生产过程控制培训教材

6.4 生产任务的完成 6.4.1生产车间根据生产通知单做出生产日计划， 并按日计划生产。 6.4.2 每日生产结束时，生产班长与车间统计 员负责统计每个工序上每位作业员的产量和质 量，并填写《生产日报表》，交主管审核后上 报财务部和物控部。 6.4.3 当生产进度低于预期计划时，生产车间 主管应及时向物控部反映，以及时解决问题确 保产品交期。同时应书面或E-MAIL通知销售部 与客户就交期进行沟通。
6.6.6每批制件或设备、工装修理后必须进行首件检验，QC首件检验确认合 格后作业员方可正式生产。 参见《制程检验控制程序》。 1. 每次成批生产前必须先制造首件。 2. 如果换产品型号, 生产线必须清理后(包括机器, 工装, 上一个产品的零件,半 成品,成品,包装材料,等等) 才能开机生产首件产品。 3.当发生作业员换班作业时、工装/设备更换、工装/设备因故障调整后使用、 产品/物料更换等情形时，应进行首检。 4.过程作业员应在上述情形发生后，一般生产完成一个产品时，至多5PCS 时，停止作业，作业员自检后，还必须通知IPQC执行首检。 5.对于一直在生产的同型号的产品, 品质部员工可以一个一个工位确认, 正在 检验的工位生产过程确认合格后, 即可通知生产, 并继续下一个工位的确 认。 6.PQC依据相关文件资料品质要求对检验结果进行判定。 A）如首检通过，IPQC填写首件确认记录表，作业员可继续作业。 B）首件检验不合格时，IPQC应指出不合格的部位或内容，应重新调整，调 整完成后，必须按2.2步骤的要求重新通知首检。 C）首检及其复检结果填写在首件确认记录表内。
设备管理 .设备正常使用时所有操作手必须进行日常保养, 日常保养至少每班一次,并做好日常保养记录,并 填写《设备日常保养记录表》（非汽车零件） 或《设备日常保养检查记录表》（汽车零件）, 设备日常保养检查记录表》 汽车零件） 工程部定时或不定时检查各设备使用部门日常 保养完成情况,记录情况以及操作手是否严格按 照《设备操作指导书》操作,日常保养记录表汇 聚到工程部或车间保养员统一存档。
成品标识 1 检验员要在接收的批次产品的每个外箱贴上 蓝色“QA PASS”印章或标签和相应检验员的 代码NO; 2对以卡板形式包装的产品，检验合格的批次采 用“批接收”合格标识卡标识; “批接收” 3 提供给客户的检验报告附在每批次的外箱上.
来料标识 5.1 合格标识（Pass） 5.2 退货标识（Reject） 5.3 筛选/加工标识（Sorting） 5.4 特采标识（Deviation） 5.5 不能确定状态的作待处理标识（Pending）
6.5 生产线领料、退料和产品入库 6.5.1 生产车间物料员依据物料清单 填写领料通知单，经车间主管签字后 交仓库安排发料。6.5.2 物料需要退 仓时，经IPQC确认后，由物料员填写 退料单退回仓库。 6.5.3 生产车间生产的产品，经品质 部QA复检后，由物料员填写入库单交 仓库办理入库手续。
6.6 生产过程控制 6.6.1 生产部应确保作业员已按《培训程序》 的规定，经过相应的岗位培训并考试合格后， 才能安排上岗作业。 6.6.2所有作业过程均应有WI，并让作业员清楚 WI的放置地点；汽车零件的WI应摆放于工
作岗位近处，并让员工容易看到。 作岗位近处，并让员工容易看到。
6.6.3作业员必须按WI作业指引Βιβλιοθήκη Baidu行作业，生产 线师傅应负责指导和检查。 6.6.4生产线班长在作业前应熟悉工艺规程，严 格按工艺规程作好各项准备，包括设备、材 料、工装夹具是否齐全及正确。
培训内容 1）生产和交付流程 2）生产和交付过程控制程序 3）制程检验程序 4）不合格品控制程序 5）产品标识程序 6）设备管理程序
生产和交付过程控制程序
6.1 产品交付指令的下达 6.1.1销售部根据客户提供的需求（邮件、PO订单、电话）内 容做出销售预测。 6.1.2销售部根据销售预测的完成状况和客户的变动需求出滚动 销售计划。 6.1.3工程部根据销售计划中的内容组织检查并完善产品质量先 期策划程序。 6.1.4销售部根据滚动销售计划及客户的临时需求，每月（周） 更新下月（周）的出货计划。 6.2 生产指令的下达 6.2.1物控部根据出货计划做出生产通知单（需要体现生产数量、 交期、库存等要素） 6.3 生产前期准备 6.3.1物控部根据生产通知单中需要生产的产品数量做出物料需 求计划（需要考虑车间在制品、及安全库存，材料采购周期、 要求到料日期等要素） 6.3.2采购部根据物料需求计划进行PO作业，回复计划部到料 日期，督促供方按时交货。
6.6.7作业员在作业中应密切注意生产情况，如发现问 题应立即停止作业并通知有关人员采取有效措施予以 解决，并作好记录。 1.IPQC应在QCP规定的巡检时间，按时前往巡检。 2.如巡检不通过，应重新调整，调整完成后，必须经 IPQC再次检查合格后方可继续生产。 3.巡检结果记录在制程巡检记录表内。 4.IPQC在巡查时不仅应按规定抽查产品，而且应观察 作业员的作业方法及设备、工装等方面的使用情况， 如发现问题应及时指导作业员或 相关人员加以纠正，巡检中发现的不合格品应做好标 识并隔离。并把检查结果记录在制程巡检记录表中 5.如巡检中发现不合格，IPQC应及时向IPQC.QE汇报， 悬挂停止运转证并通知生产部暂时停止生产，根据 IPQC.QE以上级人员处理决定执行。并视问题的严重 程度发出“品质异常通知单”要求相关部门改进。
6.6.8生产车间对生产过程中的物料、半成品、产成品应严格按 照《产品标识和可追溯性程序》的规定进行标识。 生产过程中的标识 由生产部负责执行,品管部负责监控 由生产部负责执行 品管部负责监控; 品管部负责监控 1. 需要转移的合格半成品 蓝色”在制品转移单” 蓝色”在制品转移单” 在制品转移单” 做不合格品处理; 无”在制品转移单” 做不合格品处理 2. 不需要转移的合格品 在制品转移单，入合格品区; 在制品转移单，入合格品区 3. 经QC确认需要报废的 红色容器中, 红色” 确认需要报废的 红色容器中 红色”报废品 标识卡” 并隔离 并隔离; 标识卡”,并隔离 4. 经QC确认可以返修的 黄色”待处理品标示卡” 并 确认可以返修的 黄色”待处理品标示卡”,并 隔离 5. 在生产现场和包装部，应划出不合格品区、合格品区，并按 在生产现场和包装部，应划出不合格品区、合格品区， 要求进行区域标识。 要求进行区域标识。 6．所有产品对应标识由生产部相应员工负责填写 由QC确认 确认. ．所有产品对应标识由生产部相应员工负责填写,由 确认
6.6.13作好交接班。 前一班次的班长对产品生产与设备运转情况要 以书面形式（《生产日志》）对下一班次交 代，务必详细填写交代记录。
6.6.9生产、检验中发现的不合格品，按《制程 检验程序》中的相应规定处理，当班QE工程师 /PE工程师/生产生产师制定相关的返工返工指 引（必要时形成文字说明）