不同材质选择切削液(油)的标准
切削液的选用原则
切削液的选用原则
切削液的选用原则
切削液的主要作用为润滑作用和冷却作用，加入特殊添加剂后，还可以起到清洗和防锈的作用，以保护机床、刀具、工件等不被周围介质腐蚀。
切削液的种类繁多，性能各异，在加工过程中应根据加工性质、工艺特点、工件和刀具材料等具体条件合理选用。
以下是一般选用的原则。
1、根据加工性质选用
（1）粗加工由于加工余量和切削用量均较大，因此在切削过程中产生大量的切削热易使刀具迅速磨损，这时应降低切削区域温度，所以应选择以冷却作用为主的乳化液或合成切削液。
（2）精加工为了减少、工件与刀具间的摩擦，保证工件地加工精度和表面质量，应润滑性能较好的极压切削油或高浓度极压乳化液。
（3）半闭式加工如钻孔、铰孔和深孔加工，排屑、散热条件均非常差，不仅使刀具磨损，容易退火，而且切屑容易拉毛工件已加工表面。
为此，须选用粘度较小的极压乳化液或极压切削油，并加大切削液的压力和流量，这样，一方面进行冷却、润滑，另一方面可将部分切屑冲刷出来。
2、根据工件材料用
（1）一般，粗加工时选用乳化液；精加工时，选硫化乳化液。
（2）加工铸铁、铸铝等脆性金属，为了避免细小切削堵塞冷却系统或粘附在机床上难以清除，一般不用切削液，但在精加工时，为提高工件表面加工质量，可选用润滑性好、粘度小的煤油或7﹪~10﹪的乳化液。
（3）加工有色金属或铜合金时，不宜采用含硫的切削液，以免腐蚀工件。
（4）加工镁合金时，不以用切削液，以免燃烧起火。
必要时，可用压缩空气冷却。
（5）加工难加工材料，如不锈钢、耐热钢等，应选用10﹪~15﹪的极压切削油或极压乳化液。
切削液标准号
切削液标准号摘要：1.切削液的概述2.切削液的分类3.切削液的作用4.切削液的选择5.切削液的使用与维护6.切削液的环保问题及发展趋势正文：切削液是一种用于金属加工过程中的润滑、冷却和清洁的液体。
它可以有效地降低刀具与工件之间的摩擦，提高加工效率，延长刀具寿命，并保持工件和刀具的清洁。
切削液的选择和使用对于金属加工的精度、效率和刀具寿命具有重要意义。
切削液可以根据其成分和性能分为以下几类：1.油性切削液：主要由矿物油、动植物油和酯类等油性物质组成，具有良好的润滑性能。
2.乳化液：油性切削液与水混合形成的乳状液体，兼具油性和水性的优点。
3.合成切削液：以合成油为基础，加入各种添加剂，具有良好的润滑、冷却和清洗性能。
4.极压切削液：在合成切削液的基础上加入极压添加剂，能在高温、高压下提供更好的润滑性能。
切削液的主要作用包括：1.润滑作用：降低刀具与工件之间的摩擦，减少刀具磨损，提高加工精度。
2.冷却作用：吸收加工过程中产生的热量，降低刀具和工件的温度，防止刀具磨损和工件变形。
3.清洗作用：清除刀具和工件表面的切屑、灰尘等杂物，保持刀具和工件的清洁。
选择切削液时需要考虑以下因素：1.加工材料：根据加工材料的性质选择合适的切削液。
2.刀具材料：切削液应与刀具材料相容，避免发生化学反应导致刀具磨损。
3.加工条件：根据加工温度、压力等条件选择合适的切削液。
4.环保要求：选择无毒、无害、易生物降解的切削液，以减少对环境和人体的影响。
在使用切削液过程中，需要注意以下几点：1.保持切削液的清洁，定期过滤、排放和添加新液。
2.合理控制切削液的浓度，避免浓度过高或过低影响加工效果。
3.不同种类切削液不要混合使用，以免发生化学反应。
随着环保意识的提高，切削液的环保问题越来越受到重视。
切削液知识与选用
切削液知识与选用一、前言合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。
随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。
为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。
二．切削的分类1．水溶液：其主要成分是水。
由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。
在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。
2．乳化液：(1)普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。
清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。
(2)防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。
(3)极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。
3．切削油：(1)矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一般润滑。
(2)动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。
复合油是将动、植、矿三种油混合而成。
它具有良好地边界润滑。
(3)极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。
具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。
三．切削液的作用1.冷却作用：它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。
一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。
2.润滑作用：可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。
一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。
如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(1470～1960MPa)条件下起润滑作用。
这种润滑叫做极压润滑。
切削液的选用
不能使用水基切削液，以免引起燃烧
刀具材料
高速钢刀具
热硬性差，一般应使用切削液
硬质合金刀具
热硬性好，耐热、耐磨，一般不用切削液，必要时可使用低浓度的乳化液或合成切削液，但必须连续、充分浇注，以免刀片因冷热不均匀，产生较大内应力而导致破裂
加工方法
钻孔（尤其是钻深孔）、铰孔、攻螺纹、拉削等加工
因工具与已加工表面的摩擦严重，宜采用乳化液、极压乳化液、极压切削油，并充分浇注
使用螺纹刀具、齿轮刀具及成形刀具切削
刀具价格较贵，刃磨困难，要Байду номын сангаас刀具寿命高，宜采用极压切削油、硫化切削油等
磨削
因其加工时温度很高，且会产生大量的细屑及脱落的磨粒，容易堵塞砂轮和使工件烧伤，要选用冷却作用好、清洁能力强的切削液，如合成切削液和低浓度乳化液
磨削不锈钢、高温合金
应选用润滑性能较好的极压型合成切削液和极压乳化液
切削液的选用
选用依据
加工条件
切削液选用原则
工件材料
切削钢等塑性材料
需用切削液
切削铸铁等脆性材料
因使用切削液的作用不明显，且会弄脏工作场地和使碎屑黏附在机床导轨与滑板间造成阻塞和擦伤，故一般不使用切削液
切削高强度钢、高温合金等难切削材料
选用极压切削油或极压乳化液
切削铜、铝及其合金
因硫对其有腐蚀作用，故不能使用含硫的切削液
加工要求
粗加工
金属切除量大，切削温度高，应选用冷却作用好的切削液
精加工
为保证加工质量，宜选用润滑作用好的极压切削液
不同金属切削条件下切削液的选择
不同金属切削条件下切削液的选择在机械切削加工中，使用数控机床切削时，按切削加工方法划分，主要有车削、铣削、钻削和镗削等；按去除材料多少划分，有粗加工、半精加工和精加工；按使用切削刀具材料划分，有高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚石和立方氮化硼等；按机床划分，主要有明确要求使用油基切削液的机床、没有要求的机床、单件小批量生产类型的机床以及成批生产或自动生产线（柔性制造系统）等。
对于不同方式的切削加工，相同金属的切除特性是不一样的，加工难度的变化也是差别明显。
例如，同样使用Q235碳素钢材料，在保证表面粗糙度质量指标上，加工螺纹要难于切削其他表面；精加工要难于粗加工。
较难的切削加工对切削液的要求也较高。
正确使用切削液能够有效保证加工质量、延长刀具使用寿命以及提高加工效率。
1.粗加工当数控机床需要粗、精加工分开或工件不在一台机床完成时，就可以按粗、精加工的特性选择切削液。
粗加工时，背吃刀量和进给量均较大，导致切削阻力大，因而产生大量的切削热，传给工件和刀具的热量也相应地增多，使得工件的热变形和刀具的磨损加剧，应该选择以冷却为主并具有一定润滑清洗和防锈作用的水基切削液，并且要大流量连续浇注。
在车削等属于连续加工或粗加工余量均匀时，切削热是着重考虑的问题，切削液的冷却作用是首先衡量的指标。
在铣削或加工形状不规则、余量不均匀和断续加工时，切削速度要比连续均匀加工低，切削热的影响要比冲击和振动对刀具和工件的影响小，切削液的润滑和冷却作用要均衡考虑。
机床条件允许时，在孔加工、切断时可以使用带内部供液孔的内孔车、镗刀和切槽刀，或使用压力供液，以及粗加工难加工材料时使用喷雾供液，均能起到较好效果。
粗加工的工件一般留有加工余量，同时，加工难加工材料和有色金属材料时，表面粗糙度精度指标要求不高，因此，加工难加工材料和有色金属材料时，粗加工对切削液中的化学成分要求不高，可以使用水基极压乳化液。
粗加工铸铁和脆性有色金属时，这些材料切削时共同的特点是切屑呈崩碎状，细小的切屑碎末在切削液的冲击下呈流动状态，随切削液循环时流经切削液箱时大部分会沉积，一部分随切削液流动，聚集在切削液输送管细小部位便会堵塞冷却喷管，并使切屑黏附在机床的运动部件（如导轨运动副）上。
五金加工切削液的选择标准
惠州五金冲压厂，五金加工切削液的选择标准
在五金加工的过程中会使用到各种切削液，惠州五金冲压厂经过众多生产案例的积累，熟悉各种切削液的原理和选择标准，一般来说对冲压件的生产具有冷却、润滑的作用，可根据加工要求有针对性地进行选择。
1.惠州五金冲压厂根据加工材料选择切削液：
①加工普通材料，在中低速切割时，可选用切削油、水基切削液、乳化液等
润滑性能较好的溶剂；在高速切割时，可选择冷却性能好的低浓度水基切
削液和乳化液。
②加工硬度大的材料时，对润滑和冷却的综合性能要求更高，可选用极压切
削液。
③加工塑性和脆性好的材料时，塑性好较好的选用润滑性能好的切削液，脆
性好的选用清洗性和渗透性较好的煤油或者水基切削液。
2.惠州五金冲压厂根据刀具材料选择切削液：
①当使用高速钢刀具时，如果切割的材料有很多，可采用水基切削液和乳化
液；如果切割材料比较少，可选择浓度较高，润滑性能较好的乳化液。
②当使用硬质合金或者金刚石刀具时，应使用低浓度切削液，持续供应，避
免刀具出现裂纹；如果加工表面要求不高，可不使用切削液。
此外，还可根据加工件的特性来一对一选择，例如钻孔、攻螺纹、拉削、铰孔时可选用乳化液和极压乳化液；齿轮形状加工时，为了保持形状和精度，应选择润滑性能好的挤压切削油或乳化液；磨削加工时，由于加工温度高，磨屑会对工件造成损伤，应选择冷却性和清洗性能耗的切削液。
以上就是惠州五金冲压厂在五金加工时针对切削液的选择方法，希望对你有帮助。
诚瑞丰冲压厂提供冲压件生产组装服务，按期输出高质量产品，欢迎联系合作。
切削液的正确选用
切削液的正确选用正确的选用切削液，可以提高金属切削的生产率，保证被加工材料的加工精度。
每种切削液都有各自的优缺点，各有各的用途。
因此在加工不同的金属材料时需要选用不同的切削液，这样才能使切削液和刀具有效地结合到金属切削加工中。
今天，金属切削行业已进入了系统解决方案的年代。
过去那种镶嵌法选用的工艺现已被简化，如果还不能称为“科学”的话，至少可称为“技术”。
各种等级的刀具、涂层及断屑装置等因素都应结合在一起统筹考虑和设计，使其适应更大的应用范围和工件材料，更有效地进行加工。
然而有时候，金属切削加工中有一个问题往往容易忽略，那就是如何适当地选用切削液。
将今天的系统方法应用于金属切削加工，需要正确地使用合适于金属加工的切削液，这与其它因素一样，已成为解决方案中的同样重要部分。
实际上，现在至少有一家公司正在将切削液和刀具有效地结合到金属切削系统之中。
当你选用以后的切削液时，应考虑到以下一些因素：四个关键问题在选用切削液时，有四大关键问题需要考虑，这些问题是：1.你在切削加工中加工的是什么材料？2.在你使用的切削液中含有哪些化学成分？3.你现在使用的是什么切削液？4.有哪些切削液可供你选用？5.你喜欢哪种切削液？6.你在切削加工的是什么材料？第一个问题是：你在切削加工中加工的是什么材料？回答这个问题往往是最困难的，因为在正常的情况下，大多数车间内所加工的工件材料是各种各样的。
如果答案毫不含糊的说是“铝”或“不锈钢”或“铸铁”，切削液的选用就可能相当简单和直截了当。
可惜在大批量生产的工厂，这样的情况极少。
如果所切削加工的绝大部分零件为铝或有色金属，那末切削加工时就必须采用非污染型切削液。
一般来说，所使用的切削液为加有特殊成分的半合成液体，可防止有色金属工件的双金属腐蚀和污染。
如果有色金属占绝大部分，选用通用的半合成或混合切削液比较经济。
第二个问题是：在你的切削液中含有哪些化学成分？这个问题可能涉及到切削液使用的成败原因。
切削液参数
切削液参数
切削液的参数主要包括切削液的浓度、清洁度、种类等。
1、切削液的浓度：浓度直接影响切削液的润滑性能，从而影响切削过程中的刀具寿命和工件表面质量。
根据不同的加工需求，需要选择不同浓度的切削液。
例如，在加工铝合金时，切削液的浓度一般为8%～10%，而对于铸铁的加工，切削液的浓度一般为5%～7%。
2、切削液的清洁度：切削液中的杂质和颗粒物可能会对切削过程产生不良影响，如损坏刀具、划伤工件表面等。
因此，需要定期检查和更换切削液，以确保其清洁度。
3、切削液的种类：切削液的种类应根据不同的加工需求进行选择。
例如，透明水溶性切削液适用于结构钢的车削、研磨和钻孔，而乳化切削油则适用于金属加工的挤压、车、钻等工序。
此外，对于难切削材料，需要选择特殊的切削液和切削参数，例如在加工硬度高、导热系数低或化学活性大的材料时，需要使用具有良好润滑性能和冷却性能的切削液。
粗加工切削液的选用
粗加工切削液的选用
粗加工切削液的选用
粗加工时，由于加工余量和切削用量均较大，因此在切削过程中产生大量的切削热，易使刀具迅速磨损，这时应降低切削区域温度，所以应选用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈性能的金属切削液，以将大量的切削热及时带走降低切削区域温度，提高刀具耐用度。
1)用高速工具钢刀具粗车或粗铣碳素钢工件时，应选用质量分数低的乳化液(如质量分数为3%～5%的乳化液)，也可以选用合成切削液。
2)用高速工具钢刀具粗车或粗铣铝及其合金、铜及其合金工件时，应选用质量分数为5%～7%的乳化液。
3)粗车或粗铣铸铁时，因为铸铁中含有石墨，切削时石墨可起到固体润滑剂的作用，能减少摩擦。
若使用油类切削液，会把崩碎切屑和砂粒粘合在一起，起到金刚砂研磨剂的作用。
使刀具和机床导轨磨损，所以铸铁粗加工时一般不用切削液。
4)用硬质合金刀具粗切削加工时，一般不加切削液，因为若切削液流量不足或不均，会造成硬质合金刀片冷热不均，产生裂纹，造成刀具报废。
但在加工某些硬度高、强度大、导热性差的特殊工件材料(尤其是重切削)时，由于这时切削区域温度较高，会造成硬质合金刀片与工件材料中某些元素发生粘接和扩散现象，导致刀具迅速磨损，此时，应加注流量充足、均匀并以冷却作用为主的切削液，如质量分
数为2%～5%的乳化液或合成型切削液，可显著降低切削区域温度，提高刀具耐用度。
若切削液采用喷雾加注法，则切削效果更好。
如何选择适合的切削液
在机械加工中，工厂里面常见到的切削液有：水溶性切削液、极压乳化液、普通乳化液、植物油、矿物油、动物油、极压切削油等等。
在这众多的切削液中，又以水溶性切削液的冷却效果为最好，而润滑效果最好的却是极压切削液。
上面介绍的切削液种类非常多，它们之间的性能差异也很大，因而如何选择最合适的切削液应用于加工对于从业人员来说是一个难以选择的事情。
下面小编就从产品材料、刀具材料、以及加工工艺等诸多方面来简单说说如何选择最合适的切削液。
1.根据产品材料选用合适切削液在切削加工难切削材料的时候，要根据加工产品的性能和切削特点以及加工阶段，因地制宜选择最合适的切削液，以此解决难切削材料的切削加工性，从而达到所需要加工目的。
简单而言：对于脆性金属材料，例如铸铁，铸铝等，为了防止切削废屑堵住冷却管或者粘在机床上清楚困难，通常在加工时都不使用切削液。
但是在精加工的时候，是可以使用切削液的，而选择的切削液应该选用润滑好、粘度小的煤油或者是7-10%的乳化液。
对于一般的钢件材料，选用乳化液应用在粗加工时，而硫化乳化液则应用在精加工的时候。
对于铜合金或有色金属，可使用一般乳化液或者是切削油，不选用含硫切削液，防止工件被腐蚀。
对于镁合金材料，所有切削液都不能使用。
对于极难切削金属材料，例如耐热钢、不锈钢等材料时，由于其自身的机械性质导致切削热量难以导出，且不易切削，因而需要选用10%-15%的极压型切削油、乳化液。
2根据刀具的材料选用工具钢刀具：这种材料的刀具耐热温度较低，普遍在200~300℃之间，只能切削一般材料。
由于它的耐热性较差，因此要求冷却液的冷却效果要好，通常选用乳化液最为适宜。
高速钢刀具：此种材料的刀具耐热度比工具钢明显要高，它的最高耐热温度达到了600℃，因此对于这种材料的刀具在选用切削液的时候，可以分为两个标准来选择，一是在中低速切削的时候，可以采用乳化液或者是油基切削液。
二是在高速切削的时候，选用水基切削液最为合适。
数控切削加工时按材料选择切削液的原则与方法
数控切削加工时按材料选择切削液的原则与方法
数控切削加工时切削液的选择十分重要，不同材料需要不同种类的切削液，选择不当可能会影响到切削加工效率和加工质量。
下面介绍按照材料选择切削液的原则和方法：
金属材料
对于铝合金、镁合金等易产生热变形的材料，可选择含硫酸盐、硼酸盐等物质的切削液，以提高切削效率。
对于高硬度的材料如不锈钢、钢铁等，可选择含磷酸盐等物质的切削液，以减少工具磨损，提高加工质量。
非金属材料
对于塑料、玻璃等非金属材料，可以使用含有机物的切削液，以避免材料的变形和熔化。
综合选择
除了考虑材料性质外，还需综合考虑切削工艺、工件加工要求等因素。
例如，对于需要高表面质量的零件，需要选择具有优异冷却和润滑性能的切削液，以保证加工质量。
总之，在选择切削液时，需要根据不同材料的特性，选择具有合适化学成分的切削液，并综合考虑切削工艺和加工要求等因素，以保证切削加工效率和加工质量。
特殊金属材料的切削液如何进行选择
在对金属材料进行加工的时候，有的材料化学活性大，在切削中和刀具材料产生亲和作用，造成刀具产生严重的粘结和扩散磨损。
有的材料弹性模量极小，延伸率很大，这时更难于切削。
因此，在切削上述材料时，要根据所切材料各自的性能、切削特点与加工阶段，选择相宜的切削液，以改善切削材料的切削加工性，达到高效加工的目的。
那么，特殊金属材料的切削液如何进行选择？1、不锈钢不锈钢在粗加工时，选用10%--15%极压乳化液、或极压切削油、硫化油等。
在精加工时，选用极压切削油或10%--20%极压乳化液、硫化油。
2、铝和铝合金机械零部件制造加工过程中，铝合金材料得到了广泛的使用。
铝合金与大部分钢材和铸铁材料相比，具有一个明显的特点，即较低的屈服强度。
加工中需要的切削力较低，可以在刀具不发生过量磨损的情况下提高切削速度和进料比。
但是，就铝合金的切削性能而言，它的柔韧性会带来两个严重的问题：1、容易出现粘结的现象。
铝质颗料粘结到切削刀具的表面严重影响加工件表面粗糙度，或在刀具上形成一条“粘结”的积屑瘤会产生较大的阴力，因而就需要更高的切削力，从而形成了糟糕的切削痕迹。
粘结和材料变形常常决定了铝合金在切削加工中的最大切削速度和进料比。
2、由于铝材具有高度的延展性，它有可能会形成长长的条状裂纹，这些裂纹会阻断切削区域，使切削过程变得的困难，同时切下的碎屑难以被切削液带走。
在铝合金加工中需要考虑的另一个问题是它的高热系数。
机加工中困变形和摩擦而产生的热能够迅速地扩展到工件上，从而很难准确控制工作尺寸，并且需要更大的切削力。
3、乳化液如果碱性强，与铝产生化学反应，则造成乳化液分层，因此，为满足机械加工制造对铝合金材质越来越大的需求，以及发展较低大的切削速度和进料比，获得更高的劳动生产率，使用专业铝加工切削液技术，在对易氧化铝合金及含有铸铁或粉末治金场合，营口康如科技产品可以达到令人惊喜的加工和维护效果。
实现高水平的润滑和冷却效果就显得相当重要。
机床加工所要用到的切削液如何选用
机床加工所要用到的切削液如何选用合理选用冷却润滑液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，而降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度，切削效率和已加工表面质量及降低产品的加工成本。
随着科学技术和机械加工工业的不断发展，特别足大量的难切削材料的应用和对产品零件加工质量要求越来越高，这就给切削加工带来了难题。
为了使这些难题获得解决，除合理选择别的切削条件外，合理选择切削液也尤为重要。
．切削的分类1．水溶液：其主要成分是水。
由于水的导热系数是油的导热系数三倍，所以它的冷却性能好。
在其中加入一定量的防锈和汕性添加剂，还能起到一定的防锈和润滑作用。
2．乳化液：(1)普通乳化液：它是由防锈剂，乳化剂和矿物油配制而成。
清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。
(2)防锈乳化液：在普通乳化液中，加入大量的防锈剂，其作用同上，用于防锈要求严格的工序和气候潮湿的地区。
(3)极压乳化液：在乳化液中，添加含硫，磷，氯的极压添加剂，能在切削时的高温，高压下形成吸附膜，起润滑作用。
3．切削油：(1)矿物油：有5#、7#、10#、20#、30#机械油和柴油，煤油等，适用于一般润滑。
(2)动，植油及复合油：有豆油、菜子油、棉子油、蓖麻油、猪油等。
复合油是将动、植、矿三种油混合而成。
它具有良好地边界润滑。
(3)极压切削油：它是以矿物油为基础，加入油性，极压添加剂和防锈剂而成。
具有动，植物油良好地润滑性能和极压润滑性能。
．切削液的作用1.冷却作用：它可以降低切削温度，提高刀具耐用度和减小工件热变形，保证加工质量。
一般的情况下，可降低切削温度50～150℃。
2.润滑作用：可以减小切屑与前刀面，工件与刀具后刀面的摩擦，以降低切削力，切削热和限制积屑瘤和鳞刺的产生。
一般的切削油在200℃左右就失去润滑能力。
如加入极压添加剂，就可以在高温(600～1000℃)、高压(1470～1960MPa)条件下起润滑作用。
这种润滑叫做极压润滑。
如何根据不同情况选用切削液
如何根据不同情况选用切削液一、根据刀具材料选择1. 工具钢刀具：耐热性能差，要求冷却效果好，选用乳化液为宜。
2. 高速钢刀具：最高温度可达600℃。
低速和中速切削时，选用油基切削液或乳化液。
在高速切削时，由于发热量大，选用水基切削液为宜。
3. 硬质合金刀具：最高允许工作温度可达1000℃，选用含有抗磨添加剂的油基切削液。
要注意均匀地冷却刀具，在切削之前，要预先用切削液冷却刀具。
高速切削，要用大流量切削油喷淋切削区，以减少刀具受热不均匀而产生崩刃，亦可减少油烟。
4. 陶瓷刀具：高温耐磨性最高，一般采用干切削，也可用水基切削液。
5. 金刚石刀具：具有极高的硬度，一般使用干切削。
为了避免温度过高，也像陶瓷材料一样采用水基切削液。
二、铝合金切削液的选择与维护1. 铝及铝合金的特点1）铝、铝合金质软、塑性大，切削时变形大，易粘刀，在刀具上形成积屑瘤，可能产生溶焊现象，使刀具丧失切削能力，影响加工精度和表面精糙度。
2）铝合金的热胀系数大，切削热容易引起工作热变形，降低加工精度。
3）表面容易变色和孔蚀，表面褐色变为黑色，会析出白色粉未，俗称白锈。
2. 铝合金切削液的选择既要考虑到润滑性，也要考虑到其冷却性能，精加工选择乳化型切削液或低粘度的切削液。
3. 铝合金磨削加工由于磨削非常细小，要重视切削液的过滤性。
不能选择稠度过大的磨削液，否则切屑不能及时沉积降下去或被过滤出去，会划伤工件表面而影响表面光洁度。
因此对于精磨或超精磨易选用精密磨削油或半合成切削液。
4. 铝合金切削液的使用和维护1）用自来水，最好去离子水，以保证切削液的使用效果和使用寿命。
2）机床要有过滤系统，最少3天清理清洁一次滤网或无纺布。
因为铝合金易生成铝皂，破坏切削液的稳定性。
铝屑应立即将其过滤出去，以避免铝屑与切削液发生反应而影响效果与寿命。
在磨削加工过程中，铝屑既细小又轻，很难沉淀下去，如不进行过滤或过滤不充分，铝屑就会划伤加工面，影响表面光泽度。
切削液的选择原则.
切削液的选择原则尽管合理选用切削液是一件很复杂的事情，但在实际操作中，仍然可以遵循一定的原则对切削液进行合理选择。
切削加工的多样性导致切削液选择的复杂性，切削液的选择原则较多，大致可归纳为如下几条，供使用者合理选择切削液作参考。
1）能延长刀具寿命这是大多数情况下切削液应具有的重要功能。
切削液通过降低刀尖温度以延长刀具寿命。
在正常切削速度范围内，使用高速钢刀具是通过化学作用生成润滑膜来减轻摩擦、降低温度的。
对硬质合金钢刀具，选择切削液应注意通过热传递（冷却作用）来降低刀尖温度。
2）能改善工件表面光洁度在低速加工中（如攻丝）采用具有化学活性的切削液可减少切削瘤，从而改善加工件的表面光洁度。
对给定刀具寿命，可提高切削液的冷却能力获得更佳的光洁度。
3）易清除切屑清除切屑是切削液的一项重要性能。
如在钻孔中，需用切削液及时将切屑排出孔外。
切削液的密度和流速对清除切屑有重要影响。
具有较大密度及较高流速工作的切削液可表现出良好的排屑性能，因较重的液体在高流速下可传递更多的功能以达到清除切屑的目的。
通常水基切削液较油基切削液的密度大，具有更好的排屑性能。
尽管空气密度很小，但易产生高速，因而常用于陶瓷刀具及一些硬质台金刀具的干切削加工也十分有效。
4）浅色、低挥发性、低气味工厂中的操作人员都喜欢拥有一个良好的工作环境，因而不喜欢使用对皮肤有刺激性、易产生油雾、易弄脏衣服的切削液。
一般而言，大多数操作者宁愿使用水基切削液而不愿用油基切削液，也喜欢用清亮、色浅的油而不愿用深色油。
5）具有润滑性和抑制腐蚀的能力选择切削液时还应考虑的两个因素是润滑性和抑制腐蚀的能力。
就流体润滑而言，当加工件需依靠切削液润滑时，其润滑作用变得非常重要。
切削油相对于水基液而言具有更好的润滑性，使用水基液应具有良好的抗腐蚀性能，某些添加剂应能在加工件表面和刀具上形成保护膜，隔离空气中的氧气起到防锈作用。
在某些场合下，因防锈剂及减摩剂的失效需定期更换切削液。
切削液使用与选择标准
7
未来发展
现代机械加工向高速、强力、精密方向发展，超硬、超强度等难加工材料的发展也使切削加工的难度日益 增加。这两方面的原因导致切削加工过程中的摩擦力、摩擦热大幅度提高，这就要求金属加工液具有更好 的润滑、冷却、清洗、防锈性能，以便获得理想的加工表面。矿物润滑油的润滑、防锈性能优越，但冷却、 清洗性能差；乳化液和水基切削液的冷却、清洗性能优良，但润滑、防锈性能差。水基切削液除具有乳化 液的所有性能外，其润滑、冷却、防锈性能亦达到或超过乳化液的标准要求。因而水基切削液已成为国内 外机械加工中提高加工性能的发展方向。6Fra bibliotek使用与维护
根据使用的条件不同，使用浓度也不同，要根据实际工况而定 由于各个生产厂家的使用方法不同，以此为类。但请在使用前阅读购买
厂家的使用说明。 严禁混入其他杂物，如需与其他油品混用，应提前咨询切削液厂家 使用切削液之前用把机器清洗干净，并进行杀菌处理 要经常检查切削液的使用浓度、PH值，保证切削液处于良好使用状态，
切削液知识讲解2
福邦润滑油
购买与选择
2
购买与选择
切削液的选择
1、应无刺激性气味，不含对人体有害添加剂，确保使用者的安全。 2、满足设备润滑、防护管理的要求，即切削液应不腐蚀机床的金属部件，不损伤机床密封件和 油漆，不会在机床导轨上残留硬的胶状沉淀物，确保使用设备的安全和正常工作。 3、满足工件工序间的防锈要求，不锈蚀工件。加工铜合金时，不应选用含硫的切削液。加工铝 合金时，应选用PH值为中性的切削液。 4、具有优良的润滑性和清洗性能。选择最大无卡咬负荷值高、表面张力小的切削液，并经切削 液试验评定。 5、具有较长的使用寿命，这对加工中心尤为重要。 6、尽量适应多种加工方式和多种工件材料。 7、应低污染，并有废液处理方法。 8、应价格便宜，配制方便。
CNC机床加工中的切削液选择与应用
CNC机床加工中的切削液选择与应用随着数控技术的不断发展和应用，CNC机床在工业生产中扮演着重要角色。
然而，CNC机床在实际应用过程中，是否能充分发挥其优势，往往取决于切削液的选择与应用。
本文将从切削液的选择、应用以及优化等方面进行探讨。
一、切削液的选择合适的切削液选择是确保CNC机床正常运转的基础。
在选择切削液时，需要考虑以下几个方面的因素。
1. 加工材料不同的加工材料对切削液的要求是不同的。
例如，加工铸铁可以选择含有硫、磷等添加剂的硫化切削液，而加工铝合金则需要选择具有优良冷却性能的切削液。
2. 加工环境加工环境也是切削液选择的重要考量因素。
例如，如果加工环境对切削液的气味有要求，可以选择低挥发性的切削液，以减少对环境的污染。
3. 切削液性能切削液的性能直接影响加工质量和切削工具的寿命。
良好的切削液应具备优异的润滑性、冷却性、抗腐蚀性和清洁性能，以提高加工效率和延长刀具寿命。
二、切削液的应用合理的切削液应用是保证CNC机床正常运行的关键。
以下是切削液应用方面的一些建议。
1. 切削液的积极循环切削液应该通过合适的泵送系统进行积极循环，保证切削液能充分覆盖刀具和工件的接触面，同时减少切削热的积聚。
2. 切削液的定期更换切削液的使用一段时间后会积累大量的金属屑和废渣，同时也会逐渐降低其性能。
因此，定期更换切削液能有效减少切削液对加工质量的影响，并保证加工过程的稳定性。
3. 切削液的过滤和清洁通过使用过滤设备或者定期清洗切削液槽，可以有效去除切削液中的杂质和废渣，提高切削液的使用寿命和性能。
三、切削液的优化切削液的选择和应用是一个不断优化的过程。
以下是一些优化的建议。
1. 定期监测切削液性能定期监测切削液的PH值、浓度、沉淀物等指标，及时发现问题并采取相应措施。
2. 与供应商合作与切削液供应商建立良好的合作关系，及时了解最新的切削液产品信息和技术支持，以满足实际加工需求。
3. 多种切削液的互补应用在特殊情况下，可以考虑多种切削液的互补应用。
切削液常识
切削液常识1.选择切削液时要注意什么从刀具方面考虑（1）高速钢刀具耐热性差，应采用切削液。
（2）硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，必须使用时可采用低浓度乳化液或多效切削液（多效指润滑、冷却、防锈综合作用好，如高速攻螺纹油），且浇注时要充分连续，否则刀片会因冷热不均而导致破裂。
2。
从加工 ... 方面考虑（1）钻孔、铰孔、攻螺纹和拉削等工序的刀具与已加工表面摩擦严重，易采用乳化液、极压乳化液或极压切削油。
（2）成型刀具、齿轮刀具等价格昂贵，要求刀具使用寿命高，可采用极压切削油（如硫化油等）。
（3）磨削加工温度很高，还会产生大量的碎屑及脱落的沙粒，因此要求切削液应具有良好的冷却和清洗作用，常采用乳化液，如选用极压型或多效型合成切削液效果更好。
3。
从工件材料方面考虑（1）切削钢等塑性材料时，需用切削液。
（2）切削铸铁、青铜等脆性材料时可不用切削液，其作用不明显。
（3）切削高强度钢、高温合金等难加工材料时，属高温高压边界摩擦状态，易选用极压切削油或极压乳化液，有时还需配置特殊的切削液。
（4）对于铜、铝及铝合金，为得到较高的加工表面质量和加工精度，可采用10%~20%的乳化液或煤油等。
2.合成切削液包括哪些1、一种化学合成的切削液是含有水溶性防锈剂的真溶液，如亚硝酸钠、碳限钠、三乙醇胺等组成的水溶性液。
这类溶液具有一定的冷却、清洗、防锈性，不易变质，使用周期较长，但其润滑性和润湿性较差，表面张力较大（与水接近），并且在水分蒸发后，金属表面会留下硬的结晶残留物，所以这类切削液只适合于一般的磨削加工。
象我们威尔的固体切削液。
2、化学合成的切削液是由表面活性剂、水溶性防锈剂和水溶性润滑剂组成，是一种颗粒极小的胶体溶液。
这种切削液表面张力低，一般小于400Pa。
其润湿性好，渗透能力强，冷却和清洗性能好，也有一定的润滑作用。
由于合成以上上两种合成切削液是单相体系，其稳定性较乳化液好，使用周期长，但由于不含油，且清洗能力强，很容易把机床导轨面上的润滑油清洗掉，造成刀架移动困难，并容易在这些可移动部件的接触面产生锈蚀，所以在使用合成切削液时要注意加强设备的防锈管理。
刀具材料与切削液的选择
１）工具钢刀具：其耐热温度约在200~300℃之间，只能适用于一般材料的切削，在高温下会失去硬度。
由于这种刀具耐热性差，要求冷却液的冷却效果要好，一般采用乳化液为宜。
２）高速钢：这种材料是以铬、镍、钨、钼、钒（有的还含铝）为基础的高级合金钢，它们的耐热明显比工具钢高，允许的最高温度可达600℃。
与其他耐高温的金属和陶瓷材料相比，高速钢有一系列优点，特别是它具有较高的坚韧性，适合于几何形状复杂的工件和连续切削加工，而且，高速钢具有良好的可加工性和价格上容易被接受。
使用高速钢刀具进行低速和中速切削时，建议采用油基切削液或乳化液。
在高速切削时，由于发热量大，以采用水基切削液为宜。
若使用油基切削液会产生较多的烟雾，污染环境，而且容易造成工件烧伤，加工质量下降，刀具磨损增大。
３）硬质合金刀具：用于切削刀具的硬质合金是由碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）和5％~10％的钴组成，它的硬度大大超过高速钢，最高允许工作温度可达1000℃，具有优良的耐热性能，在加工钢铁材料时，可减少切屑间的粘结现象。
在选用切削时，要考虑硬质合金对骤热的敏感性，尽可能使用刀具均匀受热，否则会导致崩刃。
在加工一般材料时，经常采用干切削，但在干切削时，工件温升较高，使工件产生热变形，影响工件加工精度，而且在没有润滑剂的条件下进行切削，由于切削阻力大，使功率消耗增大，刀具的磨损也加快。
干切削也是不很合算的。
在选用切削液时一般油基切削液的热传导性能较差，使刀具产生骤冷的危险性比水基切削液小，所以一般选用含有抗磨添加剂的油基切削液为宜。
在使用冷却液进行切削时，要注意均匀冷却刀具，在开始切削之前，最好预先用切削液冷却刀具。
对于高速切削，要用大流量切削液喷淋切削区，以免赞成刀具受热不均匀产生崩刃，亦可减少由于温度过高产生蒸发形成和烟污染。
４）陶瓷刀具：采用氧化铝（AI2O3）、金属和碳在高温下烧结而成，这种材料的高温耐磨性比硬质合金要好，一般采用干切削，但考虑到均匀的冷却和避免温度过高，也常用水基切削液。
加工难切削材料时切削液的选取
加工难切削材料时切削液的选取难切削材料中，有的硬度高达65～70HRC，抗拉强度比45号钢的抗拉强度高三倍左右，造成切削力比切削45号钢高200％～250％；有时材料导热系数只有45号钢导热系数的1／4～1/7或更低，造成切削区热量不能很快传导出去，形成高的切削温度，限制切削速度的提高；有的材料高温硬度和强度高，有的材料加工硬化的程度比基体高50％～200％，硬化深度达0.l～0.3mm，造成切削的困难；有的材料化学活性大，在切削中和刀具材料产生亲和作用，造成刀具产生严重的粘结和扩散磨损；有的材料弹性模量极小和弹性恢复大及延伸率很大，更难于切削。
因为，在切削各种难切削材料时，要根据所切材料各自的性能与切削特点与加工阶段，选择相宜的切削液，以改善难切削材料的切削加工性，而达到加工的目的。
常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、植物油、动物油、极压切削油等。
其中，水溶液的冷却效果最好，极压切削液的润滑效果最好。
一般的切削液，在200℃左右就失去润滑能力。
可是在切削液中添加极压添加剂(如氯化石蜡、四氯化碳、硫代磷酸盐、二烷基二硫、代磷酸锌）后，就成为润滑性能良好的极压切削液，可以在600～1000℃高温和1470～1960MPa高压条件下起润滑作用。
所以含硫、氯、磷等极压添加剂的乳化液和切削油，特别适合于难切削材料加工过程的冷却与润滑。
下面介绍几种难切削材料加工时的切削液选用。
不锈钢：在粗加工时，选用3%～5%乳化液或10％～15%极压乳化液、极压切削油、硫化油；在精加工时，选用极压切削油或10%～20%极压乳化液、硫化油、硫化油80%～85%加CCl415%～20%、矿物油78%～80%加黑机油或植物油和猪油18%加硫1.7%、全损耗系统用油90%加CCl410%、煤油50%加油酸25%加植物油25%、煤油60%加松节油20%加油酸20%；拉削、攻螺纹、铰孔时，采用10%～15%极压乳化液或极压切削油、硫化豆油或植物油；在硫化油中加10%～20% CCl4、在猪油中加20%～30% CCl4、或在硫化油中加10%～15%煤油用于铰孔；在硫化油中加入15%～20%CCl4或用白铅油加全损耗系统用油或用煤油稀释氯化石蜡或用MoS2油膏用于攻螺纹；在滚齿或插齿时，用20%～25%极压乳化液或极压切削油；在钻孔时，用10%～15%乳化液或10%～15%极压乳化液、极压切削油、硫化油、MoS2切削剂。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
不同材质选择切削液（油）的标准
福邦润滑油更新时间：2020.10.16
合理使用切削液能有效地减小切削力、降低切削温度、减小加工系统热变形、延长刀具使用寿命和改善加工表面质量。
选择切削液要根据加工材质及实际工况而定，切削加工的具体情况和要求不同，切削加工的难易程度就不同，使用的切削液也随之改变。
粗加工时，要求刀具的磨损慢和加工生产率高；精加工时，要求工件有高的精度和较小的表面粗糙度。
➢对于难加工的材料应选用活性高、含抗磨、极压添加剂的切削液；对于容易加工的材料则选用不含极压添加剂的切削液。
➢切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用矿物油和高浓
度乳化液。
切削合金钢时，如果切削量较低、表面粗糙度要求较小（如拉
削以及螺纹切削），此时需要优异润滑性能的切削液，可选用极压切削油
和高浓度乳化液。
切削铸铁与青铜等脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，
容易随切削液到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的低浓度乳化液。
➢较高切削速度的粗加工中（例如：车削、铣削、钻削），要求切削液具有良好的冷却性能，这时应选用水基切削液以及低浓度乳化液。
➢在一些精密的高强度加工中（例如：拉削、攻丝、深孔钻削、齿轮加工），此时需要切削液具有优异的润滑性能，可选用极压切削油和高浓度乳化液。
➢工具钢刀具：此类刀具的耐热温度在 200 — 300 o C ，耐热性能差，高温下会失去硬度，因此要求采用冷却性能好的切削液，以低浓度乳化液为宜。
➢高速钢刀具：高速粗切削时，切削量大，产生大量的切削热，为避免工件烧伤而影响加工质量，应采用冷却性好的水基切削液；如果用高速钢刀具进行中、低速的精加工时，为减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高浓度乳化液。
➢硬质合金刀具：此类刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢刀具要好的多。
在一般的加工中可使用油基切削液。
如果是重切削时，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应使用流量充足的冷却润滑液，以 3% — 5% 的乳化液为宜（采用喷雾冷却，效果更好）。
➢陶瓷刀具、金刚石刀具、立方氮化硼刀具：这些刀具硬度和耐磨性较高，切削时一般不使用切削液，有时也可使用水基切削液。