烷基化装置操作规程(修改版)
烷基化装置仪表控制系统操作法
烷基化装置仪表控制系统操作法第一节仪表控制系统概况及操作1.分散控制系统（DCS）系统概述及操作1.1.概述惠州炼油所有的工艺装置和辅助设施、公用工程、储运系统等，均采用FOXBORO DCS进行集中控制和监测。
厂区内的生产装置、公用工程及储运系统的DCS显示操作站和部分控制站及附属设备均集中在中心控制室，进行集中操作、控制和管理。
根据全厂总平面的布置，设置12个现场机柜室(FAR)及7个现场控制室(FCR)。
各工艺装置或辅助单元的DCS控制站，按相关区域安装在各现场机柜室及现场控制室。
从现场机柜室及现场控制室到中心控制室的控制网络用单模冗余铠装光缆连接。
各现场机柜室及现场控制室根据需要设置一台现场工程师站，用于正常的维护和历史数据的存储。
当现场机柜室与中心控制室之间的网络联系中断或发生通讯故障时，现场工程师站应与所在机柜室内控制器构成独立系统。
每个现场控制室设置操作站，为现场操作人员使用。
整个DCS控制系统由控制站、操作站、工程师站和OPC服务器、历史站等设备组成。
各装置的DCS控制站独立设置，以保证各装置在正常生产和开、停工过程中互不干扰，减少关联影响。
1.2操作员用户分配由于全厂DCS由一个网络组成，为了防止互相干扰，避免误操作，每个单元都分配了相应的操作员用户。
各单元操作员用户分配如下表所示：1.3面板操作点击流程图上数值区域，会弹出如右图所示面板显示，通过面板可以进行以下操作：1)设定值修改：在自动情况下，选择SPT参数，就可以在数值输入区修改设定值；2)输出值修改：在手动情况下，选择OUT参数，就可以在数值输入区修改输出值；3)点击按钮可以调用趋势画面；4)点击按钮可以确认报警5)点击按钮可以将自动回路投手动，可以将手动回路投自动。
6)点击可以将副回路投串级。
(7) 点击按钮关闭面板显示画面图6-11.4报警操作1.4.1系统报警画面系统报警指出由于硬件故障产生的报警情况。
系统报警同站，以及与站相连的外围设备或通讯网络的工作状态有关。
烷基化装置工艺流程说明
烷基化装置工艺流程说明本装置由原料加氢精制、反应、致冷压缩、流出物精制和产品分馏及化学处理等几部分组成，现分别简述如下：1．原料加氢精制自MTBE 装置来的未反应碳四馏分经凝聚脱水器（104-D-105）脱除游离水后进入碳四原料缓冲罐（104-D-101），碳四馏分由加氢反应器进料泵（104-P-101）抽出经碳四-反应器进料换热器（104-E-104）换热后，再经反应器进料加热器（104-E-101）加热到反应温度后与来自系统的氢气在静态混合器（104-M-101）中混合，混合后的碳四馏分从加氢反应器（104-R-101）底部进入反应器床层。
加氢反应是放热反应。
随混合碳四带入的硫化物是使催化剂失活的有害杂质。
催化剂失活后可用热氢气吹扫使其活化。
反应后的碳四馏分从加氢反应器顶部出来与加氢裂化液化气混合。
自液化气双脱装置过来的加氢裂化液化气进入加氢液化气缓冲罐（104-D-102），加氢裂化液化气由脱轻烃塔进料泵（104-P-102）抽出与反应器（104-R-101）顶部出来的碳四馏分混合后进入脱轻烃塔（104-C-101）。
脱轻烃塔（104-C-101）的任务是脱去碳四馏分中的碳三以下的轻组分，同时将二甲醚脱除。
脱轻烃塔是精密分馏的板式塔，塔顶压力控制在1.7MPa(g)。
塔顶排出的轻组分经脱轻烃塔顶冷凝器（104-E-103A/B）冷凝冷却后，进入脱轻烃塔回流罐（104-D-103）。
不凝气经罐顶压控阀（PIC-10401）后进入全厂燃料气管网。
冷凝液由脱轻烃塔回流泵（104-P-103）抽出，一部分做为（104-C-101）顶回流，另一部分作为液化气送出装置。
塔底抽出的碳四馏分经（104-E-104）与原料换热后再经碳四馏分冷却器（104-E-105）冷至40℃进入烷基化部分。
塔底重沸器（104-E-102）采用0.45MPa 蒸汽加热，反应器（104-R-101）进料加热器使用1.0MPa 蒸汽加热，凝结水都送至凝结水回收罐（104-D-304）回收。
烷基化装置消防器材设施使用方法及消防规定
烷基化装置消防器材设施使用方法及消防规定一、烷基化装置消防器材设施使用方法：1.灭火器的使用方法：灭火器是烷基化装置中最基本、最常用的消防器材之一、其使用方法如下：（1）先确认火灾发生的位置和性质，选择适合的灭火器。
（2）拿起灭火器，按下压力指示器，确保压力正常。
（3）将灭火器枪头对准火源，保持距离不要过近。
（4）用右手将灭火器枪头抓住，并用左手抓住灭火器的把手。
（5）用右手食指握住灭火器手柄上的保险销，推动保险销松开。
（6）用力按下把手，使灭火剂射出，对准火源进行灭火。
2.消防栓的使用方法：消防栓是烷基化装置中用于供水灭火的重要设施，使用方法如下：（1）在火灾期间，第一时间找到最近的消防栓，打开传动箱门。
（2）用手或特定工具（消防栓钥匙）打开传动箱门，并将水龙头用手或钥匙打开。
（3）如果阀门开关很紧，可以轻轻踩一下阀杆，使其滑动，然后再打开。
（4）在灭火期间，保持水源通畅，监控水压，不要让供水中断。
3.自动喷水系统的使用方法：自动喷水系统是烷基化装置中常用的自动灭火装置，使用方法如下：（1）当自动喷水系统探测到火灾时，会自动触发报警信号。
（2）在人工值守的情况下，消防人员会及时前往控制室，确认火灾情况。
（3）根据火灾情况，选择是否手动启动自动喷水系统。
（4）按下自动喷水系统的启动按钮，使系统开始工作。
（5）监控自动喷水系统水源供应情况，确保系统正常运行。
二、烷基化装置消防规定：1.定期检查和维护消防设施：（1）消防设施包括灭火器、自动喷水系统、消防栓等。
定期检查和维护这些设施，确保其正常运行。
（2）定期检查灭火器的压力是否正常，灭火剂是否充足，是否过期。
（3）定期检查自动喷水系统的喷头是否损坏，管道是否堵塞，水源是否正常。
（4）定期检查消防栓的水压是否正常，阀门是否畅通。
2.定期进行消防演练：消防演练是烷基化装置中非常重要的一项消防规定，可以提高员工的灭火技能和应急能力。
（1）定期进行消防演练，包括火灾逃生演练、火灾扑救演练等。
烷基化工艺作业安全操作规程
烷基化工艺作业安全操作规程一、操作前的准备工作1.1 确认生产工艺，掌握化工反应的过程和条件，各种原料的性质及危害性。
1.2 知道设备、管线、仪表的布局和位置，并检查各设备及阀门的开、关、联通情况，确保设备操作正常。
1.3 检查操作面积的安全设施，如消防水龙、安全出口、紧急停车按钮、紧急切断阀等的位置和操作方法，保障紧急情况下的及时撤离和停车。
1.4 确认所带的个人防护用品是否齐全，包括防毒面具、护目镜、工作服、手套、防滑鞋等的佩戴方法和注意事项。
二、操作中的安全措施2.1 操作人员应全神贯注、认真听从现场指挥、严守操作规程，自觉维护安全、防范事故。
2.2 操作人员应熟练掌握设备、仪表的基本原理、结构和操作方法，熟知所操作的化工流程参数，严格按工艺要求操作。
2.3 操作人员应随时留意环境温度、湿度、气体浓度的变化，如有发现异常情况应及时向现场领导报告。
2.4 常规情况下，操作人员应每小时抽取所处空气中的样气，检查是否超出有关标准，如发现浓度高于标准，应立即采取适当措施避免事故发生。
2.5 禁止在操作过程中使用明火、电动工具等易引发火灾和爆炸的器具，禁止吸烟、喝水饮料等动作，禁止使用未经特批的新型药剂、原材料等。
2.6 操作中应注意正确处理各种顶替、进槽、加药、换料等情况，在顶替和加药时应注意原材料是否适用于该工艺，避免操作失误引发事故。
2.7 各种装置和管道应定期清洗、清理和维修，以保证设备的正常运转，确保操作的安全和可靠性。
2.8 在操作中发现事故隐患和设备故障，应及时向现场主管或领导汇报，汇报的结果要有书面记录。
对设备的维修和保养工作应及时落实，确保设备运转正常、安全可靠。
三、事故发生时的处理方法3.1 如果有火灾或爆炸等突发事故，应迅速切断相关管道和电源，立即报告领导并启动应急预案，立即采取紧急措施撤离人员、疏散现场、控制事故发展。
3.2 在处理事故时应按照现场指挥、合理布置、有序执行，防止事故扩大，及时定位和疏散有危险的区域，对被困人员进行救援和医疗救治。
烷基化操作规程-(1)
烷基化操作规程-(1)烷基化操作规程流出物制冷硫酸法烷基化装置操作手册目录第一章、工艺简介第二章、工艺原理第三章、操作原理第四章、开停工指南第五章、硫酸安全使用手册第六章、化验分析手册第七章、故障及分析第一章工艺简介本章内容主要介绍烷基化过程中的基本化学原理，讨论对产品质量有较大影响的操作变量。
烷基化反应实在强酸存在的条件下轻烯烃（C3、C4、C5）和异丁烷的化学反应。
虽然烷基化反应在没有催化剂存在时在高温下也可以发生，但是目前投入工业运行的主要的低温烷基化装置仅以硫酸或者氢氟酸做催化剂。
一些公司正在继续致力于固体酸催化剂烷基化装置的工业化。
烷基化过程发生的反应较为复杂，产品沸点范围较宽。
选择合适的操作条件，大多数产品的馏程能够达到所期望的汽油馏程，马达法辛烷值范围88~95，研究法辛烷值范围93~98。
STRATCO流出物制冷硫酸法烷基化工艺极其专利反应设备（STRATCO接触式反应器）的设计可促进烷基化反应、抑制副反应如聚合反应的发生。
副反应提高了酸消耗量，并造成产品干点升高、辛烷值降低。
本章的其余部分将对影响烷基化产品质量的烷基化反应化学原理及其工艺变量进行讨论。
A.化学原理在STRATCO烷基化工艺中，烯烃与异丁烷在硫酸催化剂存在的情况下发生反应，形成烷基化物——一种汽油调和组分。
进料中存在的正构烷烃不参加烷基化反应，但会在反应区域内起到稀释剂的作用。
下列化学式即可表示理想的C3、C4、C5烯烃的烷基化反应：乳化液进行，在乳化液中烯烃与异丁烷接触。
酸/烃乳化液通过在STRATCO的专利设备——接触式反应器中对酸烯烃混合物剧烈搅拌得到。
STRATCO烷基化反应工艺使用硫酸作为催化剂。
根据定义，催化剂可以加快化学反应，但自身不发生变化。
然而，在硫酸烷基化工艺中，必须连续的向系统中加入硫酸。
由于副反应及进料中的污染物造成酸浓度下降，所以需要向系统中补充酸。
聚合反应是一种与烷基化反应竞争的副反应。
烷基化操作规程
烷基化装置操作规程目录第一章 (4)第二章 (4)2.1 工艺原理 (4)2.2 工艺说明 (5)2.3 原料规格 (11)2.4 产品规格 (14)2.5 界区条件 (15)2.6 公用工程要求 (15)2.7 开车对工艺化学品的要求 (18)2.8 排放物和副产品 (19)2.9 设计考虑 (21)第三章 (22)3.1 烃类原料污染物的影响 (22)3.2 装置进料成分敏感度： (22)3.3 正操操作和控制 (22)第四章 (33)4.1 推荐的样品分析方法 (33)4.2 分析仪一览表 (34)4.3 取样一览表 (34)第五章 (37)5.1 安全淋浴器和洗眼器 (37)5.2 防火系统 (38)5.3 化学品处理和循环 (38)5.4 压力排放系统 (39)第六章 (40)6.0 开车步骤 (40)6.1 公用工程系统 (40)236.2 单机试车（预试车）和准备 (42)6.3 CDAIky装置钝化工艺 (44)6.4 正常开车 (46)第七章 (53)7.0 停车步骤 (53)7.1 从正常操作到全面停车程序 (54)7.2 短期停车 (60)7.3 长期停车 (62)7.4 事故停车步骤： (64)第八章 (65)8.1 反应危害 (65)第一章序言本手册含有烷基化工艺方面包括操作条件和生产能力在内的保密信息。
这些信息不能泄露给未经授权的人员。
本手册还提供了装置系统方和操作程序方面的信息，该手册的目的主要是为操作人员在进行装置详细操作手册准备和编制。
第二章工艺原理2.1 工艺简述该工艺涉及的反应是烯烃同异丁烷的烷基化反应。
同时副反应中有副产品产出。
烷基化初级烷基化反应涉及异丁烷同烯烃、如丁烯的反应，使用硫酸作为催化剂生成高辛烷值的三甲基戊烷异构物。
通常三甲基戊烷异构物被称之为烷基化油。
i-C4+C4H8→2,2,4-三甲基戊烷类似的反应也在异丁烷和其他烯烃如丙烯和戊烷之间发生，分别生成庚烷和壬烷异构物，但是就低选择性生产高辛烷值产品而言，选择丁烯进料更适宜。
烷基化装置操作规程修订版
烷基化装置操作规程 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998文件编码：CHRP-104-PE-OI－0001－2011烷基化装置操作规程版本／状态：B／1分发号：中海石油炼化有限责任公司惠州炼油分公司2011年01月 01 日发布 2011年01月 01 日实施编写签字表专业会审表审核签字表批准签字表目录第一章工艺技术规程第一节设计依据1 中国海洋石油总公司惠州炼油项目管理项目组关于“惠州炼油项目基础设计工作”的委托书（2005 年6 月16 日）；2 中国石化工程建设公司与中国海洋石油总公司签订的关于开展“中国海洋石油总公司惠州炼油项目基础设计”的合同和合同附件；3 DUPONT 公司提供的硫酸烷基化工艺包；4 中国海洋石油总公司惠州炼油项目设计统一规定；5 上游MTBE、加氢裂化装置提供的原料液化气量及组成；6 中国石化工程建设公司与中国海洋石油总公司召开的PFD、PID 等审查会会议纪要。
第二节装置概况、特点及工艺原理1．装置概况装置原料：本装置原料为上游MTBE 装置提供的未反应碳四馏分、加氢裂化液化气，所需的少量氢气由制氢装置提供。
装置建设规模：根据MTBE 装置所提供的液化气量及液化气中的烯烃含量，实际可生产烷基化油约万吨/年，本装置设计规模为16 万吨/年烷基化油。
装置建设性质：在硫酸催化剂的作用下，液化气中的异丁烷与烯烃反应生成高辛烷值汽油调合组分-烷基化油。
装置设计原则：1）选用成熟可靠的工艺技术和控制方案，使设计的装置达到安、稳、长、满、优操作。
2）优化工艺流程并推广应用新工艺、新技术、新设备、新材料，降低生产成本，同时降低装置能耗，提高产品质量档次。
3）在保证技术先进、装置生产安全可靠的前提下，利用联合装置的优势，降低能耗并尽量降低工程造价，节省投资。
4）为了降低工程投资，按照“实事求是、稳妥可靠”的原则，提高国产化程度，所需设备立足国内解决，只引进在技术、质量等方面国内难以解决的关键仪器仪表。
烷基化装置工艺流程说明
烷基化装置工艺流程说明本装置由原料加氢精制、反应、致冷压缩、流出物精制和产品分馏及化学处理等几部分组成，现分别简述如下：1．原料加氢精制自MTBE 装置来的未反应碳四馏分经凝聚脱水器（104-D-105）脱除游离水后进入碳四原料缓冲罐（104-D-101），碳四馏分由加氢反应器进料泵（104-P-101）抽出经碳四-反应器进料换热器（104-E-104）换热后，再经反应器进料加热器（104-E-101）加热到反应温度后与来自系统的氢气在静态混合器（104-M-101）中混合，混合后的碳四馏分从加氢反应器（104-R-101）底部进入反应器床层。
加氢反应是放热反应。
随混合碳四带入的硫化物是使催化剂失活的有害杂质。
催化剂失活后可用热氢气吹扫使其活化。
反应后的碳四馏分从加氢反应器顶部出来与加氢裂化液化气混合。
自液化气双脱装置过来的加氢裂化液化气进入加氢液化气缓冲罐（104-D-102），加氢裂化液化气由脱轻烃塔进料泵（104-P-102）抽出与反应器（104-R-101）顶部出来的碳四馏分混合后进入脱轻烃塔（104-C-101）。
脱轻烃塔（104-C-101）的任务是脱去碳四馏分中的碳三以下的轻组分，同时将二甲醚脱除。
脱轻烃塔是精密分馏的板式塔，塔顶压力控制在1.7MPa(g)。
塔顶排出的轻组分经脱轻烃塔顶冷凝器（104-E-103A/B）冷凝冷却后，进入脱轻烃塔回流罐（104-D-103）。
不凝气经罐顶压控阀（PIC-10401）后进入全厂燃料气管网。
冷凝液由脱轻烃塔回流泵（104-P-103）抽出，一部分做为（104-C-101）顶回流，另一部分作为液化气送出装置。
塔底抽出的碳四馏分经（104-E-104）与原料换热后再经碳四馏分冷却器（104-E-105）冷至40℃进入烷基化部分。
塔底重沸器（104-E-102）采用0.45MPa 蒸汽加热，反应器（104-R-101）进料加热器使用1.0MPa 蒸汽加热，凝结水都送至凝结水回收罐（104-D-304）回收。
烷基化装置操作规程(修改版)讲义
第一章工艺技术规程1.1 装置概况1.1.1 装置简介硫酸烷基化是以催化裂化的液态烃经气体精馏分离出来的C4组分中的异丁烷和丁烯为原料，以89%-98%的硫酸为催化剂，在低温下液相反应生成高辛烷值汽油组分—烷基化油的加工工艺过程。
装置全流程分为反应、制冷、流出物精制和分馏四个部分，其中反应部分主要是在催化剂的作用下，异丁烷和丁烯反应生成烷基化油，制冷部分是在压缩机的作用下，利用反应产物中大量的异丁烷减压汽化吸收热量，维持反应在低温液相下进行，同时为反应系统提供足够的循环冷剂，保证低温进料和反应器的分子比；流出物精制是将反应生成的烷基化油经过酸洗和碱洗，除去烷基化油中的酸性酯类物质，分馏部分主要是将经过精制系统的烷基化油经过脱异丁烷塔、脱正丁烷塔和再蒸馏塔分离出异丁烷、正丁烷和最终产物异辛烷的过程。
装置共有设备95台，其中主要设备包括：STRATCO公司的卧式流出物致冷反应器、制冷压缩机装置的主要特点：采用STRATCO流出物制冷工艺，取代了氨冷技术，消灭了氨泄漏造成的环境污染，节省了制冷剂；利用高位酸沉降罐和反应器构成的乳液循环，改善了反应条件，抑制了副反应的发生，提高了产品质量，降低了硫酸消耗；制冷部分采用外甩冷剂带走系统丙烷工艺，取消了丙烷塔系统，节省了投资，减少了能耗，方便了操作；全装置采用先进的DCS自控系统，优化了操作，降低了操作强度。
历年大修的改造情况：本烷基化装置始建于1965年，1966年元月正式投产。
为我国第一套烷基化装置，采用立式氨冷反应器进行生产，设计能力为1.5万吨产品/年。
随着石油工业的发展，1984年在原有装置的基础上进行扩建改造。
使生产能力提高到4.3万吨产品/年。
1996年由于引进美国STRATCO公司的卧式流出物致冷反应器而进行的以节能、降耗、扩产为目的的装置改造使烷基化从原有的四十年代工艺水平提高到八十年代初期水平。
改造后的硫酸烷基化与MTBE组成联合装置，采用DCS控制，首期生产能力为6.5万吨产品/年，并预留12万吨产品/年的加工能力，以适应远期的炼厂发展规划。
烷基化装置操作规程
0.3ＭＰa蒸汽主要用于装置内的管线、机泵和仪表伴热线的热源，一部分是从D-28顶供给的，另一部分来自管网
4）风
本装置由空分供给仪表风与高压仪表风，仪表风进入装置后经过除尘器后，进仪表风缓冲罐（D-24）后分别至装置各个控制阀。
高压仪表风进入装置后，经过除尘器进入高压仪表风缓冲罐D-34后，进装置压缩机控制系统和装置的2个在线仪表房。
以上反应是烷基化过程中希望的主反应，同时还会发生裂化反应、环化反应、聚合反应、歧化反应、自身烷基化反应，形成催化剂复合物及酯的副反应，减少副反应，对烷基化反应过程是极其关键的。
3.产品分馏原理
完成烷基化反应后，须将反应产物进行分离，才能得到目的产品。产品分馏是把反应产物（烷基化油、正丁烷、异丁烷的混合物）用物理的方法，把多组分的混合物进行多次的汽化与冷凝，按产品的沸点范围分割开来，生产出烷基化油、异丁烷、正丁烷、重烷基化油，这一过程是在分馏塔中实现的。
2）3.0ＭＰa蒸汽
3.0ＭＰa蒸汽，进入装置后分2路。一路去T－2底重沸器，出来后进D－30，通过D-30液面就地控制阀后进D-27进行扩容分液，汽相进入装置1.0ＭＰa蒸汽管网再使用，液相进入D-28进行扩容，冷凝水进全厂冷凝水管网，汽相进全厂乏汽管网；另一路去T－3底重沸器，出来后进D－31，通过D-31液面就地控制阀后进D-27进行扩容分液，汽相进入装置1.0ＭＰa蒸汽管网再使用，液相进入D-28进行扩容，冷凝水进全厂冷凝水管网，汽相进全厂乏汽管网。
4.蒸汽
1）1.0ＭＰa蒸汽
由全厂系统供给1.0ＭＰa（表）左右的饱和蒸汽经过压力控制阀进入装置后分为3支：一支去T-1重沸器E-7，出来后进D-29，通过D-29液面就地控制阀后进D-28进行扩容分液，冷凝水进全厂冷凝水管网，汽相进全厂乏汽管网；一支去碱加热器E-3，出来后进D-28进行扩容分液，冷凝水进全厂冷凝水管网，汽相进全厂乏汽管网；还有一支分别进装置的消防汽幕。
烷基化操作规程
烷基化操作规程一、工艺说明1.1概述1)装置原料：本装置原料为罐区来的碳四馏分。
2)装置建设规模：根据罐区来的液化气量计液化气中的烯烃含量，实际年产烷基化汽油约16万吨。
3)装置建设性质：在酸催化剂的作用下，液化气中的异丁烷与烯烃反应生成高辛烷值汽油调合组成烷基化油。
1.2设计原则1）选用成熟可靠的工艺技术和控制方案，使设计的装置达到安、稳、长、满、优操作。
2）优化工艺流程并推广应用新工艺、新技术、新材料、新设备，降低生产成本同时降低装置能耗，提高产品质量档次。
3)在保证技术先进、装置生产安全可靠的前提下，利用联合装置的优势，降低能耗并尽量降低工程造价，节省投资。
4）为了降低工程投资，按照“实事求是、稳妥可靠”的原则，提高国产化程度，所需设备立足国内解决，只引进在技术，质量等方面国内难以解决的关键设备，仪器、仪表。
5）采用DCS集中控制，优化操作，以提高装置的运转可靠性，提高产品收率和质量。
6）严格执行国家、地方及主管部门制定的环保和职业安全卫生设计规定、规程和标准，减少“三废”排放，维护周边生态环境，实行同步治理，满足清洁生产的要求。
1.3装置组成：该装置基本由以下几个部分组成：脱甲醇部分、选择加氢部分、原料脱水部分、反应部分、致冷部分、酸碱精制部分和分馏部分、酸碱储存部分、放空部分等组成。
其中致冷部分包括致冷压缩机系统。
装置运行时数和操作班次：装置年开工按8000时。
1.4设计范围本设计范围为本装置所设计的设备、管道、仪表、配电等，装置有关分析化验项目由中心化验室承担。
1.5工艺设计技术方案烷基化装置是以液化气中的烯烃及异丁烷为原料，在催化剂的作用下烯烃与异丁烷反应，生成烷基化油的气体加工装置。
本装置包括原料加氢精制和烷基化两部分。
原料加氢精制的目的是通过加氢脱除原料中的丁二烯。
因为丁二烯是烷基化反应中主要的有害杂质，在烷基化反应过程中，丁二烯会生成多支链的聚合物，使烷基化油干点升高，酸耗加大。
烷基化工艺作业安全操作规程
烷基化工艺作业安全操作规程1. 前言本操作规程旨在规范烷基化工艺作业的安全操作，确保操作人员的人身安全和设备的安全运行。
严格按照本规程的要求进行操作，以防止发生意外事故。
2. 作业前的准备工作在进行烷基化工艺作业之前，必须进行以下准备工作：1.熟悉工艺流程：操作人员应详细了解烷基化工艺的流程，包括原材料的使用、反应条件的控制等。
在进行操作前应对相关工艺流程进行再次确认。
2.设备检查：操作人员应检查设备是否正常运行，如发现设备有异常情况应及时报修或更换，确保设备的正常运转。
3.安全装备检查：操作人员应检查个人安全装备是否完好，并确保其在操作过程中的正常使用。
4.物料准备：根据工艺要求，准备好所需的原材料和试剂，确保其质量可靠。
3. 安全操作流程3.1 操作环境要求1.通风要求：操作区域应保持良好的通风，以确保有害气体及时排出。
如操作环境不佳，应采取相应的通风措施。
2.温度控制：确保操作区域温度在适宜范围内，不得过高或过低。
3.防火安全：操作区域内严禁吸烟或使用明火，确保操作环境无火源。
3.2 个人防护措施在进行烷基化工艺作业时，操作人员必须正确使用个人防护装备，以确保个人安全。
个人防护措施包括：1.穿戴防护服：操作人员应穿戴防护服，以防止有害物质对皮肤的侵害。
2.戴防护眼镜和口罩：操作人员应佩戴防护眼镜和口罩，以防止有害物质对眼睛和呼吸道的伤害。
3.戴防护手套：操作人员应戴上防护手套，以防止有害物质对手部的侵害。
4.操作时不得戴长发、宝饰等物品，以防止被卷入设备或发生其他意外。
3.3 操作步骤在进行烷基化工艺作业时，操作人员必须按照以下步骤进行操作：1.准备工作台和所需试剂及设备。
2.根据工艺要求，准确称量和配制试剂，确保其质量准确。
3.将试剂加入反应器中，并根据工艺要求设置适当的工艺参数。
4.打开设备的冷却系统，确保系统能够正常工作。
5.开始加热反应器，控制加热速度和温度，确保反应器内温度符合要求。
烷基化装置流程简述
烷基化流程简述装置由原料加氢精制、反应、制冷压缩、流出物精制和产品分馏及化学处理等几部分组成。
原料加氢精制自MTBE来的未反应C4馏分经凝聚脱水器脱除游离水后进入原料缓冲罐，经泵抽出换热、加热到反应温度后与来自系统的氢气在静态混合器中混合，进入加氢反应器底部床层，反应物从反应器顶部出来，与加氢裂化液化气（来自双脱装置，进入缓冲罐，经泵抽出）混合进入脱轻烃塔（脱除C3以下轻组分和二甲醚）。
塔顶轻组分经冷凝器冷凝，进入回流罐，不凝气排至燃料气管网，冷凝液部分顶回流，部分作为液化气送出装置。
塔底C4馏分经换热、冷却至40℃进入烷基化部分。
反应部分烯烃与异丁烷的烷基化反应，主要是在酸催化剂的作用下，二者通过中间反应生成汽油馏分的过程。
C4馏分与脱异丁烷塔来的循环异丁烷混合经换冷至11℃，经脱水器脱除游离水（10ppm）后与闪蒸罐来的循环冷剂直接混合，温降至3℃分两路进入烷基化反应器。
反应完全的酸-烃乳化液经一上升管直接进入酸沉降器，分出的酸液循下降管返回反应器重新使用，90%浓度废酸排至废酸脱烃罐，从酸沉降器分出的烃相流经反应器内的取热管束部分汽化，汽-液混合物进入闪蒸罐。
净反应流出物经泵抽出经换热、加热至约31℃去流出物精制和产品分馏部分继续处理。
循环冷剂经泵抽出送至反应进料线与原料C4直接混合，从闪蒸罐气相空间出来的烃类气体至制冷压缩机。
制冷压缩部分从闪蒸罐来的烃类气体进入压缩机一级入口，从节能罐顶部来的气体进入二级入口，上述气体被压缩到今天为止.2kg/cm2,,经空冷器冷凝,冷凝的烃类液体进入冷剂罐,后进入节能罐,在其内闪蒸,富含丙烯的气体返回压缩机二级入口液体去闪蒸罐,经降压闪蒸温度降低至-10℃左右,经泵抽出送至反应器入口循环。
冷剂的一小部分经泵抽出至抽出丙烷碱洗罐碱洗，以中和可能残留的微量酸，从罐抽出的丙烷经丙烷脱水器脱水后送出装置。
流出物精制和产品分馏部分目的是脱除酸脂（99.2%的硫酸+12%的NaOH）。
烷基化操作规程
烷基化装置操作规程目录第一章 (4)第二章 (4)2.1 工艺原理 (4)2.2 工艺说明 (5)2.3 原料规格 (11)2.4 产品规格 (14)2.5 界区条件 (15)2.6 公用工程要求 (15)2.7 开车对工艺化学品的要求 (18)2.8 排放物和副产品 (19)2.9 设计考虑 (21)第三章 (22)3.1 烃类原料污染物的影响 (22)3.2 装置进料成分敏感度： (22)3.3 正操操作和控制 (22)第四章 (33)4.1 推荐的样品分析方法 (33)4.2 分析仪一览表 (34)4.3 取样一览表 (34)第五章 (37)5.1 安全淋浴器和洗眼器 (37)5.2 防火系统 (38)5.3 化学品处理和循环 (38)5.4 压力排放系统 (39)第六章 (40)6.0 开车步骤 (40)6.1 公用工程系统 (40)236.2 单机试车（预试车）和准备 (42)6.3 CDAIky装置钝化工艺 (44)6.4 正常开车 (46)第七章 (53)7.0 停车步骤 (53)7.1 从正常操作到全面停车程序 (54)7.2 短期停车 (60)7.3 长期停车 (62)7.4 事故停车步骤： (64)第八章 (65)8.1 反应危害 (65)第一章序言本手册含有烷基化工艺方面包括操作条件和生产能力在内的保密信息。
这些信息不能泄露给未经授权的人员。
本手册还提供了装置系统方和操作程序方面的信息，该手册的目的主要是为操作人员在进行装置详细操作手册准备和编制。
第二章工艺原理2.1 工艺简述该工艺涉及的反应是烯烃同异丁烷的烷基化反应。
同时副反应中有副产品产出。
烷基化初级烷基化反应涉及异丁烷同烯烃、如丁烯的反应，使用硫酸作为催化剂生成高辛烷值的三甲基戊烷异构物。
通常三甲基戊烷异构物被称之为烷基化油。
i-C4+C4H8→2,2,4-三甲基戊烷类似的反应也在异丁烷和其他烯烃如丙烯和戊烷之间发生，分别生成庚烷和壬烷异构物，但是就低选择性生产高辛烷值产品而言，选择丁烯进料更适宜。
烷基化装置设备操作规程
烷基化装置设备操作规程第一节大型专用设备操作规程1 压缩机的开停与正常操作烷基化制冷压缩机采用电机驱动，液力耦合器调速，压缩机轴封选用串联式干气密封。
试运前机组各设备，阀门，润滑油系统，与机组相关的工艺管道，电器，仪表控制系统以及水、电、汽、风等公用工程均安装完毕，并有齐全准确的校验记录和相关检修资料，为检验机组安装质量并保证机组能够顺利开车，制定方案如下：1.1油路系统冲洗，循环及干气密封系统的吹扫1.1.1改好润滑油系统流程。
●关闭所有高点，低点放空阀。
W [ ]●打开高位油箱充油阀及其付线阀。
W [ ]●关闭母管油压控制阀。
W [ ]●过滤器，冷却器各走一组。
W [ ]●全开回油箱油压控制阀。
W [ ]●打开油泵出入口阀门。
W [ ]●泵自启动联锁开关置于手动位置。
W [ ]●启动油泵进行油循环。
W [ ]●逐渐关闭回油箱控制阀。
W [ ]●打开母管油压控制阀。
W [ ]●确认调整油压至要求的指标。
W [ ]1.1.2.油系统冲洗循环●在建立循环时，应该检查法兰及各连接部位有无泄漏，对泄漏部位应该及时处理。
W [ ]●如系统运行正常，主备泵可交替运转，W [ ]●确认和检验机泵的运转状况。
W [ ]●冷却器和过滤器，阀门在冲洗过程中要定期开关和切换.W [ ]●高位油箱可在间隙时间内自流冲洗。
W [ ]●冲洗过程中，应该根据过滤器差压变化情况，清洗过滤器滤网。
W [ ]●在油箱最低处取样分析合格。
W [ ]●油冲洗达到要求时，将冲洗油过滤抽出。
W [ ]●将油箱清理干净，再用滤油机把油倒入油箱。
W [ ]1.1.3液力耦合器油系统冲洗，循环1.2 静态调试启动压缩机润滑油泵建立压缩机油系统的循环。
调整润滑油的压力润滑油母管 0.25 Mpa,各轴承进油压力达到要求的压力和流量。
压缩机前轴承 0.18 Mpa压缩机后轴承 0.18 Mpa压缩机推力轴承 0.18 Mpa齿轮箱 0.15 Mpa电机前轴承 0.07-0.09 Mpa电机后轴承 0.07-0.09 Mpa各回油管线见回油，油流量正常。
烷基化装置岗位开停工规程
烷基化装置岗位开停工规程第一节开工规程1．开工统筹1.1 开工要求1)开工过程中要做到统一指挥，各岗位密切配合，做到忙而不乱，有条不紊。
2)开工过程中做到不跑、不窜、不超温、不超压、不损坏设备、不发生人身事故。
3)瓦斯置换氮气时各冷却器冷却水要投用，保持冷却水流通，防止液化气膨胀吸热冻坏设备。
4)瓦斯置换氮气时，加热器、塔底重沸器少量给汽，防止物料急剧汽化冻坏设备。
5)不得将大量的烃类排入大气及污水管网。
6)含酸系统不得使用蒸汽吹扫。
7)开工过程中要根据116单元的开工进度，配合处理其排出的稀酸，确保排水合格。
1.2 开工准备工作1.2.1 物品准备准备好开工所需的工具，检查装置消防、安全、照明、上下水系统的完好情况和必要的物资准备情况。
●确认准备足吹扫胶带、铁丝B［］●确认准备好阀门扳手B［］●确认准备好接收酸碱残液的小桶或器具B［］●确认装置照明完好B［］●通讯设施完好备用B［］●拆加的盲板备齐B［］●确认下水系统无污泥畅通B［］●现场需要开工作业的高空部位提前搭架子B［］1.2.2 开工方案准备编制、审批开工方案，检查流程、盲板状态，确保拆加盲板无遗漏。
●编制完成开工方案并审批通过B〖〗●做好开工方案交底，职工培训及学习B〖〗●明确设备管线吹扫的具体要求B〖〗●按调度确定的时间,分别联系电气、油品等单位做好开工各项准备工作B〖〗●联系调度做好开工时储罐安排及开工蒸汽扫线安排B〖〗●与运行六部确定好相关外围管线的吹扫处理程度及方案B〖〗●做好开工过程中拆、加盲板明细表，并严格做好记录W〖〗●提前做好硫酸、新碱的开工消耗计划B〖〗开工方案消项要求：现场负责人督促本开工方案的消项工作，开工时FAR1现场、内操室各准备一套完整的开工方案，现场开工方案作为唯一消项专用，在当日进行的步骤或项目中，消项人员在消项的同时注明作业班组。
例：W〖√〗①②③④（代表四个班组）。
1.2.3 酸、碱处置准备1.2.3.1 硫酸准备1)装置道路通畅，施工器具全部撤离现场，脚手架、钢丝绳全部拆除，地面平整无杂物。
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第一章工艺技术规程1.1 装置概况1.1.1 装置简介硫酸烷基化是以催化裂化的液态烃经气体精馏分离出来的C4组分中的异丁烷和丁烯为原料，以89%-98%的硫酸为催化剂，在低温下液相反应生成高辛烷值汽油组分—烷基化油的加工工艺过程。
装置全流程分为反应、制冷、流出物精制和分馏四个部分，其中反应部分主要是在催化剂的作用下，异丁烷和丁烯反应生成烷基化油，制冷部分是在压缩机的作用下，利用反应产物中大量的异丁烷减压汽化吸收热量，维持反应在低温液相下进行，同时为反应系统提供足够的循环冷剂，保证低温进料和反应器的分子比；流出物精制是将反应生成的烷基化油经过酸洗和碱洗，除去烷基化油中的酸性酯类物质，分馏部分主要是将经过精制系统的烷基化油经过脱异丁烷塔、脱正丁烷塔和再蒸馏塔分离出异丁烷、正丁烷和最终产物异辛烷的过程。
装置共有设备95台，其中主要设备包括：STRATCO公司的卧式流出物致冷反应器、制冷压缩机装置的主要特点：采用STRATCO流出物制冷工艺，取代了氨冷技术，消灭了氨泄漏造成的环境污染，节省了制冷剂；利用高位酸沉降罐和反应器构成的乳液循环，改善了反应条件，抑制了副反应的发生，提高了产品质量，降低了硫酸消耗；制冷部分采用外甩冷剂带走系统丙烷工艺，取消了丙烷塔系统，节省了投资，减少了能耗，方便了操作；全装置采用先进的DCS自控系统，优化了操作，降低了操作强度。
历年大修的改造情况：本烷基化装置始建于1965年，1966年元月正式投产。
为我国第一套烷基化装置，采用立式氨冷反应器进行生产，设计能力为1.5万吨产品/年。
随着石油工业的发展，1984年在原有装置的基础上进行扩建改造。
使生产能力提高到4.3万吨产品/年。
1996年由于引进美国STRATCO公司的卧式流出物致冷反应器而进行的以节能、降耗、扩产为目的的装置改造使烷基化从原有的四十年代工艺水平提高到八十年代初期水平。
改造后的硫酸烷基化与MTBE组成联合装置，采用DCS控制，首期生产能力为6.5万吨产品/年，并预留12万吨产品/年的加工能力，以适应远期的炼厂发展规划。
1999年根据装置实际运行情况，针对设计缺陷，装置进行了一下改造：①由于设计原料泵P-1/A、B出口流量无法满足进料要求，经过核算，将两台离心泵改装为老烷基化装置两台蒸汽往复原料泵；b、由于受T-1压力波动的影响，D-8/A反应产物碱洗罐压力波动大，使碱洗液沉降效果不好，造成分馏系统带碱，产品腐蚀不合格，设备腐蚀严重，为了增加碱的沉降时间，在D-8/A顶部加两组压力控制阀，解决了T-1压力对D-8/A压力的影响；2005年随着炼油厂催化裂化装置处理能力的大大提高，轻碳四组分的产量增大，烷基化装置在原有的6.5万吨产品/年的基础上进行了扩建改造，使生产能力提高到11.3万吨产品/年。
1.1.2工艺原理1.烷基化反应原理烷基化是指烷烃与烯烃的化学加成反应，在反应中烷烃分子中的活泼氢原子的位置被烯烃所取代，该烷基化装置原料是以催化裂化气体中异丁烷和异丁烯、丁烯-1为主。
烷基化常用的酸性催化剂有硫酸、磷酸、氢氟酸、三氯化铝等，本装置使用的催化剂为硫酸。
烷基化油以其辛烷值高（研究法辛烷值为94-98、马达法辛烷值可达90-95），调和性能好，有理想的挥发性和清洁的燃烧性能等突出特征而成为优质汽油调和组分。
2.异构烷烃与烯烃的催化烷基化反应可以用阳碳离子机理来解释，其主要反应历程为：1）烯烃与氢离子（由酸催化剂提供）的加成反应（首先催化剂上的质子加成到烯烃的双键上）生成阳碳离子C n H2n + H+C n H2n+1+2）烯烃阳碳离子与异丁烷反应生成新的阳碳离子（即生成的阳离子从异丁烷的叔碳离子上获得负氢离子，异3叔丁基阳离子在双键上加成是烷基化反应决定性的一步：4）C n+4H基化反应，形成催化剂复合物及酯的副反应，减少副反应，对烷基化反应过程是极其关键的。
3.产品分馏原理完成烷基化反应后，须将反应产物进行分离，才能得到目的产品。
产品分馏是把反应产物（烷基化油、正丁烷、异丁烷的混合物）用物理的方法，把多组分的混合物进行多次的汽化与冷凝，按产品的沸点范围分割开来，生产出烷基化油、异丁烷、正丁烷、重烷基化油，这一过程是在分馏塔中实现的。
1）精馏过程：精馏过程是在装有很多塔盘或填料的精馏塔中进行的，原料进入精馏塔的进料段（本装置为气液混合进料），进入塔后的原料，其汽相部分向上升，液相部分向下降，从而使进料中各组分分离。
塔顶流出的轻组分经冷凝器冷凝后进入回流罐，用回流泵抽出，部分作为回流打入塔内，部分作为塔顶产品送出，塔底设有重沸器，进一步加热塔底液体，使液体中轻组分挥发上升，不能被汽化的液体从塔底流出作为塔2.精馏原理精馏过程是液相多次的部分汽化与汽相多次的部分冷凝相结合的过程，或者说精馏是不平衡的汽液两相逆向多次接触的双向传质传热过程。
d、化学处理原理化学处理部分是酸性气碱中和，中和池和流出物及外甩冷剂碱洗的实质都是进行酸与碱的中和，其反应方程式为：H2SO4+2NaOH = Na2SO4+2H2O硫酸与氢氧化钠反应生成硫酸钠盐(Na2SO4)和水(H2O),等当量的硫酸与氢氧化钠完全反应，其溶液为中性。
酸性介质不能直接排入污水，避免给污水处理场的冲击。
1.1.3工艺流程说明1.1.3.1装置主要工艺特性说明1.反应系统经加氢预处理后的MTBE尾气与循环异丁烷混合后进反应产物与原料换热器（E-1/A、B、C），与反应产物换冷至13℃，与循环冷剂混合进入反应器(R-1/A、B)，在硫酸催化剂的作用下反应，生成烷基化油后。
反应产物与硫酸自反应器(R-1/A、B)，流出至酸沉降罐(D-2/ A,B)沉降分离, 分出的硫酸大部分返回至反应器循环使用至浓度89％以下，少部分排至废酸储罐（D-16）。
流出物经减压阀减压后至反应器(R-1/A、B)管程取走反应热后，在吸入闪蒸罐(D-3)中反应侧分出气液两相。
液相由反应产物泵(P-2/A、B)送至精制系统。
装置含酸、碱等系统的安全放空密闭排放至酸性气分液罐（D－18），气相经酸性气碱洗罐（D－19）中和后，中性气进入放空分液罐（D-20）分出凝液后，气相排至火炬系统。
D-18分出的酸相进入中和池（D－21）用NaOH 中和后，装车拉至指定的渣物填埋厂填埋。
D-18分出的油相经收酸泵（P-12）送回R-1/A、B2.制冷系统D-3顶部的气相作为冷剂，经压缩机(C-1/A,B)入口分液罐(D-5/A、B)分出凝液后，进压缩机(C-1/A,B)压缩至0.58MpaG,再经冷剂冷凝器（E-2/A、B、C）冷凝冷却至32℃后至冷剂缓冲罐(D-4)，一部分作为循环冷剂返回吸入闪蒸罐(D-3)闪蒸侧分出气液两相，液相用冷剂循环泵（P-3/A、B）送至反应系统与原料混合后至反应器(R-1/A、B)，气相经压缩机(C-1/A,B)入口分液罐(D-5/A、B)分出凝液后，进压缩机(C-1/A,B)。
为了拖出过剩的冷剂，用外甩冷剂泵（P-4/A、B）抽出部分冷剂，与10％的NaOH混合后，经外甩冷剂碱洗混合器（M-3）进入外甩冷剂碱洗罐(D-6)，沉降分出碱液后送出装置或至异丁烷罐（D-14）。
3. 精制系统吸入闪蒸罐中反应侧的流出物在E-1/A、B、C中与原料换热后，再经酸洗混合器（M-1）与98％的新硫酸混合后进入反应产物碱洗罐（D－7）脱除硫酸酯，酸相至R-1/A、B，油相与10％NaOH,经碱洗混合器（M-2）混合后进入反应产物碱洗罐（D-8/A）脱除酸性物,碱相循环使用、定期排出系统。
油相经反应产物二级沉降罐（D-8/B）脱除碱性物后，经T-1进料与产品换热器（E-4）、T-1进料加热器（E-5）加热至70℃后进入脱异丁烷塔(T-1)分离。
4. 分馏系统T-1顶分出的异丁烷经T-1顶冷凝器（E-6/A,B)冷至40℃后进入T-1顶回流罐（D-9），异丁烷由T-1回流泵（（P-6/A、B）自D-9抽出，一部分打回T-1顶作回流，大部分循环异丁烷返回反应系统与原料混合，少部分过剩异丁烷送出装置或送至D-14。
T-1底烷基化油自压进入脱正丁烷塔(T-2)，T-2顶分出正丁烷，经T-2顶冷凝冷却器（E-8/A,B）冷凝冷却至40℃后进入正丁烷罐（D-10）, 由T-2回流泵（（P-9/A、B）抽出，一部分打回流，一部分送出装置。
在生产车用汽油方案时，T-2底烷基化油经E-4与T-1进料换热，再经T-3顶冷凝冷却器（E-11）冷却后进入航汽组分罐（D-13/A、B）,或直接出装置。
生产航空汽油方案时，T-2底烷基化油自压进入再蒸馏塔(T-3)。
T-3顶航空汽油组分经E-4与T-1进料换热后，再经T-3顶冷凝冷却器（E-11）冷却后进入T-3顶回流罐（D－11）,再用T-3回流泵（P-9/ A、B）抽出，一部分打回流，一部分进D-13/ A、B,定期用航空汽油组分输送泵（P-15）送出装置。
T-3底重烷基化油经重烷基化油冷却器（E-13）冷却后，进入重烷基化油罐(D-12),再用重烷基化油泵（P-10）定期送出装置。
1.1.3.2其它辅助系统流程1.水装置水由系统供给新鲜水和循环水，循环水分别进入E-10、E-11、E-13、压缩机的油冷器和各机泵做冷却水用，出来汇合后，进入系统循环水回水线。
新鲜水用做反应产物碱洗罐稀释水。
2.除盐水系统除盐水由系统进入装置后，进除盐水缓冲罐D-26，再由P-17/A、B分别输送到空冷E-2/A、B、C、E-6/A、B以及E-8/A、B水箱，作为空冷的冷却水。
3.含油污水系统D-1、D-9、D-10、D-11底部脱水和泵的冷却水属含油污水，排至隔油池之后，经含油污水管网去工业水厂处理。
4.蒸汽1）1.0ＭＰa蒸汽由全厂系统供给1.0ＭＰa（表）左右的饱和蒸汽经过压力控制阀进入装置后分为3支：一支去T-1重沸器E-7，出来后进D-29，通过D-29液面就地控制阀后进D-28进行扩容分液，冷凝水进全厂冷凝水管网，汽相进全厂乏汽管网；一支去碱加热器E-3，出来后进D-28进行扩容分液，冷凝水进全厂冷凝水管网，汽相进全厂乏汽管网；还有一支分别进装置的消防汽幕。
2）3.0ＭＰa蒸汽3.0ＭＰa蒸汽，进入装置后分2路。
一路去T－2底重沸器，出来后进D－30，通过D-30液面就地控制阀后进D-27进行扩容分液，汽相进入装置1.0ＭＰa蒸汽管网再使用，液相进入D-28进行扩容，冷凝水进全厂冷凝水管网，汽相进全厂乏汽管网；另一路去T－3底重沸器，出来后进D－31，通过D-31液面就地控制阀后进D-27进行扩容分液，汽相进入装置1.0ＭＰa蒸汽管网再使用，液相进入D-28进行扩容，冷凝水进全厂冷凝水管网，汽相进全厂乏汽管网。