混凝土振捣要求
混凝土振捣要求
混凝土振捣要求混凝土振捣是指在浇筑混凝土时，通过机械振动的方式，使混凝土充分流动并排除其中的气泡，从而提高混凝土的密实性和强度。
混凝土振捣是保证混凝土结构质量的重要工序，具有不可替代的作用。
为了确保混凝土振捣效果的达到标准要求，以下是一些关于混凝土振捣要求的详细介绍。
一、混凝土振捣的目的和作用混凝土振捣的目的是通过机械振动的力量，使混凝土中的颗粒重新排列，充分流动，并排除其中的气泡，从而提高混凝土的密实性和强度。
混凝土振捣可以使混凝土中的空隙减少，从而提高混凝土的抗渗性和耐久性，同时也能提高混凝土的工作性能和装饰效果。
二、混凝土振捣的要求1. 振捣时间和振捣层数：混凝土振捣的时间应根据混凝土的性能要求和施工环境而定，一般振捣时间不少于2分钟，振捣层数不少于3层。
振捣时间和振捣层数的增加可以提高混凝土的密实性和强度。
2. 振捣方法和设备：混凝土振捣可以采用内外振捣的方式，内振捣和外振捣相结合可以使混凝土的振捣效果更好。
振捣设备应符合国家标准，保证振捣效果的稳定和可靠。
3. 振捣位置和密度：混凝土振捣应从边缘向内振捣，振捣应均匀分布在整个施工面上，保证振捣密度的一致性。
振捣时应避免过度振捣和不足振捣，以免影响混凝土的密实性和强度。
4. 振捣频率和振幅：振捣频率和振幅是影响混凝土振捣效果的重要参数。
振捣频率应选取适当的数值，一般建议在50~100Hz之间。
振捣振幅应根据混凝土的性能要求和施工环境而定，一般振幅不少于2mm。
5. 振捣后的处理：振捣后应及时进行表面处理，可以采用刮平、抹灰等方式，保证混凝土表面的平整度和光滑度。
振捣后的混凝土应避免受到外界的振动和冲击，以免影响混凝土的密实性和强度。
三、混凝土振捣的注意事项1. 混凝土振捣过程中，应严格按照振捣要求进行操作，避免振捣时间过长或过短，振捣频率和振幅不合理等问题。
2. 混凝土振捣应在适当的时间和温度条件下进行，避免在极端温度下进行振捣，以免影响混凝土的密实性和强度。
混凝土浇筑振捣要求
混凝土振捣砼振捣采用插入式振捣器，根据混凝土的自然的流淌斜坡度，在每条浇注带的前、中、后布置3道振动器。
大体积混凝土采用二次振捣工艺，即在混凝土浇筑后即将凝固前，在适当的时间和位置给予再次振捣，以排除混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和孔隙，增加混凝土的密实度，减少内部微裂缝和改善混凝土强度，提高抗裂性。
振捣时间长短应根据混凝土的流动性大小而定。
砼泌水的处理大体积砼的施工，由于采用大坍落度、高流动性的砼进行分层浇筑，上下层施工的间隔时间较长，并且大体积泵送混凝土的水胶比一般比较大，经过振捣后，砼表面浮浆和泌水现象严重，在施工过程中应加强对砼表面泌水和浮浆的人工引导，用自吸泵或小桶及时将泌水排除。
砼表面处理大体积砼，尤其是采用泵送砼工艺时，其表面水泥浆较厚，不仅会引起砼表面的收缩开裂，还会影响到砼的表面强度。
因此，混凝土浇筑结束后应认真进行表面处理，初凝前在表面采用二次抹压处理。
在砼浇筑完成4～5h左右，先初步按设计标高用长刮杠刮平，清理表面浮浆，赶走表面泌水，在初凝前用铁滚筒碾压数遍，再用木抹子压实进行二次收光处理。
必要时在初凝后终凝前1～2h对砼表面利用铁抹子进行多次抹压处理，闭合表面可能出现的收水裂缝。
(3)混凝土的振捣控制1)混凝土振捣时，在砼初凝时间前1小时左右，对已浇筑的混凝土进行一次重复振捣。
2)振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，但不能混用(见图8.2-1)。
每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。
振动器使用时，振动器距模板不应大于振动器作用半径的0.5倍，也不能紧靠模板，且尽量避开钢筋、预埋件等。
3)根据混凝土的自然的流淌斜坡度，在每条浇注带的前、中、后布置3道振动器。
第一道布置在混凝土的布料点，振捣手负责出管混凝土的振捣，使之通过面筋流入底层；第二道设置在混凝土的中间部位，负责斜面混凝土的密实；第三道设置在坡脚处，确保底层钢筋以下混凝土的密实。
混凝土振捣规范
混凝土振捣规范混凝土振捣是在混凝土施工中的一个重要工序，其目的是通过振动来使混凝土排除气泡和空隙，提高混凝土的密实度和质量。
以下是混凝土振捣的规范。
一、振捣设备的选择与使用1、振捣设备应具备合适的振动频率和振幅，以达到理想的振捣效果。
2、振捣设备的各部件应完好无损，无渗漏和杂质，且振捣力应均匀分布。
3、在振捣之前，应先对振捣设备进行试运行，并进行调整和校准。
二、振捣操作和流程1、混凝土浇筑完成后，应尽快进行振捣，以避免混凝土的早期凝结。
2、振捣操作应从浇筑的最低点向最高点逐渐进行，同时应避免在振捣过程中用棍子或其他物体捣击混凝土。
3、振捣操作应均匀分布在整个混凝土表面，避免集中振捣。
4、振捣操作应从边缘向内部进行，以防止混凝土流失。
5、振捣操作的时间应保持一致，以确保混凝土的均匀性和一致性。
三、振捣操作的注意事项1、振捣操作时，应注意保持振捣设备的稳定和平衡，以避免其倾斜或翻倒。
2、振捣操作时，应避免太大的振捣力，以免对混凝土造成过度振捣和破坏。
3、振捣操作时，应避免过度振捣同一区域，以防止混凝土的沉降和不均匀。
4、振捣操作时，应注意避免混凝土表面的分离现象，如水泥砂浆和骨料的分离。
5、振捣操作时，应避免过度振捣混凝土的边缘部分，以防止边缘的剥落和开裂。
四、振捣质量的控制和检验1、振捣完成后，应进行质量检验，以确定振捣效果是否达到要求。
2、振捣质量的检验指标包括混凝土的密实度、骨料的均匀分布和表面的平整度等。
3、振捣质量的检验可通过目视检查、触摸检测和声音检测等方法进行。
4、如发现振捣质量不合格，应及时采取措施进行修正和调整，以确保振捣效果和混凝土的质量。
以上便是混凝土振捣的规范，通过规范的振捣操作，可提高混凝土的密实度和质量，保证工程的安全和可靠性。
在实际施工中，还应根据具体情况进行具体操作，以确保混凝土的振捣效果和质量。
混凝土振捣标准及要求
混凝土振捣标准及要求一、混凝土振捣标准1、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。
2、浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的l.25倍，最大不超过50cm。
3、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。
振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。
表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
4、浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
5、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
二、文明施工措施1、建立健全的现场文明施工管理，由项目经理总负责，施工班组设兼职管理员。
2、施工现场内对施工设备、材料堆放、场地道路进行统一合理的规划；做好泥浆的现场管理工作，浆液不得外溢，以免污染工地；污水须经沉淀滤清后才可排向市政管道。
三、工期保证措施1、根据总体控制计划，实行信息监控，及时调整部署，采取相应措施，确保每一阶段的计划如期实施；2、定期召开每周生产例会，加强与各单位协调工作，及时解决施工中存在的问题；3、严格控制各工序的施工质量，杜绝因质量问题而引起的返工；4、通过合理的施工，安排流水施工；5、配备足够的机械设备；6、各工种安排专业熟练、操作证齐全的工人进行施工；7、施工前做好技术交底工作。
混凝土振捣密实的三个标准
混凝土振捣密实的三个标准
混凝土振捣密实是建筑工程中重要的一环，对于混凝土的坚固性
和耐久性至关重要。
因此，为了确保混凝土振捣密实的质量，需要遵
守以下三个标准：
1. 振捣时间标准：混凝土振捣时间应根据具体的混凝土配合比、
强度等因素而定，但总的原则是：在混凝土表面出现气泡，且气泡之
间已经没有可挤压的空间时就可以停止振捣。
一般振捣时间为1.5-3
分钟。
2. 振捣频率标准：混凝土振捣频率一般为120-150次/分钟。
如
果振捣频率太低，混凝土中气泡难以挤压出来，影响密实性；如果振
捣频率太高，则容易让混凝土变得过于液态，无法达到充分的均匀振
捣效果。
3. 振捣密实标准：混凝土振捣密实程度应能够满足设计要求，一
般要求表面光洁平整、无空鼓、无裂缝、无明显的颜色和纹理差异等。
为此，可以采用混凝土振捣模和人工观察两种方法进行评估。
总之，遵循上述三个标准，可以确保混凝土振捣密实的质量，保
证建筑工程的可靠性和质量。
混凝土振捣方法(大全)
混凝土振捣方法(大全)混凝土振捣方法：在使用振动器时，要确保振动器垂直向上下运动，并且快插慢拔，以消除孔洞。
插点应均匀分布在振动棒半径的8-10倍之间，且不能漏点插。
在振动过程中，要上下抽动振动器，保持50-100mm的运动幅度，使混凝土密实。
每层之间要扣搭，最好在150mm处。
振动时间应在20-30秒之间，以确保混凝土不下沉、不冒气泡、不泛浆，表面平坦且密实质量最好。
在振动时，不能碰到模板。
振动0.5小时后，停歇5分钟，确保软管不卷曲。
振动器使用200小时后，要加润滑油。
混凝土浇筑与振捣的一般要求：1.混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不能超过2m。
当浇筑高度超过3m时，必须采取措施如串桶或溜管等。
2.浇筑混凝土时，应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据砼供应能力、一次浇筑方量、砼初凝时间、结构特点、钢筋疏密等综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的 1.25倍。
3.使用插入式振捣器时，应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不得大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30-40cm）。
振捣上一层时，应插入下一层5-10cm，以使两层砼结合牢固。
振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。
表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
4.浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
（当混凝土凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土的初凝时间）5.浇筑混凝土时，应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前休整完好。
混凝土振捣器：按照混凝土传播振动的作业方式不同，混凝土振捣器可分为插入式内部振捣器、附着式外部振捣器、平板式表面振捣器以及振动平台等四类。
混凝土振捣规范及要求
混凝土振捣规范及要求
混凝土振捣的规范主要包括振捣时间、振动方式、控制混凝土的勾芡程度等。
1、振捣时间：振捣时间应不少于20分钟，且不得超过40分钟，穿模振捣时间应不少于15分钟，振捣结束后应立即关闭振捣机。
2、振动方式：振捣机安装时应垂直于地面，振动管应垂直于模板，使混凝土在模板中等距分布，振动方式和振动频率要求模具上规定。
3、勾芡程度：检查混凝土的勾芡程度，应保持混凝土的顺滑性，不得结块聚块，勾芡程度的控制主要通过振捣机的调节来实现。
4、温度要求：混凝土不得高于37℃，低于17℃，振捣机不得操作在此范围外。
5、振捣质量检验：振捣完成后，应进行振捣质量检查，取三份混凝土试样，在1min内经一定力矩折起，结果应达到抗弯强度＞7.5Mpa，抗压强度＞12.5Mpa，抗折强度＞1.5Mpa，均方差在20%以内。
混凝土振捣的方法及要求
混凝土振捣的方法及要求混凝土振捣是指利用机械或人工的方式对正在施工中的混凝土进行振动处理，以提高混凝土的密实性和充实度，确保混凝土在固化后获得良好的强度和耐久性。
混凝土振捣的方法和要求对工程质量和工作效率起着至关重要的影响，下面将进行详细介绍。
一、混凝土振捣的方法1.机械振捣法：机械振捣是通过使用工业振动器或振动锤等机械设备对混凝土进行振动处理的方法。
具体操作步骤如下：（1）在浇筑混凝土之前，应先将夯实的细碎骨料铺满整个浇筑面。
（2）在混凝土浇筑后的最短时间内，用机械设备将工业振动器插入混凝土中并开始振动，振动的位置要均匀分布以确保整个混凝土的振动均匀。
（3）在整个振动过程中，要确保振动的持续时间和振动的力度是适当的，以避免对混凝土造成过度振动。
（4）振动结束后，待混凝土固化后进行修整和养护处理。
2.手工振捣法：手工振捣是指通过工人使用手工工具对混凝土进行振动处理的方法。
具体操作步骤如下：（1）在混凝土浇筑之前，将夯实的细碎骨料铺满整个浇筑面。
（2）在混凝土刚刚浇筑好并呈现出液态时，工人用专用的手工振捣器对混凝土进行振动处理。
手工振捣器可以是木棍、钢筋或其他适合的工具。
（3）工人将手工振捣器插入混凝土中并进行旋转和上下振动的动作，使混凝土充分排除气泡，实现密实。
（4）振捣完成后，待混凝土固化后进行修整和养护。
二、混凝土振捣的要求1. 振捣时间和振动力度要适度：振捣时间过长或振动力过大会导致混凝土的分层和破坏，而振捣时间过短或振动力过小则会使混凝土的密实性不够，影响强度和耐久性。
一般来说，对于不同种类和用途的混凝土，都有相应的振捣时间和振动力度要求。
如在地面混凝土中，振捣时间一般为30秒到2分钟，振动力度为2到5mm；在墙体、柱子等结构混凝土中，振捣时间一般为1分钟到3分钟，振动力度为5到10mm。
2.振捣要均匀分布：振捣的位置应均匀分布在整个混凝土表面，以确保整个混凝土体的振动均匀。
如果振动位置不均匀，会导致混凝土的密实性不一致，产生缺陷和质量问题。
混凝土振捣要求
混凝土振捣要求混凝土振捣是指将新浇筑的混凝土进行振动处理，以排除混凝土中的气泡、空隙和杂质，使其成为均匀、紧密的结构体。
混凝土振捣的好坏直接影响到混凝土的质量和性能，因此在进行混凝土振捣时需遵循一定的要求和操作步骤。
首先，选择合适的振捣设备非常重要。
通常使用的振捣设备有振动器、振动台和摆锤等。
在选择振捣设备时，要根据混凝土的施工情况和结构要求来确定具体使用何种设备。
同时，振捣设备的振动频率和振幅也需根据混凝土的配合比和力学性能来进行调整。
其次，混凝土振捣的时间和次数也需要注意。
一般来说，新浇筑的混凝土在振捣前应稍作静置，让其自行坍落和分散。
然后，在混凝土还未开始凝固之前，进行初次振捣。
振捣的时间应尽量保证在混凝土液态状态之内，以充分排除气泡和空隙。
振捣的次数通常根据混凝土的用途和尺寸来确定，一般不少于2次。
另外，混凝土振捣时的操作要点也需要注意。
首先，要从混凝土表面向内侧进行振捣，以避免混凝土表面的漂浮物。
其次，振捣的幅度和频率应适度，以避免过度振捣导致混凝土结构破坏。
每次振捣要尽可能覆盖整个混凝土体，确保振捣的均匀性和全面性。
此外，还需注意振捣时的受力方式。
振捣应从上至下、从近而远地持续进行，以保证整个混凝土体的均匀性。
同时，还要避免过度施力或使用不当的振捣方式，以防止破坏混凝土结构的连续性和完整性。
最后，振捣后的混凝土需要适当的养护。
养护可以通过覆盖湿布、保持湿润、避免阳光直射和强风吹扰等方式进行。
养护的时间通常要根据混凝土的配合比和气候条件来确定，确保混凝土充分凝固和强度发展。
总之，混凝土振捣是确保混凝土质量和性能的重要工序。
只有按照相关要求和操作步骤进行振捣，才能保证混凝土的结构均匀、紧密，以满足工程要求。
在实际操作中，还应根据具体情况进行调整和改进，提高振捣效果和工作效率。
混凝土振捣
混凝土振捣方法关键词：垂直插入、快插、慢拔、三不靠、二次振捣。
1、插入时要快，拔出时要慢，以免在混凝土中留下空隙。
插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为20--30cm，)。
振拇上一层时应插入下层5一lOcm，以使两层砼结合牢固。
2、每次插入振捣的时间为20—30 秒左右，并以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，开始泛浆时为准。
3、振捣时间不宜过久，太久会出现砂与水泥浆分离，石子下沉，并在混凝土表面形成砂层，影响混凝土质量。
4、浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，其问歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
问歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
(当混凝土的凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土的初凝时间)5、三不靠：一指振捣时不要碰到模板、二是钢筋和预埋件，在模板附近振捣时，应同时用木锤轻击模板，在钢筋密集处和模板边角处，应配合使用铁钎捣实。
6、混凝土二次振捣混凝土的二次振捣,其实是指在混凝土浇筑后的适当时间,重新对混凝土进行振捣。
混凝土的二次振捣有很多优点,不仅可以提高混凝土的强度,或在保证强度的前提下节约水泥的用量,而且可以增加混凝土的密实度,提高防渗性,消除混凝土由于沉陷产生的裂纹和细缝。
据有关实验表明, 二次振捣,可使钢筋握裹力增加1/3,28 d 强度增加10%～15%,在保持强度不变的前提下节约水泥用量15%左右。
7、混凝土二次振捣方法①、选择正确的二次振捣时间是关键混凝土二次振捣能否取得预期效果的关键是确定合理的振捣时间。
如果距离初次振捣时间间隔过短,则效果不明显;如果时间间隔过长,特别是在混凝土初凝后,超出了重塑时间范围,则会破坏混凝土结构,影响混凝土质量。
大量实践表明,混凝土的二次振捣时间应在混凝土初凝前1～4 h 左右进行较佳,尤其是在混凝土初凝前1 h 进行效果最理想。
混凝土浇筑与振捣的一般要求
一、混凝土浇筑与振捣的一般要求1、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，防止下落的混凝土离析，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。
2、浇筑前底部应先填5--10cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据砼供给能力，一次浇筑方量，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，砼初凝时间，结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用局部长度的1.25倍。
大体积混凝土不得超过500mm3、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为20--30cm，)。
振拇上一层时应插入下层5一lOcm，以使两层砼结合牢固。
外表振动器(或称平板振动器)的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实局部的边缘。
振动器使用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍，且不宜紧靠模板4、浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，其问歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
问歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
(当混凝土的凝结时间小于2h时，那么应当执行混凝土的初凝时间)5、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修正完好。
6、柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。
无梁楼板应留在柱帽下面。
在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停。
二、混凝土振捣掌握以下要领：垂直插入、快插、慢拔、‘三不靠’等。
1、插入时要快，拔出时要慢，以免在混凝土中留下空隙。
2、每次插入振捣的时间为20—30秒左右，并以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，开始泛浆时为准。
3、振捣时间不宜过久，太久会出现砂与水泥浆别离，石子下沉，并在混凝土外表形成砂层，影响混凝土质量。
混凝土振捣要求
混凝土振捣要求混凝土振捣是混凝土浇筑过程中必不可少的一个环节，它可以有效地提高混凝土的密实度和均匀度，使混凝土结构更加稳定和耐久。
为了确保混凝土的振捣效果，需要严格遵守以下振捣要求。
1.振捣时间振捣时间是指混凝土在振捣过程中需要维持的时间。
通常来说，振捣时间要根据混凝土的类型、塌落度、工作温度和施工工艺等因素而定。
一般来说，振捣时间不宜过短，通常要在混凝土开始凝结前进行振捣，以保证混凝土中没有气泡和空洞。
2.振捣频率振捣频率是指振动台每分钟所产生的振动次数。
振捣频率应根据混凝土的塌落度和类型而定。
对于硬塑性混凝土，应选择高频振动；对于塑性混凝土，应选择中频振动；对于流动性混凝土，应选择低频振动。
通过适当的振捣频率可以达到混凝土的良好排空状态。
3.振捣力度振捣力度是指振动台所产生的振幅和力的大小。
振捣力度可以根据混凝土的塌落度、配合比和颗粒大小等因素调整。
一般来说，振捣力度应逐渐降低，以避免对混凝土的损害。
4.振捣位置振捣位置是指在混凝土浇注过程中，振动台所放置的位置。
振动台应该放置在混凝土最低点，尽可能靠近钢筋骨架和模板。
通过这种方式可以尽可能地减少混凝土中的孔隙和气泡，保证混凝土的强度和密实度。
5.振捣顺序振捣顺序是指在混凝土浇注过程中，振捣操作的具体顺序。
一般来说，我们应该先对混凝土的四周进行振捣，然后逐渐向中央区域移动，最后再对整个区域进行振捣。
通过这种振捣顺序，可以达到更加均匀的密实度效果。
总之，混凝土振捣要求是先进的混凝土施工技术之一，它可以使混凝土结构更加牢固、耐久和美观。
但是，在进行振捣操作之前，我们需要了解混凝土的类型、塌落度、配合比和施工工艺等因素，以制定合理的振捣方案。
同时，我们还应选择合适的振捣设备，严格按照振捣要求进行操作，以达到最佳的效果。
混凝土振捣要求
混凝土振捣要求混凝土浇筑过程中,应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。
振捣宜采用插入式振捣器垂直点振，也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。
混凝土较粘稠时，应加密振点分布。
预应力混凝土箱梁宜采用侧振并辅以插入式振捣器振捣成型。
混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。
应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣过程中产生漏浆。
采用机械振捣混凝土时，应符合以下规定：1．插入式振捣碎器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层泮内的深度宜为50~100mm，与侧模应保持50~100mm的距离。
当振动完毕需变换振捣碎棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。
不得用振捣棒驱赶混凝土。
2．表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。
3．附着式振动器的设置间距和振动能量应通过试验确定，并应与模板紧密连接。
4．应避免撞模板、钢筋及其它预埋部件。
5．每一振点的振捣延续时间宜为20~30S，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
6．对于箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及施工缝入等其它钢筋密集部位，宜特别注意振捣。
7．当采用振动台振动时，应预先作工艺设计。
混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压沈或拉毛。
抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。
寒冷地区受冻融作用的混凝土和暴露于干旱地区的混凝土，尤其要注意施工抹面工序的质量保证。
中国中铁隧道集团有限公司杭黄铁路站前Ⅰ标中心试验室。
混凝土浇筑及振捣的一般要求
一、混凝土浇筑与振捣的一般要求1、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，防止下落的混凝土离析，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。
2、浇筑前底部应先填5--10cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据砼供应能力，一次浇筑方量，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，砼初凝时间，结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。
大体积混凝土不得超过500mm3、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为20--30cm，)。
振拇上一层时应插入下层5一lOcm，以使两层砼结合牢固。
表面振动器(或称平板振动器)的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
振动器使用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍，且不宜紧靠模板4、浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，其问歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
问歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
(当混凝土的凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土的初凝时间)5、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修正完好。
6、柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。
无梁楼板应留在柱帽下面。
在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停。
二、混凝土振捣掌握以下要领：垂直插入、快插、慢拔、‘三不靠’等。
1、插入时要快，拔出时要慢，以免在混凝土中留下空隙。
2、每次插入振捣的时间为20—30秒左右，并以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，开始泛浆时为准。
3、振捣时间不宜过久，太久会出现砂与水泥浆分离，石子下沉，并在混凝土表面形成砂层，影响混凝土质量。
混凝土振捣规范及要求
混凝土振捣规范及要求
1.混凝土振捣规范
-设备要求：振捣器的类型和参数应与施工对象的要求相匹配，振捣器工作频率、振幅和振捣力也应符合要求。
-施工准备：在混凝土浇筑之前，必须做好坍落度、水胶比、粒径曲线和掺合料含量等材料测试工作；确保施工现场的振捣器和其他设备都处于良好的工作状态。
-施工要求：施工人员应按照振捣计划进行施工，确保振捣覆盖面积均匀、振捣密度均匀，以及振捣时间足够长。
2.混凝土振捣要求
-根据混凝土类型和施工要求选择合适的振捣器，振捣器应具有良好的工作效果和稳定的振捣能力。
-振捣覆盖面积要均匀，避免出现振捣不到位或过度振捣的情况。
每次振捣的覆盖面积一般不应大于2倍的振捣器直径。
-振捣时间足够长，一般应持续振捣至混凝土表面出现气泡为止，确保混凝土中的空气被完全挤出。
-混凝土表面高度应保持平整，没有明显的振捣痕迹或伸缩缝。
-混凝土振捣过程中应注意避免对模板、钢筋和已经硬化的混凝土造成损坏。
-对于大面积连续浇筑的混凝土，应适当调整振捣器的振动频率和振幅，以保证整个结构内的混凝土被振捣牢固。
混凝土振捣规范及要求对于混凝土的强度、耐久性和施工质量具有重要意义。
在实际工程中，应根据具体的施工条件和要求，采取合适的振捣方法和设备，确保混凝土振捣效果良好。
此外，施工人员还应配合振捣操作，合理控制振捣时间和频率，提高混凝土质量，确保工程品质。
浇筑方案中的混凝土振捣与养护要求
浇筑方案中的混凝土振捣与养护要求在建筑工程中，混凝土是一种常用的材料，用于浇筑地基、柱子、梁等结构件。
而在混凝土浇筑过程中，振捣与养护是至关重要的环节，能够保证混凝土的强度和耐久性。
本文将从混凝土振捣及养护的要求方面进行论述。
1.混凝土振捣要求混凝土振捣是指在混凝土浇筑后，利用振动设备将混凝土进行振动，以排除其中的空气和水泥浆，并实现浆体的致密化。
混凝土振捣要求主要包括以下几个方面。
首先是振捣时间。
振捣时间过长容易导致混凝土的脱水，形成疲劳裂缝，而振捣时间过短则会导致混凝土的坍落度不够，影响强度的发挥。
一般来说，振捣时间应根据混凝土配合比控制在5~10分钟之间。
其次是振捣方式。
振捣方式有多种，如机械振捣、人工振捣等。
机械振捣效果更好，能够快速均匀地振捣混凝土。
而人工振捣则需要更多的人力和时间，效果相对较差。
因此，在实际施工中，应优先选择机械振捣方式。
最后是振捣位置。
振捣应均匀进行，覆盖整个混凝土浇筑面积，避免出现振捣死角。
振捣位置应尽量靠近混凝土表面，避免振捣过深形成虚弱层。
2.混凝土养护要求混凝土养护是指在混凝土浇筑后，通过保湿和温度控制等措施，使混凝土在固化过程中充分发挥其强度和耐久性的过程。
混凝土养护要求主要包括以下几个方面。
首先是保湿要求。
混凝土养护期间，应保持混凝土湿润状态，以避免水分的流失，并保证混凝土内部的水化反应继续进行。
一般来说，养护期间应保证混凝土表面不干裂，可采用喷水、覆盖湿布等方式进行保湿。
其次是温度控制。
混凝土在养护过程中，温度的控制十分关键。
过高的温度会导致混凝土早期强度过高，使结构裂缝增多；过低的温度则会延缓混凝土的硬化速度，影响强度发挥。
因此，应根据具体情况合理控制养护期间的温度。
最后是养护时间。
混凝土养护时间应根据混凝土的强度发展情况来确定。
通常情况下，混凝土达到设计强度需要28天时间，因此养护期一般为28天。
总结：混凝土振捣与养护是保证混凝土工程质量的重要环节。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
（四）、混凝土浇筑与振捣的一般要求1、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取砼措施，用串桶或溜管等。
2、浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据砼供应能力，一次浇筑方量，砼初凝时间，结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。
3、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30—40cm）。
振捣上一层时应插入下一层5—10cm，以使两层砼结合牢固。
振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。
表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
4、浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
（当混凝土凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土的初凝时间）
5、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前休整完好。
（五）、柱的混凝土浇筑
1、柱浇筑前底部应先填5—10cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，柱混凝土应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。
2、柱高在2m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过2m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开洞口安装斜溜槽分段浇筑。
每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将洞模板封闭严实，并用箍箍牢。
3、柱子混凝土的分层厚度应当经过计算确定，并且应当计算每层混凝土的浇筑量，用专制料斗容器称量，保证混凝土的分层准确，并用混凝土标尺杆计量每层混凝土的浇筑高度，混凝土振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。
4、柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。
无梁楼板应留在柱帽下面。
在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1—1.5h，使其初步沉实，再继续浇筑。
5、浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。
（六）、梁、板混凝土浇筑
1、梁、板同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，既先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。
2、和板连成整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2—3mm 处，浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁侧部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。
3梁柱节点钢筋较密时，此处宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
4、浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板面，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，
厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。
施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。
浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
5、施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。
施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。
施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。
6、施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许浇筑。
在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子和混凝土软弱层，并用水冲洗干净后，先浇一层同配比减石子砂浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。
（七）、剪力墙混凝土浇筑
1、如柱、墙的混凝土强度等级相同，可以同时浇筑，反之宜先浇筑柱混凝土，预埋剪力墙锚固筋，待拆柱模后，再绑剪力墙钢筋、支模、浇筑混凝土。
2、剪力墙浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑5—10cm厚与墙体混凝土同配比减石子砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。
（该部分砂浆的用量也应当经过计算，使用容器计量）
3、浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度按照规范的规定实施，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。
4、振捣棒移动间距应小于40cm，每一振点的延续时间以表面泛浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5—10cm。
振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。
大洞口的洞底模板应开口，并在次处浇筑振捣。
5、墙体砼浇筑高度应高出板底20—30mm。
混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。
（八）、楼梯混凝土浇筑
1、楼梯段混凝土自上而下浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。
2、施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑。
多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。
（九）、所有浇筑的混凝土楼板面应当扫毛，扫毛时应当顺一个方向扫，严禁随意扫毛，影响混凝土表面的观感。
（十）、养护
混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7昼夜。
（十一）、混凝土试块留置
1、按照规范规定的试块取样要求做标养试块的取样。
2、同条件试块的取样要分情况对待，拆模试块（1.2Mpa,50%,75%设计强度，100%设计强度）；外挂架要求的试块（7.5Mpa）.
(十二)、成品保护
1、要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的分布筋、弯起钢筋、不得碰动预埋件和插筋。
在楼板上搭设浇筑混凝土使用浇筑的人行道，保证楼板钢筋的负弯矩钢筋的位置。
2、不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步侧模板上踩踏，应搭设跳板，保护模板的
牢固和严密。
3、已浇筑楼板，楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2Mpa 以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。
4、在浇筑混凝土时，要对已经完成的成品进行保护，对浇筑上层混凝土时留下的水泥浆要派专人及时清理干净，洒落的混凝土也要随时清理干净。
5、对阳角等易碰坏的地方，应当有保护措施。
6、冬期施工在已浇筑的楼板上覆盖时，要在脚手板上操作，尽量不踏脚印。
（十三）、应注意的质量问题
1、蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏浆，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋混凝土较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出。
2、露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、伴底部振捣不实，也可能出现露筋。
3、孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振到就继续浇筑上层混凝土。
4、缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆振捣不实等原因，易造成缝隙、夹渣层。
5、梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差、支撑不牢固或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。
6、现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。
冬期施工在覆盖保温层时，上人过早或未垫板进行操作。