涂装检验规范DOC
(完整版)喷漆检验规范
I.功能测试Performance Test所有喷漆物应该通过各项测试，包含膜厚测试、硬度测试、耐磨测试、百格测试、抗化性测试及色差量测。
注意物品表面需洁净，不得有脏污、灰尘、油污及指痕等情况。
A.膜厚测试: P aint Thickness Test量测喷漆膜厚（包含面漆及底漆），必须符合厚度规范。
一般而言，Akzu Nobel 与EGYPTIAN 底漆约在15±5μm，面漆约在25±5μm，总和最少需要30~100μm，而Cashew 底漆与面漆皆为10-15μm；膜厚测试最终以成品图面尺寸+0.2/-0mm为量测依据。
＊采用破坏式或非破坏式的量测仪器皆可，如用非破坏式仪器需利用平整性良好的金属片来作为试片，并注意仪器归零的校正。
B.硬度测试: P encil Hardness Test1.使用滑车式的测试仪器，铅笔采用Mitsubishi “UNI”型号。
2.测试仪器需荷重750g，铅笔角度为45度。
3.测试长度需超过25 mm，硬度需高于2H，5条需无刮痕，需用成品测试。
测试长度需超过25 mm，硬度需高于3H，5条允许1条刮痕，需用成品测试。
4.C.耐磨测试:一.RCA Abrasion Test1.测试仪器为Norman Abrasion Wear，型号7-IBB-647，纸带规格为11/16inch 宽。
2.测试环境在室温条件㆘，湿度需维持在30-60%。
纸带储存湿度需维持在30-60%，最佳环境为40%。
3.仪器㆖荷重175g，耐磨需达到38mm长30次/分钟100次，不能见底材为合格标准。
4.利用六十倍放大镜观察，表面不得露出底材始符合规格。
二.橡皮擦Test1.测试型号EF74。
2.测试环境在室温条件㆘，湿度需维持在30-60%。
纸带储存湿度需维持在30-60%，最佳环境为40%。
3.仪器㆖荷重500g，耐磨需达到15mm长1000次，不能见底材为合格标准。
涂装检测操作规程
涂装检测操作规程1. 引言本文档旨在规范涂装检测的操作流程和步骤，确保涂装质量符合标准要求。
涂装检测是在涂装工艺完成后，对涂层进行质量检验的重要环节。
通过本规程的执行，可以保证产品表面的涂装质量，提高产品的品质和可靠性。
2. 检测准备涂装检测前需要准备好以下设备和材料：•低倍显微镜•高倍显微镜•手提式光谱仪•手套•塑料刮板•纸巾•清洁溶剂•检测记录表3. 检测步骤3.1 表面检查1.使用低倍显微镜检查涂装表面。
2.注意观察涂层是否均匀，是否有起皮、麻粒、气泡等缺陷。
3.使用手套沾取少量清洁溶剂，用纸巾轻轻擦拭涂层表面，观察是否有涂层剥离、颜色移溶等情况。
3.2 颜色检测1.使用高倍显微镜观察涂层颜色的均匀性和一致性。
2.检查涂层颜色是否符合规定的色号。
3.如发现涂层颜色不一致，使用手提式光谱仪进行光谱分析，确定涂层颜色的差异原因。
3.3 薄膜测厚1.使用手套沾取少量清洁溶剂，擦拭涂装表面，确保表面干净。
2.使用薄膜测厚仪测量涂装膜的厚度。
3.根据产品要求，判定涂装膜的厚度是否符合标准要求。
3.4 粗糙度检测1.使用手套沾取少量清洁溶剂，擦拭涂装表面，确保表面干净。
2.使用粗糙度检测仪器，检测涂装表面的粗糙度。
3.判断涂装表面的粗糙度是否符合产品要求。
4. 检测记录和处理对于每一次涂装检测，都应详细记录检测结果和检测过程中的任何异常情况。
记录信息应包括检测时间、检测人员、检测设备、涂装表面情况、颜色检测结果、薄膜测厚结果和粗糙度检测结果等。
如果检测结果不符合标准要求，应立即采取相应的措施进行处理。
处理措施可能包括重新涂装、修复涂层缺陷等。
处理结果也需要记录下来，并追踪该产品的后续使用情况。
5. 结论涂装检测是保证产品质量的重要环节，通过制定本操作规程，可以确保涂装工艺的稳定性和产品表面涂装质量的一致性。
执行本规程，不仅可以提高产品的品质和可靠性，还可以帮助发现和解决潜在的涂装质量问题，减少不良品率。
注塑件涂装件检验规范
注塑件、涂装件检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为使公司注塑件和喷涂件的外观检查判定有明确统一的依据，特制定本作业指导书。
2.0使用范围本规范适用于公司注塑、涂装的进料，生产，出货检验。
3.0术语3.1 塑胶件：3.1.1银丝：低分子挥发物、水分等气体在塑料表面形成的不破裂银丝状斑纹。
3.1.2飞边：模塑过程中，浸入模具各模面缝隙间，并留存在制品上的剩余物。
3.1.3檫毛：制体脱模后，表面因机械原因产生无光泽的痕迹，手摸无深度感，用光腊檫试，不能消除。
3.1.4划痕：制件脱模后，表面因机械原因产生有深度的痕迹。
3.1.5白印：制件在脱模时产生的白化的现象。
3.1.6暗泡：塑料成型时，由于残留的空气或其它气体而在制品内部形成的气泡缺陷。
3.1.7烧焦：模具排气不良，注塑时，在制件表面局部部位产生变色、焦化现象。
3.1.8熔接痕：在塑料成型过程中，由不同流向塑料在制件表面形的痕迹。
3.1.9缩痕：由于壁厚及其它原因，注塑后，制件表面形成的凹坑。
3.1.10脱皮、分层：由于混料或其它原因、废丝、废屑，在注塑过程中被冲积到塑件表面而形的块状层状或点状与周围部分颜色不同或花斑色现象。
3.2喷涂件：3.2.1涂层厚度：又称膜厚，系指涂层厚度是指漆膜覆盖在塑胶制品表面上的厚度。
3.2.2涂层附着力：附着力是指涂料与被涂物之间或涂层与涂层之间相互结合的强度。
3.2.3颜色与色差：颜色是指涂层附着在塑材表面后通过外界光源照射所反应出来的颜色。
3.2.4涂层光泽：涂层光泽是涂层外观质量的一个主要性能指标，是涂层表面在外界光源影响下所表现出的明亮度。
3.2.5涂层硬度：硬度是表面涂层结构强度的重要性能之一，可理解为涂层附着在塑材上被另一物体攻击时所表现在阻力。
3.2.6涂层耐磨度：喷涂件涂层与外界物发生接触、磨擦时所能承受被破坏的能力。
3.2.7涂层耐腐蚀：耐腐蚀是指抗化学成份而不造成破坏的能力。
涂装件外观检验通用规范
编号： 页码：2/7
1． 目的： 明确和规范公司涂装产品的表面检验标准，以确保生产和检验有章可循，确保产
品受入检验及出荷品质符合行业及客户要求。 2． 适用范围：
本标准适用于公司所有涂装品的受入检验，完成品检验，以及外协供应商。
3.职责 3.1 品质部：依本标准进行检验与测试； 3.2 物流部（仓库）依本标准进行仓存。
以上 ,允许 3 以上 ,允许 5
处以内
处以内
宽 0.20mm 以 宽 0.30mm 以
内,长度
内,长度
10mm 以内，间 20mm 以内，间距
距100mm 以上， 150 mm以上，可
可以接收3处
以接收5 处
深度≥0.20mm 深度≥0.50mm
不接受
不接受
C 级面 可接受，但不能对 产品造 成功能性影响。 具体可参照样板。
变化，或仅有少量涂层迁移到软布（或脱脂棉）上为合格（用 95%无水酒精，则来 回擦拭涂膜50 次） 7.3.5 盐雾试验： 具体操作依据盐雾试验作业指导书，具体标准按客户产品图纸要求或国家相关标准或
行业相关标准执行，一般来说按5%盐水35℃500H 不发霉氧化管控（未特别指示情 况下）。
7.3.6 耐湿性 没有特别指示的情况下：50℃湿度98%以上的恒温恒湿,240 小时无异常。 7.3.7 耐沸腾水性 没有特别指示的情况下：浸入自来水 98~100℃ 3 小时无异常。 7.3.8 耐湿水性 没有特别指示的情况下：浸入自来水 40~50℃240 小时无异常。 7.3.9 耐盐水性 没有特别指示的情况下：100%NaC1 液体中浸泡(20℃)240 小时无异常 7.3.10 耐碱性 没有特别指示的情况下：5%NaOH 液体中浸泡(20℃)48 小时无异常 7.3.11 耐酸性没有特别指示的情况下：5%醋酸液体中浸泡(20℃)24 小时无异常 7.3.12 耐油性 没有特别指示的情况下：60℃ Spindle油中浸泡60分钟无异常 附加说明：以上性能测试项目只列入描述，具体项目要求依据喷涂行业标准进行。
金属表面喷涂检验规范(涂装规范细则)
1.0目的规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验方法﹑检验规则等，其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求2.0 围本文件适用于喷粉生产质量检验。
3.0定义3.1 A级表面:能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面；3.2 B级表面:不明显的外部表面和开启门后能看见的部表面；3.3 C级表面:不易察看的部和外部表面；3.4 起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起；3.5 针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔；3.6 桔皮：喷涂涂料产生的凸凹，象桔皮一样的斑点；3.7 异物：空气中灰尘，喷涂机污物等杂物；3.8 凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷；3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但看不见底层表面；3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及底层表面；3.11 厚边：喷涂时在产品边缘或折弯角处的涂料堆积现象，包括因局部保护不良而产生的毛边；3.12 流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积；3.13 露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象，常见于折弯角处/孔的边缘截面，基材切口边缘截面等部位；3.14 剥落：一道或多道涂层脱离上涂层，或涂层完全脱离基材的现象；3.15 缩孔：涂层干燥后滞留的若干大小不等，分布各异的图形小坑现象；3.16 开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起的；3.17 粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉。
4.0 输入4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规4.2 金属零(组)件的喷漆技术规5.0 输出喷涂检验日报表6.0 工作程序6.1 主要检验工具6.1.1 色差仪。
6.1.2 涂层测厚仪。
6.1.3 本公司标准样板。
6.1.4 透明杂物判定表。
6.1.5 切刀及透明胶带(采用3M公司生产的 Scotch 250# 胶带)。
6.1.6 100%工业酒精。
6.1.7 白色棉质软布(或脱脂棉)和端面直径为6.3mm,长40mm的圆柱形木棒。
钢结构涂装验收规范
钢结构涂装验收规范篇一：钢结构涂装工程施工质量验收规范钢结构工程施工质量验收规范·钢结构涂装工程·钢结构防火涂料涂装中文词条名：钢结构工程施工质量验收规范·钢结构涂装工程·钢结构防火涂料涂装英文词条名：I 主控项目14.3.1 防火涂料涂装前钢材表面除锈及防锈底漆涂装应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
检查数量:按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3 件。
检验方法:表面除锈用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923 规定的图片对照观察检查。
底漆涂装用干漆膜测厚仪检查，每个构件检测5 处，每处的数值为3 个相距50MM 测点涂层干漆膜厚度的平均值。
14.3.2 钢结构防火涂料的粘结强度、抗压强度应符合国家现行标准《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24:90 的规定。
检验方法应符合现行国家标准《建筑构件防火喷涂材料性能试验方法》GB 9978 的规定。
检查数量:每使用100T 或不足100T 薄涂型防火涂料应抽检一次粘结强度；每使用500T 或不足500T 厚涂型防火涂料应抽检一次粘结强度和抗压强度。
检验方法:检查复检报告。
14.3.3 薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。
厚涂型防火涂料涂层的厚度，80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85%。
检查数量:按同类构件数抽查10%，且均不应少于3件。
检验方法:用涂层厚度测量仪、测针和钢尺检查。
测量方法应符合国家现行标准《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24:90 的规定及本规范附录F。
14.3.4 薄涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于0.5MM；厚涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于1MM。
检查数量:按同类构件数抽查10%，且均不应少于3 件。
检验方法:观察和用尺量检查。
Ⅱ 一般项目14.3.5 防火涂料涂装基层不应有油污、灰尘和泥砂等污垢。
涂装作业检验规程
1 目的为规范公司涂装检验主要流程，质量控制部门在质量管理工作中有效的履行自身职责，提高涂装施工作业的专业性，减少质量返工，有效的降低涂装作业成本，完善涂装作业流程中意外情况的处理机制，提高公司涂装作业能力。
2 术语与定义无3 适用范围3.1本规程规定了涂装作业施工中从涂料进厂，工艺的制定，涂装施工作业，质量控制等各个质量控制人员的工作职责。
3.2本规程适合公司业务涉及的铁基，非铁基以及金属热镀，冷喷，热喷等所有防腐，阴极保护作业产品。
4 职责4.1 操作人员、QSHE检验人员都要经过一定的培训，掌握基本涂装原理。
4.2 应对工作环境（杂质、温度、湿度、露点等）进行控制，以满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。
4.3 QSHE检验员应检查涂装施工的整个过程，检查重点应放在表面处理和涂装施工的起始，以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，QSHE检查人员对现场操作负有监督的责任和权限。
4.4 QSHE检验人员应认真、如实、完整地填写原始记录，并按规定程序签名、处理、传递和保管，使之具有可追溯性。
4.5 涂料的进厂检验，材料收集，施工过程的质量检验和控制以及条件监督主要由QSHE检验员负责，并形成可追溯的记录，配合业主或是监理方的验收。
5 过程描述5.1 涂装流程5.1.1 涂料后进厂后由QSHE 检验员对来料包装，标识，生产日期，保质期进行审核，收集质保书，技术说明书等，合格方可入库。
5.1.2 涂装每道表面处理作业完成后都需QSHE 检验员验收合格方可进入下道程序。
表面处理后发现有上道程序遗留缺陷需运营部配合安排处理。
1)依照SSPC SP-1的标准对结构或是设备表面进行去油，脱脂处理，处理完后报QSHE检验员检测。
2)构件表面处理前QSHE 检验员需对磨料和压缩空气进行确认是否满足项目要求，必要时需进行实验确认，用以寻找正确合适的磨料配方。
3）对表面进行除锈处理以达到工艺和标准要求的状态和粗糙度。
涂装质量检验规则
○
△
○
○
滑油舱、燃油舱
○
△
○
○
注：1） 标志“○”代表船东检验项目，“△”代表船东抽检项目。 2） 通常船东代表可根据品质监控的需要自由出入作业现场。但出入时不可以影响 现场作业，也不可以对船厂造成额外费用。
6 照片 6.1 本标准包括不同状况表面处理等级典型样板照片 22 张，见附录 A。 6.2 喷射清理的 12 张照片是表示使用钢丸钢砂混合磨料进行干法喷射清理后的钢材表面 状况。使用其他种类的磨料进行喷射清理时，清理后的钢材表面可能具有不同的外观和颜 色，仍可参照这些照片进行评定。
4 检验要求 4.1 表面处理等级及检验标准 4.1.1 表面处理等级 4.1.1.1 一次表面处理等级
其文字叙述如下： Sa-21/2 对未表面处理的钢板进行拋丸处理 在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈 和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。参见照片 No.1。 4.1.1.2 二次表面处理等级 4.1.1.2.1 二次表面处理等级符号及样板照片序号参见表 1 ,
5.2.2 表面处理与涂装质量船东验收项目，除船舶建造合同另有规定外，一般应符合表 4
的要求。
表 4 船东检验项目
阶段
部位
分段阶段
后续阶段
表面处理 完工涂层 表面处理 完工涂层
船体外板
○
△
○
○
压载舱
○
○
○
○
淡水舱
○
△
○
○
隔离舱、空舱、管弄
Байду номын сангаас
○
○
○
○
货舱、货油舱（涂装区域）
喷漆检验标准规范.doc
喷漆检验标准规范.doc【范本一：专业严谨风格】正文：一.引言欢迎使用本文档，本文档旨在规范喷漆检验标准的执行。
本文档适用于对各类喷漆工件进行质量检验的过程，旨在提高喷漆质量，确保产品质量达标。
本文档详细了喷漆检验的各项规范和要求，旨在为喷漆检验提供准确、全面的标准。
二.相关术语定义2.1 喷漆：指将漆料通过喷涂工艺涂覆在工件表面的过程。
注释：喷涂工艺是一种常用的表面涂装方式，可用于美化产品外观、改善产品的防护性能等。
2.2 检验标准：指用于对喷漆质量进行评估、判定和控制的一系列规定和要求。
注释：检验标准是确保喷漆质量符合要求的基础，合理的检验标准可以提高产品的质量稳定性和一致性。
2.3 工件：指待喷漆的物体或零部件。
注释：工件可以是金属、塑料、玻璃等各种材质的产品。
三.检验标准的制定和修订3.1 检验标准的制定：a) 基于国家相关标准和法律法规制定喷漆检验标准。
b) 参考行业内优秀企业的经验，结合本企业的实际情况制定检验标准。
c) 定期进行检验标准的评审和修订，确保检验标准与技术水平的同步更新。
3.2 检验标准的修订：a) 对于检验标准存在的不足或需要改进的地方，经评审确认后进行修订。
b) 修订后的检验标准需经过试行和验证，确保其可行性和有效性。
四.喷漆检验的基本要求4.1 检验环境要求：a) 检验环境应符合国家标准和相关规定，如温湿度、通风等。
b) 检验环境应经过维护和校准，确保其稳定性和可靠性。
4.2 检验设备要求：a) 检验设备应经过合格认证或检测，并定期进行校准和维护。
b) 检验设备应符合喷漆检验的相关标准和要求。
4.3 检验人员要求：a) 检验人员应具备相关专业知识和技能，熟悉喷漆检验标准和方法。
b) 检验人员应经过培训和考核，持有相关资格证书。
附件：1. 相关法规文件- 《喷涂工艺标准》- 《涂料检验标准》2. 检验记录表格- 喷漆检验记录表- 喷漆检验结果统计表法律名词及注释：1. 喷涂工艺标准：涉及喷涂工艺的技术标准，包括喷涂参数、防护措施等。
金属表面喷涂检验规范(涂装规范细则)
1.0目的规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验方法﹑检验规则等，其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求2.0范围本文件适用于喷粉生产质量检验。
3.0定义3.1 A级表面:能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面；3.2 B级表面:不明显的外部表面和开启门后能看见的内部表面；3.3 C级表面:不易察看的内部和外部表面；3.4 起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起；3.5 针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔；3.6 桔皮：喷涂涂料产生的凸凹，象桔皮一样的斑点；3.7 异物：空气中灰尘，喷涂机污物等杂物；3.8 凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷；3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但看不见底层表面；3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及底层表面；3.11 厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象，包括因局部保护不良而产生的毛边；3.12 流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积；3.13 露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象，常见于内折弯角处/孔的边缘截面，基材切口边缘截面等部位；3.14 剥落：一道或多道涂层脱离上涂层，或涂层完全脱离基材的现象；3.15 缩孔：涂层干燥后滞留的若干大小不等，分布各异的图形小坑现象；3.16 开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起的；3.17 粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉。
4.0 输入4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规范4.2 金属零(组)件的喷漆技术规范5.0 输出喷涂检验日报表6.0 工作程序6.1 主要检验工具6.1.1 色差仪。
6.1.2 涂层测厚仪。
6.1.3 本公司标准样板。
6.1.4 透明杂物判定表。
6.1.5 切刀及透明胶带(采用3M公司生产的 Scotch 250# 胶带)。
6.1.6 100%工业酒精。
6.1.7 白色棉质软布(或脱脂棉)和端面直径为6.3mm,长40mm的圆柱形木棒。
涂装车身漆膜质量检验规范标准
涂装检验作业指导书涂装车身漆膜检验标准文件编号版本第一版生效日期2012-5-231 范围本文件规定了涂装后车身的验收条件、漆膜涂层A、B、C、D区域划分和验收方法。
本文件适用于电动车。
2 验收条件2.1 验收区域验收区域的照度为800～1500lx，均匀照射，采用带反射板自然纯正色日光灯照明。
2.2 验收人员验收人员辨色力正常，视力为1.0以上（含校正后），验收人员应具有较丰富的涂装检验知识和实践经验，了解涂装工艺规程及技术要求。
2.3 测试方法除仪器测定外，目测点到被验收面的距离为（0.4～1.0）m，目测角度在被验收面的任一方向。
3 A区划分及要求3.1 A区域划分3.1.1 侧表面车身左右外侧表面(含车门底边)（红色标注）以上至流水槽上边沿区和车身顶盖前挡风玻璃左右侧200mm宽的区域表面以及左右前翼子板各外表面，见图1所示红色框部分。
共12页第1页A区域图1 A区域标记处数更改依据签字日期编制（日期）审核（日期）会签（日期）批准（日期）涂装检验作业指导书涂装车身漆膜检验标准文件编号版本 第一版 生效日期2012-5-233.1.2车身前机盖及顶盖表面车身前机盖外表面区域和前挡风玻璃上沿至顶盖区域外表面200mm 区域，见图2所示红色框区域内。
图23.1.3后盖外表面及顶盖后表面后盖外表面(含后盖底边)以上至流水槽上边沿区域见图3所示红色框范围内。
图3 A 区域3.2 A 区外观要求3.2.1 不允许有能识别的补漆痕。
3.2.2 不允许有砂纸纹存在，不允许有针孔、流痕存在。
3.2.3 不允许有露底、起泡、剥落、碰划伤、水印等缺陷。
A 区域A 区域A区域共12页 第2页4.1.1 车身外侧表面下部车身外侧表面下部200mm 以下部位和左右门槛外表面，见图4所示红框线内。
图4 B 区域标记 处数 更改依据签字 日期编制（日期） 审核（日期）会签（日期）批准（日期）B 区域B 区域此为后牌照位外侧下200mm涂装检验作业指导书涂装车身漆膜检验标准文件编号版本 第一版 生效日期2012-5-234.1.2车顶盖除A 区（外沿宽200mm 范围为A 区）以外的区域车顶盖除A 区以外的区域，见图5所示红色框线内：图5 B 区域4.1.3左右车门上部可视区域及车身门框非内饰安装部位，见图6红色框线内：图6 B 区域4.2 B 区外观：4.2.1 不允许有露底、起泡、剥落、碰划伤、水印。
ISO9001-2015油漆喷涂质量检验规范
油漆喷涂质量检验规范
（ISO9001：2015）
1 目的
本检验作业指导书规定了油漆涂层的检验内容与技术要求。
2 范围
本检验作业指导书适用于公司自制件及所有外委、外协制件的油漆涂装质量检验。
3 引用标准
下列标准包括的条文，通过在本检验作业指导书中的引用而构成本检验作业指导书的条文。
在本检验作业指导书发布时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本检验作业指导书的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
Q/LQB Y-4-2011 《汽车涂层标准》
GB/T 13452.2-2008 《色漆和清漆漆膜厚度的测定》
GB/T 6739-2006 《硬度铅笔测试法》
GB/T 9286-1998 《漆和清漆漆膜的划格实验》
《自然耐候性试验标准》
4 检验条件
4.1 检验环境
检验在生产现场的检验工位进行。
当异地检验存在争议时，选用的检验场地应符合下列条件：4.1.1 环境整洁，空气清新，不应有明显影响检验作业的热气、湿气、烟尘。
汽车车身油漆涂装检验规范
汽车车⾝油漆涂装检验规范汽车车⾝油漆涂装检验规范1主题内容与适⽤范围本标准规定了汽车车⾝油漆涂装检验的检验内容、技术要求、检验⽅法以及检验记录要求。
2引⽤标准下列标准所包含的条⽂，通过在本标准中引⽤⽽构成本标准的条⽂。
在标准出版时，所⽰版本均为有效，所有标准都会被修订，使⽤本标准的各⽅应探讨使⽤下列标准最新版本的可能性。
QC/T484 汽车油漆涂层GB 1728 涂膜、腻⼦⼲燥时间测定⽅法GB 1764 漆膜厚度测定⽅法GB 1743 漆膜光泽测定法GB 1720 漆膜附着⼒测定法3⽤语解释3.1漆后车⾝漆后车⾝是指油漆涂层涂装施⼯完成后的车⾝。
3.2油漆涂层缺陷⽤语4 检验条件4.1 检验环境4.1.1 环境整洁，空⽓清新。
不应有明显影响检验作业的热⽓、湿⽓、烟尘，噪声不得⾼于70dB（A）。
4.1.2 采⽤带反射板⾃然纯正⾊⽇光灯照明，照度（1000~2000）lx。
4.2 检验⼈员检验⼈员辩⾊⼒正常，视⼒在0.8以上（含校正后）。
检验⼈员应具有较丰富的油漆涂装检验知识和实践经验，了解涂装⼯艺规程及技术要求。
检验时，着中性颜⾊⼯装。
4.3检验仪器及量器具4.3.1 检验仪器：磁性测厚仪、光电光泽仪、划格器等。
4.3.2 量器具：钢板尺、中华牌⾼级绘图铅笔（H、HB、B三种规格）、单⾯⼑⽚等。
4.3.3 所⽤仪器及量具应符合计量检定要求，并在有效检定周期内。
5检验内容5.1表⾯油漆涂层质量表⾯油漆涂层质量检验包括：⽣锈、起泡、脱落、裂纹、露底、桔⽪、油漆损伤、流痕、发花、⾊差、针孔、颗粒、絮状丝、砂纸纹、板⾦凸凹、缩孔、划伤、流挂、漆薄、灰印、湿印、油点、斑痕、痱⼦等缺陷，并检验漆膜硬度、厚度、附着⼒、光泽性能等。
5.2隔⾳绝热涂层及密封耐磨涂层质量隔⾳绝热涂层及密封耐磨涂层质量检验包括：漏涂、脱落、堆积（结块）、开裂等缺陷，并检验涂层⼲燥状况及厚度等。
6检验程序及⽅法6.1涂装表⾯检验区域划分根据各涂装表⾯对质量影响的程度，把车⾝表⾯划分为A、B、C、D、E五个检验区域。
表面涂装通用检验规程
KX/PZ01-2015表面涂装检验通用规程1、目的规范表面油漆涂装检验标准，确保表面涂装质量满足规定要求。
2、适用范围适用于凯旋公司灭火设备产品的表面油漆涂装产品3、引用标准油漆过程确认准则GY-PY-45-00色漆清漆漆膜的划格试验GB/T92864、管理规定4.1 原辅物料验证4.1.1涂装用油漆、原子灰、稀释济的合格证、质量保证书、使用说明书、有效期等；底漆、色漆、面漆三者相容，型号符合技术规定要求；4.1.2调配好后待喷涂油漆粘度验证4.1.2.1用棒挑起测量：油漆经充分搅拌后，用棒挑起涂料进行观察。
涂料用棒挑起连接距离为30～50cm应自由降落而不断，如有中断而回缩现象，说明该涂料较稠，需用稀释剂进行稀释。
小于30cm，表明涂料粘度太小，即涂料太稀；大于50cm，表明粘度太大。
4.1.2.2用涂-4杯进行测量：环境温度在21-25℃时，油漆粘度控制在30-90S之间，低于此温度粘度偏低档，高于此温度粘度偏高档；油漆粘度控制在40-60S之间。
4.2 环境要求喷漆环境防尘、防雨、阳光直射不到，通风良好，涂装温度范围10ºC~30ºC，相对湿度在85%以下，油漆工件表面温度高于露点温度3ºC。
4.3 喷涂压力要求喷漆用进喷漆罐压力在0.4-0.8MPa之间。
4.4 喷防锈漆工件表面要求工件喷防锈漆时，表面无焊渣、颗粒、焊接药皮、焊接气孔、油、污、氧化皮、水痕等影响喷漆质量的缺陷，并用压缩空气吹净工件表面灰尘4.5喷底漆验证在底漆干透后，检查底漆的喷涂质量，表面无漏喷、流挂、拉痕、颗粒、起泡及明显桔皮等缺陷。
对油漆部位表面凹坑、划痕等缺陷，原子灰已填充处理，在原子灰干透后，再对表面用砂纸进行打磨，吹净表面灰尘,使表面外观质量满足面漆要求。
4.6 喷色漆或面漆验证在底漆（含原子灰）完全干透并确认喷漆部位无缺陷后再喷色漆或面漆，在色漆或面漆干透后，表面质量应是涂层饱满，无漏喷、流挂、颗粒、起泡、针孔、渗色、失光、桔皮等油漆缺陷。
建筑涂料涂装工程验收规范作业指导书
建筑涂料涂装工程验收规范作业指导书第1章总则 (4)1.1 范围 (4)1.2 规范性引用文件 (4)1.3 术语和定义 (5)1.3.1 建筑涂料 (5)1.3.2 涂装工程 (5)1.3.3 施工质量验收 (5)1.3.4 合格 (5)1.3.5 缺陷 (5)第2章基本要求 (5)2.1 涂装前准备 (5)2.1.1 施工前应对建筑物的基层进行检查，保证基层强度、平整度、清洁度等符合规范要求。
(5)2.1.2 基层处理：对基层进行打磨、清理、修补缺陷，保证基层表面平整、干净、牢固。
(5)2.1.3 基层处理后的检查：检查基层处理效果，保证无油污、灰尘、疏松物等影响涂料附着力的物质。
(5)2.1.4 施工前应制定详细的施工方案，明确施工工艺、施工顺序、施工要求等。
(5)2.2 涂料和辅助材料 (6)2.2.1 涂料应选用符合国家及行业标准的产品，具有出厂合格证及检验报告。
(6)2.2.2 涂料在使用前应进行现场验收，保证涂料品种、颜色、质量等符合设计要求。
62.2.3 辅助材料（如稀释剂、固化剂等）应与所选涂料相匹配，并符合相关质量标准。
(6)2.2.4 涂料和辅助材料的储存、运输应遵守产品说明书要求，保证产品质量。
(6)2.3 施工机具和设备 (6)2.3.1 施工机具和设备应根据施工工艺、涂料品种及施工环境进行合理选择。
(6)2.3.2 施工机具应保持清洁、完好，保证施工过程中不损坏涂料功能。
(6)2.3.3 施工设备（如喷涂设备、搅拌设备等）应定期进行检查、维护，保证设备正常运行。
(6)2.3.4 施工过程中应合理配置施工机具和设备，提高施工效率，保证施工质量。
(6)第3章施工工艺 (6)3.1 涂料施工方法 (6)3.1.1 基层处理 (6)3.1.2 涂料调配 (6)3.1.3 涂料施工 (6)3.2 涂装施工要求 (6)3.2.1 施工环境 (7)3.2.2 涂层厚度 (7)3.2.3 涂装间隔 (7)3.2.4 施工安全 (7)3.3 涂装施工过程中的检查与维护 (7)3.3.2 施工过程中的维护 (7)3.3.3 施工记录 (7)第4章涂料系统选择 (7)4.1 涂料系统分类 (7)4.1.1 按照成膜物质分类，涂料可分为以下几类：油脂类涂料、树脂类涂料、橡胶类涂料、硅酸盐类涂料等。
涂装检验规范
4.4试装孔位
用装2BJ-0402所使用的螺丝、螺母、介子等试装孔位。将螺丝、介子、螺母等上到孔位上，扭力计调到12KGf•CM；用扭力计将螺丝锁紧。使其承受扭力矩为12 KGf•CM。将打好螺丝的产品静置15分钟，再将螺丝打开，受螺丝扭矩压力的油漆不允许有脱漆，开裂、折皱等现象。
变形---指不明物造成的外观形状变异.
污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成.
生锈---母材起化学变化产生锈蚀.
物性
膜厚---最后涂装厚度.
硬度---涂装质地坚固程度.
色差---颜色与标准的偏差.
附着性---涂装与母材之间的结合力.
4.2硬度检验
检验工具：喷好漆的产品（可用相同材质废料代替）、中华牌2H铅笔
1.目的:
制定外协二次加工外观件的一般检验准则，在规格、客户之外观规范及产品图面等没有明确规定时，以此作为检验之依据。
2.范围:
适用于本公司所有须经过表面涂装（电泳）产品。
3.特殊规定:
3.1本文件若与图面及客户检验规范发生冲突，以图面和客户（样件）要求为准。
4.检验要项：
一、涂装产品检验标准
4.1表面缺点：
流漆---喷油后表面有单个或多个如水滴般的漆点.
凝漆---喷油后表面有单个漆团,此漆团与喷点明显不同.
异色---某个区域内涂料不均或其它色纹.
杂质---通常指涂料或空气中杂质在喷漆或烘干期间碰到喷油品.
溢漆---喷到不需要或不得喷到漆的地方.
气泡---涂料未与母材附着.
鱼眼---某个区域固定出现不同的亮度.
橘皮---表面出现橘子皮.
涂装检验规范
涂装质量检验规范1 目的为有效控制涂装作业的正常生产，确保产品质量，提高效益，防止因涂装不当导致结构件的防腐保护失效。
2 范围本标准规定了对涂装进行质量检验时应遵循的基本原则和控制内容。
本标准适用于涂装的质量控制，工艺纪律管理（基本要求、主要内容及考核办法）。
3 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 10300.5 质量管理和质量体系要素指南JB/Z 220 工序质量控制通则GB/T 19023 质量管理体系文件指南Q/XZ 200-2008 质量手册GB/T 15498 企业标准体系JB/T 5059－1991 特殊工序质量控制导则4涂装检验的基本原则4.1 涂装过程在整个工作期间易受操作者差错或有害环境的影响。
另外，要通过检查已完成的工作发现存在何种问题通常较为困难。
因此，在工作完成后再进行质量控制就不是一件容易的事。
检查人员(或任何质量控制人员)必须在工作进行过程中位于现场，并且对其进行始终如一的观察评价，才能对涂装过程作出准确判断。
4.2 操作人员、检验人员要经过技术培训和资格认证。
4.3 应对工作环境（杂质、温度、湿度、露点等）进行控制，以满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。
4.4 检验和施工应严格遵循技术规范和质量管理等文件的要求，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使涂装过程处于受控状态。
同时加强工艺方法的试验验证和反馈。
4.5 所用工艺材料、被加工物资应实行严格控制，必要时应进行复检。
4.6 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，减少质量波动。
4.7 检验员应检查涂装施工的整个过程，检查重点应放在表面处理和涂装施工的起始，以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。
《建筑涂装工程施工及验收》规范
《建筑涂装工程施工及验收》规范1 总则1.0.1 为确保建筑涂饰工程施工及验收的质量，制定本规程。
1.0.2 本规程适用于采用乳液型、溶剂型树脂及无机高分子粘结剂为主要成膜物质配制而成的薄层涂料、复层涂料涂饰工程的施工和验收。
1.0.3 建筑涂饰工程的施工及验收时，除应符合本规程外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定。
2 术语2.0.1建筑涂饰工程Building Surface Decoration指建筑工程主体结构完成以后，用涂饰材料对建筑物进行装饰和保护的工序。
2.0.2基层Based涂饰对象的表层，如砼、水泥砂浆、砼砂浆、石膏板、黏土砖等材料。
2.0.3底涂层Based-coat用于增加涂饰材料的粘接强度和封闭基层的材料。
2.0.4中涂层Middle-coat介于面涂和底涂之间，可赋予饰面一定质感的材料。
2.0.5面涂层Finish-coat用于饰面表面，赋予建筑物一定的色彩和光泽的材料。
2.0.6使用寿命Useful-life指涂饰材料在满足装饰和保护建筑物要求的前提下所能达到的使用年限。
3 基本规定3.0.1施工单位对涂饰工程所需的涂饰材料、设备及施工方法，都应得到项目管理人员的认定。
3.0.2涂饰施工温度，应遵守产品说明书要求的温度范围，施工时空气相对湿度宜小于85%，当遇大雾、大风、下雨时，应停止户外工程施工。
3.0.3涂饰材料施工时应遵守<<涂装安全规定>>GB6514。
3.0.4涂饰作业应符合GB7691及JGJ73的规定。
对于有涂饰材料飞散或溶剂挥发对人体产生有害影响时，操作人员应有劳动保护。
3.0.5涂饰材料除应满足国家相关标准外，对于内墙涂饰材料还应符合HJBZ的环保要求。
3.0.6使用涂饰材料的墙面应做必要的建筑技术处理及墙面设计。
4 基层4.0.1本规程适用于水泥砂浆抹灰基层、混合砂浆抹灰基层、混凝土基层、石膏板基层、粘土砖基层和旧涂层基层.4.0.2基层质量必须符合下列要求：1基层应牢固，不掉粉、不起砂、不空鼓、无剥离、无石灰爆裂点和无承载能力不够的旧涂层等；2基层应平整，做到表面平整、立面垂直、阴阳角垂直、阴阳角方正和无缺棱掉角，分格缝深浅一致且横平竖直。
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涂装质量检验规范1 目的为有效控制涂装作业的正常生产，确保产品质量，提高效益，防止因涂装不当导致结构件的防腐保护失效。
2 范围本标准规定了对涂装进行质量检验时应遵循的基本原则和控制内容。
本标准适用于涂装的质量控制，工艺纪律管理（基本要求、主要内容及考核办法）。
3 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 10300.5 质量管理和质量体系要素指南JB/Z 220 工序质量控制通则GB/T 19023 质量管理体系文件指南Q/XZ 200-2008 质量手册GB/T 15498 企业标准体系JB/T 5059－1991 特殊工序质量控制导则4涂装检验的基本原则4.1 涂装过程在整个工作期间易受操作者差错或有害环境的影响。
另外，要通过检查已完成的工作发现存在何种问题通常较为困难。
因此，在工作完成后再进行质量控制就不是一件容易的事。
检查人员(或任何质量控制人员)必须在工作进行过程中位于现场，并且对其进行始终如一的观察评价，才能对涂装过程作出准确判断。
4.2 操作人员、检验人员要经过技术培训和资格认证。
4.3 应对工作环境（杂质、温度、湿度、露点等）进行控制，以满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。
4.4 检验和施工应严格遵循技术规范和质量管理等文件的要求，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使涂装过程处于受控状态。
同时加强工艺方法的试验验证和反馈。
4.5 所用工艺材料、被加工物资应实行严格控制，必要时应进行复检。
4.6 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，减少质量波动。
4.7 检验员应检查涂装施工的整个过程，检查重点应放在表面处理和涂装施工的起始，以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。
4.8 应从涂装流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。
特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。
4.9 质保工程师对质量实施见证性审核，对工序加工中操作者是否处于自控状态，检验员是否忠于职守，图纸、工艺文件是否有效贯彻，工序加工质量是否符合规定要求等方面进行监督性检查，以确保现场质量控制的有效性。
4.10 涂装质量检验的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许结合本企业的具体情况，使用不同的控制方法。
4.11 检验人员应认真、如实、完整地填写原始记录，并按规定程序签名、处理、传递和保管，使之具有可追溯性。
5涂装检验的主要内容5.1 工艺规程等技术文件5.1.1 除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。
5.1.2 工艺规程必须经验证认可并符合有关标准。
主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。
5.1.3 对特殊工序，根据不同产品的技术要求和工艺特点，可在工序流程的必要环节设置控制点，进行重点控制。
控制点可按零件的质量特性、工序或设备来设置。
5.1.4 对控制点应进行工序质量分析和验证，找出主要影响因素，明确控制方法，并进行连续评价。
控制点的工艺文件应包含质量控制的内容，如对控制的项目、内容、方法、检测频次、检查方法、记录及测定人员等做出具体规定。
5.1.5 工艺部门应根据质量控制要求，编制原始记录表格并规定填表要求，包括让检验人员、质保人员对工艺参数和操作状况进行检查、监督、认定、签字的要求。
例如，可编制工艺参数核对表、检查卡、关键件的履历卡等。
主要原始记录表格应汇总归档，并规定制件加工档案的保存期限，以备查考。
5.1.6 规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性。
5.1.7 制订并执行技术文件的保管、使用、更改和销毁制度（或标准）。
文件更改的审批程序应与原文件的审批程序相同，重要的更改应有试验验证。
5.2 人员的培训和考核5.2.1 特殊工序的操作、检验人员必须经过定期考核和培训，并持有上岗操作证。
对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。
5.2.2 明确规定特殊工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，组成技术考核委员会进行理论和实际操作的考核，各项成绩应填入考核档案，合格者发给相应的上岗操作证。
5.3 设备、仪表和工艺装备5.3.1 特殊工序使用的设备、仪器仪表和工艺装备必须符合工艺规程的要求。
5.3.2 工艺装备必须按规定进行验收、验证（或试用）合格后，方可使用。
5.3.3 新制、改进或大修后的设备和仪器仪表应按其技术条件验收，经调试、鉴定合格签证后，方可正式投入使用。
5.3.4 设备必须完整、配套，配有显示（或自动控制）工艺参数的检测、计量仪器仪表。
各种供监控用的仪表，一般应按其功能分别设置。
必要时，还应配备工艺参数自动记录仪和安全报警装置。
5.3.5 制订和执行设备、工艺装备的维修保养，仪器仪表的定期检定、校准制度。
设备主管部门应建立设备使用、点检、维修和校准的技术档案。
工装主管部门应对主要工装建立使用维修技术档案。
5.3.6 控制点的设备、工装应加以重点控制，以尽量减少设备及工装的误差引起的质量波动。
5.4 环境5.4.1 环境条件（厂房内温度和湿度，压缩空气的压力和洁净度，施工现场的风速和杂质等）应满足工艺技术文件的要求。
5.4.2 作业场所应配置有效的进、排风系统及安全技术措施，厂房空气中有害物质的最高浓度应符合有关规定。
5.4.3 应对车间一些重要的噪声源设施（如通风机、空气压缩机、抛丸机等）采取适宜的减噪或隔音措施，以控制车间的环境噪声在85dB 以下。
5.4.4 车间应有良好的自然采光或照明，操作工位应有足够的照度。
5.4.5 含有害物质的废水、废气、废渣必须进行有效的净化处理，三废排放标准应符合国家对环境保护的有关规定。
5.4.6 车间应配置必要的安全、防护设施，作业场地必须遵守防火和技术安全制度的规定。
5.5 工艺材料5.5.1 工艺材料的采购文件应明确规定物品规格、材质和技术要求，必要时，还应提出质量保证的要求。
5.5.2 重要工艺材料应严格按规定的技术要求择优定点采购。
采购部门选点时，必须经质量管理部门组织有关部门人员对供应厂进行质量考察，并经试用验证认可后才能定点。
5.5.3 进厂工艺材料必须有制造单位的合格证明文件，重要材料必须按规定复验，无合格证或复验不合格的材料禁止入库和使用。
5.5.4 超过保管期限的材料必须按规定重新复验，办理延期使用文件，经审批后方可使用。
5.5.5 应提供符合工艺材料使用要求的贮存场所和配套设施，并建立严格的保管、标志、发放、使用和回收制度。
5.5.6 使用中的各种材料必须按技术文件的要求进行定期分析，保证其成分在规定的范围内。
对不符合技术要求的材料应进行调整或更换，不合格者不准用于生产。
5.5.7 采用新牌号的重要工艺材料应进行试验及生产验证，提出试验验证报告，经主管部门组织鉴定审批后方可使用。
5.6 被加工物质的确认5.6.1 转入本工序的被加工物质必须符合技术文件的规定，并具有合格证明文件。
必要时进行抽查复验。
5.6.2 制定适用于本厂生产要求的外购物质标准，规定物质规格和技术要求，以及进厂入库的取样、检验项目和方法。
5.6.3 重要的外购物质应择优定点采购，并进行进厂复验。
必要时，应对供应厂进行质量保证能力的考察和监督，并建立合格供方的技术质量档案。
5.6.4 应建立进料验证、入库、保管、标志、发放制度，并认真执行。
5.7 工艺过程5.7.1 加工前，操作人员应熟悉工艺规程，严格按工艺规程作好各项准备工作，包括设备、材料、介质、环境条件的检查，进行各种预处理，工艺参数的试样验证等，并作好原始记录。
对特殊的关键件，工艺人员应向操作人员进行技术交底，以保证操作人员真正掌握。
5.7.2 严格按工艺规程操作。
工件的装卡、摆放，工艺参数的调整，试样的抽取、检验和保管等应根据不同物质的技术要求，按工艺规程的有关条款执行。
5.7.3 应认真、如实、完整地填写原始记录，并按规定程序签名、处理、传递和保管。
5.7.4 操作中应密切注意加工情况，如发现问题，应立即自行或通知有关部门采取有效措施予以解决，并作好原始记录。
5.7.5 每批制件必须进行首件检查，并作好标记，填写首件记录卡，并在记录上签章。
5.7.6 检验员应对生产现场进行巡回检查，对工艺的执行和原始记录的记录情况进行监督，抽检制件的加工质量，做好监督检查记录。
对巡检中发现的质量问题，应督促有关人员及时纠正。
5.7.7 关键件加工中的主要分工序，根据需要可设立“见证点”，由对质量不负直接责任的质保工程师实施见证性审核。
对工序加工中操作者是否处于自控状态，检验员是否忠于职守，图纸、工艺文件是否有效贯彻，工序加工质量是否符合规定要求等方面进行监督性检查，以确保现场质量控制的有效性。
5.7.8 制件在工序间的存放、周转与运输，应按定置管理规定及质量标准加以控制，并备有适用的工位器具和储运设备，防止损伤制件。
5.8 工艺纪律5.8.1 职能部门职责5.8.1.1 企业要有健全、统一、有效的工艺管理体系和完整、有效的工艺管理制度及各类人员岗位责任制。
5.8.1.2 技术部门必须做到工艺文件：正确、完整、统一、清晰。
5.8.1.3 生产部门对生产安排必须以工艺文件为依据，并做到均衡生产。
5.8.1.4 凡投入生产的材料、毛坯和外购件、外协件，供应部门必须保证符合设计和工艺要求。
5.8.1.5 设备部门：设备必须确保正常运转、安全、可靠，所有工艺装备应经常保持良好的技术状态。
5.8.1.6 计量器具应坚持周期检定，以保证量值正确、统一。
5.8.1.7 要有专业培训制度，做到工人初次上岗前必须经过专业培训。
做到定人、定机、定工种。
5.8.2 生产现场工艺纪律5.8.2.1 操作者要认真做好生产前的准备工作，生产中必须严格按设计图样、工艺规程和有关标准的要求进行加工、装配。
对有关时间、温度、压力、真空度、电流、电压、材料配方等工艺参数，除严格按规定执行外，还应做好记录，以便存档备查。
5.8.2.2 设备的操作者和检验人员等必须经过严格考核，合格后发给操作证，凭操作证工作。
5.8.2.3 新工艺、新技术、新材料和新装备必须经验证、鉴定合格后纳入工艺文件方可正式使用。