铝合金退火

铝合金退火

铝合金退火分为板带材退火和箔材退火。退火的目的:消除冷加工硬化以便继续进行轧制或深度加工;控制产品的状态和性能;清除轧制油,提高表面质量。

根据生产能力和规模,铝材退火炉分为单体退火和退火炉群组成的退火生产线,见图6、图7。退火生产线一般由几台退火炉、复合装卸料车、炉外料台、冷却室(有些炉子带旁路冷却器)组成。炉体采用大风量风机对铝材进行循环加热,炉内的导流装置可有效保证气流均匀的通过铝材,使之加热均匀,加热器采用顶装整体式结构、拆装、维修很方便。炉门开闭采用气动压紧式或机械传动升降式,运行平稳,密封性好。炉子的排油烟系统可有效地去除铝材表面的油膜,调节炉内的压力。这种炉子的装料量一般为10~50t。

铝材退火炉是铝合金热处理中最广泛采用的设备。随着技术的发展和对产品

质量要求的提高,对铝材的退火提出了更高的要求,如退火产品的外形质量、性能指标的一致性。外形质量包括起皮、气泡、油斑、氧化腐蚀、表面光洁度等。内在质量包括力学性能、晶粒度、各向异性等方面。除退火工艺和设备外,产品退火以前的加工历史,如配料成分、熔铸工艺、冷加工率等,对退火产品的内在质量也有重要影响。

为了提高退火产品的质量,在炉膛气氛、炉温控制、炉型等方面需要采取改进措施。

①对某些特殊要求的退火产品,可采用氧和水分含量极微的保护性气体作为退火炉气氛,以防止轧制油分子在挥发过程中裂解,产生碳氢化合物及游离的微小碳粒,在产品表面产生油斑;同时可减少表面氧化膜的厚度,使产品退火以后基本保护原有的金属光泽。

在使用保护性气体时,先将炉加热到150℃左右,装料后充入保护性气体进行洗炉,然后升温。在升温期间,产品表面油膜挥发,并从排烟口排出,同时补充保护性气体,以维持炉膛正压。待油膜全部挥发后,进行高温加热和保温,使产品在较短时间内再结晶,然后降温出炉。

②真空退火是比较新的铝合金退火技术,可以防止轧制油分子裂解、氧化和聚合,在真空退火时,先将炉子抽到一定的真空度,然后加热,在加热过程中需要充入少量保护性气体用于驱除油气,减轻真空泵的负荷,并加速热量的对流传递。在冷却开始阶段,需要充入比正常运行更多的保护性气体使炉膛保持微负压或正压,通过对流风机和冷却器快速将炉子冷却下来。真空退火炉的密封要求严,真空泵容量大,对设备的要求较高,一般用于电解电容器的高纯铝箔退火。