生产现场异常判断与处理

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SMT生产现场异常处理流程

相关设备,品质异常由技术员进行处理处理后的效果领班或技术员进行确认并员工教育
责任者
作业者领班
技术员领班
根据领班或技术员报告,现场确认处置结果,或对异常的处理作出主管进一步的对应或作业指示
根据异常的重要程度,主管对应后向相关者进行联络
主管
1、人身安全按公司危急管理体制路径对应 2、机器设备安全12小时内报告厂长、总经理 3、物品安全关系24H内报告厂长、总经理处置
1、现状把握清楚，召开检讨会议，确定检讨方向 2、追溯关系出荷/在库并按检讨方法处置 3、5W检讨、对策报告提交 4、对策教育并实施
主管
主管/厂长外部门关系
序号
1 2
3 4 5 6
7 注
处置流程
1 发现
2 对异联络
6 安全
品质 7 事故
SMT生产现场异常处理流程
说明
发现异常,暂停作业,及时报告领班。
1、对异常进行初步判断和处理 2、不能解决的异常应依赖技术员或主管处理 3、对象品的区分隔离和明确标识并特别管理 4、紧急事项（安全/灾难等）依危急管理体制路径对应

异常工况处置管理规定9.27

异常工况处置管理规定一、目的为进一步规范和加强生产过程异常工况安全风险管控，指导各生产厂科学稳妥应对，防止和减少生产安全事故，结合公司实际，特制定本规定。

二、适用范围本规定适用于公司各生产装置生产运行阶段的装置开停车、非计划检维修、操作参数异常、非正常操作或设备设施故障及其他存在能量意外释放风险的情况。

三、编制依据《化工过程安全管理导则》（AQ/T 3034-2022）《化工企业生产过程异常工况安全处置准则(试行)》（应急厅[2024]17号）《关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三[2013]88号）四、职责（一）主要负责人1.负责对异常工况下的应急处理进行授权；2.负责应急授权书的审批。

（二）生产运行副总1.负责异常工况处置管理规定执行情况的监督管理；2.负责应急授权书的审核。

（三）安全管理部1.负责异常工况处置管理规定执行情况的监督管理；2.必要时参与异常工况的应急响应，提供安全方面的专业指导。

（四）设备管理部1.负责对大型机组、A类设备异常工况处置方面的监督管理；2.异常工况发生时，指导排查设备故障，提出修复方案，必要时组织专业人员进行设备抢修，尽快恢复设备正常运行；3.对设备故障进行记录和分析，提出改进措施，防止类似故障再次发生。

（五）生产运行部1.负责组织制定异常工况处置管理规定，为异常工况处置提供技术支持；2.负责异常工况处置管理规定执行情况的监督检查；3.指导异常工况的原因分析，提出解决方案和预防措施；4.指导异常工况处置完成后的总结和分析，提出改进建议。

（六）生产厂（车间）1.负责异常工况处置管理规定在本部门的执行和落实；2.负责编制和完善本部门生产装置典型异常工况安全处置要点；3.及时发现并报告异常工况，初步判断异常原因，采取相应控制措施，防止事态扩大；4.异常工况处置完成后及时进行总结和分析，制定改进措施；5.负责编制完善应急授权书。

五、管理要求（一）基本要求1.各公司董事长对异常工况下的应急处理进行授权，明确异常工况边界条件(装置较严重的异常工况,突发的泄漏、火灾爆炸等意外事件),建立完善岗位人员紧急停车、人员撤离等授权机制，制定应急授权书，赋予相关管理人员和基层班组应急处置的权力。

生产现场异常处理流程

生产现场异常处理流程嘿，咱今儿就来说说生产现场异常处理流程这档子事儿！你想想啊，生产现场就好比一个大舞台，各种设备、人员都在上面忙活着呢。

可有时候啊，就会出点小岔子，这就好比一场精彩的表演中突然来了个小意外。

那咋办呢？别急，咱有招儿！一旦发现异常，咱就得像侦探一样，迅速行动起来。

首先得赶紧找到问题出在哪儿呀，不能像个没头苍蝇似的乱撞。

这就好比你丢了东西，得知道大概在哪个范围去找不是？然后呢，得把这个异常的情况详细地记录下来。

这可重要啦，不然回头你都不知道咋跟别人说清楚到底发生了啥。

就跟你给别人讲故事似的，得把细节都讲明白了，人家才能听明白呀。

接着，咱得赶紧分析分析，这异常是咋来的呀。

是设备闹脾气了，还是人员操作失误啦？这就像医生看病，得找到病根儿才能对症下药不是？找到原因了，那咱就得想办法解决啦！该修设备的修设备，该培训人员的培训人员。

可不能拖拖拉拉的，不然这问题就像雪球一样越滚越大，那可就麻烦喽！处理完了，也别着急松口气，还得检查检查，看看这问题是不是真的解决好了。

别弄个表面功夫，过两天又出问题了，那可不行！咱再想想，要是这异常影响了生产进度，那可得赶紧想办法赶回来呀。

就像跑步比赛，摔了一跤也得赶紧爬起来继续跑，可不能就这么放弃了。

还有啊，大家得齐心协力。

这可不是一个人的事儿，是大家共同的事儿。

就像拔河比赛，得大家一起使劲儿才能赢呀。

在这个过程中，可别互相埋怨。

出了问题大家一起解决，埋怨有啥用呢？还不如把那精力放在解决问题上呢。

生产现场异常处理流程，说起来简单，做起来可不容易呢。

但只要咱认真对待，细心处理，就没有解决不了的问题。

咱可不能因为一点小异常就乱了阵脚，要沉着冷静，像个大将军一样指挥若定。

你说是不是这个理儿？咱在生产现场，就得时刻保持警惕，随时准备应对各种异常情况。

只有这样，咱的生产才能顺顺利利的，咱的效益才能越来越好呀！反正我觉得就是这么回事儿，大家都得重视起来，别不当回事儿哟！。

生产现场异常反馈处理流程

生产现场异常反馈处理流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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生产现场常见的问题及错误的解决方式

生产现场常见得问题及错误得解决方式企业在其成长过程中,常常会经历各种不同得阶段与遇到不同层面得许多问题点、对于企业来说,发展战略就是成功得坚实基础,但就是企业往往失败在战术方面、所谓得战术失败,指得就是在生产现场得问题点没能得到及时、有效得解决,从而也相应得使问题层出不穷。

这种战术上得失败极有可能导致战略上得失败。

因此,分析企业生产现场所常遇见得各类问题,以及研究企业对问题处理过程中所通常贯用得方式,就是很有现实意义得。

一、常见得问题ﻩ所谓管理,就就是要管理异常得事情,而正常得事情并不需要加以管理。

作为管理干部,本身并不需要参与具体生产得活动,管理者所要做得就就是在生产现场出现问题时,能及时、有效地排除异常得问题。

生产现场得活动就是很复杂得,其中可能包含了很多繁琐得流程、因此,在生产现场将会遇到各方面得很多问题、1、作业流程不顺畅ﻩ每一条生产线中,一般都包含多个流程、因此,生产现场最常见得问题就就是作业流程不顺畅。

作业流程不顺畅得最直接影响就就是致使公司生产产品所需得平均工时增加,从而相应地降低了生产现场得工作效率,甚至导致产品不能按时交货。

当遇到作业流程不顺畅时,最常用得方法就是再增加同样得生产线。

这样一来势必就浪费了不少工时,增加了企业对生产设备得投入,从而严重影响到公司产品生产得成本不断增加与效率不断下降。

ﻫ2、不良品得混入ﻩ如果生产现场不就是井井有条,就会经常发生不良品混入得情况。

所谓不良品得混入,指得就是进料检验过程中出现得漏检,导致一部分不良得原料混入到生产线;或在进料检验过程中已经检验出来,并隔离在仓库,而在领料得过程中又粗心地领出来,混入了生产制造过程中;甚至有可能检验隔离出来得半成品,在进入下一道工序时又粗心地混入其中。

不良品得混入必然会造成重复返工。

重复返工在作业过程中得经常发生,又相应地使产品得品质不断下降。

最后,不合格得产品必将直接导致客户产生抱怨,要求退货,更为严重得就是,客户以后不再愿意与企业合作、产品质量得好坏,直接影响到生产企业得声誉,影响客户对企业得信赖度,最终必将严重损害企业在广大客户心中树立得高大企业形象。

异常处理流程

异常处理流程异常处理流程为了更好更快的运行一个流生产，解决生产中出现的异常，降低人力成本，提高生产效率，最终保证客户的正常供货。

拟制此异常处理流程。

一、当生产出现异常，无法继续生产，操作者需要第一时间通知现场工程师，确认是否能够解决，否则由现场工程师根据异常情况，第一时间通知该产品相关部门负责人召集现场。

（计划调度、产品工程师、质量、现场工程师等）二、相关人员必须10分钟之内到达现场，特殊情况由代理人去现场确认，事后交接。

相关人员10分钟到达现场后，30分钟内作出决议。

三、异常处理要求现场30分钟需要确定出来异常产品结果如下1、此批放行；1-1：负责该产品质量工程师确定；1-2：确定下批处理意见，如果需要修模，本批生产结束，由车间调度通知模修，生产计划员提供维修时间段。

2、生产后挑选作业；3、需要维修模具；3-1：生产计划员根据库存状况，提供模修最长修复时间。

3-2：如果提供时间点模修认可，在规定时间内修好，需要第一时间通知车间调度，安排试模。

3-3:如果修模时间点经验判断会超过规定时间，以及第一次试模NG，可能影响生产计划提供的时间点，模修需要通知计划员，并上报上级领导。

3-4：如果模修需要其它部门协助，（产品工程师、模具工程师、计划员等）可以主导相关单位，进行会议检讨，确定维修方案以及进度，各负其责。

以上现场异常处理流程，计划员会以最短时间内作出计划调整，减少工时浪费，责任单位负责主导定出修理方案、完成日期，保证下次正常生产。

备注：1、模修主导会议，需要会议记录形式，发放相关单位确认进度，相互跟踪。

2、针对责任单位，落实不到位，未负其责，追究个人责任，如果影响出货，连带直属主管。

以上，望各单位主管配合，落实到位，认真执行。

会签各部门生产部：车间：产品：质量：模具：设备：。

生产异常的排除与处理方案范本

生产异常的排除与处理方案范本一、生产异常的种类生产异常，是指造成生产现场停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，也可称为异常工时。

生产异常包括下列五个方面的原因：1.计划异常中：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。

2.物料异常:因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常。

3.设备异常：因设备，工装不足或故障等原因而导致的异常。

4.品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。

5.产品异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常，或称机种异常。

6.水电异常：因水、气、电等原因而导致的异常。

二、异常状况排除如上所述，生产异常状况包括生产计划异常、物料异常、设备异常、制程品质异常、设计工艺异常、水电异常等。

对其排除也应从这几个方面着手：1.生产计划异常处理（1）根据计划调整，作出迅速合理的工作安排，保证生产效率，使总产量保持不变。

（2）安排因计划调整而余留的成品、半成品、原物料的盘点、入库、清退等处理工作。

（3）安排因计划调整而闲置的人员做前加工或原产品生产等工作。

（4）安排人员以最快速度做计划更换的物料、设备等准备工作。

（5）利用计划调整时间作必要的教育训练。

（6）其他有利于效率提高或减少损失的做法。

2.物料异常处理（1）接到生产计划后，应立即确认物料状况，查验有无短缺。

（2）随时进行各种物料的信息掌控，反馈给相关部门以避免异常的发生。

（3）物料即将告缺前30分钟，用警示灯、电话或书面形式将物料信息反馈给采购、资材、生管部门。

（4）物料告缺前10分钟确认物料何时可以续上。

（5）如物料属短暂断料，可安排闲置人员做前加工、整理整顿或其他零星工作。

（6）如物料断料时间较长，可安排人员作教育训练，或与生管部协调作计划变更，安排生产其他产品。

3.设备异常处理（1）做好日常设备保养工作，避免设备异常的发生。

（2）发生设备异常时，立即通知生技部门协助排除。

（3）安排闲置人员做整理整顿或前加工工作。

生产问题的分析与解决方法

所谓寻找问题的核心流程，是指思考企业本身成立的目的是什么，追求利润的方式是什么，企业所需持续关注的客户需求是什么。企业成交的目的是为了获取利润，而只有当客户购买企业生产产品，企业才有可能盈利。而很多情况下，客户不购买产品未必是因为产品问题，也有可能是由于客户的个性化需求没有得到充分满足。因此，如何满足客户需求就成了企业最需要关心的问题。为此，企业需抓住以下三个核心流程。
1、客户导向流程。即：在对客户与市场需求进行分析之后，根据与客房的合约，采取具体措施来满足
客户的个性化需求。
2、相关的支持流程：为了满足客户导向流程，需要更多部门来提供协助。
3、企业的相关流程：企业的相关流程主要包括企业的经营与发展计划。
第二讲、全面分析生产问题的关键
一、企业组织架构及组织运作中产生冲突原因
每一个企业都有自己的一套组织构架，并且其中的每一个组织都有自己明确的职责。可是在组织具体的运作中，冲突仍然时有发生。
1、组织架构和权责：不同类型的企业由于其经营方向的区别，企业的组织架构和组织运行方式各不相同。
企业中各个部门由于运作时所要实现的目标不同，承担的职责也就不同，每个部门都有各自的控制计划或管理规定，以便更好地指导各部门完成工作任务。
二、观察3U改善备忘录的技巧
1、5W1H法：目的〔Why〕、对象〔What〕、地点〔Where〕、时间〔When〕、人员〔Who〕、方法〔How〕。
2、3U改善备忘录的优先关注点：人多的地方；人员闲置的地方；半成品、成品多的地方；距离远、搬运次数多的地方；准备工作时间长的地方；人机配合的地方；不方便加工或者工作的地方。
2、确认客户的需求；
3、了解现状；
4、寻找核心流程；
5、重新设计流程；
6、流程重组后组织和权责的重新调整；

13 生产异常控制流程及管理办法

3.对需跨部门协同解决生产异常的，由厂长责成当事单位主管/经理立即发出内部联络单，并迅速通知相关部门。
4.相关部门在接到生产异常信息后10分钟内(紧急事件立即处理)赶到生产现场，初步分析。如部门负责人不能到现场应在规定时间内派人到场。
4.1要求异常主导处理责任人在接到信息后30分钟内要求制定出应急措施：
2. 当事部门主管/经理未在规定时间内发出《生产异常联络单》知会PMC部，依《生产管理条例》处理。
六.相关表单
1.《内部联络单》
2．《生产异常联络单》
生产异常控制流程
序号
流程
责任人
相关表单
当班操作员需立即对异常情况做出初步判断，估计其严重性。
2
操作员
当异常无法立即排除且有可能影响到生产进度时，需立即通知车间主管。
3
车间主管
车间主管接到异常汇报时,立即通知厂长。
4
车间三级干部
厂长、车间主管、操作员一起进行现场处理，查找原因、分析对策、若为重大异常，则厂长应立即知会总经理。
生产异常控制管理办法
一．目的
为了把生产中出现的异常状况迅速而有效地处理,使异常影响降到最低程度。
二．适用范围
适用于公司生产车间所发生的生产异常。
三．定义
本办法所指的生产异常是指设备故障、重大品质问题、技术问题、人员不足等影响生产进度，进而会影响到订单交期的突发状况。
四．作业规范
1.当出现生产异常时,现场管理人员立即(10分钟内)报告主管、厂长，车间三级管理人员必需依如下程序进行处理:
5
厂长
内部联络单
由厂长依异常情况发出《内部联络单》通知相关部责任部门协同处理。
6
生产部、相关责任部门
由生产部与相关责任部门一同依据实际情况决定是否停产,并制定出应急处理措施。

生产过程异常工况安全处置管理制度

生产过程异常工况安全处置管理制度第一章总则第一条为确保企业生产过程的安全稳定运行，规范异常工况的识别、报告、应急响应与处置流程，减少事故风险，保障人员安全、设备完好及生产连续性，特制定本管理制度。

第二条本制度适用于企业所有生产活动，包括但不限于原材料处理、生产加工、产品检测、包装入库等各个环节，以及与之相关的辅助设施和作业活动。

第三条企业应建立健全安全生产管理体系，明确各级管理人员和生产岗位员工在异常工况安全处置中的职责和权限，确保本制度的有效实施。

第二章异常工况的识别与监测第四条企业应根据生产工艺流程、设备特性和历史数据，识别并列出可能发生的异常工况类型，如设备故障、工艺参数偏离、物料泄漏、火灾风险等。

第五条建立完善的监测系统，利用传感器、自动化仪表、视频监控等技术手段对生产过程进行实时监控，确保能够及时发现异常工况。

第六条生产岗位员工应定期进行设备巡检和工艺参数检查，密切关注生产过程中的异常情况，发现异常立即报告。

第三章异常工况的报告与初步处置第七条一旦发现异常工况，生产岗位员工应立即按照操作规程采取初步控制措施，如紧急停机、切断物料源、启动备用设备等，并立即向当班班长或中控室报告。

第八条报告内容应详细、准确，包括异常现象描述、发生时间、地点、初步判断的原因、已采取的措施及需要支援的内容。

第九条当班班长或中控室接到报告后，应立即评估异常工况的严重程度，并根据情况启动相应的应急响应程序，同时向上级汇报。

第四章应急响应与处置第十条企业应制定详细的应急预案，明确各类异常工况的应急响应程序、处置措施和责任人。

预案应涵盖人员疏散、危险区域隔离、事故控制、救援支援等内容。

第十一条现场应急指挥小组应根据异常工况的性质和严重程度，迅速制定并实施紧急处置方案，确保人员安全、控制事态发展、减少损失。

第十二条在处置过程中，应优先保障人员安全，迅速疏散危险区域内的无关人员，并采取有效措施防止事故扩大和次生灾害的发生。

常见七类生产异常及对应异常管理、解决方法总结

常见七类生产异常及对应异常管理、解决方法总结在生产过程中，生产日计划不能够执行到位，很多时候并不是计划本身有问题，而是在执行计划的过程中，产品在生产的过程中会出现各类异常。

生产异常主要有来料品质的异常、人员的异常、制程品质的异常、设备的异常、环境异常、技术结构的异常等等。

在生产过程中因为有这些异常，就会出现瓶颈，在中小企业的生产过程中，这些异常和瓶颈是时时会发生的，要想让生产计划能够准时完成，就必须要有一套快速应对、快速处理异常的机制。

何谓异常1.违反正常的状况2.在规范、规定上未明确定义3.从前从未见过的现象及状况制定异常处理流程的必要性异常情况及时处理，可稳定生产，保证产品在管制条件下生产；通过适当的预防成本，减少品质失败成本。

对车间异常事件的准确分类是异常事件预警和管理的前提，只有将它们细化到各个生产环节及不同的具体类型并形成标准，才具有可操作性。

企业性质或生产类型不同，分类会有所不同，侧重点也不尽相同。

判断标准的科学性决定了异常原因分析的准确性和有效性。

下面根据中小型制造企业生产异常形成的原因将生产异常分为以下七种类型和七种处理方法。

1.人为因素导致的异常处理进行岗位操作培训是预防人为因素导致生产异常的最基本解决方法之一。

特别是对于新员工，培训不合格者严禁上岗。

要求员工熟练掌握并严格遵守本岗位的作业要领或生产作业操作规程，加强生产过程控制。

建立有效沟通机制是快速找出生产异常发生原因的关键措施之一。

不论是否发生生产异常现象，企业管理者都应树立“以人为本”的态度，建立一个长效沟通机制。

有则修正，无则加勉，积极应对。

对操作人员实行权限分级与岗位分级管理，不同权限的人员操作不同的内容，不同岗位的人员操。

生产异常处理流程

生产异常处理流程文件编号：编制：审核：批准：生效日期：1目的：为更加规范生产现场发生异常时，能及吋准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。

2范围：适用公司所有生产线上发生的异常现象。

3权责：3.1 生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实，协助相关人员处理异常3.2 工程部：负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。

3.3 品质部：负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常制定纠正预防措施。

3.4 总经办：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理审核。

3.5 采购部：负责来料异常商务方面的异常处理。

3.6计划部：负责异常发生时的总体计划的协调，和异常发生产生的工时和物料的核实，组织相关部门一起分析、处理异常。

4异常处理作业流程：4. 1 生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并量产；4.2生产部在生产中发现产品、物料与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报生产领班、品质部等相关人员确认；4.3 生产领班、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常不能接收则由IPQC在异常发生的10 分钟内开出《生产异常单》，所有的《生产异常单》由车间的IPQC拿到相关部门签字确认，最后由品质文员将单据发出；4.4经技术部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题；4.5 由PE分析是来料问题、制程问题还是设计问题，并将分析的原因及解决方案记录在《生产异常单》上，并给到工程部主管签名确认，如果需要返工或改变工艺则由工程部PE 做出两块样品给到品质部确认，品质判定方案可行后,PE 要在现场跟进生产部员工的作业方法、品质是否与样品一致。

PE 必须要等到生产员工做出 2 件合格品后方可离开现场，整个过程品质部要跟踪监控确认。

4.6 如果确认是来料问题，《生产异常单》采购部也要确认签字，并按照解决方案的意见与供应商沟通退货、换货、或由我司加工挑选(临时解决办法），生产部要给子相应的配合和支持；同时品质部应该协助采购部协商、解决、分析；4. 7 如果由于异常原因造成的待工、返工工时，生产线应记录在当天的《生产日报表上》计划部统一汇总。

生产现场的异常事件处理与记录

异常事件处理的重要性
保障生产安全
及时处理异常事件可以预防安全事故的发生，确保员工生命安全和设备完好
。
提高生产效率
迅速解决异常事件可以减少生产停顿时间，提高整
体生产效率。
保证产品质量
有效处理异常事件可以降低产品缺陷率，提高产品
质量，减少客户投诉。
02
异常事件处理流程
识别与报告
总结词
及时发现并准确报告
预防措施的制定不是一次性的任务，而是一个持续改进的过程。生产现场应定期评估异常事件的处理效果，总结经验教训，不断完善预防措施。同时，鼓励员工提出改进意见和建议，持续提高生产过程的安全性和稳定性。
03
异常事件记录与报告
记录标准与要求
准确性
确保记录的信息准确无误，不遗漏任何关键细节。
及时性
在事件发生后及时进行记录，避免时过境迁导致信息失真。
谢谢您的聆听
THANKS
完善异常事件处理流程
制定应急预案
针对可能发生的异常事件，制定详细的应急预案，明确应对措施和责任人，确保快速响应。
定期演练
组织员工进行异常事件处理演练，提高实际操作能力，确保在紧急情况下能够迅速、准确地采取应对措施。
优化流程
对现有异常事件处理流程进行审查和改进，简化操作步骤，提高处效率，降低事故风险。
根本原因分析
总结词
深入调查，找出根本原因
详细描述
在紧急处理完成后，应组织专门人员对异常事件进行深入调查，找出根本原因。通过分析事件发生的条件、过程和结果，以及涉及的人员、设备、材料和环境等因素，确定问题的根源。
总结词
全面分析，考虑各种可能
详细描述

生产过程异常工况处置安全管理制度

1、目的为进一步规范和加强本厂生产过程异常工况安全风险管控,提高异常工况安全处置意识和能力，防止和减少生产安全事故，结合本单位实际情况，特制定本制度。

2、适用范围本制度适用于浏阳生产基地原料药生产车间生产过程异常工况（包括装置开停车、非计划检维修、操作参数异常、非正常操作或设备设施故障及其他存在能量意外释放风险的情况）的安全处置，其他车间参照执行。

3、基本要求3.1在日常工作中，对照异常工况情形，进行风险评估，建立或明确紧急处置程序，开展培训和演练。

3.2紧急处置程序应至少包括：处置步骤、安全措施、停车条件。

3.3紧急处置时，未开展评估和进行审批，不得摘除或旁路联锁以强制维持设备或装置运行。

3.4建立完善岗位人员紧急停车、人员撤离等授权机制。

3.5装置联锁触发后应及时查明原因，并逐一消除联锁触发条件，严禁强行复位。

3.6必须及时响应装置所有报警。

可燃气体和有毒气体检测、火灾报警系统报警后，严禁不分析原因、不到现场确认随意消除报警。

3.7动火、受限空间、设备或管线打开等作业，应按照相关规定办理作业审批。

4、处置原则4.1及时退守到安全状态4.1.1发生以下情形时，应按紧急处置程序及时退守到安全状态：（1）操作单元出现飞温、压力骤变、爆聚、沸溢、管线堵塞、介质互串、搅拌失效、设备剧烈振动等异常情况的。

（2）安全阀、爆破片等紧急泄压设施异常启动，原因不明、无法恢复正常的。

（3）关键设备故障、重要的公用工程（水电汽风）中断、仪表控制系统故障等，原因不明、无法恢复正常的。

（4）易燃易爆、高毒剧毒介质明显泄漏，存在失控风险的。

（5）发生地震、台风、强降雨等自然灾害，不能保证正常生产的。

安全退守方式包括但不限于：全装置停车、局部停车、停止加热、紧急冷却、停止进料、终止反应、卸料泄压、单元隔离等。

4.1.2装置出现未预先研判出且无紧急处置程序的异常工况，应第一时间停车。

4.2现场处置人员最少化4.2.1当现场情况不明时，在未进行安全风险评估且未采取安全防护措施的情况下，任何人不得进入现场。

生产异常处理规定

1目的：为更加规范生产现场发生异常时，能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。

2范围：适用公司生产中心下辖所有生产线上发生的异常现象。

3权责：3.1生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实；3.2工程部:负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。

3.3品质部：负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控。

3.4总经办：负责项目、结构、工程异常过程的异常解决、处理稽核。

3.5采购部：负责来料异常方面的异常处理。

4异常处理作业流程：4.1生产单位按公司生产计划统一发放的BOM套件及领料单领取的物料安排生产。

4.2生产线在生产中发现产品与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报PE、生产组长、品质部等相关人员确认。

4.3PE、生产组长、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常则交公司工程部分析同时开出生产《异常报告单》。

4.4经工程部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。

4.5由公司工程部分析为工艺问题，由工程部辅导生产线纠正生产工艺，品质部负责监督确认，生产线恢复正常生产。

4.6经工程部分析异常属于设计问题，在能力范围能解决的自行处理，但需要将解决办法知会相关人员，若无法解决的则以《异常报告》形式书面知会责任部门，由责任部门主导请相关部门分析在一个工作日内给出处理解决办法，经品质部确认合格恢复生产，对于后期的改善方案由责任部门主导协调出台。

4.7由生产单位或品质跟单员确认异常是来料问题，第一时间电话、寄样通知品质部同时开出《异常报告单》，并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见（临时解决办法），生产单位给予相应的配合和支持！同时品质部应该联系采购部协商解决分析。

4.8如果物料来料不良比例较高，生产线应该提报生产异常报告单和提报预估损耗比例，让跟单或生管物控现场确认，后续以此作为退料依据。

异常工况处置管理制度

异常工况处置管理制度
一、目的
本制度旨在规范异常工况的处置流程，确保员工和设备的安全，提高生产效率，减少损失。

二、适用范围
本制度适用于公司内所有涉及生产、设备、人员安全的异常工况。

三、定义
异常工况是指生产过程中出现的超出正常范围的情况，包括但不限于设备故障工艺异常、人员操作失误等。

四、异常工况处置流程.
1.发现异常:员工在生产过程中发现异常情况，应立即报告给直属领导。

2.初步判断:直属领导接到报告后，应立即对异常情况进行初步判断，确定是否需要停机处理。

3.停机处理:如果需要停机处理，应立即通知相关人员停机，并启动应急预案。

4.现场检查:停机后，应组织专业人员进行现场检查。

找出异常原因。

5.处置措施:根据检查结果，采取相应的处置措施。

如维修设备、调整工艺参数等。

6.记录备案:对处置过程和结果进行记录，并备案存档。

7.复机生产:处置完成后，应进行复机生产，确保生产恢复正常。

五、异常工况处置要求，
1.员工应时刻保持警惕。

发现异常情况及时报告。

2.直属领导接到报告后，应迅速作出判断，采取相应措施。

3.应急预案应定期进行演练，确保员工熟恶应急流程。

4.现场检查应由专业人员进行，确保准确找出异常原因。

5.处置措施应科学合理，确保安全有效。

6.记录备案应详细完整，为以后类似问题提供参考。

7.复机生产前应确保生产条件安全可靠。

六、附则
1.本制度自发布之日起执行。

2.本制度的解释权归公司所有，
制表：审核：批准：。

异常的发现和处理

一、异常的含义员提异常的分类：（1）交货期的异常作业的进展迟于管理标准（2）质量的异常次品率高于管理标准（3）成本的异常实际成本高于管理标准中标准成本（4）机械设备异常因故障而停车，或因机械电子工作部原因产生磨损、次品率异常提高（5）作业人员的异常作业没有在标准时间内结束（6）材料的异常交货延期、数量得不到保证，或质量低劣。

所谓异常指的是生产作业中无法按照计划进行的状态。

机械发生故障而无法进行作业；或者材料没有而无法进行作业；或者作业中发生差错，需要校正等等。

生产作业要根据日程计划并按照作业标准进行。

为了做到这一点而进行的统称为作业管理。

要进行作业管理需要设定管理项目，确定测试完成管理项目程度的方法，设定目标完成的程度。

然后根据这些计算出计划和实际之间的差异，制定减少差异的措施，并付诸实施。

管理项目有次品率和按期交货率等等。

次品率通过将次品数量除以检验数量后得出，按期交货率的计算方法是先从全部生产数量中减去延期交货的数量，然后再除以全部生产数。

作业的进展情况不符合日程计划、迟于管理标准的话，就会发生交货异常。

在结束订货开始到交货为止的时间为生产时间。

在接受订货时除了对产品的质量（性能、功能）有约定外，对产品的交货日期也有约定，在从接受订货开始到产品交货为止的日程计划中，包含有设计方面的日程计划、材料采购或外发加工方面的日程计划以及制造方面的日程计划。

有时侯由于设计经验的不足，会出现延误设计时间的情况。

设计时间延误过长的话，即使缩短采购和制造的日程也无法挽回，这样就会导致交货期异常。

在估计生产中也是如此，如果不能按期生产出计划所规定的产量，就无法完成销售计划，这同样会导致交货期异常。

引起交货期异常的原因有多种多样，既可能是机械原因，也可能是作业人员的能力原因，还可能是材料筹措或外发加工的原因。

当产品或零部件的次品率高于管理标准时就会出现质量异常。

在接受订货生产中，当产品的性能不能满足产品的要求时就意味着出现了质量异常。