水泥稳定碎石技术方案详解
水泥稳定碎石基层施工方法及技术措施
水泥稳定碎石基层施工方法及技术措施一、施工方法1.准备工作：清理施工地面上的杂物和积水，检查勘测地面的平整度和强度。
2.基层处理：根据实际需要，进行挖填或者扩基处理，使基层达到设计要求的荷载承载性能。
3.碎石料配送：按照设计要求，采用渣土车或自卸车将碎石料运送到施工现场。
4.喷浆施工：喷浆设备按预先设定的比例，将水泥、水和其他掺合料进行混合，并喷洒到碎石料表面。
5.搅拌、摊铺：使用搅拌机或搅拌车对碎石料进行充分搅拌，然后将搅拌好的混合料铺设在基层上。
6.压实处理：使用压路机对铺设好的混合料进行压实，使其达到设计要求的压实度。
7.后期处理：根据需要，对基层进行养护、喷洒防尘剂等处理，以保证工程质量。
二、技术措施1.施工地面平整度：在施工前应检查地面平整度，如有不平整处应进行修复，以保证基层孔隙系统的连通性和保证工程质量。
2.水灰比控制：水灰比是指水泥与碎石料中水的比例。
水灰比过低会导致混合料难以搅拌均匀，水灰比过高则会影响混合料的强度。
根据实际情况合理控制水灰比，以保证混合料的均匀性和强度。
3.配比控制：配比是指水泥、水和碎石料的比例。
合理的配比可以调控混合料的力学性能，根据设计要求进行合理调整。
4.喷浆设备维护：喷浆设备在使用前要进行检查和维护，确保设备正常运行，避免故障对施工进程的影响。
5.混合料搅拌均匀：使用搅拌机或搅拌车对混合料进行搅拌时，应加强搅拌的时间和强度，保证混合料搅拌均匀。
6.压实度控制：使用压路机进行压实时，应根据实际情况适时调整压实度，严禁超载或低负荷操作，以防止损坏基层。
水泥稳定碎石基层施工方法及技术措施的实施对碎石基层的质量和稳定性具有重要意义，可以提高基层的承载能力，延长道路使用寿命。
因此，在施工过程中需要严格按照上述方法和措施进行操作，确保基层质量达到设计要求。
同时，还需要注意安全防护和环保要求，保障施工人员的安全和环境的健康。
水泥稳定碎石层施工方案
水泥稳定碎石层施工方案
水泥稳定碎石层是公路工程中常用的一种路基结构形式，其能够增加路面的承载能力和稳定性，提高公路的使用寿命。
以下是一种水泥稳定碎石层施工方案的详细介绍。
1. 施工前准备
（1）确定施工现场，清除场地上的杂物和障碍物，确保施工区域清洁整齐。
（2）进行现场勘测，确定碎石层的厚度和施工的具体要求。
（3）准备必要的材料和设备，包括水泥、碎石、机械设备和施工工具等。
2. 碎石层的施工
（1）将碎石层的厚度按照设计要求进行控制，通常在30-40厘米之间。
（2）先在碎石层的底部铺设一层砂垫层，以防止水泥和碎石直接接触。
（3）将水泥与碎石按照一定比例进行混合，确保水泥能够充分与碎石混合。
（4）采用机械设备或人工方法将混合好的水泥碎石铺设在砂垫层上，并进行辊压，确保碎石层紧实。
3. 养护处理
（1）水泥稳定碎石层铺设完成后，需要进行养护处理，以确保水泥充分凝固和碎石层充分固结。
（2）在养护期间，应避免车辆或人员进入施工区域，防止碎石层的破坏。
（3）养护期一般为7-14天，期间需要进行定期的湿润养护处理，可以使用喷水或覆盖塑料布进行保湿处理。
4. 施工质量控制
（1）施工人员应根据设计要求进行施工，确保碎石层的良好压实和平整度。
（2）检测水泥稳定碎石层的稳定性，可以使用检测设备进行压实度和强度测试，以确保施工质量达标。
水泥稳定碎石层施工方案的核心是正确控制水泥和碎石的比例和施工厚度，以及进行科学合理的养护处理。
通过严格的施工质量控制和检测，可以确保水泥稳定碎石层的稳定性和使用寿命，提高公路工程的质量和安全性。
水泥稳定碎石(砂砾)基层(底基层)施工方案
水泥稳定碎石（砂砾）基层（底基层）施工方案为防止水泥稳定碎石基层出现平整度差、抗水损坏性能差、层间结合不好、温缩、干缩裂缝等质量隐患，确保水泥稳定碎石基层工程质量，根据《公路路面基层技术规范》，结合高速公路建设实践经验和高速公路实际情况，提出以下施工指导意见。
1、施工方法1.1 水泥稳定碎石（砂砾）一律采用集中厂拌、摊铺机摊铺方法施工。
1.2 水泥稳定碎石基层采用分层施工时，当用18～20T以上压路机碾压，分层最大厚度不应超过20cm，并不小于10cm。
当采用单层施工时，应用特殊的摊铺和碾压设备，并注意层底0~10cm的压实度，防止表层碎石压碎。
1.3 基层、底基层标高、路拱采用摊铺机作业时，应用钢丝基准线控制高程，直线段桩距10m，弯道段间距5m。
2、材料2.1 水泥应采用初凝时间不少于3小时，终凝时间不少于6小时的硅酸盐、矿碴硅酸盐、火山灰质硅酸盐水泥，水泥等级宜为32.5级、42.5级，为确保7天试件强度，宜优先选用42.5级硅酸盐水泥。
采用散装水泥时，水泥磨出后应存放7天以上，安定性必须符合要求，进罐时散装水泥温度应低于60℃。
所用水泥必须是悬窑生产加工，不得使用立窑生产加工（小厂）水泥。
2.2 碎石碎石压碎值要求＜30%。
碎石应按粗集料10～30mm、5～10mm、细集料0～5mm三级配料，相应的料场方孔筛筛孔建议为：32、12、7mm。
2.3水一般饮用水均可使用。
2.4 混合料（1）水泥稳定的碎石或砂砾集料级配应符合表1规定。
为防止混合料离析，有利于提高混合料强度，应严格控制集料最大粒径，并宜选用较细密的级配。
为减少路面开裂，<4.75mm成分宜按级配中值偏上选配。
水泥稳定碎石（砂砾）集料级配要求表表1表注：1、水泥稳定碎石基层规范规定31.5mm通过量为90-100%，无26.5mm通过量要求。
2、水泥稳定砂砾37.5mm通过量为主要控制指标。
（2）有重车行使的高速公路不同基层、底基层混合料的7天浸水抗压强度应符合表2要求：水泥稳定基层、底基层抗压强度标准表2（3）室内试验抗压强度满足下列二条件之一者为合格：a.室内试验每个试件强度均满足表2规定；b.室内试验试件抗压强度代表值R代满足表2规定。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案
目录：
1. 水泥稳定碎石施工方案简介
1.1 施工原理
1.2 施工工艺
2. 施工准备工作
2.1 选材准备
2.2 设备准备
3. 施工步骤
3.1 基础处理
3.2 施工工艺
4. 施工质量控制
4.1 施工过程监测
4.2 质量验收标准
水泥稳定碎石是一种常用的路面铺装材料，在道路建设中有着重
要的应用价值。
其主要原理是通过水泥与碎石的结合，形成坚固的路
面结构，具有较好的耐久性和承载能力。
在进行水泥稳定碎石施工时，首先要进行细致的施工准备工作。
施工准备工作包括选材准备和设备准备两个方面。
选材准备包括
对水泥和碎石的选择与采购，确保材料符合相关标准和要求。
设备准
备则包括施工机械设备以及施工人员的安全防护用具等。
在进行水泥稳定碎石施工时，首先要对路面进行基础处理，包括
清理、修补和打浆等工作，确保路面平整。
然后按照预定的施工工艺
进行铺装，注意控制施工温度和压实度，保证施工质量。
为了保证水泥稳定碎石路面的质量，需要在施工过程中进行监测
和控制。
可以通过密度检测、压实度测试等手段进行质量监测，最终
按照相关标准进行质量验收，确保路面的使用效果和寿命。
水泥稳定碎石施工技术方案
水泥稳定碎石施工技术方案水泥稳定碎石（简称水稳碎石）施工技术是一种通过加水泥将碎石固化而形成路面的工程技术。
它具有强度高、使用寿命长、施工周期短等优点，广泛应用于各种路面、厂房硬化、庭院铺装、机场跑道等建筑领域。
本文将介绍水泥稳定碎石的施工技术方案，包括工艺流程、材料使用、施工要点等。
一、工艺流程1、设计和勘察在施工前需要有专业的设计和勘察，以确定施工区域的具体情况，并制定出较为完善的技术方案，以确保施工安全和质量。
2、基层处理施工前需对基层进行处理，包括平整、清理、草皮翻掉，确保基层平整、光洁。
3、铺设维护层这一步相当于路面的底层，铺设的厚度为15~20cm。
在铺设维护层时，需要对碎石块进行夯实，使其紧实程度达到要求。
4、铺设水泥稳定层在铺设完维护层后，再铺设水泥稳定层，厚度为6~8cm。
在此过程中需要不断的进行水泥的混合，确认其质量。
5、压实在铺设好水泥稳定层后需立即进行压实工作，将其夯实。
这个过程中需要对设备进行校验，力度不能过大，以免影响路面的稳定性。
二、材料使用1、碎石水泥稳定碎石中使用的碎石应该平整、无尖锐角度，大小应掌握在3~15cm之间，以保证路面的稳定性和舒适度。
2、水泥普通混凝土使用的水泥一般可以在水泥稳定碎石施工中使用。
在施工中，水泥的种类一般为P.O 42.5级以上的普通Portland水泥。
3、辅助材料包括水、矿渣粉、草料等。
其中水是加入到水泥和碎石中，起到溶剂的作用，保持其混合均匀；矿渣粉可以调节水泥的凝固速度，增强水泥的韧性；草料的作用是辅助稳固碎石，增强路面能力。
三、施工要点1、质量保障。
在施工过程中要确保每个环节的质量，如基层的处理、比例的准确性、水泥的质量等。
在随后的施工过程中，要对施工现场进行严密的监督和控制，及时发现质量隐患，并及时解决。
2、水泥使用。
水泥在施工过程中是非常关键的，需要注意水泥的质量和用量，保持水泥的混合均匀，以确保其强度和耐久性。
3、碎石的压实。
水泥稳定碎石施工方案(1)
水泥稳定碎石施工方案(1)在道路建设和维护过程中，水泥稳定碎石作为一种常见的路基改良材料，具有较好的承载能力和抗水稳性。
本文将介绍水泥稳定碎石的施工方案，以确保施工质量和道路使用寿命。
1. 施工前准备在进行水泥稳定碎石施工前，必须进行充分的准备工作，包括：•路基地面处理：清理路基表面的杂物和积水，确保路基平整。
•砂质含量检测：检测路基原土中砂质含量，控制在合理范围内。
•水泥拌合比测试：根据设计要求，确定水泥拌合比，确保稳定性与强度的要求。
2. 水泥稳定碎石施工流程2.1 原土铺设在施工现场，首先进行原土铺设，使路基达到设计高度和坡度。
原土应经过充分均匀的压实，以提高整体稳定性。
2.2 筛选碎石选用适当规格的碎石，使用筛网将碎石进行筛选，确保碎石的均匀性和稳定性。
2.3 水泥拌合在碎石铺设之前，将水泥、碎石和适量水混合搅拌，形成均匀的混合料。
根据设计拌合比要求，控制水泥掺量和混合均匀度。
2.4 铺设碎石将混合好的水泥稳定碎石铺设在原土表面，通过碾压和夯实等方式将碎石均匀压实，确保稳定性和承载能力。
2.5 养护施工完成后，对水泥稳定碎石进行充分的养护，保持湿润环境和适当的固结时间，以提高路基强度和耐久性。
3. 施工注意事项•施工过程中需严格控制水泥掺量，避免过多或过少导致稳定性问题。
•水泥稳定碎石施工需在干燥天气进行，避免雨水影响混合料质量和工程进度。
•施工现场应经常进行质量检查和监测，及时调整施工参数，确保施工质量。
结语水泥稳定碎石是一种常用的路基改良材料，正确的施工方案对道路稳定性和使用寿命至关重要。
通过本文介绍的水泥稳定碎石施工方案，可以有效提高路基的承载能力和耐久性，为道路建设质量保驾护航。
水泥稳定级配碎石施工方案
水泥稳定级配碎石施工方案水泥稳定级配碎石是道路建设中常用的材料，通过水泥的稳定作用，能够提高碎石的承载能力和耐久性。
本文将介绍水泥稳定级配碎石的施工方案，包括选材、施工工艺等内容，以期为该类施工提供参考。
选材碎石选材碎石应选择硬度高、颗粒大小均匀的骨料，避免含有过多细粉及杂质，以保证强度和密实性。
一般建议采用角砾石作为碎石材料。
水泥选材水泥应选择符合国家标准的普通硅酸盐水泥，其品种应根据具体工程要求进行选择，常用的有42.5号和32.5号水泥。
施工工艺1.碾压：在进行碎石碾压前应先进行碾碎作业，将碎石进行初步打碎。
然后采用碾压机对碎石进行碾压，使其达到所需的密实度。
2.平整：碎石碾压完成后，对碎石表面进行平整处理，确保表面平整、无明显高低差。
3.洒布水泥：将选好的水泥均匀洒布在碎石表面，按设计要求控制水泥的用量。
4.混拌：使用混凝土搅拌车对碎石和水泥进行充分混合，以保证水泥均匀覆盖在碎石表面，达到稳定效果。
5.压实：混合完成后，采用碾压机对碎石进行二次碾压，使其达到设计要求的密实度和强度。
6.养护：施工完毕后，需要对水泥稳定碎石进行养护，防止其过早受力，一般养护期为3-7天。
施工注意事项1.在水泥和碎石混拌时应保持合理的水泥用量，过多会导致碎石与水泥的分离，影响施工效果。
2.碾压时应分层碾压，从上到下逐层进行，确保每一层都能够获得均匀的碾压密实。
3.施工现场应注意排水，避免积水对水泥碎石稳定层的影响。
4.在施工过程中要随时检查碎石和水泥的混合比例，确保施工质量。
结语水泥稳定级配碎石的施工方案涉及到材料的选择、施工工艺等多方面因素。
通过本文介绍的施工方案，希望能为该类工程的施工提供参考，保障工程质量和效果。
水泥稳定碎石（水泥稳定土）的施工方案及施工方法
⽔泥稳定碎⽯（⽔泥稳定⼟）的施⼯⽅案及施⼯⽅法⽔泥稳定碎⽯的施⼯⽅案及施⼯⽅法：㈠施⼯总体⽅案1、⽔泥稳定碎⽯基层每个点设两个拌和场，采⽤WCB500型稳定⼟拌和楼集中拌制。
15T以上⾃卸汽车运⾄施⼯现场，分两层摊铺，下层18cm，上层18cm，前场摊铺每个点采⽤⼆台ABG423型摊铺机成阶梯形（前后不超过15⽶）摊铺，⼀次性摊铺碾压成型。
双钢轮压路机、振动压路机、胶轮压路机配合碾压成型。
⼯艺流程详见⽔泥稳定碎⽯施⼯⼯艺流程图。
2、铺筑第⼆层时，在第⼀层铺筑完毕经养⽣成型后再进⾏。
㈡准备⼯作1、场地准备：⼀旦中标，将⽴即组织⼈员选点进⾏场地建设，平整硬化后进⾏拌和楼安装、调试，迅速组织施⼯材料的进场，同时做好场内排⽔⼯作和场内道路的畅通，保证运输车辆的顺利通⾏。
2、施⼯机械准备⼯作：开⼯之前做好机械的维修、保养⼯作，保证在施⼯期间不发⽣有碍施⼯进度的质量故障。
根据施⼯⼯艺要求配备⽔泥破拱器，以免⽔泥起拱停流，以及和拌和楼配套的摊铺机、压路机、⾃卸汽车和装载机、洒⽔车等，为满⾜施⼯要求配齐各种质量检测仪器。
（详见机械设备和检测仪器⼀览表）㈢混合料的组成设计⽔泥稳定碎⽯是由⼏种材料组合⽽成，为了确定各种材料组成⽐例，充分发挥各种材料的特性，获得性能优良的稳定材料，必须进⾏混合料的组成设计。
⽔泥稳定材料的组成设计包括：根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料和⽔泥；去顶合理的集料配合⽐例，⽔泥剂量和混合料的最佳含⽔量。
合理的⽔泥稳定碎⽯组成必须达到强度要求，具有较⼩的温缩和⼲缩系数(现场裂缝较少)，施⼯和易性好(粗集料离析较⼩)。
1、材料要求(1)⽔泥普通硅酸盐⽔泥、矿渣硅酸盐⽔泥、⽕⼭灰硅酸盐⽔泥都可以⽤于⽔泥稳定碎⽯路⾯基层施⼯，禁⽌使⽤快硬⽔泥、早强⽔泥以及其它受外界影响⽽变质的⽔泥。
路⾯基层采⽤强度等级较低的⽔泥，⽔泥各龄期强度、安全性等应达到相应指标要求：要求⽔泥初凝时间3⼩时以上、终凝时间不⼩于6⼩时。
水泥稳定碎石(砂砾)基层(底基层)施工方案
水泥稳定碎石基层施工方案一、引言水泥稳定碎石基层是道路、场地等工程中常见的一种基础层，具有较好的承载能力和稳定性。
本文旨在介绍水泥稳定碎石基层的施工方法及要点，提高工程施工质量。
二、材料准备1.水泥：选择优质的普通水泥，按设计要求配比。
2.碎石(砂砾)：应选用坚硬、质地良好的碎石或砂砾，符合工程要求。
3.水：清洁的饮用水。
三、施工工艺1.基层准备：清理基础土壤杂物，整平基面。
2.撒石层：将碎石铺设在基面上，厚度均匀，压实。
3.洒水湿润：在碎石表面洒水湿润。
4.撒水泥：均匀撒布水泥粉末于碎石表面。
5.搅拌铺设：使用机械设备搅拌碎石与水泥均匀，形成水泥稳定碎石。
6.压实整平：采用碾压机械对水泥碎石基层进行压实，确保密实度。
7.表面处理：修整基层表面，以待上部层铺设。
四、施工要点1.施工前应根据设计要求确定水泥、碎石、水的配比，严格按照比例进行搅拌。
2.水泥稳定碎石基层施工应避免在雨雪天气或温度过高、过低时进行。
3.施工时应做好基层湿润工作，确保水泥能够充分渗透到碎石中。
4.碾压时应控制好碾压机械的重量和行驶速度，避免碾压不均匀。
五、施工质量检验1.压实密度：使用密度计对基层进行密实度检测，达到设计要求。
2.强度检测：采用拆样试块或现场取样检测，检验水泥稳定碎石的抗压强度。
六、施工注意事项1.施工过程中应注意安全，做好现场防护措施。
2.施工工艺应严格执行，不得随意更改或省略施工环节。
3.施工人员应具备相关资质和技能，确保质量。
七、结论水泥稳定碎石基层的施工质量直接影响工程的使用寿命和安全性，施工单位应严格按照要求执行，确保施工质量。
通过本文的介绍，相信相关施工人员能够更好地掌握水泥稳定碎石基层的施工技朧和要点，提高工程施工质量。
水泥稳定碎石层施工方案
水泥稳定碎石层施工方案1. 引言水泥稳定碎石层是一种常用的路面基层结构，广泛应用于公路、铁路等交通设施建设中。
本文将详细介绍水泥稳定碎石层的施工方案，包括工作准备、施工流程、技术要点等内容。
2. 工作准备在进行水泥稳定碎石层施工之前，需要进行以下工作准备：2.1 原材料采购•水泥：采购优质水泥，符合相关标准要求。
•碎石：选用适当规格的碎石，确保其质量符合要求。
•混凝土搅拌机：选择适当型号的搅拌机进行搅拌。
2.2 设备检查•对混凝土搅拌机进行检查，确保其运行正常。
•检查振动压路机等相关设备，确保其性能良好。
2.3 施工人员培训•对施工人员进行培训，确保其具备水泥稳定碎石层施工的相关知识和技能。
3. 施工流程水泥稳定碎石层的施工流程主要包括以下几个步骤：3.1 基层处理•清理基层表面的泥土、杂物等。
•对基层进行平整，确保其平整度满足要求。
3.2 水泥稳定碎石层施工•在基层上均匀撒播碎石。
•使用混凝土搅拌机将水泥均匀撒播在碎石表面。
•使用振动压路机对水泥碎石进行压实，确保其均匀致密。
3.3 后期处理•对施工完成的水泥稳定碎石层进行养护，避免其过早负荷使用。
•定期检查维护水泥稳定碎石层，保持其平整度和稳定性。
4. 技术要点在水泥稳定碎石层施工中，有一些技术要点需要特别注意：4.1 水泥掺量水泥的掺量需要根据具体工程要求来确定，一般情况下，水泥掺量为15%-20%。
4.2 碎石规格碎石的规格要符合设计要求，并且需要经过筛分、洗净等处理。
4.3 压实度使用振动压路机进行碎石层的压实时，需要保持一定的压实度，以确保碎石层的稳定性和承载能力。
4.4 养护期施工完成后的水泥稳定碎石层需要进行养护，养护期一般为7-14天，期间需要进行适当的湿润保养。
5. 施工安全注意事项在进行水泥稳定碎石层施工时，需要重视施工安全，遵守以下注意事项：•施工人员需佩戴安全帽、手套、防尘口罩等个人防护装备。
•遵守现场施工规范，确保施工现场整洁有序。
水泥稳定级配碎石基层施工方案
水泥稳定级配碎石基层施工方案一、施工准备施工前应清理现场，确保施工区域平整无障碍物。
施工前应验收所需材料及设备，确保数量和质量满足施工需求。
二、材料准备2.1 水泥选用符合国家标准的水泥，保证水泥质量稳定。
2.2 细集料选择合适级配的细集料，保证碎石基层表面光滑均匀。
2.3 碎石选择符合规格要求的碎石，经过筛分、洗涤等处理，确保碎石质量符合要求。
2.4 水选用清洁无杂质的水源，保证混凝土的配制质量。
2.5 辅助材料根据设计要求选用适量添加剂、防水材料等辅助材料，提高混凝土的性能。
三、施工步骤3.1 碎石基层铺设1.确定基层标高和坡度要求，进行基层整平处理。
2.铺设碎石，厚度均匀、密实，保证基层稳定性。
3.2 水泥浇筑1.将水泥、碎石和水按比例配制成混凝土。
2.将混凝土均匀浇筑在碎石基层上，用振捣器进行振实。
3.3 养护1.混凝土浇筑后需及时进行养护，保持表面湿润。
2.养护时间视混凝土强度和环境温湿度而定，一般不少于7天。
四、施工注意事项1.施工过程中需保证碎石基层不受外力破坏。
2.混凝土浇筑时要注意均匀性，避免出现孔洞和裂缝。
3.养护期间应避免碎石基层受雨水侵蚀和机械损伤。
五、施工质量验收1.对施工完成的基层进行验收，检查基层平整度和密实度是否符合要求。
2.对混凝土表面进行质量检测，检查是否有裂缝、起砂等质量问题。
六、施工结束施工完成后及时清理现场，收拾材料和设备。
按照要求做好工程验收工作，确保施工质量符合设计要求。
以上是水泥稳定级配碎石基层施工方案的详细内容，希望对施工过程中有帮助。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案
《水泥稳定碎石施工方案》
一、施工准备工作
1. 确定施工区域并清理。
2. 准备好水泥、碎石、水泥搅拌机、压路机等施工设备和材料。
二、施工步骤
1. 铺设碎石：首先在施工区域铺设一层碎石，碎石的大小一般为5-20mm。
2. 水泥搅拌：将水泥和适量的水混合搅拌成糊状。
3. 均匀浇灌：将水泥糊均匀地倒在铺设的碎石上，确保每块碎石都被覆盖到。
4. 压实碎石：利用压路机对铺设的碎石和水泥糊进行压实，保证其紧密结合。
5. 养护：施工完成后，对其进行合适的养护，一般情况下养护7-10天。
三、注意事项
1. 施工时需确保天气适宜，避免雨天或温度过高的天气施工。
2. 确保水泥与碎石的比例和混合均匀，以保证施工质量。
3. 在施工过程中，应避免重型车辆或机械的过度碾压，以免损坏施工区域。
四、施工质量验收
1. 施工完成后，应对水泥稳定碎石进行验收，确保其厚度和均匀性符合设计要求。
2. 对碎石表面是否坚固、无裂缝、无蜂窝等进行检查，确保施工质量。
以上就是关于水泥稳定碎石施工方案的内容，希望对您有所帮助。
水泥稳定碎石实施方案
水泥稳定碎石实施方案水泥稳定碎石是一种将水泥与碎石混合并进行固化处理的工艺，用于改良土地基和道路基层的承载性能。
它具有施工简单、成本低廉、耐久性好等优点，被广泛应用于土建工程中。
本文将详细介绍水泥稳定碎石实施方案，包括施工准备、工程技术要点和注意事项。
一、施工准备1. 设计方案准备：根据工程要求和现场实际情况，确定水泥稳定碎石的设计参数，包括水泥掺量、碎石粒径等。
2. 材料选用：选择质量合格、规格适宜的水泥和碎石作为主要材料，水泥应符合相关标准要求，碎石应具备耐久性和适宜的粒径分布。
3. 设备准备：准备好搅拌设备、运输设备、压实设备等工具和机械设备。
4. 现场平整：将施工现场进行平整处理，清除杂物和障碍物，确保施工区域干净整洁。
5. 施工人员和安全设施：安排专业技术人员进行施工，确保工作人员的安全，并设置必要的安全设施，如护栏和警示标识等。
二、工程技术要点1. 原材料配比：按照设计方案中确定的水泥掺量和碎石粒径，进行合理的原材料配比。
2. 搅拌加水：将水泥和碎石放入搅拌设备中，按照一定的比例加水进行搅拌。
水泥稳定碎石要求搅拌均匀，水泥与碎石之间形成较好的粘合作用。
3. 运输铺设：将搅拌好的水泥稳定碎石通过运输设备运输至施工现场，铺设于工程基层之上。
铺设时应保证碎石与碎石之间的间隙不大于20mm，以确保水泥浆液能够充分填充。
4. 压实处理：使用压实设备对铺设的水泥稳定碎石进行压实处理，压实应分层进行，每层厚度一般不大于150mm，分多次压实，直至达到设计要求的压实密度。
5. 均匀洒水：在压实过程中，根据需要进行均匀洒水，保持土壤湿润状态，有利于水泥与碎石之间的粘结作用。
6. 开展试验和检测：对施工后的水泥稳定碎石进行试验和检测，包括抗压强度、抗剪强度、稳定性等方面的指标，以确保工程质量。
三、注意事项1. 控制水泥掺量：水泥掺量的过多或过少都会对水泥稳定碎石的固化效果产生影响，应根据实际情况进行控制。
水泥稳定碎石施工方案(详细)
水泥稳定碎石施工方案一■施工方法二.施工准备：1.测量放样：施工前,恢复中桩、边桩。
所有测量成果均报监理工程师的审批。
2、材料试验及配合比：对用于水稳的碎石进行取样，进行集料的筛分、压碎值、液限、塑性指数、击实试验等试验工作，并完成施工配合比的设计工作。
试验成果报不合格监理工程师的审批。
3、施工场地准备：对下承层顶面用人工对其表面进行清理修整。
=.水稳铺筑：1.混合料的拌和在拌和楼进行集中拌和，装载机供料，严格按施工配合比进行拌料。
出料后,后场试验员随机抽检混合料的含水量,控制混合料含水量比最佳含水量略大0∙5~1%控制混合料拌和时的水泥剂量应比试验确定的剂量增加03~0.5%。
严格控制拌和楼的出料质量，不合格的混合料严禁运至施工前场铺筑。
2、混合料采用15t自卸汽车运输至施工现场，汽车性能良好。
运输时，开车速度适宜、匀速，以免混合料离析、泌水。
运输汽车数量根据拌和楼出料速度、摊铺机施工速度和运距综合计算而定，保证施工连续正常。
汽车运至现场后有专人指挥卸料。
3、混合料的摊铺采用摊铺机呈摊铺施工。
摊铺机的标高控制采用在前进过程中根据感应两侧导线高度来控制熨平板高度，从而控制基层顶面标高。
摊铺机施工时，派专人跟在摊铺机后随时按导线高度拉线检测摊铺后的基层顶面标高，及时铲低或补料，消除离析现象，并及时向摊铺机操作员反映，及时调整摊铺机。
摊铺过程中，保证摊铺机连续、匀速作业，供料与摊铺机的行走速度密切协调，尽可能减少摊铺机停机次数。
摊铺机的螺旋布料器要布料均匀，以免影响基层顶面平整度。
4、水稳摊铺整幅长度达到30~50m后，开始对水稳进行碾压施工。
碾压遵循由（静压一小振一大振一静压收面）的原则进行，碾压方向与路中心线平行，由边到中依次连续均匀碾压。
水稳的碾压施工采用两台振动压路机完成。
先由振动压路机进行静压一遍，再进行小振一遍，然后进行大振碾压，然后再进行静压一遍。
碾压时后轮重叠1/2轮宽，压实后的水稳表面应平整、无轮迹或隆起。
水泥稳定碎石施工方案(水稳)
水泥稳定碎石施工方案(水稳)
一、前言
水泥稳定碎石施工，简称水稳施工，在道路、广场等基础项目中应用广泛。
本
文将介绍水稳施工方案，包括施工准备、材料配比、施工工艺等内容，以期为水泥稳定碎石施工提供参考。
二、施工准备
1. 施工前检查
在进行水稳施工前，必须对现场进行仔细的检查，包括地基情况、水泥、碎石
等材料质量，施工设备等方面的检查，确保施工质量。
2. 施工人员安排
安排专业的水稳施工人员，包括操作人员、监理人员等，确保施工过程中各项
工作有序进行。
三、材料配比
1. 水泥
根据设计要求确定水泥的种类和用量，一般采用普通水泥或硅酸盐水泥。
2. 碎石
选用规格合适的碎石，碎石应选用坚硬、耐磨、耐压的材料，确保道路耐久性。
3. 混合料
水泥和碎石的比例根据设计要求确定，一般水泥用量在5%-10%。
四、施工工艺
1. 碎石制备
将碎石经过筛分、洗涤等处理，确保碎石的质量符合要求。
2. 混合
将水泥和碎石按一定比例混合均匀，可采用搅拌机等设备进行混合。
3. 铺设
将混合料铺设在基础层上，通过振实、压实等方式确保混合料与基础层充分结合。
五、施工质量控制
1. 施工过程严格监控
施工过程中应加强监控，及时调整施工工艺，保证施工质量。
2. 施工后检测
施工结束后需对水泥稳定碎石进行密实度、稠度等方面的检测，确保施工质量符合要求。
结语
水泥稳定碎石施工是一项重要的基础工程，施工方案的科学性和严谨性直接影响工程质量。
只有在严格按照规范进行施工的情况下，才能确保水泥稳定碎石施工的顺利进行。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案1. 引言水泥稳定碎石施工是一种常用的道路基础层处理方法，通过将水泥与碎石混合，形成一层坚固的基础层，提高道路的承载能力和耐久性。
本文将介绍水泥稳定碎石施工方案，包括施工材料和工艺步骤，以及施工注意事项。
2. 施工材料2.1 水泥水泥是水泥稳定碎石施工的主要材料。
常用的水泥种类有硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。
根据工程需要选择合适的水泥种类。
2.2 碎石碎石是水泥稳定碎石施工中的骨料，用于提供基础层的强度和稳定性。
骨料应选择质量合格的碎石，具有良好的力学性能和颗粒分布。
2.3 水水用于混合水泥和碎石，调整混凝土的工作性能。
应使用清洁的淡水，避免使用含有盐类和杂质的水。
2.4 辅助材料辅助材料包括增强剂和掺合料。
增强剂可以提高混凝土的抗裂和耐久性能，常见的有纤维增强剂和聚合物改性剂。
掺合料可以改善混凝土的工作性能和耐久性，常见的有粉煤灰和矿渣粉。
3. 工艺步骤3.1 原材料准备将水泥、碎石和辅助材料按设计配合比准备好，确保原材料的质量和数量满足施工需求。
3.2 施工准备清理施工区域，确保基础层的地面平整和干燥。
准备好施工所需的工具和设备，包括搅拌机、振捣器、批量称重设备等。
3.3 混合制备将水泥、碎石和辅助材料按照设计配合比放入搅拌机中进行均匀混合。
混合时间通常为2-3分钟，确保混合均匀。
3.4 运输和铺设将混合好的水泥稳定碎石用运输设备运输到施工现场，并使用平整机进行均匀的铺设。
铺设厚度根据设计要求确定，一般为15-20厘米。
3.5 平整和压实使用平整机对铺设好的水泥稳定碎石进行初步平整，并使用振捣器对其进行压实，以提高基础层的密实度和均匀性。
在施工完成后，对水泥稳定碎石进行养护。
养护期间，应保持基础层的湿润，可采取喷水、覆盖湿布等方式进行养护，养护时间一般为7-14天。
4. 施工注意事项•预先制定详细的施工方案，包括施工工艺、材料配合比等。
•严格控制水泥稳定碎石的配合比和投料比例，确保混合均匀。
水泥稳定碎石施工方案06526
水泥稳定碎石施工方案06526一、基础准备1.确定施工区域：根据设计要求和道路规划，确定水泥稳定碎石的施工区域。
2.清理施工区域：清除施工区域内的杂物、沉积物和坡度不适合的现有路面，确保施工区域干净、平整。
3.处理软弱土层：如果施工区域存在软弱土层，需进行加固处理，可以采用夯实、加筋或填充加固等方法。
二、材料配合1.水泥：选择适用于路面基层稳定的普通硅酸盐水泥，质量符合国家标准要求。
2.碎石：选用符合规范要求的碎石作为稳定层的填料，其粒径应满足设计要求。
3.水：采用清洁、无杂质的自然水源，满足施工需要。
三、施工工艺1.初期稳定层施工（1）喷水湿润基层：在施工前，先对基层进行湿润处理，用自然水源喷水使基层表面湿润。
但要注意不要造成积水。
（2）均匀铺碎石：将碎石均匀地铺在湿润基层上，厚度根据设计要求调整，用铁锹或推铆锤等工具进行均匀压实。
（3）水泥撒播：在铺设的碎石层上均匀撒播水泥，控制用量按设计要求进行。
注意撒播不要过多，以免影响固结效果。
（4）翻拌铺实：用机械设备进行翻拌铺实，保证水泥充分混合、分散于碎石中，并使整个碎石层均匀压实。
2.后期维护（1）养护：初期稳定层施工完成后，需要进行养护，以确保水泥的充分固化。
养护期间要注意保持施工面的湿润和避免外力冲击。
（2）密封：根据需要，可以对已养护完成的水泥稳定碎石层进行密封处理，以提高路面的耐久性和防水性能。
四、施工要点和注意事项1.施工前必须对基层进行处理和清理，确保基层干净、平整。
2.施工前要调查基层情况，了解土层特性，如果存在软弱土层，需要进行相应的处理。
3.施工过程中要保持施工面湿润，避免过度干燥或过度积水。
4.水泥掺入碎石时，要保证水泥在碎石中的分散均匀，尽量减少偏析。
5.施工完毕后，要进行适当的养护工作，养护期间要注意保持施工面的湿润。
6.施工完毕后要及时清理施工现场，并进行维护和加固工作，确保工程质量。
以上是一个水泥稳定碎石施工方案的概述。
水泥稳定碎石技术方案详解
水泥稳定碎石施工技术方案1、施工准备在施工前，要对底基层进行检查与验收，并清除路基表面尘土、杂物。
（1）底基层外形检查组织测量人员对施工段导线点、水准点进行复核、并恢复中线，保证路基宽度不发生偏移，同时对底基层高程、宽度、横坡度等进行复测；（2）底基层压实度检查、修补组织试验人员对底基层的压实度进行检查，凡不符合要求的路段，上报监理组和业主，分析原因并分别采取补充碾压、填换好的材料等措施，以保证底基层的质量不影响路面基层的摊铺；2、材料准备（1）水泥本工程将采用P.042.5复合硅酸盐级缓凝水泥。
水泥各龄期强度、安定性等应符合规定，水泥初凝时间不小于3小时，终凝时间不小于6小时。
要求采用水泥检测结果（3天强度报告）如下：（本工程碎石采用的石料，严格按照设计要求，控制用于本工程碎石的最大粒径不大于31.5㎜，规格为0~3㎜，3~5㎜，5~15㎜，15~26.5㎜。
（3）水本本工将直接采用现场饮用水。
（4）混合料组成设计根据水泥稳定碎石的强度要求标准（重型击实试验、7天浸水无侧限抗压强度为3.5MPa），通过相关试验选取最适宜的水泥稳定碎石配合比。
（1）取土地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例，要求组成混合料应符合表1的规定，且4.75mm、0.075mm的通过量应接近级配范围的中值；（2）取工地用水泥和碎石按不同水泥剂量配制6组混合料（水泥:集料=2.5:100、3.0:100、3.5:100、4.0:100、4.5:100、5.0:100）,制备不同比例的混合料。
用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度；（3）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准，98%,下基层97%）制备混合料试件，在标准的条件下保湿养生6天，浸水1天后取出，做无侧限强度试验；根据试验结果从中选取既能满足强度要求又经济实用的一组配合比作为生产配合比。
水泥稳定碎石施工技术方案
水泥稳定级配碎石施工技术方案及施工工艺一、工程概况沪宁高速公路扩建先导试验段为沪宁高速公路江苏段起点至江苏省主线收费站之间，设计桩号K + —K + ，全长m.扩建是以路基两侧拼接加宽为主,由原来的四车道对称拓宽为八车道，路面宽由26m扩宽至42。
5m。
水泥稳定级配碎石以其具有强度高、稳定性好、抗水耐冻、成板体、很强的抗干缩能力及抗温缩能力等优点，被越来越多地用于基层。
基层是路面结构的主要承重层，其质量和平整度对路面的使用性能和使用寿命起至关重要的作用,为确保施工质量、争创精品工程，拟订在k + k + 先做试验段（全长200m)，为日后正式开工总结经验、数据，从而达到优化施工工艺、提高经济效益的目的。
二、水泥稳定级配碎石试验段的主要任务如下：（一）、施工原材料的质量及混合料的配合比设计是否满足设计要求和质量要求，并确定施工用生产配合比。
（二）、检验拌和、运输、摊铺、碾压、养生等所投入人员、设备的可靠性，包括人员的组合及机械设备配备的规格和数量.（三）、确定一次最佳施工长度、摊铺厚度与松铺系数，测定并尽量缩短从拌和到碾压成型所需时间。
（四）、检验各道工序的质量控制措施:1混合料最佳含水量的控制，水泥剂量的控制，级配碎石的数量控制。
2摊铺方法,标高、平整度等指标的控制.3压实顺序、速度、遍数及压实度的快速测定。
（五）、确定每公里所耗原材料、机械台班、人工费及其他待摊费用等经济技术指标。
三、试铺前准备工作(一）、施工机械与小型机具的准备（二）原材料的准备及混合料组成设计1、材料要求(1）水泥：普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥都可用于水泥稳定级配碎石基层施工，禁用快硬性水泥、早强水泥及已受潮变质的水泥，宜选用强度等级较低的325#或425＃水泥，要求初凝时间3h以上,终凝时间较长（6h以上为宜）水泥各龄期强度、安定性等指标达到相应要求，经检测牌水泥符合要求。
水泥采用罐装，可有效防潮、防雨淋，但应注意在水泥进厂入罐时，刚出炉的水泥要停放七天，夏季高温期,水泥入罐温度不能高于50℃，高于此值,应采取有效措施降温后，方可使用。
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水泥稳定碎石施工技术方案1、施工准备在施工前，要对底基层进行检查与验收，并清除路基表面尘土、杂物。
（1）底基层外形检查组织测量人员对施工段导线点、水准点进行复核、并恢复中线，保证路基宽度不发生偏移，同时对底基层高程、宽度、横坡度等进行复测；（2）底基层压实度检查、修补组织试验人员对底基层的压实度进行检查，凡不符合要求的路段，上报监理组和业主，分析原因并分别采取补充碾压、填换好的材料等措施，以保证底基层的质量不影响路面基层的摊铺；2、材料准备（1）水泥本工程将采用P.042.5复合硅酸盐级缓凝水泥。
水泥各龄期强度、安定性等应符合规定，水泥初凝时间不小于3小时，终凝时间不小于6小时。
要求采用水泥检测结果（3天强度报告）如下：（本工程碎石采用的石料，严格按照设计要求，控制用于本工程碎石的最大粒径不大于31.5㎜，规格为0~3㎜，3~5㎜，5~15㎜，15~26.5㎜。
（3）水本本工将直接采用现场饮用水。
（4）混合料组成设计根据水泥稳定碎石的强度要求标准（重型击实试验、7天浸水无侧限抗压强度为3.5MPa），通过相关试验选取最适宜的水泥稳定碎石配合比。
（1）取土地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例，要求组成混合料应符合表1的规定，且4.75mm、0.075mm的通过量应接近级配范围的中值；（2）取工地用水泥和碎石按不同水泥剂量配制6组混合料（水泥:集料=2.5:100、3.0:100、3.5:100、4.0:100、4.5:100、5.0:100）,制备不同比例的混合料。
用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度；（3）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准，98%,下基层97%）制备混合料试件，在标准的条件下保湿养生6天，浸水1天后取出，做无侧限强度试验；根据试验结果从中选取既能满足强度要求又经济实用的一组配合比作为生产配合比。
2、设备配置施工主要设备配置如下：（1）铺筑试验路段正式开工之前，要进行试铺，试铺路段选择在经验收合格的底基层上进行，其长度为300m～600m左右，通过试铺要决定的内容如下：A、验证用于施工的混合料配合比例；B、确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数（约为1.20～1.30）；C、确定标准的施工方法，包括：①混合料配合比的控制；②混合料的摊铺方法和适用的机具（包括摊铺机的行走速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺的间隔距离，一般为5～8m）；③混合料含水量的增加和控制方法；④压实机械的选择与组合、压实的顺序、速度和遍数；⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合；（2）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。
4、施工工艺水泥稳定碎石混合料采用中心站集中拌和（厂拌法）施工（1）准备工作①认真测量放样，恢复中桩和边桩，直线10m一桩，曲线每5m 一桩，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数，算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线；②清除底基层表面的浮土、积水等，并将底基层表面洒水湿润。
（2）混合料的拌和（3）混合料的运输①采用自卸汽车进行运输，运输车辆在每天开工前，要检查其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。
运输车辆数一定要满足拌和出料与摊铺数量需要，并略有富余；②已拌和的混合料尽快运送到铺筑现场。
车上的混合料应覆盖，减少水分损失。
3.1施工工序3.4 水泥稳定碎石施工为保证水泥稳定碎石施工为保证质量，选取K1+440~K1+600为本次试验段，确定松铺系数。
我方计划从拌和到现场碾压完成，时间控制在3小时以内。
（一）混合料的拌和①开始拌和前，拌和场的备料应能满足3～5天的摊铺用料；②每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高，拌和时水泥剂量增加0.5%，实际采用的水泥剂量和现场抽验的实际水泥剂量要小于5.5%；③混合料拌和连续拌和模式，每小时可拌和约350吨水稳混合料。
开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量；随时在线检查配比、含水量是否变化。
④每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每天1～2小时各检查一次拌和情况，检验其配比、集料级配、含水量是否变化。
高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整；⑤拌和采用强制式拌和，要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装料时运输车辆前后移动，最少分三次装料，避免混合料离析。
坚决不允许采取自由跌落式落地成堆、装载机装料运输的办法出料。
⑥对于拌和的混合料，进行检测。
混合料检测项目及频率0.075mm，±1%；≤4.75mm，±4%；>4.75mm，±6%。
（二）混合料的运输（1）本次施工配备20辆载重30吨的自卸货车装运混合料。
运距约3km，时间在8分钟左右。
（2）运输车辆在开工前，检验其完好情况，装料前将车厢清洗干净。
（3）混合料拌和完成后尽快运送到铺筑现场。
车上的混合料用帆布进行覆盖，以减少水分损失。
（4）如运输车辆中途出现故障，我方将组织机修工立即排除，如短时间内无法排除故障，车内混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，予以废弃。
（三）混合料的摊铺（1）本工程水泥稳定碎石基层采取二次摊铺成型方法。
2台DTU95摊铺机梯队联合作业。
采用，38cm厚水泥稳定碎石基层分19cm（上层）+19cm（下层）2层摊铺。
（2）摊铺底基层前清除作业表面的浮土，积水等。
并将作业面表面洒水湿润。
摊铺下层基层前将底基层顶面洒水湿润；摊铺上层基层前将下层表面喷洒水泥净浆，按水泥质量计，不少于 1.0~1.5kg/m2。
水泥净浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度不大于摊铺机前30~40m为宜。
（3）摊铺前仔细检查摊铺机各部件，并进行试运转，确定机械可靠性。
（4）调整好传感器臂与钢丝的关系，严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
摊铺厚度在实际施工过程中视情况进行微调，按照“宁高勿低、宁铲勿补”的原则控制施工。
（5）摊铺机以梯队形式作业，摊铺速度控制在1~3m/min。
两台摊铺机要保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，确保摊铺接缝平整。
摊铺机应连续摊铺，当遇特殊情况供料不足时，采用最低速度摊铺，禁止停机待料。
（6）在摊铺机后面设专人消除离析现象，及时铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
（7）施工过程中，摊铺操作手6人，压路机操作人员5人，模板支护6人，测量4人，拌站试验人员2人，现场施工试验人员3人，其余辅助操作工24人。
（四）混合料的碾压选用初压、复压、终压的碾压步骤，以达到最佳碾压效果。
①先用3台22T单钢轮XS222压路机静压1遍，强振碾压3遍；②再用1台26t重型胶轮压路机XP261碾压2遍，直至密实，检测压实度，如压实度不够，胶轮再补压；③最后用1台双钢轮CC622压路机静压打光。
（五）混合料的接缝设置（1）水泥稳定碎石施工结束后要设置横缝。
（2）横缝设置与路面车道中心线垂直，接缝断面为垂直竖向。
其设置方法如下：①人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的另一侧用砂砾或碎石回填，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料并压实。
②在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。
摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。
③重新摊铺时，根据松铺系数确定摊铺厚度，确保与已铺筑水稳顺接。
用3米直尺跨缝检测接缝平整度，确保压实度≤8㎜，符合设计要求。
避免出现与下次铺筑路段接头处形成“凸”起或“凹”下接头面。
（3）施工过程中水泥稳定碎石基层如出现收缩裂缝，应采用聚酯玻纤布贴缝。
（六）混合料的质量问题处理方式压实度不合格：（1）如压实度不合格，且在初凝前，则进行补压，如已进入终凝，则对该路段铲除返工。
（2）加强搅拌设备的计量检定，保证其计量精度；因混合料在运输、摊铺碾压过程中会产生部分水份损失，搅拌时用水量原则上按大于最佳含水2%～3%进行控制。
（3）加强砂（石屑）、石原材料检测，当砂（石屑）、石原材料改变时，重新进行配合比试验。
（4）加强操作工人的质量意识教育，加强对操作工人的技术交底，确保碾压过程的规范性。
平整度不合格：（1）加强混合料拌制过程的规范性；混合料卸料后如发现均匀性差，则人工重新拌合。
（2）加强基层碾压的规范性，不允许出现轮迹现象；碾压结束后，严禁压路机停放在刚成活的基层面上。
（3）采用拉线控制松铺高度，除纵向拉线控制外，强调横向拉流动线进行检测，发现有低洼处时，在碾压前及时填补；加强技术教育，严格控制路基平整度。
高程、厚度不合格：（1）对于局部高程偏高的部分，则进行铲除处理；如高程偏低，且在初凝前，可进行薄层填料处理，如已超过初凝时间（313min），则不进行处理，待基层施工时，进行调平，确保质量。
（2）加强基层顶面高程控制点的测量复核工作，确保其准确性；按照先前确定的松铺系数，基层碾压后及时检测高程并调整松铺系数；加强操作工人的技术教育，强调拉线后的校对工作。
芯样不完整或松散：（1）如出现芯样不完整或松散的情况，则根据范围进行铣刨处理，重新铺筑。
（2）严格执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。
养生时间控制不少于7d或养护至铺筑上层面层时为止；如施工区域封闭交通，则严禁施工车辆在已形成的基层面上通行；如施工区域无法封闭交通，则限制重车通行。
严禁压路机在已碾压成活的基层面上转弯、掉头。
（七）混合料的养生及成品保护试验段水泥稳定层碾压成型后，立即进行质量检查，并开始养生。
养生采用在基层表面覆盖一层透水无纺土工布湿润的方法，保持基层处于湿润状态。
用洒水车洒水养生，每天洒水次数视气候而定，整个养生期间始终保持水泥稳定碎石基层表面湿润。
基层养生期不小于7d，下层水泥稳定土碾压完后，养生7d后铺筑上层水泥稳定碎石。
在铺筑上层混合料之前，应始终保持下层表面湿润。
为对已完成路段的成品进行保护，在养生期间进行交通管制，封闭交通，禁止无关车辆通行。
如不能封闭交通时，限制重车通行，其他车辆的车速不得超过30km/h。
（八）试验检测（1）施工过程中进行的试验检测①压实度检测。
在水泥稳定碎石摊铺过程中，碾压完成后要立即检测压实度。
压实度采用灌砂法，按规范要求的频率进行。
对达不到要求的马上补压，直至达到压实要求为止。
②含水量、水泥剂量、级配检测。
混合料拌和完成后，及时取样检测水泥剂量、含水量，并将所取混合料烘干后进行筛分，及时将检测结果通知拌和站作人员以便达不到要求时及时调整。
不合格混合料应废弃。
（2）施工后进行的试验检测水泥稳定碎石基层养生7天后要检测弯沉和钻取芯样进行强度检测。