涂装检验规范
金属表面喷涂检验规范标准(涂装规范标准详细介绍)
1.0目的规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验方法﹑检验规则等，其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求2.0范围本文件适用于喷粉生产质量检验。
3.0定义3.1 A级表面:能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面；3.2 B级表面:不明显的外部表面和开启门后能看见的内部表面；3.3 C级表面:不易察看的内部和外部表面；3.4 起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起；3.5 针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔；3.6 桔皮：喷涂涂料产生的凸凹，象桔皮一样的斑点；3.7 异物：空气中灰尘，喷涂机污物等杂物；3.8 凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷；3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但看不见底层表面；3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及底层表面；3.11 厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象，包括因局部保护不良而产生的毛边；3.12 流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积；3.13 露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象，常见于内折弯角处/孔的边缘截面，基材切口边缘截面等部位；3.14 剥落：一道或多道涂层脱离上涂层，或涂层完全脱离基材的现象；3.15 缩孔：涂层干燥后滞留的若干大小不等，分布各异的图形小坑现象；3.16 开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起的；3.17 粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉。
4.0 输入4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规范4.2 金属零(组)件的喷漆技术规范5.0 输出喷涂检验日报表6.0 工作程序6.1 主要检验工具6.1.1 色差仪。
6.1.2 涂层测厚仪。
6.1.3 本公司标准样板。
6.1.4 透明杂物判定表。
6.1.5 切刀及透明胶带(采用3M公司生产的 Scotch 250# 胶带)。
6.1.6 100%工业酒精。
6.1.7 白色棉质软布(或脱脂棉)和端面直径为6.3mm,长40mm的圆柱形木棒。
注塑件涂装件检验规范
注塑件、涂装件检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为使公司注塑件和喷涂件的外观检查判定有明确统一的依据，特制定本作业指导书。
2.0使用范围本规范适用于公司注塑、涂装的进料，生产，出货检验。
3.0术语3.1 塑胶件：3.1.1银丝：低分子挥发物、水分等气体在塑料表面形成的不破裂银丝状斑纹。
3.1.2飞边：模塑过程中，浸入模具各模面缝隙间，并留存在制品上的剩余物。
3.1.3檫毛：制体脱模后，表面因机械原因产生无光泽的痕迹，手摸无深度感，用光腊檫试，不能消除。
3.1.4划痕：制件脱模后，表面因机械原因产生有深度的痕迹。
3.1.5白印：制件在脱模时产生的白化的现象。
3.1.6暗泡：塑料成型时，由于残留的空气或其它气体而在制品内部形成的气泡缺陷。
3.1.7烧焦：模具排气不良，注塑时，在制件表面局部部位产生变色、焦化现象。
3.1.8熔接痕：在塑料成型过程中，由不同流向塑料在制件表面形的痕迹。
3.1.9缩痕：由于壁厚及其它原因，注塑后，制件表面形成的凹坑。
3.1.10脱皮、分层：由于混料或其它原因、废丝、废屑，在注塑过程中被冲积到塑件表面而形的块状层状或点状与周围部分颜色不同或花斑色现象。
3.2喷涂件：3.2.1涂层厚度：又称膜厚，系指涂层厚度是指漆膜覆盖在塑胶制品表面上的厚度。
3.2.2涂层附着力：附着力是指涂料与被涂物之间或涂层与涂层之间相互结合的强度。
3.2.3颜色与色差：颜色是指涂层附着在塑材表面后通过外界光源照射所反应出来的颜色。
3.2.4涂层光泽：涂层光泽是涂层外观质量的一个主要性能指标，是涂层表面在外界光源影响下所表现出的明亮度。
3.2.5涂层硬度：硬度是表面涂层结构强度的重要性能之一，可理解为涂层附着在塑材上被另一物体攻击时所表现在阻力。
3.2.6涂层耐磨度：喷涂件涂层与外界物发生接触、磨擦时所能承受被破坏的能力。
3.2.7涂层耐腐蚀：耐腐蚀是指抗化学成份而不造成破坏的能力。
涂装件外观检验通用规范
编号： 页码：2/7
1． 目的： 明确和规范公司涂装产品的表面检验标准，以确保生产和检验有章可循，确保产
品受入检验及出荷品质符合行业及客户要求。 2． 适用范围：
本标准适用于公司所有涂装品的受入检验，完成品检验，以及外协供应商。
3.职责 3.1 品质部：依本标准进行检验与测试； 3.2 物流部（仓库）依本标准进行仓存。
以上 ,允许 3 以上 ,允许 5
处以内
处以内
宽 0.20mm 以 宽 0.30mm 以
内,长度
内,长度
10mm 以内，间 20mm 以内，间距
距100mm 以上， 150 mm以上，可
可以接收3处
以接收5 处
深度≥0.20mm 深度≥0.50mm
不接受
不接受
C 级面 可接受，但不能对 产品造 成功能性影响。 具体可参照样板。
变化，或仅有少量涂层迁移到软布（或脱脂棉）上为合格（用 95%无水酒精，则来 回擦拭涂膜50 次） 7.3.5 盐雾试验： 具体操作依据盐雾试验作业指导书，具体标准按客户产品图纸要求或国家相关标准或
行业相关标准执行，一般来说按5%盐水35℃500H 不发霉氧化管控（未特别指示情 况下）。
7.3.6 耐湿性 没有特别指示的情况下：50℃湿度98%以上的恒温恒湿,240 小时无异常。 7.3.7 耐沸腾水性 没有特别指示的情况下：浸入自来水 98~100℃ 3 小时无异常。 7.3.8 耐湿水性 没有特别指示的情况下：浸入自来水 40~50℃240 小时无异常。 7.3.9 耐盐水性 没有特别指示的情况下：100%NaC1 液体中浸泡(20℃)240 小时无异常 7.3.10 耐碱性 没有特别指示的情况下：5%NaOH 液体中浸泡(20℃)48 小时无异常 7.3.11 耐酸性没有特别指示的情况下：5%醋酸液体中浸泡(20℃)24 小时无异常 7.3.12 耐油性 没有特别指示的情况下：60℃ Spindle油中浸泡60分钟无异常 附加说明：以上性能测试项目只列入描述，具体项目要求依据喷涂行业标准进行。
钢结构涂装验收规范
钢结构涂装验收规范篇一：钢结构涂装工程施工质量验收规范钢结构工程施工质量验收规范·钢结构涂装工程·钢结构防火涂料涂装中文词条名：钢结构工程施工质量验收规范·钢结构涂装工程·钢结构防火涂料涂装英文词条名：I 主控项目14.3.1 防火涂料涂装前钢材表面除锈及防锈底漆涂装应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
检查数量:按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3 件。
检验方法:表面除锈用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923 规定的图片对照观察检查。
底漆涂装用干漆膜测厚仪检查，每个构件检测5 处，每处的数值为3 个相距50MM 测点涂层干漆膜厚度的平均值。
14.3.2 钢结构防火涂料的粘结强度、抗压强度应符合国家现行标准《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24:90 的规定。
检验方法应符合现行国家标准《建筑构件防火喷涂材料性能试验方法》GB 9978 的规定。
检查数量:每使用100T 或不足100T 薄涂型防火涂料应抽检一次粘结强度；每使用500T 或不足500T 厚涂型防火涂料应抽检一次粘结强度和抗压强度。
检验方法:检查复检报告。
14.3.3 薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。
厚涂型防火涂料涂层的厚度，80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85%。
检查数量:按同类构件数抽查10%，且均不应少于3件。
检验方法:用涂层厚度测量仪、测针和钢尺检查。
测量方法应符合国家现行标准《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24:90 的规定及本规范附录F。
14.3.4 薄涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于0.5MM；厚涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于1MM。
检查数量:按同类构件数抽查10%，且均不应少于3 件。
检验方法:观察和用尺量检查。
Ⅱ 一般项目14.3.5 防火涂料涂装基层不应有油污、灰尘和泥砂等污垢。
外墙涂料检验标准及验收规范
外墙涂料检验标准及验收规范
为确保外墙涂料质量，以下是对外墙涂料进行检验和验收的标准和规范。
检验标准
1. 外墙涂料颜色：涂料的颜色应与样品或合同规定的颜色相一致。
2. 外墙涂料干燥时间：涂料涂刷后应在合理的时间内干燥，以确保涂膜的质量。
3. 外墙涂料附着力：涂料应具有良好的附着力，不能出现剥离现象。
4. 外墙涂料光泽度：涂料的光泽度应符合合同规定的要求。
5. 外墙涂料耐候性：涂装后的外墙涂料应具有良好的耐候性，能够长时间保持色彩和质量。
验收规范
1. 外墙涂料样品：在施工前，涂料供应商应提供涂料样品供验收。
样品应与合同规定的涂料相一致。
2. 施工前检查：在施工前，应对基层墙体进行检查，确保其平整、无尘、干燥，以便涂料附着良好。
3. 涂刷施工：涂刷施工应符合涂料供应商的建议，并按照合同规定的涂刷层数进行施工。
4. 干燥时间：涂刷完毕后，应保证涂料能够充分干燥，避免过早接触水或其他物质。
5. 验收评定：验收时，应对涂料进行检查，确保颜色、干燥时间、附着力、光泽度和耐候性等符合检验标准。
以上是外墙涂料的检验标准和验收规范。
通过严格遵守这些标准和规范，可以保证外墙涂料的质量和使用效果。
涂装质量检验规则
○
△
○
○
滑油舱、燃油舱
○
△
○
○
注：1） 标志“○”代表船东检验项目，“△”代表船东抽检项目。 2） 通常船东代表可根据品质监控的需要自由出入作业现场。但出入时不可以影响 现场作业，也不可以对船厂造成额外费用。
6 照片 6.1 本标准包括不同状况表面处理等级典型样板照片 22 张，见附录 A。 6.2 喷射清理的 12 张照片是表示使用钢丸钢砂混合磨料进行干法喷射清理后的钢材表面 状况。使用其他种类的磨料进行喷射清理时，清理后的钢材表面可能具有不同的外观和颜 色，仍可参照这些照片进行评定。
4 检验要求 4.1 表面处理等级及检验标准 4.1.1 表面处理等级 4.1.1.1 一次表面处理等级
其文字叙述如下： Sa-21/2 对未表面处理的钢板进行拋丸处理 在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈 和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。参见照片 No.1。 4.1.1.2 二次表面处理等级 4.1.1.2.1 二次表面处理等级符号及样板照片序号参见表 1 ,
5.2.2 表面处理与涂装质量船东验收项目，除船舶建造合同另有规定外，一般应符合表 4
的要求。
表 4 船东检验项目
阶段
部位
分段阶段
后续阶段
表面处理 完工涂层 表面处理 完工涂层
船体外板
○
△
○
○
压载舱
○
○
○
○
淡水舱
○
△
○
○
隔离舱、空舱、管弄
Байду номын сангаас
○
○
○
○
货舱、货油舱（涂装区域）
涂装车身漆膜质量检验规范标准
涂装检验作业指导书涂装车身漆膜检验标准文件编号版本第一版生效日期2012-5-231 范围本文件规定了涂装后车身的验收条件、漆膜涂层A、B、C、D区域划分和验收方法。
本文件适用于电动车。
2 验收条件2.1 验收区域验收区域的照度为800～1500lx，均匀照射，采用带反射板自然纯正色日光灯照明。
2.2 验收人员验收人员辨色力正常，视力为1.0以上（含校正后），验收人员应具有较丰富的涂装检验知识和实践经验，了解涂装工艺规程及技术要求。
2.3 测试方法除仪器测定外，目测点到被验收面的距离为（0.4～1.0）m，目测角度在被验收面的任一方向。
3 A区划分及要求3.1 A区域划分3.1.1 侧表面车身左右外侧表面(含车门底边)（红色标注）以上至流水槽上边沿区和车身顶盖前挡风玻璃左右侧200mm宽的区域表面以及左右前翼子板各外表面，见图1所示红色框部分。
共12页第1页A区域图1 A区域标记处数更改依据签字日期编制（日期）审核（日期）会签（日期）批准（日期）涂装检验作业指导书涂装车身漆膜检验标准文件编号版本 第一版 生效日期2012-5-233.1.2车身前机盖及顶盖表面车身前机盖外表面区域和前挡风玻璃上沿至顶盖区域外表面200mm 区域，见图2所示红色框区域内。
图23.1.3后盖外表面及顶盖后表面后盖外表面(含后盖底边)以上至流水槽上边沿区域见图3所示红色框范围内。
图3 A 区域3.2 A 区外观要求3.2.1 不允许有能识别的补漆痕。
3.2.2 不允许有砂纸纹存在，不允许有针孔、流痕存在。
3.2.3 不允许有露底、起泡、剥落、碰划伤、水印等缺陷。
A 区域A 区域A区域共12页 第2页4.1.1 车身外侧表面下部车身外侧表面下部200mm 以下部位和左右门槛外表面，见图4所示红框线内。
图4 B 区域标记 处数 更改依据签字 日期编制（日期） 审核（日期）会签（日期）批准（日期）B 区域B 区域此为后牌照位外侧下200mm涂装检验作业指导书涂装车身漆膜检验标准文件编号版本 第一版 生效日期2012-5-234.1.2车顶盖除A 区（外沿宽200mm 范围为A 区）以外的区域车顶盖除A 区以外的区域，见图5所示红色框线内：图5 B 区域4.1.3左右车门上部可视区域及车身门框非内饰安装部位，见图6红色框线内：图6 B 区域4.2 B 区外观：4.2.1 不允许有露底、起泡、剥落、碰划伤、水印。
产品油漆涂装技术规范及验收标准N
产品油漆涂装技术规范及验收标准NO：1303(上海吉飞国际贸易有限公司技术文件)前言:油漆：是将金属工件涂覆漆层来保护金属及产品改观外观的一种方法, 将金属工件表面处理后涂覆底漆及有色面漆，以达到金属产品防腐及良好的外观的一种手段。
我司的产品如各类舱盖\滚轮\绞车\及其它凡需涂油漆的产品:分无面漆(只有底漆)及有底漆又有面漆两种.现分别作出如下规定及验收标准:一:引用文件:JB/ZQ4000.10-86 GB1720-89 GB1771-91 GB1763-89 GB1865-89以及客户提出的技术要求：二:油漆工艺基本要求:1:被漆件漆前处理:(被漆件漆前处理好坏直接影响到镀层质量)1.1被漆件表面必须除锈以及清除焊接部位的焊渣,必要时进行抛丸及喷砂处理,表面处理的标准应达到以下要求：a.船用产品因其使用环境要求，其表面处理质量必须达到sa21/2级或SSPC-SP.6—7级的要求。
b.在轻度腐蚀性环境中的产品其表面处理质量必须达到sa2级或SSPC-SP.6级。
c.如产品要与高温环境接触，其表面处理质量必须达到st2级。
e.尺寸与重量较大的产品应达到st3级除锈要求。
g.铸钢及锻件产品涂装前表面的平度在任意方向600mm长度上不得大于3mm，并不允许有名显的凸起、飞边、毛刺、浇冒口等缺陷。
h.焊接件涂装的表面不允许有焊渣、飞溅、药皮、电弧烟尘及机械加工残留的飞边及毛刺。
1.2被漆件必须通过脱脂工艺去除表面的油污（可以采用化学去污挥发剂）1.3被漆件由于抛丸及喷砂处理后可能产生浮锈，所以镀前工件必须酸洗或人工打磨除锈。
1.4酸洗后的工件应按规定科学去酸及清洗1.5工件表面缺陷不允许用腻子修补，应用电焊按规范修补，焊补处应打磨光滑。
1.6客户有注明要求打底漆的产品必须按规范打底漆，底漆的涂覆不少于2道。
底漆厚度不小于30—40um.。
2: 涂装油漆2.1漆的质量要求:涂装所用的漆必须国标产品，应能满足或优于客户技术要求，船舶装备的油漆必须符合船用油漆标准。
ISO9001-2015油漆喷涂质量检验规范
油漆喷涂质量检验规范
（ISO9001：2015）
1 目的
本检验作业指导书规定了油漆涂层的检验内容与技术要求。
2 范围
本检验作业指导书适用于公司自制件及所有外委、外协制件的油漆涂装质量检验。
3 引用标准
下列标准包括的条文，通过在本检验作业指导书中的引用而构成本检验作业指导书的条文。
在本检验作业指导书发布时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本检验作业指导书的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
Q/LQB Y-4-2011 《汽车涂层标准》
GB/T 13452.2-2008 《色漆和清漆漆膜厚度的测定》
GB/T 6739-2006 《硬度铅笔测试法》
GB/T 9286-1998 《漆和清漆漆膜的划格实验》
《自然耐候性试验标准》
4 检验条件
4.1 检验环境
检验在生产现场的检验工位进行。
当异地检验存在争议时，选用的检验场地应符合下列条件：4.1.1 环境整洁，空气清新，不应有明显影响检验作业的热气、湿气、烟尘。
喷漆质量检验标准(一)2024
喷漆质量检验标准（一）引言：喷漆质量检验标准是保证喷涂表面质量和涂装工艺稳定性的关键要素。
本文将介绍喷漆质量检验标准的相关内容，包括表面平整度、颜色一致性、附着力、涂层厚度和光泽度方面的检验要点。
正文：一、表面平整度检验1. 检查喷涂表面是否存在凹凸不平的现象。
2. 使用直尺或钢片检测表面是否符合正常平整度要求。
3. 检查表面是否存在鱼眼、皱纹等缺陷。
4. 利用手触摸表面检测是否存在明显的颗粒、气泡等。
二、颜色一致性检验1. 使用标准颜色卡与喷涂表面进行对比。
2. 在不同光线条件下检查颜色是否保持一致。
3. 利用专业仪器测量颜色参数，如色差、色调等。
4. 对比不同批次的喷漆，评估颜色是否一致。
三、附着力检验1. 使用划格器或者胶带进行附着力测试。
2. 进行交叉划格检验，评估涂层是否牢固。
3. 根据涂层剥离情况，确定附着力等级。
4. 检查涂层是否存在开裂、剥落等现象。
四、涂层厚度检验1. 使用合适的仪器测量涂层厚度。
2. 确保涂层厚度达到设计要求。
3. 检查涂层是否均匀，避免存在厚度梯度。
4. 对涂层厚度进行统计分析，评估涂装工艺的稳定性。
五、光泽度检验1. 使用光泽度仪测量涂层的光泽度值。
2. 对光泽度进行定量评估，确保符合标准要求。
3. 在不同角度下观察涂层反射情况，检查是否存在异物和划痕。
4. 检验光泽度是否达到设计要求，对涂装过程进行优化和改进。
总结：喷漆质量检验标准的实施对确保喷涂表面质量起着至关重要的作用。
通过对表面平整度、颜色一致性、附着力、涂层厚度和光泽度的检验，可以评估喷漆质量是否合格，从而保证涂装工艺的稳定性和产品质量的一致性。
在实施喷漆质量检验标准时，需要根据具体情况制定相应的检验方法和参数，以确保检验的准确性和可靠性。
涂装质量检验规则
涂装质量检验规则在制造和加工行业中，涂装起着非常重要的作用。
涂装能够改善产品的外观，保护产品免受腐蚀和损坏，并提供额外的耐用性。
然而，如果涂装质量不合格，可能导致产品质量下降，从而影响产品的市场竞争力和声誉。
因此，制定涂装质量检验规则对于确保产品质量和顾客满意度至关重要。
涂装质量检验规则的目的是确定涂层的质量是否符合预期标准和要求。
这些规则通常由国家或行业标准制定，涵盖了涂装的各个方面，包括涂料选择、涂布方法、涂层厚度、外观质量、附着力、耐腐蚀性能等。
以下是一些常见的涂装质量检验规则。
1. 涂料选择规则：根据不同的应用需求和环境条件，选择适合的涂料类型和配方。
例如，在室内应用中，环保型水性涂料可能是最佳选择，而在户外环境中，要求更高的耐候性的氟碳漆可能更适合。
2. 涂布方法规则：确保涂料均匀地涂布在待涂物表面上，以保证涂膜的平整度和一致性。
涂布方法可以包括刷涂、辊涂、喷涂等，具体选择取决于产品形状和要求。
3. 涂层厚度规则：涂层的厚度对于产品的性能和稳定性至关重要。
根据产品和涂装要求，测量涂层的厚度，并确保其符合规定的最小和最大要求范围。
4. 外观质量规则：涂装表面的外观直接影响产品的整体质量感和市场竞争力。
因此，在涂装过程中，需要检查和评估涂层的颜色、光泽度、平整度、表面光滑度等外观质量指标。
5. 附着力规则：涂层的附着力是衡量涂装质量的重要指标之一。
通过使用相关测试方法，检测涂层与基材之间的黏结程度和强度，以确保涂层不易剥落或剥落。
6. 耐腐蚀性能规则：特定的产品可能处于各种严峻的环境条件下，暴露于腐蚀因素。
涂装质量检验规则需要确保涂层具有足够的抗腐蚀性能，以保护产品免受腐蚀和损坏。
除了上述规则，涂装质量检验还需要在制定和实施过程中考虑以下几个关键因素。
1. 检验方法和设备：制定涂装质量检验规则时，需要确定适合该规则的检验方法和设备。
这些方法和设备可以包括颜色测量仪、涂层厚度仪、附着力测试仪等。
涂装工艺规范和检验方法
涂装工艺规范和检验方法涂装工艺规范1. 引言本涂装工艺规范是为了确保涂装工艺的统一、标准化，并提高涂装质量和效率。
本规范适合于以下涂装领域：汽车创造、家具制造、船舶涂装等。
2. 涂装前的准备工作2.1 审核涂装工艺要求：根据产品的材料、形状、颜色等要求，确定涂料的种类、厚度以及涂装步骤。
2.2 准备涂装设备：确保设备完好，操作人员熟悉设备的使用方法，进行设备的日常维护和保养工作。
2.3 准备涂料和辅助材料：选择适合的涂料品牌和种类，确保涂料的质量符合要求，准备好所需的辅助材料。
3. 涂装工艺步骤3.1 表面处理：清洁、除锈、研磨等操作，确保基材表面干净、光滑，有利于涂料附着。
3.2 底漆涂装：选择适合的底漆，并根据产品要求进行底漆涂装工作。
3.3 中涂：根据涂装要求，选择合适的中涂材料和方法进行涂装。
3.4 面漆涂装：选择适合的面漆进行涂装，保证产品表面的光泽和颜色。
3.5 烘干和固化：根据涂料厂家的要求，进行烘干和固化工作，以提高涂装效果和产品的耐久性。
4. 涂装质量检验方法4.1 外观检验：对涂装后的产品进行视觉检查，包括涂层的平整度、颜色一致性以及有无缺陷等。
4.2 涂层厚度测量：使用涂层厚度测量仪器对涂层进行厚度测量，确保涂层的厚度符合要求。
4.3 粘附力测试：使用剥离力测试仪器对涂层的粘附力进行测试，确保涂层与基材之间的粘附力良好。
4.4 耐候性测试：将涂装后的产品放置在恶劣的气候条件下，进行耐候性测试，评估涂层的耐久性。
5. 附件本所涉及附件如下：附件1：涂装工艺流程图附件2：涂料供应商信息表附件3：涂层厚度测量记录表附件4：外观检验标准表6. 法律名词及注释无---------------------------------------------------涂装工艺检验方法1. 引言涂装工艺的检验是为了确认产品的涂装质量、稳定性和耐久性。
本详细介绍了涂装工艺的各个检验项目和方法。
汽车车身油漆涂装检验规范
汽车车⾝油漆涂装检验规范汽车车⾝油漆涂装检验规范1主题内容与适⽤范围本标准规定了汽车车⾝油漆涂装检验的检验内容、技术要求、检验⽅法以及检验记录要求。
2引⽤标准下列标准所包含的条⽂，通过在本标准中引⽤⽽构成本标准的条⽂。
在标准出版时，所⽰版本均为有效，所有标准都会被修订，使⽤本标准的各⽅应探讨使⽤下列标准最新版本的可能性。
QC/T484 汽车油漆涂层GB 1728 涂膜、腻⼦⼲燥时间测定⽅法GB 1764 漆膜厚度测定⽅法GB 1743 漆膜光泽测定法GB 1720 漆膜附着⼒测定法3⽤语解释3.1漆后车⾝漆后车⾝是指油漆涂层涂装施⼯完成后的车⾝。
3.2油漆涂层缺陷⽤语4 检验条件4.1 检验环境4.1.1 环境整洁，空⽓清新。
不应有明显影响检验作业的热⽓、湿⽓、烟尘，噪声不得⾼于70dB（A）。
4.1.2 采⽤带反射板⾃然纯正⾊⽇光灯照明，照度（1000~2000）lx。
4.2 检验⼈员检验⼈员辩⾊⼒正常，视⼒在0.8以上（含校正后）。
检验⼈员应具有较丰富的油漆涂装检验知识和实践经验，了解涂装⼯艺规程及技术要求。
检验时，着中性颜⾊⼯装。
4.3检验仪器及量器具4.3.1 检验仪器：磁性测厚仪、光电光泽仪、划格器等。
4.3.2 量器具：钢板尺、中华牌⾼级绘图铅笔（H、HB、B三种规格）、单⾯⼑⽚等。
4.3.3 所⽤仪器及量具应符合计量检定要求，并在有效检定周期内。
5检验内容5.1表⾯油漆涂层质量表⾯油漆涂层质量检验包括：⽣锈、起泡、脱落、裂纹、露底、桔⽪、油漆损伤、流痕、发花、⾊差、针孔、颗粒、絮状丝、砂纸纹、板⾦凸凹、缩孔、划伤、流挂、漆薄、灰印、湿印、油点、斑痕、痱⼦等缺陷，并检验漆膜硬度、厚度、附着⼒、光泽性能等。
5.2隔⾳绝热涂层及密封耐磨涂层质量隔⾳绝热涂层及密封耐磨涂层质量检验包括：漏涂、脱落、堆积（结块）、开裂等缺陷，并检验涂层⼲燥状况及厚度等。
6检验程序及⽅法6.1涂装表⾯检验区域划分根据各涂装表⾯对质量影响的程度，把车⾝表⾯划分为A、B、C、D、E五个检验区域。
表面涂装通用检验规程
KX/PZ01-2015表面涂装检验通用规程1、目的规范表面油漆涂装检验标准，确保表面涂装质量满足规定要求。
2、适用范围适用于凯旋公司灭火设备产品的表面油漆涂装产品3、引用标准油漆过程确认准则GY-PY-45-00色漆清漆漆膜的划格试验GB/T92864、管理规定4.1 原辅物料验证4.1.1涂装用油漆、原子灰、稀释济的合格证、质量保证书、使用说明书、有效期等；底漆、色漆、面漆三者相容，型号符合技术规定要求；4.1.2调配好后待喷涂油漆粘度验证4.1.2.1用棒挑起测量：油漆经充分搅拌后，用棒挑起涂料进行观察。
涂料用棒挑起连接距离为30～50cm应自由降落而不断，如有中断而回缩现象，说明该涂料较稠，需用稀释剂进行稀释。
小于30cm，表明涂料粘度太小，即涂料太稀；大于50cm，表明粘度太大。
4.1.2.2用涂-4杯进行测量：环境温度在21-25℃时，油漆粘度控制在30-90S之间，低于此温度粘度偏低档，高于此温度粘度偏高档；油漆粘度控制在40-60S之间。
4.2 环境要求喷漆环境防尘、防雨、阳光直射不到，通风良好，涂装温度范围10ºC~30ºC，相对湿度在85%以下，油漆工件表面温度高于露点温度3ºC。
4.3 喷涂压力要求喷漆用进喷漆罐压力在0.4-0.8MPa之间。
4.4 喷防锈漆工件表面要求工件喷防锈漆时，表面无焊渣、颗粒、焊接药皮、焊接气孔、油、污、氧化皮、水痕等影响喷漆质量的缺陷，并用压缩空气吹净工件表面灰尘4.5喷底漆验证在底漆干透后，检查底漆的喷涂质量，表面无漏喷、流挂、拉痕、颗粒、起泡及明显桔皮等缺陷。
对油漆部位表面凹坑、划痕等缺陷，原子灰已填充处理，在原子灰干透后，再对表面用砂纸进行打磨，吹净表面灰尘,使表面外观质量满足面漆要求。
4.6 喷色漆或面漆验证在底漆（含原子灰）完全干透并确认喷漆部位无缺陷后再喷色漆或面漆，在色漆或面漆干透后，表面质量应是涂层饱满，无漏喷、流挂、颗粒、起泡、针孔、渗色、失光、桔皮等油漆缺陷。
建筑涂料涂装工程验收规范作业指导书
建筑涂料涂装工程验收规范作业指导书第1章总则 (4)1.1 范围 (4)1.2 规范性引用文件 (4)1.3 术语和定义 (5)1.3.1 建筑涂料 (5)1.3.2 涂装工程 (5)1.3.3 施工质量验收 (5)1.3.4 合格 (5)1.3.5 缺陷 (5)第2章基本要求 (5)2.1 涂装前准备 (5)2.1.1 施工前应对建筑物的基层进行检查，保证基层强度、平整度、清洁度等符合规范要求。
(5)2.1.2 基层处理：对基层进行打磨、清理、修补缺陷，保证基层表面平整、干净、牢固。
(5)2.1.3 基层处理后的检查：检查基层处理效果，保证无油污、灰尘、疏松物等影响涂料附着力的物质。
(5)2.1.4 施工前应制定详细的施工方案，明确施工工艺、施工顺序、施工要求等。
(5)2.2 涂料和辅助材料 (6)2.2.1 涂料应选用符合国家及行业标准的产品，具有出厂合格证及检验报告。
(6)2.2.2 涂料在使用前应进行现场验收，保证涂料品种、颜色、质量等符合设计要求。
62.2.3 辅助材料（如稀释剂、固化剂等）应与所选涂料相匹配，并符合相关质量标准。
(6)2.2.4 涂料和辅助材料的储存、运输应遵守产品说明书要求，保证产品质量。
(6)2.3 施工机具和设备 (6)2.3.1 施工机具和设备应根据施工工艺、涂料品种及施工环境进行合理选择。
(6)2.3.2 施工机具应保持清洁、完好，保证施工过程中不损坏涂料功能。
(6)2.3.3 施工设备（如喷涂设备、搅拌设备等）应定期进行检查、维护，保证设备正常运行。
(6)2.3.4 施工过程中应合理配置施工机具和设备，提高施工效率，保证施工质量。
(6)第3章施工工艺 (6)3.1 涂料施工方法 (6)3.1.1 基层处理 (6)3.1.2 涂料调配 (6)3.1.3 涂料施工 (6)3.2 涂装施工要求 (6)3.2.1 施工环境 (7)3.2.2 涂层厚度 (7)3.2.3 涂装间隔 (7)3.2.4 施工安全 (7)3.3 涂装施工过程中的检查与维护 (7)3.3.2 施工过程中的维护 (7)3.3.3 施工记录 (7)第4章涂料系统选择 (7)4.1 涂料系统分类 (7)4.1.1 按照成膜物质分类，涂料可分为以下几类：油脂类涂料、树脂类涂料、橡胶类涂料、硅酸盐类涂料等。
金属表面喷涂检验规范(涂装规范细则)
1.0目的规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验方法﹑检验规则等，其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求2.0范围本文件适用于喷粉生产质量检验。
3.0定义3.1 A级表面:能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面；3.2 B级表面:不明显的外部表面和开启门后能看见的内部表面；3.3 C级表面:不易察看的内部和外部表面；3.4 起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起；3.5 针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔；3.6 桔皮：喷涂涂料产生的凸凹，象桔皮一样的斑点；3.7 异物：空气中灰尘，喷涂机污物等杂物；3.8 凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷；3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但看不见底层表面；3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及底层表面；3.11 厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象，包括因局部保护不良而产生的毛边；3.12 流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积；3.13 露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象，常见于内折弯角处/孔的边缘截面，基材切口边缘截面等部位；3.14 剥落：一道或多道涂层脱离上涂层，或涂层完全脱离基材的现象；3.15 缩孔：涂层干燥后滞留的若干大小不等，分布各异的图形小坑现象；3.16 开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起的；3.17 粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉。
4.0 输入4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规范4.2 金属零(组)件的喷漆技术规范5.0 输出喷涂检验日报表6.0 工作程序6.1 主要检验工具6.1.1 色差仪。
6.1.2 涂层测厚仪。
6.1.3 本公司标准样板。
6.1.4 透明杂物判定表。
6.1.5 切刀及透明胶带(采用3M公司生产的 Scotch 250# 胶带)。
6.1.6 100%工业酒精。
6.1.7 白色棉质软布(或脱脂棉)和端面直径为6.3mm,长40mm的圆柱形木棒。
涂装检验规范
涂装质量检验规范1 目的为有效控制涂装作业的正常生产，确保产品质量，提高效益，防止因涂装不当导致结构件的防腐保护失效。
2 范围本标准规定了对涂装进行质量检验时应遵循的基本原则和控制内容。
本标准适用于涂装的质量控制，工艺纪律管理（基本要求、主要内容及考核办法）。
3 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 10300.5 质量管理和质量体系要素指南JB/Z 220 工序质量控制通则GB/T 19023 质量管理体系文件指南Q/XZ 200-2008 质量手册GB/T 15498 企业标准体系JB/T 5059－1991 特殊工序质量控制导则4涂装检验的基本原则4.1 涂装过程在整个工作期间易受操作者差错或有害环境的影响。
另外，要通过检查已完成的工作发现存在何种问题通常较为困难。
因此，在工作完成后再进行质量控制就不是一件容易的事。
检查人员(或任何质量控制人员)必须在工作进行过程中位于现场，并且对其进行始终如一的观察评价，才能对涂装过程作出准确判断。
4.2 操作人员、检验人员要经过技术培训和资格认证。
4.3 应对工作环境（杂质、温度、湿度、露点等）进行控制，以满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。
4.4 检验和施工应严格遵循技术规范和质量管理等文件的要求，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使涂装过程处于受控状态。
同时加强工艺方法的试验验证和反馈。
4.5 所用工艺材料、被加工物资应实行严格控制，必要时应进行复检。
4.6 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，减少质量波动。
4.7 检验员应检查涂装施工的整个过程，检查重点应放在表面处理和涂装施工的起始，以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。
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涂装检验规范
制定：日期2015．7．20
审核：日期
批准：日期
1.目的
规范检验标准用语，明确产品要求，统一检验标准。
2.适用范围
适用于本公司产品经过表面处理工艺后的检验。
3.抽样方案
按GB ∕T2828-2003，一般检验Ⅱ级水平进行抽样。
按AQL 值：严重缺陷（CRI ）AC=0，RE=1，重缺陷（MAJ ）＝0.65，轻缺陷（MIN ）=1.0。
4.定义
产品表面等级根据重要程度，可划分为A 级面、B 级面和C 级面，具体定义如下表1：
表1 表面等级定义
产品表面等级 定义 A 级表面
在产品正常状态下，客户经常能够看到的表面为A 级面。
B 级表面
在产品正常状态下，在不移动产品的情况下，客户偶尔能够看到的表面为B 级面。
C 级表面
客户在正常的产品操作中不可见或在移动或打开产品后，才可以看到的面为C 级面。
产品的A 级面、B 级面和C 级面的区分如图 1 所示：
图1 全钣金机箱表面等级区分示意图
A 级面：前面、顶面
C 级面：产品底面、内表面、内部零件表面 B 级面：产品侧
面、背板外表面
5. 判定准则
1)可接收的等级面缺陷不能影响产品的装配和功能，否则仍判不合格。
2)有封样或图纸上有特殊要求的零件，其对应的缺陷优先按其限度样板或技术要求的标准进行
判断。
3)对某一缺陷判定有歧异，或者出现本规范中未定义的缺陷时，由QE工程师进行仲裁判定并
签订限度样品。
4)对于同时存在轻缺陷和重缺陷的物料，判断时取重缺陷的AQL值。
5)同一表面缺陷不能聚集过多，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数N 。
6)同一表面同一区域缺陷不能聚集过大，即以规定缺陷间距为半径的圆周内，实际测量结果不
能大于缺陷允收表的要求。
对于可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。
对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。
7)本规范所提及的符号含义：N－数量(个)，D－直径(mm)，L-长度(mm)，H－深度或高度(mm)，
W－宽度(mm)，DS－距离(mm)，S－面积(mm2)。
（图2）
6.检测仪器、工具及检测条件
6.1 检测仪器、工具
游标卡尺、色差计、厚薄仪、3M600胶带、漆膜划格仪、硬度测试仪、医用纯酒精（乙醇95%）、耐磨仪等。
6.2 检测条件
1)照度要求：要求在自然光或照度为400～500Lux 的近似自然光下检验，如在40W日光灯
或60W普通灯泡下。
光源位于被检查表面正上方45°范围内，距被测物表面约500～550mm。
2)检验员要求：要求检验员作业时位于被检查设备的正面，视线与被检查表面呈45°～90°角
进行检验。
检验员须具有正常色感，视力或矫正视力应不低于1.0，检验时不使用放大镜。
3) 不同等级面的检验要求
表1 不同等级表面的检验要求
检验条件A级表面B级表面C级表面
检查时间(s) 10 5 3
检查距离(mm) 500～550
是否旋转高度< 3U的产品，上下左右旋转15°。
高度≥3U的产品，不旋转。
不旋转不旋转
7.喷涂（喷漆、喷粉）件外观标准
7.1喷涂外观缺陷定义
表2 喷涂表面缺陷定义表缺陷类型缺陷定义
色差
同一套产品不同零件表面颜色不一致，零件表面颜色与标准色板（或封样）不一致，或同一表面变色、脱色、掉色。
喷涂毛刺喷涂区域边缘由于保护胶纸等撕掉后留下的毛刺。
浅划痕
表面划伤，目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
深划痕
表面划伤，目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
颗粒因材料杂质或外来物（如焊渣等）的影响而在表面形成的、颜色与正常涂层一致的粒状凸起现象。
异物
由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响，而在零件加工过程中形成的与零件表面不同材质的不可去除的物质，如砂粒、毛发、铁屑，异色点等。
修补
因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救。
皱皮
由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。
桔皮
喷涂表面因基材表面质量，喷涂粉末沉降等导致漆膜出现类似桔子皮的皱纹。
鱼眼（缩孔
/珠孔）
喷涂时，涂层表面出现一粒粒凹凸不平类似鱼眼的麻点。
在底漆或面漆喷涂后，涂层表面呈现出密密麻麻的小孔症状。
针孔
涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。
垂流（流挂
/滴流/流
泪）
露出喷涂层下面基体材料颜色的缺陷。
露底、掉漆
起泡喷涂表面有凸起（气泡造成），用力压破后出现表面凹陷或露底。
挂具印喷涂过程中采用工装定位而遗留的局部表面没有喷涂层的现象。
7.2喷涂表面缺陷允收标准
表3 喷涂表面缺陷允收表
缺陷类型 A 级表面 B 级表面 C 级表面
平面度根据客户蓝图要求根据客户蓝图要求根据客户蓝图要求
色差参考限度样品或△E≤1 参考限度样品或△E≤1 参考限度样品或△E≤1 浅划痕L ≤3，W ≤0.2 ，N ≤ 1 L≤10，W ≤0.5，N ≤ 2 不限制
深划痕不允许不允许允许,但不伤及基材且
L<10mm,W<0.2,N< 2 凹陷S ≤1，H ≤0.5，N ≤ 1 S ≤1.5，H ≤0.5，N ≤ 2 S ≤10，H ≤0.5，N不限制凸起S ≤1，H ≤0.5，N ≤ 1 S ≤1.5，H ≤0.5，N ≤ 1 S ≤10，H ≤0.5，N不限制异物S ≤0.5，H ≤0.5，N ≤ 1 S ≤1.5，H ≤0.5，N ≤ 2 不限制
污迹不允许不允许不允许
流痕不允许不允许不限制
桔皮不允许允许边角处S≤50 不限制。