防止策.推 广
变化点管理
操作姿势承重 、负重点
为防漏检编制 点检分布图
变化点的报告 、联系、商量
有惊无险实际记录情况表
·改善实例集等