8S培训

设定“责任者”加强管 理
“责任者”（负责的人） 必须以较厚卡片的较粗字体标 示，且张贴或悬挂放在责任区 最明显易见的地方。
清洁活动应注意事项
为了应付检查评比搞突击，当时效果不错， 过后谁都不愿意继续维持，称“一阵风”
简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净 就是清洁化，结果除了干净之外，并无其他改善
可能产生危害 人身财产安全的源头
禁止吸烟
禁止烟火
禁止放易燃物
险情
例
子
转动或移动的 机器、车辆、流水线、滑动的物体
机械、物体
储存化学品、 化学品仓库、生产地点或运输过程
溶剂的地方
电源
高压线、变压器、电源开关、裸露的电线
高空
高空作业及下方、堆高的物品
火源
明火、烘烤、砂轮磨削或切割、
地坑
地池、地沟、下水道
6S－学习的定义
团队 学习
全员 学习
终身 学习
创建学习型组织的理由
组织学习特别重要
变化中的工作性质 个人的学习天性和对学 习的渴望 知识的重要性与快速更 新 全球经济一体化所带来 的竞争挑战 企业面临日益剧烈、飘 摇不定的变化 合作与竞争
成为学习型组织的理由
学习是组织的一项基 本职能 组织学习为全面提升 企业竞争力提供了良好 的契机 组织学习是组织生存 与发展的前提和基础
VS精密铸造）
当心坠落
当心炕洞
当心弧光
行政控制法
轮班作业
工程控制法
通风排气
围圈危害源
安装防护装置
PPE法
PPE的种类 ◆头部防护用品 ◆眼和脸防护用品 ◆听力防护用品 ◆呼吸防护用品 ◆手防护用品 ◆足防护用品 ◆防护服装 ◆其他PPE
8S－节约的定义
降低成本 增加效益
提 高 效 率
7种浪费现象的识别方法
另作他用 作为训练工具
展示教育
特别处理 分类后出售
特别处理
不要什么
A、地板上的：
1．纸箱、灰尘、杂物、烟蒂 2．油污 3．不再使用的设备治、工、模具 4．不再使用的办公用品、垃圾筒 5．破垫板、纸箱、抹布、破篮框 6．呆料或过期样品 7．呆人
B、桌子或橱柜的：
1． 破旧的书籍、报纸 2． 破椅垫 3． 老旧无用的报表、帐本 4． 损耗的工具、余料、样品
鼓励自发学习 知识分享——强调课程中的交流与联系业务实际的研讨，
建立机制与制度：培训后交流、实习作业、 定期业务交流、标杆经验交流等 知识利用——鼓励团队建立学习小组与大胆尝试机制与环境、 最佳行为模式探讨 知识创新——创新奖、革新奖、改善奖等
7S－安全的定义
识别险 情
防范险 情
杜绝事故
险情辨别
二、8S解析
1S－整理的定义
★对自己的工作场所（范围）进行全面检查，
包括看得到和看不到的；
★制定“要”和“不要”的判别基准； ★将不要的物品清除工作场所；
★对需要的物品调查使用频度，
决定日常用量及放置位置；
★制定废弃物处理方法； ★每日自我检查
整理执行技术
整理
整理前找出现场零乱的根源：
★未及时舍弃无用的物品； ★未将物品分类； ★未规定物品分类标准； ★未规定放置区域、方法； ★未对各类物品进行正确标识； ★不好的工作习惯； ★未定期整顿、清扫。
2 ) 各种规则或约束在制订时，要满足下例条件 ·对公司或管理有帮助 ·员工乐于接受
实施各种教育培训
新进人员的教育培训：讲解各种规章制度； 对老员工进行新订规章的讲解；
各部门利用班前会、班后会时间进行5S 教育；
借以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。
违反规章制度的处理
身为主管，见到部属有违犯事项，要当场予以指正， 否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以 做”而再做下去
好不容易 找到了
立即找到
急忙订货
糟糕
订货
后来又找到
下班了 可惜
不良品不能使用
数量不够 立即能使用
太多了！ 我最好！ 数量太多
合格
案例1#
开展整理活动应注意事项
虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦 的，因而不搬又留在现场
好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事
一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办， 谁来承担这个责任
□移去危害源：火源（明火、砂轮切割、氧焊氧割、电焊、氩弧
移 去 法
焊等）、热源（电烙铁、电熨斗、热处理炉、烤箱烤房等）、电 源（变压器、电器开关等）、化学品容器、喷漆、清洗等
□移去危害源旁的物资：易燃物资、易爆物资、易腐蚀物资
□材料替代：硫酸、汽油清洗改为清洗剂清洗、瓷砖地板改为防 替 滑地板 代 □设备替代：热弯改为冷挤、氧割改为线切割 法 □加工方法替代：手工操作改为机器操作、工艺方法改进（铸造
热源/冷源 锅炉、蒸汽管道、热处理炉、冷库
什么是事故
意外发生的人身、财产的伤害或损失
例如： 撞击、切割、化学品泄漏、倒塌、中毒、腐蚀 窒息、烧伤、冻伤、灼伤、压伤、扭伤、烫伤
摔伤、割伤、挤伤、扎伤、触电
当心落物
当心塌方
当心车辆
危害控制方法
移去 / 替代 工程控制 行政控制 PPE
移去 / 替代法
整理的地方及对象
存物间、框、架； 文件资料及桌箱柜； 零组部件、产品； 工装设备； 仓库、车间、办公场所、公共场所； 室外； 室内外通道； 门面、墙面、广告栏等。
全体员工达成共识
确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费 向全体员工宣讲，取得共识 下发整理的措施 规定整理要求
学习型组织实践模型
学习定位 价值
核心竞争力
发展学习型组织驱动力
学习驱动力：
——组织发展远景
——任职资格建立/评价/任用
——职业生涯
——创新文化（共识的价值、制度与行为）
——环境与变化审视
——绩效差距与标杆学习 ——目标度量 ——假设基础的改善
学习目标 与
学习定位
学习驱动力：
——组织发展远景 —— —— ——创新文化 ——环境与变化审视 ——标杆学习 ——创新小组与环境 ——坦率的交流氛围
在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情
强调因事纠正，而非对人有偏见而指责
素养活动应该注意事项
只培训作业上具体操作，对“规章制度”不加任何说明或只是把 《规章制度》贴在墙上，看得懂的人看，看不懂的人拉倒；
急于求成，以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识； 没有鲜明的奖励制度，或执行过程中因人情因素而大打折扣， 人们对《规章制度》视而不见，好坏不分； 以为教育的责任在于学校，家庭和社会与工厂不相干，工厂只管 生产。
为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了
2S－整顿的定义
定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量
放置方法
置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式 在放置时，尽可能安排物品的先进先出 尽量利用框架，经立体发展，提高收容率 同类物品集中放置 框架、箱柜内部要明显易见 必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表” 清扫器具以悬挂方式放置
4S－清洁的定义
●落实前三项工作； ●制定目视管理基准； ●制定5S实施办法； ●制定考核、稽核方法； ●制定奖惩制度，加强
执行；
高级主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动
建立视觉化的管理方式
１) 物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明 朗化之现场，而达到目视管理的要求； ２) 如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或 是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以 视为异常； ３) 除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样 要加强目视管理，以避免产生异常。
降低生产成本
改善在库周转率
促成效率的提高
保障企业安全生产
减少甚至消除故障 组织活力化，改善
员工精神面貌 改善和提高企业形象
提高管理水平， 改善企业的经营
状况
形成自主 改善的机制
8S的八大效果
■不良品为零 ■浪费为零 ■故障为零 ■切换产品时间为零 ■事故为零 ■投诉为零 ■缺勤为零
亏 损 为 零
！
C、墙壁上的：
1．蜘蛛网 2．过期海报、看板 3．无用的提案箱、卡片箱、挂架 4．过时的月历、标语 5．损坏的时钟
D、挂着的：
1． 工作台旁老旧的指示书 2． 不再使用的配线配管 3． 不再使用的老吊扇 4． 不堪使用的手工挂具。 5 ．更改后的部门指示牌
物料寻找百态图
所需物品 没有了
寻找后没有
寻 找到 找
▲建立清扫责任区（室内、外）； ▲执行例外扫除，清理污垢； ▲调查污染源，予以杜绝或隔离； ▲建立清扫基准，作为规范； ▲开展一次全公司的大清扫， ▲每个地方都清洗净
清扫细微的地方
·洗净地面油污； ·清除机械深处的端子屑； ·日光灯、灯罩或内壁之擦拭； ·擦拭工作台、架子之上、下部位； ·窗户或门下护板； ·桌子或设备底部； ·卫生间之地板与壁面等。
案例1＃
定位方式
一般定位方式、使用 一般定位工具
标志漆（宽5-7cm）； 定位胶带（宽5-7cm）。
长条形木板； 封箱胶带； 粉笔； 美工刀等。
定位颜色标准
不同物品可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一
黄色
工作区域，置放待加工料件
绿色 红色 蓝色
工作区域，置放加工完成品件 红色：不合格品区域 待判定、回收、暂放区
8S标准与现场推行培训
润信弹性织物有限公司
一、8S推行的目的和意义
8S关系图
整理
清洁
学习
整顿
安全
清扫
节约
8S是企业管理的基础
企业战略、方针、目标
Q
C
D
S
T
M
品
成
交
服技管
质
本
期
务术理
8S
8S的目的和作用
培养员工的主动性 和积极性
8S
活
动
创造人和设备都
的
适宜的环境
目
的
培养团队精神 和合作精神
缩短作业周期， 确保交期
5S管理
看板管理（拉动式生产控制系统）
准时生产（JIT）
增
库存管理（ABC法）
值
瑕疵
一个流生产
业
务
不必要的动作
活
动
不必要的库存
VA
不当的加工
运输
等待
过量生产
七种浪费现象
整顿活动中应注意事项
１) 刚开始大家摆放很整齐，可是不知是谁，从什么时候开始 慢慢又乱了； ２) 识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统 一，有和没有一样； ３) 摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多 人来不及知道； ４) 一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。
3S－清扫的定义
一年没用过的物品
的地方；放入暂存仓
偶尔使用 一周到半年用一次的物品
放在使用地附近 放在职场附近
基层管理干 部
经常使用 每小时-每周用到的物品
放在不要移动就可以取到的 使用者 地方
非必需品的处理方法
无使用价值
非 必 需 品
有使用价值
折价变卖 转移为其他用途
涉及机密、专利 普通废弃物
影响人身安全、 污染环境物
对工作现场进行全面检查
办公场地（包括现场办公桌区域）
检查内容： 办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、 图表、办公桌上的物品、测试品、样品、 公共栏、看板、墙上的标语、月历等
判别基准表
项目
内容
处理方式 责任者
不用
已经被淘汰的旧品
报废或移往呆滞区
经营层
已经无法使用的东西
很少使用 半年以上到一年使用1-2次；归还原保管部门或放在较远 管理干部
学习驱动力：
——组织发展远景 —— —— ——团队文化 ——文件化管理（制度与管理） ——坦率的交流氛围 ——学习与发展小组（正式与非正式） ——内部交流平台（主题会/期刊/活动）
学习驱动力：
——组织发展远景 —— —— ——运用的平台 ——多重支持 ——组织创新制度与文化
全过程管理学习
企业培训应该服务于战略与业务发展的需要，应该成为战略 发展的工具，所以培训应该系统全面化管理 知识获取——建立平台、制定有效计划并有效组织与执行、
清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面
5S－素养的定义
◆制定服装、臂章。工作帽等
识别标准；
◆制定公司有关规则、规定；
制定礼仪守则；
◆对员பைடு நூலகம்的教育训练（新进员
工强化5S教育、实践）；
◆推动各种精神提升活动（晨
会、例行打招呼、礼貌运动 等）
◆推动各种激励活动，遵守规
章制度
建立共同遵守的规章制度
１) 共同遵守的规章制度 ·厂规厂纪 ·各项现场作业准则 操作规程、岗位责任 ·生产过程工序控制要点和重点 工艺参数 ·安全卫生守则 安全、文明生产 ·服装仪容规定 仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。
建立清扫准则共同执行
１) 规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明； ２) 责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平； ３) 建立“清扫准则”供清扫人员遵守。
清扫活动中应注意事项
1、只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事； 2、清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关；
3、不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会异脏另一 个地方； 4、清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清 扫； 5、清扫工具太简单，许多脏物无法除去。