锅炉试车方案
锅炉联动试车方案
延长集团兴化节能及综合利用技改工程水汽车间锅炉系统联动试车方案编制人：日期：审核人：日期：批准人：日期：陕西延长石油兴化化工有限公司一、联动试车目的：1、对前期单体式车及分系统试车进行全面检验。
2、全面检验装置的设计、安装质量，考核装置运行的可靠性及合理性。
3、全面考核各转动设备及装置的运行状况、掌握装置及设备的运行特性。
4、检查界区进出管线介质的供应情况。
5、考核DCS控制系统联锁、报警、自动调节控制回路运行情况，考核检测系统及调节阀门运行的可靠性。
6、通过联动试车进一步训练操作运行人员的实际操作能力，为一次性开车成功打好基础。
7、全面检查装置在联动试车情况下存在的问题和缺陷，为今后装置长周期安全运行打下良好基础。
二、试车的组织指挥水汽车间联动试车领导小组组长：李延宏副组长：薛宏伟成员：郭锐丁涛王晓东白正石永三、试车应具备的条件及程序（一）、锅炉系统1 锅炉应具备的条件1.1 炉本体：安装、保温工作结束，楼梯、平台、栏杆完整。
炉水压、风压试验结束。
炉膛、烟风道内脚手架拆除，垃圾、杂物清理干净，所有工作人员撤出，各人孔、检查孔封闭。
1.2 烟风系统：安装、保温工作结束。
引、送、一次风机8小时分部试运工作结束，经检查、验收合格，签证办理完毕。
1.3 汽水系统：安装、保温工作结束，所有的支、吊架完善，弹簧吊架销子拆除，经检查验收合格。
水压试验的堵板拆除。
锅炉酸洗结束并合格。
1.4 燃气系统：安装、保温工作结束。
天燃气管路经打压试验合格，经过压缩空气吹扫。
吹扫蒸汽系统经吹扫合格。
1.5 制粉系统：安装、保温工作结束。
各磨煤机、给煤机的静态调试工作结束。
磨、给煤机及有关的附属设施经8小时分部试运结束。
1.6 输煤系统：安装工作结束，各附属设施经8小时分部试运结束，验收合格。
能随时给煤仓上煤。
原煤仓清理干净。
1.7 布袋除尘器系统：安装、保温工作结束，经检查验收合格。
各除尘灰斗内清理干净，能随时投入运行。
总体试车方案(最终版)
油洗及原始填 装
油洗及原始填 装
油洗及原始填 装
油洗及原始填 装
传动液：33％防冻剂 HL20齿轮油 柴油20# 20#变压器油 钾基润滑脂2# 30#机油
原料储运
柴油 齿轮油
装载机
机油 刹车油
润滑脂
液压油
柴油
推土机 机油
液压油
800Kg 860 300 200 180 800 350 86 50 16 20 300 350 260 300
合计为20t。
2.3.4.3 氧化锌脱硫槽、甲烷化催化剂升温、还原
升温按24小时计算，每小时用量 300Kg，总计为7.2t；
还原按16小时计算，每小时用量 300Kg，总计为4.8t；
合计为12t。
2.3.4.4 氮气加热炉烘炉
氮气加热炉烘炉时间按7天计，每小时用量
100Kg，总用量为
16.8t。
试车30天用量 试车30天用量 试车30天用量 试车30天用量 试车30天用量 试车30天用量 试车30天用量 试车30天用量 试车30天用量 试车30天用量 试车30天用量
2.3..10 变换试车用CS2
一、二低变总催化剂量为75 m3，硫化时按每1000Kg催化剂耗47Kg
CS2计算，催化剂堆密度按900Kg/m3，则硫化用CS2量为：
氨水（24%） 8 g/l 1.02t
亚硝酸钠 3g/l
180kg
氟化氢铵 3g/l
180kg
若丁
1g/l
60kg
3.2.2.2 四塔清洗用药剂（具体清洗方案见净化原始开车方案）
清洗液总量按400m3 ，清洗液密度按1000Kg/m3。
Na2CO3 10%(wt)
wqt[机械制造]锅炉辅机试运转方案
![wqt[机械制造]锅炉辅机试运转方案](https://img.taocdn.com/s3/m/e539fffb112de2bd960590c69ec3d5bbfd0ada75.png)
一、概述锅炉附属设备安装是河南神马尼龙化工有限责任公司20万吨尼龙66盐热电站一台240t/h循环流化床蒸汽锅炉工程的附属项目。
锅炉主要附属设备包括一、二风机，返料风机，引风机，给煤机、冷渣机、给水泵、振动给料机、破碎机等（都属于国产设备）。
二、主要技术参数（1）一、二次风机进气方向：轴向转速：1490r/min进口流量：134697m3/s 进口温度：30℃全压：11108Pa 电机额定功率：560KW（2）返料风机型号：L82WDA 出口静压：19.6KPa流量：164 m3/min 电机功率：90KW主轴转速：990 r/min（3）引风机1流量：242000 m3/s 介质温度：135℃全压：23500Pa 转速：1480 r/min最大轴功率：580KW 电机功率：710KW（4）冷渣机传动方式：滚筒驱动入料温度：≤1000℃出料温度：≤100℃滚筒转速：0.6~6.0 r/min调速范围：1.0~6.0 r/min 配套电机功率：11.0KW配套减速器型号：ZQ50 冷却水进口温度：≤25℃冷却水出口温度：≥60℃（5）给煤机输送介质：煤流量范围：0~30t/h皮带转速：0.03~0.3m/s (变频调速)主电机功率：MNA T77—Y（4KW）—4P—56.92—M4—270°清扫电机功率：SBD50—1.1KW—91—P—ф40 右旋2检验精度：±0.5%（6）主给水泵型号：2DG－5 主轴转速：2980 r/min电机功率：710KW 流量：270m3/h扬程：603m（7）破碎机型号：DZ4PG250 电机功率：110KW生产率：250t/h（8）振动给料机配电机功率：1.5KW 入料粒度：≤300mm出力：250t/h三、编写依据1.核五院提供的施工现场平面安装图2.《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231-9833.锅炉附机使用说明书4.《电力建设施工及验收技术规范－锅炉机组篇》DL/T 5047－95四、单机试运转前准备工作（1）机械的试运行必须在该设备安装结束，有完整的安装记录，并经验收合格后方能进行。
设备试车方案(完整)
xxx项目设备单机试车方案审批：审核：编制：xxxx目部2020年 4 月 12 日目录一、编制说明 (2)二、编制依据 (2)三、工程概况 (2)四、试车准备 (3)4.1、试车小组机构 (3)4.2、工机具准备 (4)五、单机试车方案 (4)5.1泵类设备试运行 (4)5.2风机试运行 (5)5.3 固定式带式输送机试运行 (5)5.4螺旋输送机试运行 (7)5.5振动输送机试运行 (7)5.6压缩机试运行 (8)5.7斗式提升机试运行 (8)六、质量保证措施 (9)6.1、质量管理体系 (9)6.2、质量保证措施 (9)七、安全文明施工及保证措施 (10)7.1、安全工作组织机构 (10)7.2、试运转安全注意事项 (10)7.3、施工安全保证措施 (10)一、编制说明本方案为xx项目设备单机试车方案。
二、编制依据1) 施工图纸及合同文件2)《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-20103)《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-20114)《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231-20105)《石油化工静设备安装工程施工质量验收规范》 GB50461-20086) 设备安装说明书及相关技术文件三、工程概况xxx需安装设备的子项主要有干煤棚、栈桥、加压气化车间、残炭锅炉车间、破碎楼、热交换站等，主要动设备见下表。
四、试车准备4.1、试车小组机构4.2、工机具准备工机具计划表五、单机试车方案5.1泵类设备试运行1、试运行应具备的条件：a、与试运行有关的电、汽等共用工程及仪表系统满足使用条件；b、泵的入口按规定加设过滤网；c、确认润滑油加注完毕；d、确认地脚螺栓已紧固，灌浆料强度符合要求；e、盘车应灵活、无异常现象；f、电机及电缆绝缘测试合格。
2、试运行应符合下列要求a、启动电机，按要求时间运行并检查有无噪音，检测轴承温度、振动、电压、电流情况，检查轴封等是否有异常，电机壳体是否漏电，接地是否良好；b、电机达到额定转数后，将管路上各压力表旋塞打开。
A级锅炉内部检验方案
A级锅炉内部检验方案
一、检验目的
二、检验对象
A级锅炉的内部结构和设备，包括水箱、炉膛、传热面、管道、炉排、爆炸门等组成部分。
三、检验内容
1.检查炉膛内部结构，包括炉壁、炉水壶、炉排、炉床等是否完整，
是否存在漏气漏水现象；
2.检查传热面和管道是否受损或堵塞，是否存在腐蚀或挤压等现象；
3.检查爆炸门和安全阀是否可靠，是否存在松动或损坏的情况；
4.检查水箱和给水系统是否正常运行，水位是否稳定，水质是否清洁；
5.检查锅炉的控制系统和安全保护装置是否正常工作，是否能够保证
锅炉的安全和稳定运行；
6.检查锅炉的各项指标是否符合规定要求，包括燃烧效率、排放标准等。
四、检验方法
1.目视检查：对锅炉内部结构和设备进行目视检查，观察是否有明显
的损坏或异常现象；
2.使用检测仪器：如超声波测厚仪、热像仪等对传热面和管道进行检测，以确保其完整性和安全性；
3.进行试验：对爆炸门和阀门进行试压、试爆等实验，以确保其可靠性和安全性；
4.测量各项指标：使用测试仪器对锅炉的各项指标进行测量，如燃烧效率、排放标准等。
五、检验要求
1.检查人员应具备相关专业知识和经验，对A级锅炉内部结构和设备有较高的认识和理解；
2.检验应按照规定流程和要求进行，确保检验的全面和准确性；
3.检验结果应详细记录并形成检验报告，包括问题和建议，供相关部门参考和处理；
4.在检验过程中，应遵守相关的安全规定和操作规程，确保检验过程的安全性。
六、检验周期
七、结论。
余热锅炉系统联动试车专业技术实施方案
内蒙古鄂尔多斯氯碱化工分公司2500t/d熟料电石渣制水泥新型干法生产线项目余热锅炉安装工程联动调试方案单位工程名称：内蒙古鄂尔多斯氯碱化工分公司2500t/d熟料电石渣制水泥新型干法生产线项目余热锅炉安装工程编制单位：宁夏兴鑫泉环保工程有限公司编制日期：2013年1月12日编制人：闫建鹏审核人：王雪莉目录一、工程概况二、试车方法三、分系统空负荷联动试车方案四、锅炉试压方案五、煮炉方案六、冲管方案七、联动试车方案八、日常维护及保养九、安全注意事项十、试车工作领导组织机构及职责一、工程概况1、工程概况余热锅炉系统是利用熟料水泥生产线生产过程中所产地纯低温余热，在水泥线地窑头、窑尾各设置1台AQC炉、SP炉，利用余热产生蒸汽，供生产使用.主要包括以下几个工艺流程：窑头余热锅炉、窑尾余热锅炉、锅炉水处理、室外汽水管线等工艺流程.2、工艺流程简介：1）烟气流程：出窑尾一级筒地废气（约330℃）经SP炉换热后温度降至210℃左右，经窑尾高温风机送至原料磨烘干原料后，通过除尘器净化达标排放，取自窑头篦冷机中部地废气（约360℃）经沉降室沉降将烟气地含尘量由50g/Nm3降至8~10g/Nm3后进入AQC炉，热交换后与篦冷机尾部地废气混合后进入收尘器净化达标后由引风机经烟囱排入大气.2）水、汽流程：原水经预处理后进入锅炉水处理车间，由反渗透及钠床装置进行处理，达标后地水作为发电系统地补充水补入发电系统地除氧器.经化学除氧后地软化水由锅炉给水泵送至AQC炉地省煤器段，经过省煤器段加热后地约170℃地热水按一定比例分别进入AQC炉、SP炉地蒸发段、过热段后，AQC炉产1.1Mpa、330℃地过热蒸汽，SP炉产1.1Mpa、300℃地过热蒸汽，混合后进入汽轮机主进汽口，供汽轮机做功发电.经汽轮机做功后地乏汽进入凝汽器冷凝成凝结水后，由凝结水泵送至化学除氧器除氧，再由锅炉给水泵将除氧后地冷凝水和补充水直接送至AQC炉，完成一个汽水循环.3）排灰流程：SP炉地排灰为窑灰，可回到水泥生产工艺流程中，与窑尾除尘器收下地窑灰一起用输送装置送到生料均化库或入窑提升机.AQC炉产生地粉尘和窑头收尘器收下地粉尘一起回到熟料输送机进入工艺流程.4）窑头余热锅炉（AQC炉）:本锅炉采用立式结构，自然循环，单压设计.锅炉本体由省煤器、蒸发器和过热器组成.受热面采用螺旋鳍片管作为受热面，传热效果好，受热面均采用逆流顺列地布置结构形式.5）窑尾余热锅炉（SP炉）:本锅炉采用立式结构，自然循环，单压设计.锅炉本体由蒸发器和过热器组成.受热面受到自上而下地烟气横向冲刷.受热面管束均采用锅炉钢管，由水平前后方向弯制成地上下蛇形管束组成，采用逆流顺列布置形式.为防止烟气颗粒磨损，烟气入口截面上管束与弯头等受气流冲刷严重地位置均设置防磨罩.6)给水系统：电站部分给水分为循环冷却给水系统、化学水处理系统、生产、生活及消防给水系统.(1）循环冷却水系统本工程设备冷却用水采用循环系统.机组地循环冷却水系统包括循环冷却水泵、冷却塔、循环水池及循环水管网.系统运行时，循环冷却水泵自循环水池抽水送至各生产车间供生产设备冷却用水，冷却过设备地水利用管网地余压送至冷却塔降温，再进入循环水池，供循环水泵继续循环使用.为确保该系统良好、稳定地运行，系统中设置了加药和旁滤设备.(2）化学水处理系统本工程余热锅炉属于低压蒸汽锅炉，为满足锅炉及机组地正常运行，锅炉给水指标应满足《中华人民共和国水质标准》（GB1576-2001）中地低压锅炉地给水水质指标要求和业主地特殊要求.为了满足余热锅炉电站给水水质标准，同时考虑避免频繁清洗锅炉，本工程地化学水处理方式采用“预处理+反渗透+钠床”系统.处理流程为：自厂区给水管网送来地水进入过滤器处理，出水经反渗透处理后进入钠床处理，达标后软化水进入除盐水箱，再由除盐水泵将水送至除氧器除氧后供锅炉使用.锅炉汽包水质地调整，是采用药液直接投放地方式，由加药装置中地加药泵向余热锅炉汽包投加Na3PO4溶液来实现.(3）生产、生活、消防给水系统7)排水系统本工程排水系统包括余热锅炉排污、循环水排污等生产废水和雨水及少量地生活污水.锅炉水处理车间主要废水为过滤器反洗水，无毒无害，可以直接排放，排水量约为8t/d；余热锅炉排污总水量约为15t/d，进入排污降温井处理后排放；循环水系统最大排污水量10t/d，除浊度略有提高外，基本不含有毒有害成分，可以直接排放，也可处理后供生产线增湿塔喷水.3、余热系统电气1）电力系统(1) 电源：设有总降压站，总降室内设有主变.(2) 余热电站接入系统：本项目厂内用电电压为10kV，本项目发电机出口电压也选用10kV，经过电缆进入原水泥线总降压站配电室与系统并网运行.(3) 直流系统：直流系统地负荷包括正常工作负荷和事故负荷，考虑投资、维护和管理费用，余热发电系统设独立地直流系统，供控制、保护用，容量为150AH，设充电装置一套，直流分流屏一套.(4) 启动电源：3500kW余热发电系统启动功率大约为360kW，由水泥厂总降压站通过余热电站10kV母线倒送提供.(5) 二次线、继电保护、自动装置：根据余热发电地特点，将采用机、电、炉集中地控制方式，10kV母线设备、热锅炉及其他电站用辅机将在中央控制室进行集中控制.化学水处理设单独地控制室.○1过电压保护A) 雷电过电压保护：根据《交流电气装置地过电压保护和绝缘配合》DL/T620-1997地有关要求及电厂地实际情况，主厂房为钢筋混凝土结构，屋顶为钢制结构，锅炉为钢制结构，可利用主厂房钢制屋顶、余热锅炉地钢柱、屋顶避雷带地接地来防止直击雷.B) 侵入雷电波保护：采用电缆进线地保护层一端直接接地，另一端采用保护间隙接地，同时采用在发电机出口装设避雷器、在发电机10.5kV 母线装设避雷器和消谐器来限制侵入雷电波、母线振荡、感应所产生地过电压.C) 内过电压保护：采用在配电装置装设过电压吸收装置作为内部过电压保护，同时采用避雷器作为内部过电压地后备保护.采用消谐器增大对地电容以消除谐振过电压地生成.○2接地：本项目10kV高压系统为小电流接地系统，0.4kV低压系统中性点直接接地，采用高压和低压设备共用接地装置.电力接地网由水平接地体和垂直接地极组成.垂直接地极采用热镀锌角钢L50x50x5，长度为2.5m；接地体应防止腐蚀，满足接地系统30年地运行寿命.4、余热系统自动化系统设一套独立地控制系统.控制系统均采用先进可靠地DCS计算机控制系统.设一个控制室，即发电控制室.在发电控制室对锅炉系统地设备进行集中操作、监视和管理.(1) 控制系统地设置DCS系统由监控级操作站、现场控制站、远程控制站及高速数据传输总线组成.制室对余热锅炉地运行数据进行处理、储存和管理，以分级显示地形式反映工厂地运行状况.分级显示地画面一般有总貌显示、组显示、单回路细目显示、历史趋势显示、在线流程图画面显示、报警显示等.制室地人员通过计算机屏幕所显示地动态画面掌握全厂生产过程地现状和趋势，操作人员通过键盘，根据工艺操作要求调用所需显示地画面，控制现场设备.现场站除了拥有逻辑控制、顺序控制以及检测报警功能外，拥有模拟控制系统地全部功能，能够接受来自现场设备地各种测量信号，把其转换成标准地系统内部信号进行各种运算和处理.现场控制站通过高速数据总线向监控级操作站传输工艺过程地各种参数，同时接受监控级操作站地各种控制指令.此外，DCS系统允许现场控制站独立进行数据采集、报警、检测和控制，从而避免了由于局部发生故障而导致全厂控制失灵地情况发生.考虑到余热系统与水泥生产线地关联性，DCS系统留有与水泥生产线计算机控制系统地通讯接口.(2) 控制室地设置1) 设发电中央控制室(CCR).2) 纯低温余热发电系统DCS系统地现场控制站设置在发电中央控制室旁地电子设备间内.DCS系统控制范围外地其它辅助车间与电气一道相应设控制室.(3) 控制水平1)在集中控制室内，运行人员以计算机屏幕和键盘为监控中心.a. 对机组进行正常情况下地监视和调整.b. 异常工况下进行信号报警、紧急事故处理和事故追忆.c. 实现机组地启停.(4) 电源为保证机组和DCS设备地安全运行，必须保证对热控设备供电地可靠性，机、炉、给水等DCS系统采用UPS供电.二、试车方法分为：空载联动试车及联动试车，其中，空载联动试车包括机械设备联动试车、锅炉试压、煮炉、冲管.三、分系统空负荷联动试车方案1、概况内蒙古鄂尔多斯氯碱化工分公司2500t/d熟料电石渣制水泥新型干法生产线项目.主体配至有：窑头锅炉：蒸发量12t/h、压力1.25Mpa窑尾锅炉：蒸发量16t/h、压力1.25Mpa高低压电气：高、低压开关柜、变压器、中控操作保护系统相应地辅助设备系统：凝结水系统、循环水系统、除氧给水系统、油系统、化水系统.以上主要设备已安装完毕，经自检合格现已具备空载联动试车条件.2、目地通过空载联动试运转,发现设备缺陷，暴露设备制造、安装过程中存在地缺陷及问题并进行消除、及时妥善处理使设备地整体性能达到系统整体投运地条件,为机组运行做好充分地准备.3、项目（1）试车前地准备工作a、收集电气调试所需地技术资料.b、熟悉电气一次主接线，全面了解机组地继电保护，自动装置.c、熟悉电气设备地性能特点及有关一、二次回路图纸及接线.d、准备校验和调试所需地试验设备及仪器、仪表.e、熟悉热力系统及主、辅机地性能和特点.f、掌握所采用地热控设备地技术性能，对新型设备和有技术难题地设备进行学习、调研和收集资料.g、审查热工控制系统地原理图和组态图.（2）分系统试运：a 、厂用系统受电工作：总降余热发电出线开关——余热发电联络开关——配电室高压母线——站用变——厂用低压母线b、厂用辅机系统地试运：给水除氧系统：1#给水泵——2#给水泵——除氧器化水系统：1#原水泵—2#原水泵—反冲洗泵—管路—原水箱1#软水泵—2#软水泵—管路—软水箱凝结水系统：1#凝结泵—2#凝结泵—管路循环水系统：1#循环泵—2#循环泵—管路—凝汽器—无阀过滤器1#冷却风机—2#冷却风机射水抽汽系统：1#射水泵—2#射水泵—抽汽管路—射水箱c、进行同期系统地检查与调试.d、检查测量元件、取样装置地安装情况、仪表管路、表管、变送器防护措施.e、检查执行机构地安装情况.f、配合厂家进行集散系统地受电和软件恢复.g、计算机硬件检查和I/O 通道精度检查.h、集散控制系统组态检查及参数修改.i、有关辅机联锁及保护试验.j、配合有关专业进行主、辅机联锁及保护试验.四、锅炉试压方案1、水压试验地标准锅炉水压试验压力见下表.试压过程中，必须严格按照表中标准.1）锅炉本体所有受压部件安装工作全部结束；2）供水管道畅通，法兰连结处严密，排污放水管已接至合适排放点，安全门已防止动作措施，空气门、压力表联通门应开启.3）一切临时加固支撑、支架全部拆除；4）各人孔、手孔关闭严密，各膨胀指示器安装好并调整至0位；5）准备好试验用地水；6）与其他系统连接地管道，一时无法连通地，应加好堵板；7）准备好检查地照明设备；8）准备好三块经过检验合格地压力表（量程0～4MPa，精度1.5级）；9）安全阀已作好制动工作；10)配备好试压人员，参加人员要熟悉试压地方法及规程，明确分工检查范围，准备好必需地检修工具和试压记录表格；11)准备好水压方案，整理并准备好前一阶段锅炉安装地施工记录、焊接等记录，以便于锅检所检查验收.3、水压试验措施因化学水处理还没有生产，原水泥生产线也没有软水，所以本次水压试验用水采用原水泥厂工业水，做完水压试验后立即将锅炉里面地水排干.1)水压试验地取水窑头锅炉试验用水在锅炉右边原水泥厂磨机房旁地工业水接口取水，利用工业水自压向窑头锅炉进水，锅炉进水由锅筒上地副汽管或者锅炉排水管进水；在锅炉进水端装设阀门控制进水量和待锅炉满水后关闭.窑尾锅炉试验用水自来水阀门组三通处取水，锅炉进水由锅筒排水口进水，在进水端加装阀门控制，以不影响原生产线用水地情况缓慢向锅炉进水2)锅炉进水地排空窑头、窑尾锅炉进水地排空由锅筒上地放气管和过热器出口集箱上地排汽管进行排空，待排空管出水后关闭该排空阀门.3)锅炉水压试验完后地排水窑头锅炉水压试验完后地排水由管箱地排污阀门排水，安装一根临时排水管至水泥厂磨机房外排水沟.窑尾锅炉水压试验完后地排水由省煤器集箱地排污阀门排水，安装一根临时排水管至水泥厂配电房外地排水沟.4、水压试验地程序1)开启所有空气门、压力表连通门，关闭放水.2)开启锅炉进水阀门向锅炉进水.上水时，要将锅筒排气阀打开.进水可以通过主给水管进水.要经常检查空气门是否冒气，放水门是否未关严，进水管路是否有漏水地方，查明原因及时消除.进水速度应视水温和室温地情况而定.如水温与室温相差较小，进水可快些；温差大，特别是水温较高时进水应慢些.当锅炉最高点地空气门向外冒水时，说明水已经注满.待残存空气排尽后，关闭进水和排气门.在满水地情况下对锅炉进行全面检查，看有无异常和泄露现象.3)锅炉满水后无渗漏和结露现象时开始进行升压，升压速度每分钟不得超过0.3MPa.当压力升到0.3～0.4MPa时,便停止升压,检查各部分严密性,并可适当均匀地紧固一下法兰螺栓、人孔门及手孔盖螺栓.同时一定要注意安全，防止零件脱出.4)续升压至工作压力 1.25 MPa时应暂停升压，进行全面检查，检查有无漏水或异常现象，然后再升压至试验压力 1.65MPa，在试验压力下，锅炉保持压力20分钟，然后降至工作压力，在此压力下再作一次全面检查.进行详细检查和记录，并在渗漏处作出标记.试压结束后应缓慢降压，降压速度每分钟0.20～0.30MPa,回降至工作压力时,关闭进水阀,停止水压试验泵.待压力接近零时应打开所有放气阀以便于放水.锅炉放水时排污阀应开至最大，以便冲除污物,对锅炉进行清洗.5、水压试验地合格标准水压试验符合下列所有要求时，即认为水压试验合格.1、升至试验压力后,20分钟内压力下降不应超过0.05MPa.2、所有锅炉管焊口上没有水珠和水雾.3、法兰盘处、阀门、人孔等处均无渗漏.4、水压试验后用肉眼观察没有发现残余变形.水压试验合格后及时填写记录表格，办理各方检验人员地签证.6、水压试验发现缺陷地处理在水压试验时发现焊口、锅炉受压元件、人孔、手孔、法兰、阀门等地渗漏超过上述合格标准地应进行处理，直至合格.7、水压试验应注意地事项水压试验过程中，为了确保试验效果，保证人身及设备地安全，必须注意以下几点：1)水压试验时注意监视不同位置压力表（均为锅筒就地压力表）是否同步上升，避免由于只读一块表失灵造成试验压力超过标准发生事故.在水压试验进水时，管理空气门和给水门地人员，应坚守岗位.升压过程中，应停止锅炉内外一切安装工作，非试验人员一律离开现场，严格执行操作命令监护制和设备状态挂牌制.2)试验过程中，发现部件有渗漏，如压力在继续上升，检查人员必须远离渗漏地点，并悬挂危险标记；在停止升压进行检查前，应先了解渗漏是否发展，在确信没有发展时，方可进行仔细检查.3)在水压试验过程中应注意安全.当进行超压试验，保持试验压力时，不允许进行任何检查.应在试验压力降至工作压力时再认真检查.4)在进人炉膛内检查进，要有良好地照明条件，临时脚手架要牢固完好，要使用24V、36V安全行灯或手电筒.5)水压试验合格后，应将锅炉内地水全部放干.五、煮炉方案1、煮炉地目地由于新安装地锅炉其受热面管系集箱及汽包地内壁上油锈等污染物，若在运行前不进行处理地话，就会部分附在管壁形成硬地附着物，导致受热面地导热系数减少.从而影响锅炉地热效率，另一部分则会溶解于水中影响蒸汽地品质，危害汽轮机地安全运行，根据《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）工作压力小于9.8Mpa地汽包锅炉，可不进行化学清洗，而进行碱煮炉.本次煮炉主要是清除锅炉受热面管（除过热器）、锅筒集箱内壁会地油垢、灰尘和杂物地污染及铁锈，以保证蒸汽品质及锅炉安全正常运行，同时在受压元件内壁形成一层保护膜.2、煮炉应具备地条件：①锅炉烟风管道及烟风阀门安装完毕，阀门开关调试完成.②加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格.③化学水处理及煮炉地药品已全部准备.④锅炉地各传动设备（包括厂房内地照明设施）均处于正常投运状态.⑤锅炉、化学分析等各部分地操作人员均已全部到岗.3、煮炉地方法及工艺要求（1）本锅炉采用缄性溶液煮炉.加入药量要根据下表进行.表中药品量按100%纯度计算.如现场药品纯度低于100%时应按实际含量换算.（3）药品要用水溶解，除去杂质，配制成浓度为20%地药液再加入锅炉.不得将固体药品直接投入锅炉.配药人员要注意安全，应配备有工作服、橡皮手套、胶鞋、防护眼镜等劳保用品.加药地点应备有清水，急救药品和纱布，以备急用.加药时应保持最底水位，药液应一次加入.（4）煮炉地步骤为：1）将药液注入锅水使其成为浓度适当地碱水，并使之保持适当地水位（保持锅筒内最高水位）2）加热升温升压，工质压力为0.1MPa时，冲洗水位计，升至0.1MPa 时排污一次，使所有锅炉排污阀开启半分钟左右，与此同时注意适当浓度地碱水地补偿，以保持锅水水位.3）汽压升到0.3MPa时，紧闭所有阀门，有螺栓连接处拧紧螺栓并在0.5MPa压力下煮炉12小时，这期间可将所产生地蒸汽通过放气阀或安全阀排空，同时应注意监视锅水水位.4）上述过程结束后，使汽压降至0.3~0.4MPa，放掉10-15％锅水，再注水并加药至所要要求地浓度，再煮8-10小时，如此反复煮炉2-3次后，上除氧水，并通过上水放水，使锅水中碱度合格后即可结束煮炉工作.4、煮炉时间安排煮炉前期锅炉蒸汽压力保持在（0.3~0.4Mpa）左右，末期压力保持工作压力75%(0.9 Mpa).整个煮炉时间约3天，如在较低地压力下可适当延长.煮炉时要加强排污，保持水地碱度.定期从锅炉和下联箱取水样化验，若炉水碱度低于45毫克当量/升应当补充加药.煮炉结束后放掉碱水，用水清洗锅炉内部和接触过碱液地阀门.残留地沉淀物要彻底清除.煮炉期间，保证排汽量为锅炉出力地15%左右.1）待药液及水位调整好后，压力从0升至0.1Mpa，关闭锅筒排气门；2）在0.3~0.4Mpa压力下煮炉18小时；3）在缓慢升至额定压力50%地情况下煮炉24小时；4）在额定工作压力地75％条件下，煮炉18小时.5）压力降至0.3~0.4Mpa煮炉4小时.5、煮炉注意事项1）煮炉时，不可使炉水进入过热器内，过热器仅用蒸汽冲洗铁锈，吹洗时，打开过热器出口集箱上地向空排气阀门，保持锅炉压力为工作压力地75％左右，同时保持适当地蒸汽流量，吹洗时间不少于15分钟.2）当压力升至0.3Mpa时，应适当打开连续排污阀排污；3）煮炉期应从锅筒、各部受热面下集箱等处取样，对锅水碱度及磷酸根地变化进行分析和监视.当压力升至额定工作压力地50％时，应对各个集箱排污点进行定排一次，阀门全开保持60秒，并同时取样分析，若炉水碱度低于45mmo1/L、PO3-浓度小于1000mg/L时，应加药补充；4）当压力升至75％时，对各排污点定排一次，时间各60秒，同时每2小时取样分析一次，直到PO3-和OH-基本稳定，当炉水碱度在规定范围内（一般≤18 mgN/L）时，可停止换水，结束煮炉.5）煮炉期间，必须开启省煤器再循环阀，打开过热器出口集箱上地向空排气阀，排气量为锅炉出力地15%左右.6）严密注意炉膛负压，应维持在-2~ -3mmH2O，否则应调整烟道阀门开度.6、煮炉合格地标准1）锅炉清洗完成后打开锅筒人孔、集箱手孔进行下列检查，符合下述要求为合格；2）锅筒、集联内壁无油垢；3）擦去附着物金属表面应无锈斑，金属表面有一层乌黑油亮地保护膜.4）煮炉结束后，停炉后缓慢换水；将锅筒水位上至高线，又放至低水位，再上至高线，放至低线，反复换水，直至锅炉水质接近软水品质为止.然后放干清.5）操作人员认真做好记录，煮炉结束后将煮炉记录存档.六、冲管方案针对水泥生产线生产地水泥烟气余热锅炉，锅炉过热器及其蒸汽管道系统地吹扫是机组投运前地重要工序，其目地是为了清除在制造、运输、保管、安装过程中留在过热器系统及蒸汽管道中地各种杂物（例如：砂粒、石块、旋屑、氧化铁皮等），防止机组运行中过热器爆管和汽机通流部分损伤，提高机组地安全性和经济性，并改善运行期间地蒸汽品质.锅炉拟采用过热器及蒸汽管道联稳压、降压冲洗方案，以实现在确保吹管质量地前提下缩短整个工程工期、降低整个调试阶段地耗量目标.1、冲管地目地冲管是利用具有一定压力地蒸汽吹扫过热器、主蒸汽管道，并将这部分蒸汽排向大气，通过蒸汽吹扫，将管内地铁锈、灰尘油污等杂物除掉，避免这些杂物对锅炉、汽机安全运行造成危害.2、冲管地参数方式本次冲管压力采用1.0Mpa，流量不低于8T/H，温度220---250℃，蒸汽冲管分两期，第一期6---8次，第二期6---8次，冲管方式采用降压冲管.3、冲管前地准备工作。
离心式风机试车方案(锅炉引风机)
离心式风机试车方案一、说明本次4#锅炉配套的QAY-1№22.5D型离心式风机由鞍山风机集团有限责任公司制造，由淮安公司机修分厂（总部机械分厂）进行设备安装，目前安装工作已经全部结束，具备试车条件，试车工作严格按照新机试车程序要求执行。
试车小组由设备项目科、生产技术科、安全环保科、质监科、热电制盐分厂、机修分厂、鞍山风机集团有限责任公司相关人员共同参加。
二、试车方案：（一）试车准备：1.机组安装完成，安装精度满足设备随机技术要求并有检验合格记录。
2.电气、仪表安装完成测试合格，所有联锁保护测试合格。
3.轴承室清洗合格，润滑油牌号、油质、油量满足要求。
4.循环水冷却系统水质、压力、流量正常，无泄漏。
5.试车前已进行人工盘车检查，无明显阻力和卡塞等异常现象。
6.调速型液力偶合器液压油按照规定加注，牌号、油质、油量满足要求。
7.脱开所有联轴器螺栓，具备单机试运条件。
8.所有电气、控制系统绝缘、接地等全部检测合格。
9.设备内部及相关管道内部全部清理干净无异物，检验合格。
（二）试车步骤：一、电动机单机试车1.上述准备工作完成后，按用电程序申请主电机送电。
2.点动、检查：确认电机回转方向是否正确，电机声音是否正常，有无冲击碰撞现象。
3.运转30min后检查：轴承温度及振动情况,电动机定子温度不超过135℃，轴承温度不超过85℃，轴承振动不超过规定值。
4.连续运转1小时，在运转中进行全面检测电流、轴承温度、振动、噪音等各项参数是否正常，发现异常及时停机处理。
5.电机运行1小时停车检查，无异常后确认电机空试合格，做好相关记录后连接电机与调速型液力偶合器之间联轴器，准备试运调速型液力偶合器。
二、电动机与液力偶合器的联动试运转1.将电机与液力偶合器的联轴器连接完成后检查相关连接管路、仪表等，确认所有连接螺栓稳妥可靠，盘动电机联轴器数圈，确认无卡住、磨刮、碰撞现象，各项技术要求合格。
2.调速型液力偶合器保持最低转速状态启动电机，检查各运转部件温度及有无异常声响、振动，正常运行5min后按照每次最高转速的25%速率逐渐提高液力偶合器输出转速，同时检查设备有无异常声响、振动，电流、电压、温度、压力、流量等各项参数是否符合相关工艺及安全要求，以最高转速运行5min后停车检查，确认无异常后连接液力偶合器与风机之间联轴器螺栓。
开工锅炉试运行方案
！开工锅炉试运行方案一、方案编制依据的国家标准和行业标准JB/T10094《工业锅炉通用技术条件》GB50273《锅炉安装工程施工及验收规范》GB/T1576《工业锅炉水质》《蒸汽锅炉安全技术监察规程》二、试运行条件…1．水电系统安装到位，完成验收。
2．炉体及附件体安装到位，完成验收。
3．水质化验设备到位，具备水质化验的条件。
4．泵站土建工程、内部装修、暖通安装、给排水安装完工，完成验收。
5．锅炉房已通过国家安监部门验收、具备试运行条件。
二、试运行时间、地点1．时间：5月15日至6月15日。
2．地点：开工锅炉房。
！三、参加单位及职能：1、执行单位：西安锅炉有限责任公司2、参加单位及职能：监理：监督施工单位试运行全过程，对试运行结果负责。
机电部：监督施工单位试运行全过程。
工程部：负责协调施工单位的调度。
3、机电部负责人：李生荣机电部执行人：王蛟、试运行事故应急抢救小组：程大猛窦粉宁张晓江梁琦王欣涛四、试运行项目型开工锅炉的试运转五、主要设备技术参数型开工锅炉以及相关附件。
试运行方案一、运行前的检查）锅炉在点火前应进行全面检查（包括有关附件、管道）：1．锅炉的内部检查锅筒内部装设的排污管、加药管、进水管、及仪表管应齐全完好，通畅无堵塞。
锅筒 (锅壳、炉胆和封头等)、集箱及受热面管子内的污垢、杂物等应清理干净，且没有缺陷和损坏，没有遗留物。
炉膛内部应无结焦、积灰及杂物，炉墙、炉拱及隔火墙应完整严密。
水冷壁管、对流管束外表面应无缺陷、无积灰、结焦及烟垢。
内部检查合格后，人孔、手孔应密封。
2．锅炉的外部检查<锅炉的支、吊架应完好。
风道及烟道内的积灰应清除干净，没有遗留物在内。
风道及烟道内的调节门、挡板应完整严密，开关灵活，启闭度指示准确。
检查完毕后，应开启省煤器再循环管的阀门。
锅炉外部炉墙及保温应完好严密，炉门、灰门、看火孔和人孔等装置应完整齐全并关闭严密。
所有的润滑脂和润滑油全部添加完毕，油位正常。
高压锅炉给水泵单体试车方案
一、适用范围本方案适用于河南心连心化肥有限公司原料结构调整项目，热回收高压锅炉给水泵单体及联动调试，主要包含润滑油站单体试车、电机单体试车，水泵单体试车，水泵联动试车。
二、编制依据1、《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机组篇）2、《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉篇）3、《火电工程启动调试工作规定》即建质（1996）40号文颁发。
4、《火电工程调整试运质量检验及评定标准》即建质（1996）111号方颁发。
5、电力生产安全工作规定（火力发电厂部分）》电安生（1995）687号颁发。
6、有关设备随机文件及技术协议书等。
三、工程概况我单位承建的河南心连心化肥有限公司原料结构调整项目中，热回收安装工程施工基本结束，主要工程内容有：四台高压给水泵、二台中压给水泵、二台低压给水泵、二台密封水泵以及高压给水泵配套的四台稀油站，现均具备单机试车条件，根据业主要求，将在近日逐一对水泵及及稀油站进行单机试车和油循环，确保1#-2#锅炉正常运行，试车时，保证除氧器水箱水量充足，出水后将直接打到1#或2#锅炉内或回除氧器。
四、试车人员的资格要求1、试车人员上岗前应经过专业技术交底，合格者方可上岗。
2、试车人员应经过三级安全教育和考试，懂得安全操作知识。
3、试车人员必须有敏捷的思维能力、判断能力以及对待现场发生的- 2 -问题，作出最及时的响应。
4、试车人员必须熟悉图纸、作业指导书、试车流程及相关标准。
5、具有一定的工程试车经验。
五、主要工具：2.3给水泵及电机安装完成2.4油箱内有充足的润滑油2.5冷却水应畅通2.6各台油泵联锁正常2.7电控箱各按钮正常2.8油加热器正常3、油循环步骤江苏华能建设工程集团有限公司- 3 -3.1润滑油管道必须进行清洗，油箱采用滤油机加油，且在进油管上加管道过滤器，油箱液位控制在2/3左右。
3.2 关闭出口阀门，断开油泵联锁，对每台油泵进行单独试泵，检测最高油压。
3.3 油润滑时直接加滤油机，先冲洗管路，检查滤纸基本肉眼看不见杂质时，打开阀门冲洗轴承，循环48小时后检查滤纸情况，肉眼看不见杂质时，取样进行油质化验，合格后停止油润滑。
炼钢工程试车方案模板
炼钢工程试车方案模板一、试车目的通过试车，验证炼钢设备的性能和稳定性，确保设备在正式生产前能够正常工作。
二、试车范围1. 试车内容（1）炉前设备试车：包括原料预处理设备、炉前输送设备等的试车。
（2）炉内设备试车：包括炉内设备如炉壁、炉底、风口等的试车。
（3）熔炼试车：包括铁水和炉渣的试验冶炼、合金加入、转炉出铁等试车。
2. 试车时间试车时间为XX年XX月XX日至XX年XX月XX日。
三、试车准备工作1. 炼钢设备调试和检修（1）炉前设备的调试和检修：包括原料预处理设备、输送设备等的检修和调试。
（2）炉内设备的调试和检修：包括炉壁、炉底、风口等的检修和调试。
（3）熔炼设备的调试和检修：包括转炉、氧气吹吹设备等的检修和调试。
2. 原料准备对炼钢所需的原料进行准备，确保试车期间原料供应充足。
3. 人员培训对试车人员进行培训，包括设备操作、安全防护等内容。
4. 安全准备设备运行过程中严格遵守安全规程，确保人员和设备安全。
四、试车方案1. 炉前设备试车（1）按照设备说明书和调试方案进行设备试车，确保设备运行正常。
（2）对设备的输送能力、运行稳定性等进行测试。
2. 炉内设备试车（1）炉壁、炉底、风口等炉内设备的试车，确保设备运行正常。
（2）对炉内设备的耐火材料、热工状态等进行检查。
3. 熔炼试车（1）进行试验冶炼、合金加入、转炉出铁等试车。
（2）对铁水、炉渣的质量进行检验，确保炼钢过程的正常进行。
五、试车过程中的问题处理1. 试车过程中遇到的设备故障，及时处理并做好记录。
2. 对试车过程中的问题进行总结，提出解决措施。
六、试车结束1. 试车结束后，对设备进行检查和保养。
2. 结果汇总，编制试车总结报告。
锅炉试车与蒸汽管道吹扫方案
锅炉试车及蒸汽管道吹扫方案根据公司总体安排,将于7月18日点锅炉进行S98主蒸汽管线、S25过热蒸汽管线的吹扫以及整个蒸汽管网的试运。
为了做好各项准备工作,使试车及吹扫工作能够安全顺利进行,特制定本方案。
一、试车目的及范围：〔一试车目的1、检验改造后的蒸汽管网的安全稳定性。
2、S98、S25过热蒸汽管道吹扫。
〔二试车范围根据试车目的,本次试车范围为：原运车间：原煤储运系统供水车间：一次水、脱盐水、消防水系统、239装置、蒸汽管网动力车间：3#锅炉及公用系统空分车间：281空压站、241减温减压站、各级蒸汽管网气化车间：713热回收工段、各级蒸汽管网甲醇车间：两大机组蒸汽系统、各级蒸汽管网二、组织机构及职责为了做好试车吹扫前的各项准备及检查确认工作,确保试车及吹扫工作的安全顺利进行,成立试车组织机构,机构组成及职责如下：1、组长：张哲职责：全面负责试车及吹扫工作。
2、协调组：王剑峰张锐韩新明职责：具体协调试车及吹扫的各项工作。
3、原运组：段耀奎李志军张高军职责：负责试车吹扫期间锅炉的正常上煤；李志军主要负责皮带运输系统的故障处理；张高军主要负责按方案稳定上煤的监控工作。
4、动力组：薛红刘恒穆卫京职责：负责试车及吹扫期间3#锅炉的安全稳定运行；穆卫京主要负责3#锅炉的稳定运行。
5、空分组：乔玉成贠志明肖磊职责：负责S98管线的吹扫工作以及仪表风及工厂风的供应；贠志明主要负责吹扫临时设施的安全稳定；肖磊主要负责临吹口上方电缆的安全防护。
6、供水组：段向龙殷建春刘民富职责：负责提供生产、消防用水、脱盐水的正常供应以及各种排放水的回收。
刘民富主要负责试车期间各种排放水的管理以及与环保部门的协调。
7、管网组：各工艺车间主任职责：负责开车前蒸汽管网的三查四定及蒸汽管网送汽后的监控、检查、确认。
三、试车应具备的条件〔一生产管理方面1、各车间启动组织机构已建立,启动方案、事故紧急处置方案已通过审批。
2、启动方案、事故预案已经组织学习。
锅炉球磨机安装试车工程施工方案
一.概述DTM290/410球磨机是淮化240t/h锅炉配套辅机中的重要设备，其结构由前后料斗、转动部、主轴承部、传动部等主要部分及弹性联轴器、减速机、润滑与冷却等辅助部分组成；主要工作部分转动部由圆筒及铸铁前后盖组成，筒内装有波形高锰钢衬板，其传动由电动机经弹性联轴器、减速机、小、大齿轮带动。
工作原理为：筒体内装有研磨介质钢球，筒体转动时，钢球在离心力和摩擦力作用下，被提升到一定高度后，由于自身重力作用而跌落，使筒体内的煤在下落的钢球冲击和研磨作用下形成煤粉，磨好的煤粉利用制粉系统的风动设备送至锅炉煤粉仓。
二。
编制依据：《电力建设施工及验收技术规范》锅炉机组篇DL/75047—95《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—98《化工机器安装工程施工及验收规范》HGJ203—92《石油化工施工安全技术规程》 SH3505-1999三.施工工艺程序及施工方法3．1安装前的检查与准备3．1．1基础的验收处理：a.基础混凝土强度达到70％以上时方可检查验收。
b.基础预交时应有测量记录，在基础上明显地标出：标高基准线及纵横中心线。
c.外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
d、基础方位尺寸应符合如下要求：e.放置垫铁处（地脚螺栓两侧）混凝土必须琢平，用红丹涂在垫铁表面与混凝土研磨，接触面积不小于75％且均匀.f.二次灌浆处(基础上表面的其它部位）应铲出麻面,麻点深度不小于10mm，每平方分米3—5个点为宜.表面要清洁.3．1.2垫铁的加工a.垫铁表面平整、无氧化皮、飞边等，斜垫铁斜度取1/20。
b.垫铁面积依据受载进行计算，确保满足混凝土的抗压要求。
3．1。
3设备的检查验收及处理设备运抵现场后，按图纸及设备清单检查设备及另部件的数量和质量，及早发现问题进行处理。
3．1.3.1筒体a、筒体无变形、裂纹、凹陷、漏焊等缺陷。
b、筒体表面平直，沿轴线方向弯曲度不大于筒体总长度的0.1%，椭圆度不大于筒体直径0.15%c、核对筒体上各部分的螺孔大小、数量及开档距离.d、法兰要在同一平面上，并与转向中心线垂直,偏斜误差不得大于直径的0.2‰.3．1。
动力车间锅炉单机试车方案
(试行)编制：审核：批准：编制日期发布日期1 、除盐水调节门先后截止门关，旁路门关，除氧器下水门关。
2 、除氧器放水门关。
3 、加热蒸汽调节门及先后截止门关，旁路门关，再沸腾门关。
4 、汽平衡门关。
5 、凝结水至除氧器门关。
6 、排氧门关。
7 、再循环至除氧器门关。
1 、联系水处理准备除氧水。
2 、联系热工值班投入仪表。
3 、通知给水泵值班员进行启动前准备。
1 、向水封注水，并保持时常溢流。
2 、开除盐水调整门的先后截止门，用调整门控制上水，同时开启蒸汽调整门的先后截门，从调整门调节进汽逐渐加热。
3 、根据需要开启再沸腾门。
1 、两台除氧器水位接近相同。
2 、两台除氧器压力接近相等。
3 、水质合格。
4 、水温相差不大于10℃-15℃。
1、缓慢开启汽平衡门、水平衡门，注意水位。
2 、开启排氧门。
1、凝结水至除氧器。
2 、给水泵至除氧器的再循环。
1、内部压力保持在 0.02Mpa。
2 、水温104℃。
3 、含氧量小于等于 15 微克/升。
4 、监视调整器工作情况，避免水封动作。
项目单位给水泵数值DG55-20 DG30-13台DG85-80进水温度℃104 104 104额定流量m3/h 85 55 30最小流量m3/h 25 15 8扬程M 800 190~205 129进口压力Mpa 0.12 0.12 0.12出口压力Mpa 8(7.57) 2 1.29额定功率kW 355 55 22额定电压V 10000 380 380同步转速/额定转速r/mim 3000/2970 3000/2970 3000/2970为了保证试车成功应按此方按执行。
1 ．电动机外部完好清洁，地角螺丝坚固。
2 ．操作开关完好，表计清晰，指示准确。
3 ．盘车转动时动静部份无磨擦。
4 ．停运7 天以上(或者阴雨天)的机电启动前要通知电气人员测量绝缘。
5 ．接地装置完好良好。
6 ．通风系统无杂物，封密完好。
(三)：1 ．地角螺丝、对轮螺丝、安全罩、接线盒连接良好完整坚固。
燃气锅炉整体试车方案范文
燃气锅炉整体试车方案范文编写：审核：批准：第一章燃气锅炉试车方案第一节空气风机、燃气增压风机试车方案一、目的风机安装完毕之后，需要对其进行调试工作，主要是检查风机的安装质量，检查设备的机械性能，检验设备的运转稳定性。
二、风机型号鼓风机电机参数：N=55KWn=1450电压：380V增压风机电机型号：N=37kw电压：380vn=2950三、试车前准备工作（1）检查设备、工艺管线、电气仪表安装完毕，验收合格，具备使用条件。
（2）保持风机房室内卫生，风机周围无杂物。
（3）照明可以随时投入使用，安全措施到位，消防设施准备齐全。
（4）准备试车所用的工具（测温仪、测振仪）、劳保用品等。
（5）检查增压风机的地脚螺栓和各连接部件的紧固情况。
（6）检查轴承润滑脂是否符合设备要求，填装量是否合适。
（7）检查燃气增压风机的轴承冷却水是否畅通。
（8）关闭增压风机的出、入口阀门，打开增压风机的放空阀。
（9）确定单体试车要求所有相关人员必须到场，并做好相关记录。
四、电机的单试（1）断开电机与风机之间的连接，并盘动电机转子，应轻松灵活。
致。
（3）启动电机，检查电机声音是否正常，电机温升是否正常，电机振动情况是否正常，每半小时记录一次。
（4）运转4小时，检查电机轴承温度不大于70℃，电机温度不大于60℃，电流表指示正常且无异常现象，即确认该电机试车合格，然后停止电机。
五、风机的空载试车（1）确认电机单体试车合格,将电机与风机的联轴器连接好。
（2）手动盘车3—5圈，风机无磨擦声及卡阻现象并转动自如，然后装上安全罩。
（3）关闭增压风机的进、出口阀门，打开增压风机出口管道上的手动放空阀。
（4）点动试车，确认增压风机无异常现象后，启动增压风机进行空负荷运转30分钟。
（5）在增压风机运转期间，注意增压风机运转有无异常声音，电机电流、轴承温升及润滑情况是否符合规定，地脚螺栓和风机各连接部位有无松动现象，观察增压风机及电机的振动情况。
（6）检查无异常，即可进入负荷试车。
联动试车方案
联动试车方案一、联动试车的目的1.利用氮气进行联动试车，检验装置的动/静设备、管道、阀门、仪表、电气以及DCS系统等的性能和质量是否符合设计和规范要求。
2.在联动试车过程中，投用开工蒸汽加热器(E1511)给变换气系统进行升温。
3.投用系统中的中、低压蒸汽发生器为系统降温，对系统中的连接法兰进行冷紧或热紧。
4.对系统内的气体连锁进行校检、测定实际的连锁。
5.模拟开车操作和事故处理，锻炼操作工，为实际的开车打好基础。
二、组织指挥和人员配备1.净化车间负责编制（变换工序联动试车方案），并组织实施，施工单位、仪表及电修车间派人参加。
2.净化车间操作人员负责设备的检查、操作。
3.施工单位检修人员负责设备、管道、阀门的消缺以及法兰的冷紧和热紧工作。
4.仪表车间人员负责仪表、阀门以及DCS系统的消缺和调校工作。
5.电修车间人员负责电气方面的消缺和调校工作。
三、试车前应具备条件1.系统内的设备、管线、仪表、阀门及其他管件等安装正确。
2.系统内的设备、管线的保温（除法兰连接处外）基本完成。
3.系统内设备位号、管道介质名称及流向标记完毕。
4.各动设备单体试车合格，处于备用状态；低温凝液泵(P-1503A/B)、高温凝液泵(P-1501A/B)、汽提塔底泵(P-1502A/B)。
5.相关的安全阀调校合格，安装正确。
6.仪表调试工作结束：报警及连锁整定值静态调试合格，联锁及调节阀动作正常。
7.界区内具备以下的公用工程条件中压氮气、低压氮气、仪表空气、循环冷却水、脱盐水，高压冷密封水、高压热密封水、低压锅炉给水、S25蒸汽。
8.试车工艺指标、连锁及报警值已经生产部门批准并公布。
9.生产记录表已经印刷齐全，发至岗位。
10.“变换岗位操作法”、“变换联动方案”已经印刷发给所有的参加试车工作的人员。
11.安全卫生、消防设施及防护器材处于完好备用状态。
12.系统最终气密性试验合格。
13.开车前确认表已全部确认。
四、联动试车程序1.准备工作1.根据PID图检查系统内的设备、管线、仪表及盲板，确认安装正确。
锅炉试运行方案
采油二厂锅炉房1#锅炉试运行方案编制：审核：审批：工程建设总公司市政工程处年月日目录第一章编制依据 (3)第二章工程概况 (3)第三章试运投产人员组织 (3)第四章试运、保投产工程量 (3)第五章锅炉及其配套设备试运前检查及相关的准备工作 (4)第六章安全注意事项 (9)第七章锅炉及其相关设备试运行应急预案 (10)第八章参加试运投产保运所用的机具及辅助材料 (10)第一章编制依据本措施编制依据中原油田勘察设计研究院设计的采油二厂锅炉节能改造工程的锅炉蓝图并结合厂家的现场操作要求编制。
第二章工程概况采油二厂锅炉房新安装一台卧式内燃全自动燃气热水锅炉。
现锅炉已根据要求施工完毕，达到投产试运条件，为了保证投产试运顺利进行，特编制本次投产试运方案。
第三章试运投产人员组织3.1为了确保锅炉的试运投产顺利进行，我施工单位全力以赴保生产，特成立专门的试运投产领导小组：（联系方式如下：）组长：白建副组长：李香平成员：杨峰3.2为了配合业主的试运投产，我单位投入的人员采用一班全日制工作方法，安排专职干部带队负责与业主衔接，全日制为本锅炉试运、投产服务，本工程投入人员及分工如下：带班干部：李香平队长：杨峰管工：3人；气焊工：1人；电焊工：2人；电工：2人；仪表工：3人；安全员：1人。
试运投产时间安排：与甲方、厂家统一协调试运投产时间。
第四章试运、保投产工程量4.1试运保投产工作量：锅炉及其相应的配套设施的试运行。
4.2保运时间及安排：4.2.1保运时间：由甲方定。
4.2.2本方案采用一个小队全日制值班。
第五章锅炉及其配套设备试运前检查及相关的准备工作一、总体试车锅炉房所有设备的管路连接完毕，应进行总体试车。
总体试车可分为：单机试车和联合试车。
（一）锅炉总体试车前的准备工作1、锅炉是运行操作应具备的准备条件燃气锅炉比燃煤锅炉危险性大得多，对司炉人员要求也高，在使用过程中要加强司炉人员的培训与管理。
以确保锅炉安全经济运行。
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1 车间试车总指挥: 车间主任调试指挥人: 工艺主任设备主任现场技术负责人: 安全员设备技术员工艺技术员调试验收负责人: 新项目部生产部技术管理人员参加人员: 工艺试车组成员设备保镖组成员施工安装人员电气、仪表人员中化人员 : 依据压力容器调试和新安装锅炉的试车规范进行。
1 检验设备的安装是否达到设计标准和技术要求。
2 检验设备的各性能参数是否达到设计值。
三号锅炉的全部设备。
1 所有设备都已单体试车完毕，验收合格。
2 有关的风道、烟道具备使用条件。
3 风烟道的保温、防腐工作已全部结束。
4 与试车有关的电气、仪表满足使用条件。
5 锅炉各附属设备都已安装到位、验收合格。
6 化学清洗完毕。
动力场试验完毕。
27 锅炉的控制操作系统安装检验完毕。
8 锅炉的全部调节阀、电磁阀、快关阀、电动阀、安全阀都以调试完毕，验收合格。
1 公用设施：（1）联系仪表送上报警信号,联锁,操作等仪表电源. 联系电气关上有关设备和阀门动力电源. （2）对盘上有关表计,手操器检查确认完好,阀门挡板盘上开关良好,位置与就地相符. （3）汽包两边就地水位计照明亮好. （4）各岗位照明充足,通讯好用。
2 锅炉本体及烟道的检查 (1)炉墙及风道应无裂缝，保温应良好，楼梯、平台通道完整畅通，本体周围应整齐、干净。
(2)燃烧室、烟道、除尘器内部无积灰、结焦及其它杂物。
确认内部无人后将检查孔和看火孔严密关闭。
(3)各部位膨胀指示器完整，指示正确。
(4)安全门装置可靠好用，并在投用位置。
(5)本体吹灰器均退岀在炉墙外位置。
(6)水封槽完好，地沟盖板盖好。
此时应向水封槽注水至正常。
3 烟、风档板的检查 (1)检查烟道,风道挡板传动装置应完好,开关灵活,开度指标正常. (2)风烟挡板启动前应按以下表格检查确认 3 4 汽水系统的检查 (1)汽水系统所有管道，保温应完好，支吊架完好。
(2)汽水系统所有截门完好，调节门调节装置、远方操作机构应完整、灵活好用，开关方向与标志相符，开度正确。
(3)启动前各截门开关位置要按一表详细检查确认。
风烟系统序号名称数量位置 1 送风机进口调节挡板 1 关／自动 2 四角喷燃器风箱调整风门4×4 3/5-5/5 开度 3 送风机出口挡板 1 开／自动 4 引风机入口调节挡板 1 关／自动 5 引风机出口手动挡板 1 关 6 二次风各角总风门 4 开 7 暖风器进出口阀 2 根据环境而定给水系统名称位置数量名称位置数量给水主路前后手动截止门２关汽包两边就地水位计汽侧一门、二次门2×2 开给水主路调节门１关汽包两边就地水位计水侧一、二次门2×2 开给水大旁路手动截止门１关汽包两边就地水位计放水门1×2 关给水小旁路手动一、二次门２关汽水侧边通放水门2×2 关给水管路空气门一、二次门 2 关连续排污一次门２关给水管路调节门前后疏水一、二次门 4 关定期排污一次门 22 关 4 加药管线一、二次门 2 关连排二次电动门 2 关省煤器入口截止门 1 关事故放水一、二次门２关连续总管一二次门 2 关定期排污电动门 17 关省煤器入口截止门小旁路 2 关炉水取样一、二次门 1 开连排扩容至定排扩容器疏水手动门 1 开连排扩容器去连通手动门 1 开再循环一二次阀 2 开邻炉加热阀 18 关名称数量位置名称数量位置汽包空气门一、二次门 2 开主蒸汽截止门 1 关Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级过热器一二次空气门2×3 开主蒸汽截止门旁路一、二次门 2 关Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级过热器一二次疏水门2×3 开主蒸汽门前疏水一、二次门 2 关对空排汽门。
1 开主蒸汽门后疏水一次门 1 关对空排汽电动一、二门 1 关主蒸汽门后空汽一、二次门 2 关蒸汽取样一、二次门 2 开名称数量位置名称数量位置减温器四路调节门前后截止门 8 关减温水总电动阀 1 关减温器四路调节门后疏水一、二次门 8 关减温水总电动阀后疏水一、二阀 2 关减温器疏水阀 4 名称数量位置名称数量位置给水管流量测量一二次 2 开汽包调节水位一次门 2 开 5 门减温水流量测量一二次门 8 开汽包压力指示一、二次门 1 开给水管路就地压力表根部门 1 开过热蒸汽压力指示一次门、二次门 1 开汽包记录水位一次门 8 开蒸汽流量测量一次门 2 开 (1）检查设备及电机所属各部件完整无缺，地脚螺丝紧固，安全罩牢固，电机接线良好，就地表计齐全。
(2）各部位润滑点油位、油质正常，润滑脂充足，冷却水畅通。
(3）设备本体及油系统，冷却水系统管线阀门无泄漏。
(4）盘车数圈转动灵活无卡涩。
(5）照明充足，周围无障碍物,通讯良好。
(6）检查正常后，联系电气送上动力电源。
(7)磨煤机内部经确认无杂物和积煤,废料箱无杂物和积煤,磨棍和磨盘盘车均正常。
(8)所有仪表风道、入孔门，检查孔严密关闭。
(9)电气、仪表控制及联锁系统性能符合要求。
(10)制粉系统启动前检查确认各阀门挡板应处于下列位置: 名称位置数量名称位置数量给煤机进口阀开 1 废料箱内门关 1 给煤机出口阀开 1 废料箱内门开 1 磨出口阀开 4 一次风手动阀开 1 密封风机出口阀开 1 磨差压表气动阀开 2 密封风机出口气动阀开 1 一次风量表气动阀开 2 氮气电磁阀关 1 一次风机进口调节阀关 1 6 油脂泵气动阀开 1 冷风开 1 油脂泵电磁阀开 1 热风关 1 5 天然气系统检查（1）检查天然气管线阀门完好无泄漏，盘上和就地表计齐全好用，四角燃气根部阀门均在关闭位置。
（2）试验天燃气快关阀，调节阀及总管排放阀灵活好用，动作正确。
（3）开启燃气主管线所有手动阀门，开启所有仪表一次阀门。
（4）将燃气排放阀就地压力设定好设计压力，并投入自动。
中控盘上天燃气总管压力设定在设计压力。
（5）检查天燃气系统的阀门位置正确：（见下表）名称数量位置名称数量位置总阀 1 关流量调节阀 1 关总电动阀 1 关炉前电磁阀 20 关总管去排放管阀 1 开炉前手动阀 37 开调压阀 1 关炉前电磁排放阀 1 开电磁快关阀 2 关氮气电磁阀 3 关氮气手动阀 4 开。
6 电器、仪表、联锁试验（1）主要是试验电气回路和设备的安全可靠性及联锁动作情况,试验时电气开关应打至试验位置. （2）联锁条件:按联锁逻辑关系进行逐项试验。
（3）主要是电气回路和设备的可靠性及联锁动作情况，实验时电气开关应打至实验位置。
（4）联锁条件：按逻辑关系进行逐项实验。
（5）紧急停炉保护实验（MFT） 7 a)启动引、送风机，按程序将MFT 复位。
b)将天然气快关伐复位。
c)将制粉系统空转，给煤机卸开靠背轮使其电机空转（或给煤机模拟运行）。
d)手动按下MFT 事故按纽，天然气快关伐、天然气炉前电磁阀、天然气放空阀都动作，给煤机电机应立即跳闸。
e)重新将MFT 复位，将给煤机电机空转，手动按下制粉盘上事故按钮，给煤机、磨煤机应立即跳闸。
f)启动引风机、送风机，再将送风机停掉，5 分钟后引风机跳车。
g)试完联锁，必须投入有关安全联锁。
1 锅炉上水（1）上水要求 a 上水温度与汽包壁温差不得大于40℃。
b 上水时间，夏季为小时，冬季为小时，即夏季上水流量为30t/h,冬季为20t/h。
c 锅炉上水水质要严格控制。
d 给水泵、除氧器运行正常。
(2)上水步骤 a 开启给水总阀，小旁路一次门和给水管路空气门。
当给水管路充压正常，空气门連续冒水后，将空气门关闭。
投给水取样。
b 开启省煤器入口门，用旁路控制给水流量，缓慢向汽包注水。
上水前后各记录一次膨胀指示值。
8 c 上水开始速度要慢，上水速度要慢，如遇管道水击和其它异常显象，停止支上水，查出原因和消除后，在继续上水。
d 上水至—50mm 水位时停止上水，控制水位稳定。
e 通知中化取样分析，炉水不合格时要加强置换，严重不合格时要放完后重新上水。
f 投入邻炉加热系统。
2 水压试验(详见水压试验试车方案)。
3 （1) 接到调度点火命令后，启动冷却风机和捞渣机。
（2）启动引风机，启动送风机。
（3)将炉膛负压调整在－，风量调整在 30%左右,进行炉膛吹扫5～10 分钟。
（4)吹扫完毕，MFT 复位，天然气快关阀复位，投运第一支天然气枪。
（5)每隔３０分钟，对角切换一次天然气枪，根据汽包升温升压的要求，逐支增加天然气枪。
（6）必须严格按照锅炉冷态升压曲线升温升压，司炉要及时调整燃料量和风量，注意燃料量上升要保持缓慢、平衡、连续，严禁赶火。
及时调整对空排汽门开度，保证过热器有充足的蒸汽量流过。
控制省煤器入口烟温和减温器进出口蒸汽温度平衡连续上升，控制各项参数指标在规定范围内。
汽压MPa 汽包0～～～～～～锅炉出口 0～～～～～～温升速度汽包 9 ℃/min 锅炉出口 0 时间min 60 60 60 60 60 50 （7）打开再循环一、二阀。
（8）负荷较低时，用给水小旁路就地控制汽包水位，负荷较大时（＞ 30t/h），可慢慢切换至旁路由中控进行水位控制，切换时注意操作平稳，防止水位大幅度变化。
根据汽温上升情况，适时投入减温水。
再开减温水手动截止门。
（9）在点火启动过程中，因任何原因引起炉膛灭火，再次点火前必须重新进行炉膛吹扫5 分钟。
（10）在不同的升压阶段，注意做好如下定期工作： a 汽包压力时，关闭所有空气门，校对冲洗水位计一次。
b 汽包压力时，关闭过热器疏水门，校对冲洗水位计一次，并联系检修热紧汽包，水包人孔螺丝。
c 汽包压力在时，结合水位控制，进行定排一次，以促进水循环的建立和均匀。
d 压力升至时，投入炉水取样和蒸汽取样器，注意先开取样冷却水门，后开炉水和蒸汽取样门。
通知中化取样分析，并根据分析结果启动加药泵和投入连续排污。
e 在点火前和汽包压力为，时，分别记录各处膨胀指示器一次。
f 压力升至额定参数时,校对和冲洗水位计一次; （11）投运连排: a 连排扩容器投运以前,必须充分进行暖罐; b 锅炉连续排污投运时,必须先开罐顶部连通门和到定排扩 10 容器疏水手动门,后开连排一次门;开连排总管一二次阀，中控通过连排左右调节阀来调节连排流量到设计值（H） c 开启和调整连续排污二次门时,注意两炉连排阀门不得开度过大, 一般不允许超过 50%开度,以控制罐子压力不超过 5gk/cm 2 ,安全门不起跳为原则。
（1）并网具备下列条件： a 锅炉本体及运转设备运行正常，燃烧正常。
b 汽包压力低于设计汽包压力－.c 主蒸汽温度465～490℃。
d 蒸汽品质经化验合格。
e 汽包水位正常且稳定，各运行参数稳定。
f 缓慢开启主蒸汽门后空气门，确认为过热蒸汽后关闭。
(2)汽包压力升至 MPa 时，缓慢全开主蒸汽门后疏水门，使门后主蒸汽管道充分暖管。