工艺指标异常的分析控制方法
生产工艺异常处理流程的问题解决和改进
生产工艺异常处理流程的问题解决和改进随着工业化的快速发展，各行各业都面临着不同程度的生产工艺异常问题。
这些问题可能会导致生产效率下降、产品质量下降，甚至给企业带来巨大的损失。
因此，解决生产工艺异常问题的流程变得至关重要。
本文将讨论生产工艺异常处理流程的问题，并提出改进方法，以提高生产效率和产品质量。
1. 问题的背景生产工艺异常问题通常是由于原材料质量、设备故障、工人技术不足等引起的。
这些问题可能导致产品质量不符合标准，或导致生产进程中断、延误。
2. 问题解决流程针对生产工艺异常问题，一般采用以下流程进行解决：（1）异常检测：通过精确监测关键参数，及时发现生产工艺异常的存在。
（2）异常分类：对检测到的异常进行分类，明确异常类型和程度。
（3）异常分析：分析异常的原因，找出问题产生的根本原因。
（4）问题定位：确定异常发生的位置，可能是在原材料、设备或人工操作环节。
（5）问题解决：根据分析结果采取相应的措施解决问题。
（6）改进措施落实：对解决问题的措施进行跟踪和评估，确保问题不再出现。
3. 问题解决流程的问题然而，在实际应用中，生产工艺异常处理流程常常出现以下问题：（1）流程复杂：传统的异常处理流程可能过于复杂，导致处理时间较长。
（2）信息不透明：流程中各环节的信息传递不及时，导致问题延误。
（3）反馈机制不完善：缺乏有效的反馈机制，无法对解决方案进行评估和优化。
（4）人力资源浪费：处理过程中可能涉及多个部门和人员，造成人力资源的浪费。
4. 改进方法为了解决上述问题，可以采取以下改进方法：（1）简化流程：简化异常处理流程，减少不必要的环节，提高处理效率。
（2）信息共享：建立信息共享平台，及时传递异常信息，减少问题处理的延误。
（3）建立反馈机制：建立完善的问题反馈机制，及时评估解决方案的有效性，避免问题的重复发生。
（4）人员培训：加强人员培训，提高工人技术水平，减少人力资源的浪费。
5. 改进效果评估为了评估改进方法的效果，可以考虑以下指标：（1）异常处理时间：改进后的流程是否能够明显减少异常处理的时间。
工艺指标管理制度
工艺指标管理制度工艺指标管理制度一、制度背景随着市场竞争日趋激烈，企业在生产过程中需要更加重视产品质量，同时提高生产效率、降低生产成本。
而工艺指标是表征产品质量的关键指标，以此来对生产过程进行管理是确保产品质量的一项紧要举措。
本制度的目的是为了规范工艺指标的管理，建立一套完善的工艺指标管理制度，以此来加强企业的生产管理，并提高产品质量和生产效率。
二、适用范围本制度适用于企业内部管理，包括生产过程中全部的工艺指标和相关管理人员。
三、工艺指标的分类1.生产效率类工艺指标生产效率类工艺指标包括产量、生产速度、维护和修理时间等。
这些指标对于生产管理人员来说是特别紧要的参考标准，通过对这些指标的监测，可以发觉生产管理中可能存在的问题，适时进行调整，从而提高生产效率。
2.产品质量类工艺指标产品质量类工艺指标是表征产品质量的关键指标，包括外观质量、尺寸精度、性能等。
这些指标是由生产工艺、工艺装备以及检测手段等决议的，也是判定产品质量好坏的关键指标。
3.成本掌控类工艺指标成本掌控类工艺指标包括能耗、材料使用等，通过对这些指标的监测，企业可以掌控生产成本，从而提升企业产品竞争力。
四、工艺指标管理机制1. 提前设定工艺指标在开始生产前，需要依据产品的特性和生产工艺的性能，设定一系列的工艺指标，以此为参考标准，对生产过程进行管理。
2. 统一管理在生产过程中，需要建立完善的工艺指标数据库，并对不同工艺指标进行分类管理。
全部的工艺指标数据必需保存在同一个系统库中，以此来便利对工艺指标进行统一管理。
3. 监测反馈生产过程中需要对工艺指标进行实时监测，并将监测结果反馈到管理人员手中。
当工艺指标显现异常时，管理人员需要适时实行措施，从而保证生产质量。
4. 数据分析在监测数据收集完毕后，需要对数据进行分析，发觉问题和调整措施。
数据分析可以帮忙管理人员了解产品质量的情形和生产效率的提升空间，从而订立更加合理的生产计划和管理策略。
5. 相关记录对工艺指标管理过程中的各项记录都要认真记录下来，并保存至少一年，以此便利企业进行日后的追溯。
工艺流程的风险与问题识别与解决
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1 2 3
轻微问题
对工艺流程影响较小，易于解决，不会造成严重 后果。
一般问题
对工艺流程有一定影响，需要采取一定措施加以 解决，否则可能导致生产不稳定或产品质量下降 。
严重问题
对工艺流程影响较大，可能导致生产中断、产品 质量严重下降或安全事故等严重后果，需要立即 采取紧急措施加以解决。
风险和问题识别。
提高产品质量和生产效率
02
通过解决工艺流程中的风险和问题，可以提高产品质量和生产
效率，降低生产成本。
促进企业可持续发展
03
优化工艺流程有助于减少资源浪费和环境污染，提高企业的社
会责任感和可持续发展能力。
工艺流程概述
工艺流程定义
工艺流程是指将原材料转化为成品的一系列加工和操 作过程。
加强原材料质量控制等。
持续改进方法
数据收集与分析
通过对生产过程中的数据进行收集和分析，发现存在的问题和瓶颈，为持续改进提供依 据。
员工培训与技能提升
定期开展员工培训和技能提升课程，提高员工的操作技能和质量意识，减少人为因素造 成的风险和问题。
引入新技术与方法
积极引入新技术和方法，如自动化生产线、智能制造等，提高生产效率和产品质量，降 低风险和问题发生的可能性。
02 对工艺流程中可能出现的故障模式进行预测和分析，
评估其对产品质量、生产安全等方面的影响。
风险评估矩阵
03
将识别出的风险按照其发生概率和影响程度进行评估
和排序，以便优先处理高风险问题。
常见风险类型
影响产品质量工艺指标控制
影响产品质量工艺指标控制影响产品质量的工艺指标控制是制造企业在生产过程中需要重点关注的问题之一。
工艺指标控制的好坏直接影响着产品的质量水平和市场竞争力。
本文将从工艺指标的定义、影响因素、控制方法等方面进行探讨。
一、工艺指标的定义工艺指标是指在产品制造过程中，用于衡量产品质量特征的指标。
它可以是产品的尺寸、形状、表面光洁度、材料成分、物理性能等方面的指标。
不同产品的工艺指标可能有所不同，但都是制造企业根据产品设计要求确定的，用于评估产品质量的定量指标。
二、影响工艺指标的因素1. 原材料：原材料的质量直接影响着产品的工艺指标。
如果原材料存在质量问题，如杂质、不均匀性等，将会对产品的工艺指标产生负面影响。
2. 设备状态：设备的性能和状态对产品的工艺指标有着重要影响。
如果设备存在故障、磨损或不稳定等问题，将会导致产品的工艺指标无法达到预期要求。
3. 工艺流程：工艺流程的设计和执行也是影响工艺指标的重要因素。
如果工艺流程存在缺陷、操作不规范或参数设置错误等问题，将会对产品的工艺指标造成不良影响。
4. 人为因素：操作人员的技术水平和工作态度对产品的工艺指标有着直接影响。
如果操作人员技术不熟练、操作不规范或缺乏责任心，将会导致产品的工艺指标无法控制在合理范围内。
三、控制工艺指标的方法1. 建立科学的工艺参数：根据产品的设计要求和工艺特点，合理确定工艺参数。
通过科学的试验和数据分析，找出最佳的工艺参数组合，以保证产品的工艺指标达到要求。
2. 引入先进的检测设备：利用先进的检测设备对产品进行在线或离线检测，及时掌握产品的工艺指标情况。
通过检测结果，对工艺参数进行调整和优化，以实现工艺指标的控制。
3. 加强人员培训和管理：通过培训和管理，提高操作人员的技术水平和工作态度。
确保操作人员能够正确理解和执行工艺要求，严格按照工艺流程操作，避免人为因素对工艺指标的影响。
4. 进行过程监控和质量反馈：建立有效的过程监控机制，及时发现和解决工艺问题。
工艺指标控制工作流程图及标准
工艺指标控制工作流程图及标准（一）工艺指标控制工作流程图部门名称 层次部门 节点厂长 A各分厂 3 主管厂长 B流程名称 概要技术员 C工艺指标控制工作流程工艺指标控制管理调度或班组长岗位工DE1开始2制定指标管理制度指标控制、调整34整改意见56 审核7 8整改意见 审核日常检查 指标异常 分析解决整改方案 组织实施 控制、检查协调处理 配合解决组织实施日常检查 指标异常 配合解决 岗位记录否 解决问题9恢复正常10岗位记录11结束（二）工艺指标控制工作流程标准任务名称 节 点任务程序、重点、标准程序☆ 厂长负责分厂工艺指标的监督管理指标控制☆ 主管厂长负责制定指标管理制度并监督执行 B2 E2 ☆ 岗位工、工艺技术员对工艺指标进行日常管理和控制C3 重点 E3 ☆ 制定工艺指标管理制度标准☆ 指标管理制度的制定和编制须及时、准确、可行程序☆ 岗位工发现指标异常，按要求进行指标控制调整，并上报分厂调度指标异常E4 ☆ 工艺技术员发现指标异常，按要求进行分析解决，并上报分厂D4 ☆ 调度接到通知后，及时协调解决问题 C4☆ 分厂厂长、主管厂长对指标问题提出整改意见 B4 A4 重点☆ 指标控制管理标准☆ 按要求进行指标管理，及时发现并解决存在的问题程序C5 ☆ 工艺技术员分析汇总整改意见和处理方法，提出整改方案D5 ☆ 分厂生产班组长、岗位工、调度配合处理，岗位工填写岗位记录制 定 整 改 E5 ☆ 整改方案经分厂厂长及主管厂长审批方案E6 重点C6B6 ☆ 制定整改方案A5 标准☆ 整改方案的制定要及时、合理、可行实施解决 方案程序 C7☆ 技术员协同班组长组织实施整改方案， D7 C8 ☆ 岗位工执行整改方案E8 ☆ 岗位工填写岗位记录E9 重点 E10☆ 实施整改方案时限 相关资料按规定《指标管理制度》 《岗位操作规程》即时 即时 即时《指标管理制度》即时《指标管理制度》 《岗位操作规程》依情况 依情况《指标管理制度》 《岗位操作规程》标准 ☆ 按照整改方案实施，确保准确、有效。
生产工艺异常处理流程的监控与预警机制建立方法分享
生产工艺异常处理流程的监控与预警机制建立方法分享工业生产过程中，出现工艺异常是不可避免的。
这些异常可能导致质量问题、生产延误甚至安全事故。
为了有效地应对工艺异常，并及时采取措施解决问题，建立一个监控与预警机制是至关重要的。
本文将分享一种有效的方法，以帮助企业建立生产工艺异常处理流程的监控与预警机制。
一、异常监控系统的建立为了及时监测生产中的工艺异常，我们可以借助现代信息技术的力量，建立一个异常监控系统。
该系统可以实时采集生产数据，并进行分析和处理。
以下是一些建立异常监控系统的关键步骤：1. 定义异常指标：首先，需要明确生产过程中可能会出现的异常情况，并将其转化为具体的指标。
例如，温度、压力、流量等参数超过正常范围都可以作为异常指标。
2. 数据采集与存储：建立数据采集系统，可以通过传感器、仪表等设备实时采集工艺参数数据，并将其存储在数据库中，以备后续分析使用。
3. 数据分析与处理：利用数据分析工具对采集到的数据进行处理，例如通过统计方法、模型建立等，识别异常数据，并生成异常报警。
4. 报警处理：异常报警需要及时通知到相关人员，以便他们能够迅速采取相应的措施。
可以通过手机短信、电子邮件等方式发送报警信息，确保异常情况能够得到及时处理。
二、异常处理流程的建立除了监控异常，及时处理异常同样重要。
以下是建立异常处理流程的步骤：1. 异常报警响应：一旦收到异常报警，相关人员需要迅速响应，确认异常情况，并评估其对生产的影响程度。
2. 异常分类与分析：根据异常情况不同，将其进行分类，并进行深入的分析。
可以通过查找异常原因、与相关人员讨论等方式，找出造成异常的根本原因。
3. 处理措施制定：根据对异常情况的分析，制定相应的处理措施。
这些措施应该能够有效地解决异常问题，并预防类似异常再次发生。
4. 处理措施执行：相关人员按照制定的处理措施执行，并实施相关的调整和改进。
在执行过程中，要及时记录处理过程和结果，以备后续分析。
运行工艺指标的控制
运行工艺指标的控制一、日常运行控制内容及方法（1）进水负荷：进水负荷的控制包括对进水流量、COD浓度两方面的控制，运行时进水负荷主要通过控制进水流量进行控制，正常情况应以设计进水负荷为基准控制；为应付波动改变负荷时，应控制在设计进水负荷上下浮动30%以内。
（2）pH值：运行中控制pH值主要从调节池入手，当pH值接近5.5时可操作加药设备以最小流量缓慢加入碱液。
当发生pH值冲击加药系统不能在短时间内中和水质时，应加大回流污泥流量1倍，待进水pH值恢复再调整回来。
（3）温度：当氧化沟温度高于35℃时，需要留意的是溶解氧的变化，若表现出供氧能力下降，溶解氧值降低则应减少30%的进水缓解供氧压力。
当氧化沟温度高于40℃时，需要考虑引入低温水降低系统温度。
当温度低于10℃以下时，可适当降低风机的频率，延长曝气时间，以提高水温。
（4）溶解氧（DO）：这里的溶解氧是指，自控仪表安装位臵的溶解氧情况。
当溶解氧高于3.5mg/L时，关停风机，当开启一台风机时溶解氧持续低于1.0mg/L时，需增加风机台数，若溶解氧还不能提升，则需减少进水量以保证系统正常运行。
（5）活性污泥浓度（MLSS）：MLSS主要通过排除剩余污泥进行控制，理论设计值为：2000－3000mg/L，各处理站应以调试完成阶段的日污排泥量为基准确定小时排泥量并连续排泥。
调整方法是：当污泥浓度偏离基准时，增加（减少）小时排泥量15%，仍然偏离就按每次10%逐步改变排泥量，直到找到合适的排泥量保持污泥浓度稳定。
（6）回流比（%）：回流比=回流污泥流量/进水流量通常控制在30%-80%，应急情况则可能高于100%。
正常运行时，回流比设臵为50%，则进水的小范围波动情况下均不需要调整。
系统出现异常时根据现场情况调整。
回流比在正常情况下的调整操作，正面作用并不明显，但是在污泥系统故障时的应急调控中具有重要作用。
控制回流比依据（<60%）（7）营养投加：对于营养的投加主要是针对氮的补充，磷通常是充足的。
工艺指标操作管理制度
工艺指标操作管理制度一、前言工艺指标是评价企业生产能力和产品质量的重要指标之一。
为确保工艺指标能够正常稳定运行，提高生产效率和产品质量，制定一份科学、合理、有效的工艺指标操作管理制度至关重要。
二、制定目的本制度的主要制定目的是规范工艺指标的使用和管理，确保生产过程中工艺指标的准确性、可靠性和稳定性；同时，保证产品质量和生产效率的提高。
三、适用范围本制度适用于本企业所有生产车间和实验室，所有生产操作人员和实验室人员必须遵守该制度。
四、制度内容（一）工艺指标的分类和定义1. 工艺参数指标：如温度、压力、流量、浓度、PH值等。
2. 质量指标：如含量、纯度、密度、粒径等。
3. 工艺行为指标：如反应时间、转速、搅拌力等。
4. 其他指标：如某些特殊功能指标。
（二）工艺指标的管理1. 工艺指标的测量应由专门负责该项工作的人员进行，确保其准确性和可靠性。
2. 工艺指标的控制极限应根据产品质量要求和工艺特点来制定，设定合理的控制范围和报警值。
超出控制范围或报警值时，应及时采取措施进行调整。
3. 工艺指标的变化必须记录，并进行分析、评价和纠正。
4. 工艺指标的异常情况必须及时处理，紧急处理时应有应急措施和应急预案。
（三）工艺指标的监测1. 工艺指标的监测应该是实时的，采用计算机自动监测和报警系统，并设有人工检查和校对机制。
2. 工艺指标的监测应该包括原料、中间产品、成品和废料等所有物料的监测，并进行合理的统计和分析。
3. 按照生产要求，不定期地对工艺指标进行复核和确认。
（四）工艺指标的报告和评估1. 每日、每班应该定期报告工艺指标的情况和异常情况，以及处理情况和措施。
2. 工艺指标的评估应该按照特定的指标体系进行，以确定工艺指标的稳定性和准确性。
五、制度执行1. 工艺指标的操作管理制度应当与《生产操作规程》等其他制度相协调，协同配合执行。
2. 对于不遵守工艺指标操作管理制度的相关责任人，应依据公司规定对其进行严肃处理。
工艺异常管理制度
工艺异常管理制度第一章总则第一条为规范和加强企业生产过程中的工艺异常管理，提高产品的质量和安全性，保障生产经济效益，树立企业良好的品牌形象，特制定本制度。
第二条本制度适用于企业生产过程中的工艺异常管理，包括但不限于生产设备故障、材料质量问题、人为操作失误等各类工艺异常情况。
第三条工艺异常管理应遵循安全第一、预防为主、及时处理的原则，科学合理地进行工艺异常的识别、分类、处置和跟踪分析。
第四条全体员工应当严格遵守本制度，积极参与工艺异常管理工作，共同维护企业生产秩序和产品质量。
第二章工艺异常识别第五条工艺异常识别是指生产过程中发现与正常情况不符的各类问题，并及时进行记录和报告的工作。
第六条主要识别方法包括关注生产过程中的异常声响、异常振动、异常烟雾、异常气味、异常温度等，通过设备监控系统、实时监测仪器等工具进行异常检测，及时发现异常情况。
第七条在生产过程中，员工应当定期进行设备和材料的检查，及时发现异常情况并进行记录。
第八条生产管理人员应当根据生产计划和生产过程中的实际情况，加强对生产现场的监督和管理，及时发现并处理各类工艺异常。
第三章工艺异常分类第九条工艺异常应根据其严重程度和影响范围进行分类，一般可以分为A、B、C三类。
第十条 A类工艺异常是指可能导致严重安全事故或者严重环境污染的异常情况，对产品质量和企业形象造成重大影响的异常。
第十一条 B类工艺异常是指可能导致一般安全事故或者一般环境污染的异常情况，对产品质量和企业形象造成一般影响的异常。
第十二条 C类工艺异常是指可能导致较小安全事故或者较小环境污染的异常情况，对产品质量和企业形象造成较小影响的异常。
第四章工艺异常处置第十三条发现工艺异常后，员工应当立即停止相关工序，防止工艺异常继续扩大并造成更大损失。
第十四条针对A类工艺异常，相关部门应当立即启动应急预案，迅速组织人员进行处置，确保安全生产和环境保护。
第十五条针对B类工艺异常，相关部门应当及时组织人员进行处理，采取有效措施防止异常扩大，保障生产安全和产品质量。
工艺指标管理制度
工艺指标管理制度1. 前言工艺指标是产品制造过程中至关重要的参数，它对产品的质量和成本都有着重要的影响。
因此，对于企业而言，建立和健全工艺指标管理制度是保证产品质量和生产效率的重要手段。
2. 制度范围本制度适用于所有产品生产过程中的工艺指标管理。
3. 制度目的本制度旨在规范工艺指标的设定和管理，确保产品的质量稳定可控、生产效率提升。
4. 制度内容4.1 工艺指标设定在产品设计阶段，应根据产品的要求和生产工艺的实际情况，设置合理的工艺指标。
具体应考虑以下因素：•生产设备的性能和稳定性；•原材料的特性和质量；•工人的技能和操作水平；•环境因素等。
4.2 工艺指标检测在生产过程中，应按照规定的频次或比例对关键工艺指标进行检测。
每次检测应记录检测结果，及时发现和处理异常情况，确保生产过程的稳定性和质量可控性。
4.3 工艺指标分析对检测结果进行分析，及时发现和处理异常情况，并根据生产数据和质量数据进行统计分析，找出生产过程中的瓶颈和改进点，以提高生产效率和产品质量。
4.4 工艺指标反馈将工艺指标的检测结果和分析结果，及时反馈给生产管理人员和相关部门，以便及时处理和改进生产过程。
同时也应将工艺指标的管理情况报告给企业的领导，以便对工艺指标的管理和绩效进行评估和改进。
5. 制度执行本制度的执行由企业的相关部门负责。
对于违反本制度规定的行为或情况，企业应根据相关规定给予处罚和纠正，确保本制度的有效执行。
6. 制度评估和改进企业应定期对本制度的执行情况进行评估和改进，找出不足和问题，并采取有效的措施加以改进和完善。
7. 结束语建立和健全工艺指标管理制度，可以促进企业生产过程的规范化、科学化和可控性，从而提高产品质量和生产效率。
企业应重视工艺指标管理制度的建立和执行，不断完善和改进，以不断适应市场变化和发展需求。
不合格产品控制措施
不合格产品控制措施
应按公司的不合格控制程序，控制不合格物资进入项目施工现场，严禁不合格工序未经处置而转入下道工序。
对验证中发现的不合格产品和过程，应按规定进行鉴别、标识、记录、评价、隔离和处置。
应进行不合格评审。
不合格处置应根据不合格严重程度，按返工、返修或让步接收、降级使用、拒收或报废四种情况进行处理。
构成等级质量事故的不合格，应按国家法律、行政法规进行处置。
对返修或返工后的产品，应按规定重新进行检验和试验，并应保存记录。
进行不合格让步接收时，项目经理部应向发包人提出书面让步申请，记录不合格程度和返修的情况，双方签字确认让步接收协议和接收标准。
对影响建筑主体结构安全和使用功能的不合格，应邀请发包人代表或监理工程师、设计人，共同确定处理方案，报建设主管部门批准。
检验人员必须按规定保持不合格控制记录。
重大质量事故发生后，必须以最快的方式，将事故的简要情况向上级主管部门和事故发生地的建设行政主管部门报告，并应在24小时内写出书面报告。
重大质量事故书面报告应包括的内容：事故发生的时间、地点、工程项目公司名称；事故发生的简要经过、伤亡人数和直接经济损失的初步估计、事故发生原因的初步判断；事故发生后采取的措施及事
故控制情况；事故报告单位。
一般质量事故发生后，按当地建设行政主管部门规定进行报告。
事故发生后，应严格保护现场，采取有效措施抢救人员和财产。
妥善保存现场的重要痕迹、物证，有条件的可以拍照或录相。
对待工程质量事故，必须严肃认真，一定要查明原因，做到“三不放过”即事故原因不清不放过，事故责任者和群众没受到教育不放过，没有防范措施不放过。
污水处理厂调试方案及故障解决(用户指南)欧阳歌谷创编
目录欧阳歌谷（2021.02.01）第一部分启动—污泥的驯化和培养0第二部分运行—运行工艺指标的控制2第三部分运行中异常问题的处理5第四部分停运参考方案16第五部分处理站化验室的配置17第六部分人员及设备操作规程20第七部分附录25一、化验项目和频率25二、化验方法及药品配置25三、日常运行记录表格错误!未定义书签。
四、指示微生物的运用及微生物照片45第一部分启动—污泥的驯化和培养一、调试启动基本流程系统启动主要分3个阶段闷曝培养→连续进水驯化→稳定进水试运行具体操作方案如下：1、投加菌种将曝气池注满有机废水（或用清水混合桔水至COD>300mg/L），按曝气池蓄水量的0.5%~0.8%向曝气池中投加脱水活性污泥,尽量在2天内投加完毕。
2、培菌步骤当有菌种进入曝气池时，无论菌种是否投加完毕，必须立即开始培菌步骤。
（1）闷曝：所有曝气机的搅拌都开启，各转角的曝气机风机开启，剩余风机暂不开。
根据自控仪表显示的溶解氧变化调整曝气机风机的开停数量使溶解氧保持在 1.5~2.5mg/L之间。
在污泥量少，供氧有富余时闷曝3~5小时后进入静沉步骤。
（2）静沉：将所有曝气机停止0.5~1小时。
需要注意的是开始静沉前，应将溶解氧提高到2.5~3mg/L之间。
（3）间歇补充废水：按（1）→（2）→（1）的顺序不断反复上述步骤，当监测到的COD值较最初降低了50%时，向曝气池补充设计处理量50%的有机废水。
以前2次进水时间间隔为基准安排进水时间，并且每天将此间隔缩短1半。
（4）完成培菌：经过5-7天的培养，曝气池污泥浓度（MLSS）达到1500mg/L左右时，可以进入驯化步骤。
3、驯化步骤：按设计处理量的30%左右连续进水，溶解氧控制在1.5—3mg/L 之间，在系统正常运行前提下每天按现有处理量的10%递增进水，直到达到设计处理量。
4、试运行：控制方法参看运行管理相关章节二、多系统调试步骤：如果为多曝气池的并联系统则应该先在其中1个池子中进行培菌，当污泥浓度达到1000mg/L以上时将一半污泥放至另一个池培养，如此反复直到所有池子都达到设计浓度时培菌完成。
制糖工艺技术指标分析方法
制糖工艺技术指标分析方法制糖工艺技术指标分析是制糖工艺过程中对技术指标进行评估和分析的方法。
通过对技术指标的分析，可以判断制糖过程中的问题和改进的方向，进而提高制糖工艺的效率和降低成本。
下面将介绍一种常用的制糖工艺技术指标分析方法。
首先，制糖工艺技术指标可以分为产品质量指标和生产过程指标两大类。
产品质量指标包括糖品质量、蒸汽耗量、糖砂收率等；生产过程指标则包括酶活性、温度控制、污水排放等。
针对不同的工艺指标，我们可以采用不同的分析方法。
对于产品质量指标，可以采用对比分析方法。
首先，将当前工艺技术指标与历史数据进行对比，了解是否存在异常情况。
其次，可以与同行业的竞争对手进行对比，了解自己的产品优劣势。
同时，可以借鉴其他行业的先进经验，对照操作流程、设备选型、工艺参数等方面进行对比分析，发现差异并提出改进意见。
对于生产过程指标，可以采用统计分析方法。
首先，收集相关的原始数据，对于不同指标的变化进行统计分析，计算平均值、最大值、最小值等统计量，并进行趋势分析，了解指标的变化规律。
其次，可以利用统计软件对数据进行回归分析，建立指标之间的数学模型，确定不同因素对指标的影响程度。
再次，通过对数据进行聚类分析，找出与指标变化密切相关的因素，确定优先处理的问题。
在制糖工艺技术指标分析过程中，还应当注意以下几点。
首先，需要确保数据的准确性和完整性，避免数据质量问题对分析结果的影响。
其次，应当注意数据的时间跨度，长期数据的分析结果更加具有参考价值。
此外，还应当注意指标之间的相互关系，不仅要关注单个指标，还要综合分析整体情况。
综上所述，制糖工艺技术指标分析是提高制糖工艺效率和降低成本的重要手段。
通过对产品质量指标和生产过程指标的分析，可以发现问题、改进工艺、提高效果。
在进行分析时，可以采用对比分析和统计分析等方法，同时注意数据的准确性和完整性，以及指标之间的相互关系。
生产工艺异常处理的关键指标和绩效评估
生产工艺异常处理的关键指标和绩效评估在现代工业生产中，生产工艺异常是不可避免的。
工艺异常可能导致产品质量下降、成本增加，甚至影响安全生产。
因此，建立一套科学有效的生产工艺异常处理指标和绩效评估体系对于保障生产工艺的稳定性和可靠性至关重要。
一、生产工艺异常处理的关键指标生产工艺异常处理的关键指标应包括异常处理速度、异常处理准确率和成本控制三个方面。
1. 异常处理速度异常处理速度是指在出现异常时，处理人员解决问题所花费的时间。
快速定位异常原因、迅速采取措施是保障工艺异常处理效果的重要因素。
因此，异常处理速度应作为一个关键指标进行评估，旨在提高工艺异常处理的效率和响应速度。
2. 异常处理准确率异常处理准确率是指工艺异常处理的结果是否真正解决了问题，并且在类似异常发生时能够起到指导作用。
对于工艺异常处理而言，准确地解决问题才能有效保障生产的正常进行。
因此，异常处理准确率是评估工艺异常处理效果的重要指标，需要通过客观的数据和验证来进行评估。
3. 成本控制在处理工艺异常时，需要考虑成本因素。
成本控制是评估工艺异常处理绩效的重要指标之一。
过高的处理成本可能增加生产成本，降低企业竞争力。
因此，合理控制异常处理的成本，提高资源的利用效率是评估绩效的关键之一。
二、生产工艺异常处理的绩效评估1. 数据收集和分析为了评估生产工艺异常处理的绩效，需要对异常处理过程中的关键数据进行收集和分析。
使用数据分析工具，由专业人员对异常处理速度、异常处理准确率和成本控制等指标进行统计和比较，以了解异常处理的整体情况。
2. 绩效报告根据数据分析的结果，编制绩效报告。
绩效报告应包括绩效指标的具体数值和对比分析，以及异常处理效果的综合评估。
通过绩效报告，管理层可以快速了解生产工艺异常处理的情况，并为改进异常处理策略提供参考。
3. 持续改进评估工艺异常处理的绩效不仅仅是为了看到问题，更重要的是通过评估结果来推动持续改进。
管理层应根据绩效评估报告中的问题和不足，制定改进措施，优化工艺异常处理流程，并根据改进效果进行反馈和迭代，实现持续改进和优化。
工艺指标偏离管理制度
工艺指标偏离管理制度一、制度背景为了保证产品的质量，企业需要建立完善的工艺指标偏离管理制度。
工艺指标偏离是指生产过程中出现的工艺参数偏离设计要求的情况。
如果工艺指标偏离严重，将直接影响产品的质量，进而影响企业的声誉和市场竞争力。
因此，建立科学有效的工艺指标偏离管理制度对企业的可持续发展至关重要。
二、目的及意义1.明确责任建立工艺指标偏离管理制度，可以明确相关部门和人员在工艺指标偏离发生时的责任，避免责任推诿和责任不清的情况发生。
2.防范风险通过制度化的管理，及时发现和处理工艺指标偏离，防范因为工艺指标偏离引起的质量问题，减少产品召回和换货的风险。
3.持续改进建立工艺指标偏离管理制度，可以促使企业在工艺指标偏离发生后进行深入的分析和总结，找出问题的原因，进而制定相应的改进措施，持续提升产品质量。
三、内容及要求1.制度建立制定《工艺指标偏离管理制度》，明确工艺指标的范围、标准和要求，明确各部门在工艺指标偏离发生时的处理程序和责任人。
2.工艺指标的确定确定产品的各项工艺指标，包括但不限于温度、时间、压力、速度等参数，确保工艺指标与产品质量要求相匹配。
3.偏离监测建立偏离监测机制，通过设定监测点和监测频次，及时监测工艺指标的偏离情况。
对于发现的偏离，要立即采取措施进行处理。
4.偏离处理对于发生的工艺指标偏离，要进行记录并进行分析，找出偏离的原因，制定相应的改进措施，及时进行纠正并跟踪整改情况。
5.责任追究对于严重的工艺指标偏离，要追究相关人员的责任，确保责任人对问题负责，并对责任人进行相应的处罚。
6.持续改进对于工艺指标偏离的情况要进行定期的分析和总结，及时发现问题，不断改进工艺流程，提升产品质量。
四、实施步骤1.制定工艺指标偏离管理制度的草案，并邀请相关部门和人员进行讨论和修改。
2.确定工艺指标及监测点，并建立偏离监测机制。
3.对各部门和人员进行培训，明确《工艺指标偏离管理制度》的要求和实施步骤。
4.开展试运行，检验《工艺指标偏离管理制度》的有效性，及时对存在的问题进行改进。
生产工艺异常处理流程中的成本管理与效益评估方法
生产工艺异常处理流程中的成本管理与效益评估方法一、引言生产工艺异常处理是指在生产过程中，由于各种原因导致工艺异常，需要采取相应的措施来处理和解决。
这个过程中，成本管理和效益评估是非常重要的一环。
本文将探讨在生产工艺异常处理流程中，如何进行成本管理和效益评估的方法。
二、成本管理方法1. 成本分类和记录在生产工艺异常处理过程中，成本往往涉及到多个方面，如人工成本、材料成本、设备维护成本等。
首先需要对这些成本进行分类，并建立相应的记录系统，确保对成本有清晰的掌控和追踪。
2. 成本控制和优化通过对成本的控制和优化，可以降低生产工艺异常处理的成本，提高效益。
例如，通过优化工艺流程、增加自动化设备的使用、提高生产线的效率等方式，来降低生产成本。
3. 成本评估和分析定期进行成本评估和分析，了解生产工艺异常处理的成本情况。
通过对成本的分析，可以找出成本的主要构成因素，进而采取相应的措施来降低成本，并提高效益。
三、效益评估方法1. 效益指标的确定在生产工艺异常处理过程中，效益通常包括多个方面，如处理时间的节约、产品质量的提高、客户满意度的提升等。
根据具体情况，确定相应的效益指标，并建立评估体系。
2. 数据采集和分析采集和记录生产工艺异常处理过程中的相关数据，如处理时间、产品质量指标、客户反馈等。
通过对这些数据的分析，可以评估效益的具体情况，及时发现问题并采取措施。
3. 效益评估和总结根据数据分析的结果，对生产工艺异常处理的效益进行评估，并进行总结。
通过对效益的评估和总结，可以判断当前的处理方法是否有效，以及是否需要进一步改进。
四、成本管理与效益评估的关系成本管理和效益评估是相互关联的，成本的管理和控制可以提高效益，而效益的评估可以指导成本的管理和控制。
两者共同作用，能够优化生产工艺异常处理流程，提高企业的竞争力和盈利能力。
五、结论在生产工艺异常处理流程中，成本管理和效益评估是至关重要的，需要注重分类和记录成本，进行成本的控制和优化，定期进行成本评估和分析。
生产工艺异常处理流程中的关键数据监控与报告
生产工艺异常处理流程中的关键数据监控与报告近年来，随着工业技术的飞速发展和生产工艺的不断优化，企业生产过程中出现异常情况的概率也随之增加。
针对这一问题，建立一套完善的异常处理流程是至关重要的。
在异常处理流程中，关键数据的监控和报告起着至关重要的作用。
本文旨在探讨生产工艺异常处理流程中关键数据的监控和报告方式。
一、关键数据监控关键数据监控是指对生产过程中的关键参数进行实时监测和数据记录的过程。
通过监控关键数据，可以及时发现生产过程中的异常情况，并采取相应的措施进行处理。
1. 设定关键数据指标在生产工艺异常处理流程中，首先需要确定关键数据指标。
这些指标应该与产品质量、工艺稳定性、能源消耗等工厂运营相关的要素有关。
在设定这些指标时，需要考虑生产线的特点和工艺流程。
2. 自动采集关键数据为了确保数据的准确性和及时性，应该采用自动化的方式进行关键数据的采集。
可通过传感器等设备将数据实时上传到监控系统中。
这样，生产人员可以随时查看数据并及时做出反应。
3. 实时监控与报警监控系统应具备实时监控和报警功能。
一旦关键数据超出设定的阈值，系统将自动报警，提醒相关人员进行处理。
这样可以避免异常情况的延误，及时采取措施来防止问题的扩大。
4. 数据存储和分析监控系统应该能够将采集到的数据进行存储和分析。
通过对历史数据的分析，可以帮助我们了解生产工艺的规律性和不稳定因素，从而为异常处理提供依据。
二、关键数据报告关键数据报告是将监控到的关键数据进行处理、整理和分析，形成可视化的报告，以供管理层决策的依据。
以下是关键数据报告中应包含的要素：1. 数据汇总和展示首先，需要将采集到的关键数据进行汇总和整理。
可以使用数据可视化的方式，如统计图表等，将数据直观地展示出来。
这样，管理层可以一目了然地了解生产工艺的状态。
2. 异常情况的标识和评估在关键数据报告中，需要将异常情况进行标识和评估。
可以使用颜色、图标等方式来表示异常情况的严重程度。
生产工艺异常处理流程中的质量审计与评估准则
生产工艺异常处理流程中的质量审计与评估准则一、概述在生产过程中，各种原因可能导致工艺异常情况的发生。
为确保产品质量的稳定和提高生产工艺的效率，质量审计与评估成为必不可少的环节。
本文将介绍生产工艺异常处理流程中的质量审计与评估准则，以提供参考和指导。
二、质量审计准则1.数据收集与分析在进行质量审计时，首先需要收集与异常工艺相关的数据，包括异常发生的时间、具体环节、影响范围等信息。
通过对收集到的数据进行定量和定性的分析，可以为质量评估提供依据。
2.异常工艺识别与分类对收集到的数据进行综合分析，识别出各种异常工艺，并将其进行分类。
常见的异常工艺包括材料问题、设备故障、操作失误等。
将异常工艺进行分类可以有效地进行问题分析和解决。
3.根本原因分析对于识别出的异常工艺，需要进行根本原因分析。
通过追溯异常发生的原因和过程，找出导致异常的根本原因。
根本原因分析的结果将为后续的问题解决提供方向。
4.制定改进方案根据根本原因分析的结果，制定相应的改进方案。
改进方案应包括处理异常工艺的具体措施、责任人以及实施时间等信息。
同时，对改进方案的可行性进行评估，确保其实施的可行性和有效性。
5.追溯与监控异常工艺的处理不应止于一次性解决，而是需要进行追溯与监控。
建立相应的跟踪体系，对改进方案的实施情况进行监控和评估。
及时发现问题并进行调整，保证问题解决的持续性和稳定性。
三、质量评估准则1.异常影响评估对异常工艺的影响进行评估是质量评估的重要内容之一。
通过对异常工艺的具体情况和影响范围进行分析，评估其对产品质量和生产效率的影响程度。
根据评估结果，及时采取措施进行调整和改进。
2.质量控制与指标评估生产工艺异常处理流程中，质量控制是保证产品质量稳定的关键环节。
根据质量控制的要求，建立相应的质量指标评估体系。
对关键指标进行定性和定量分析，评估生产工艺的稳定性和质量水平。
3.经济效益评估生产工艺异常处理不仅与产品质量相关，还与经济效益息息相关。
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工艺指标异常的分析控制方法1、pH值：在实际调节过程中pH值宁愿偏碱而不要偏酸，主要因为偏碱更利于后段絮凝沉淀效果提升。
pH值与其他指标的关系：（1）与水质水量的关系：工业排水中pH的波动主要由生产中使用的酸碱药品带来的，需要在运行中逐步熟悉企业排水情况，积累经验通过颜色等物理性质判断水质偏酸或偏碱。
（2）与沉降比的关系：pH低于5或高于10都会对系统造成冲击，出现污泥沉降缓慢，上清液浑浊，甚至液面有漂浮的污泥絮体。
（3）与污泥浓度（MLSS）的关系：越高的污泥浓度对pH的波动耐受力越强。
在受冲击后应加大排泥量促进活性污泥更新。
（4）与回流比的关系：提高回流比以稀释进水的酸碱度也是降低pH波动对系统影响的方法之一。
2、进水温度：水温高则影响充氧效率，溶解氧难以提高经常是由于这个原因；温度过低（一般认为低于10℃影响明显）则絮凝效果变差明显，絮体细小、间隙水浑浊。
3、原水成分：原水成分变化对活性污泥的影响如下：原水成分变化对活性污泥的影响原因分析pH值异常波动抑制生长、导致死亡不适合的生长环境有机物浓度过高造成冲击负荷，沉降性差微生物增长迅速，活性高有机物浓度过低活性污泥易老化食物供给不足，活性污泥死亡悬浮物浓度过高物化段去除不足，活性污泥有效成分低混杂过多固体颗粒，造成活性污泥浓度增长假象进水含有有毒物质活性污泥解体，活性抑制中毒发生，细胞合成受抑制表面活性剂过多池体泡沫过多，充氧效率低泡没覆盖池体表面，氧转移率低。
4、溶解氧：运行中的溶解氧监测主要依靠在线监测仪表，便携式溶解氧仪和实验测定，3种方法监测，仪器需要经常对比实验测定结果以确保仪器准确。
在出现容氧异常时，应在曝气池中采取多点采样的方法通过测定曝气池不同区域的溶解氧浓度，来分析故障原因。
（1）与原水成分的关系。
原水对溶解氧的影响主要体现在大水量和高有机物浓度都会增加系统的耗氧量，因此运行中曝气机全开之后，要再提高进水量就要根据溶解氧情况而定了。
另外，如原水中存在洗涤剂较多，使得曝气池液面存在隔绝大气的隔离层，同样会降低冲氧效率。
（2）与污泥浓度的关系。
越高的污泥浓度耗氧量也越大，因此运行中需要通过控制合适的污泥浓度，避免不必要过度耗氧。
同时应该注意，污泥浓度低时应调整曝气量避免过度冲氧引起污泥分解。
（3）与沉降比的关系。
运行中要避免的是过度曝气。
过度曝气会使污泥细小的空气泡附着在污泥上，导致污泥上浮，沉降比增大、沉淀池表面出现大量浮渣。
5、食微比（F/M）食微比就是反映食物与微生物数量关系的一个比值。
运行管理中需要明白：有多少食物才可以养多少微生物。
通常需要控制食微比在0.3左右，经常利用实验数据代入公式计算以确定适合的进水流量。
BOD值按COD值的50%进行计算，并在日常化验的数据对比中找出适合该处理站水质的COD、BOD比值。
计算方法为：N S=QLa/XV其中 Q—污水流量（m3/d）；V—曝气池容积（m3）；X—混合液悬浮物（MLSS）浓度（mg/L）；La—进水有机物（BOD）浓度（mg/L）。
（1）与污泥浓度的关系：根据有多少食物可以养多少微生物的原理，污泥浓度的调整要与进水浓度相适应，在系统进水水质频繁变化的情况下，以日平均浓度作为调整污泥浓度的参考依据较为合理。
实际操作上，调整污泥浓度的最直接方法就是控制剩余污泥排放量，如能根据排泥数据制作出适合该处理站的排泥曲线，对日后运行有很高的参考价值。
（2）与溶解氧的关系：食微比过低时，活性污泥过剩，过剩部分污泥的呼吸消耗的氧量大于分解有机物需要的氧，但总需氧量不变，氧的利用率降低，形成功率的浪费。
食微比过高，系统需氧量上升造成供氧压力，超过系统供氧能力时造成系统缺氧，严重的将引起系统瘫痪。
（3）与活性污泥沉降比的对应关系：6表示，它是反映曝气池中微生物数量的指标。
（1）与污泥龄的关系。
污泥龄是通过排除活性污泥来达到污泥龄指标的可操作手段。
因此，控制好污泥龄也就同时得出了合适的污泥浓度范围。
（2）与温度的关系。
对于正常的活性污泥菌群来说，温度每下降10℃，其中的微生物活性就要下降一倍。
因此，运行中我们只需要在温度高时降低系统污泥浓度，温度低时提高系统污泥浓度就能达到稳定处理效率的目的。
（3）与沉降比的关系。
活性污泥浓度越高沉降比的最终结果就越大，反之越小。
运行中要注意的是，活性污泥浓度高引起的沉降比升高，观察到的沉降污泥压缩密实；而非活性污泥浓度升高导致的沉降比升高多半压实性差，色泽暗淡。
低活性污泥浓度导致的沉降比过低，观察到的沉降污泥色泽暗淡、压缩性差、沉降的活性污泥稀少。
7、沉降比（SV30）：活性污泥沉降比应该说在所有操作控制中最具备参考意义。
通过观察沉降比可以侧面推定多项控制指标近似值，对综合判断运行故障和运转发展方向具有积极指导意义。
沉降过程的观察要点：（1）在沉降最初30~60秒内污泥发生迅速的絮凝，并出现快速的沉降现象。
如次阶段消耗过多时间，往往是污泥系统故障即将产生的信号。
如沉降缓慢是由于污泥黏度大，夹杂小气泡，则可能是污泥浓度过高、污泥老化、进水负荷高的原因。
（2）随沉降过程深入，将出现污泥絮体不断吸附结合汇集成越来越大的絮体，颜色加深的现象。
如沉淀过程中污泥颜色不加深，则可能是污泥浓度过低、进水负荷过高。
如出现中间为沉淀污泥，上下皆是澄清液的情况则说明发生了中度污泥膨胀。
（3）沉淀过程的最后阶段就是压缩阶段。
此时污泥基本处于底部，随沉淀时间的增加不断压实，颜色不断加深，但仍然保持较大颗粒的絮体。
如发现，压实细密，絮体细小，则沉淀效果不佳，可能进水负荷过大或污泥浓度过低。
如发现压实阶段絮体过于粗大且絮团边缘色泽偏淡，上层清液夹杂细小絮体，则说明污泥老化。
影响因素原因对策活性污泥浓度过低过低的污泥浓度，使得活性污泥絮团间间距过大，碰撞机会减少，导致絮凝不充分沉淀效果差确认活性污泥浓度与食微比以及污泥龄的关系，并加以调节适应活性污泥浓度过高污泥浓度过高，使得絮体没有完全形成就发生絮体间碰撞沉淀，压缩效果差，易出现翻底用食微比以及污泥龄确定目前污泥浓度是否适合曝气过度曝气过度，导致细小气泡夹杂在污泥絮体中，降低沉降速度，从而影响沉淀效果降低曝气量，并排出污泥老化等增加污泥粘度的因素污泥丝状膨胀膨胀后，污泥絮团间的吸附能力不足以抵消丝状菌产生的支撑膨胀力，导致沉淀速度极其缓慢抑制丝状菌膨胀的方法将在后面的章节中叙述注意：前5min，沉降多少，前10min分钟沉降多少，上清液澄清透明，絮体如何。
8、污泥体积指数（SVI）：污泥体积指数SVI=SV30/MLSS，SVI在50~150为正常值，对于工业废水可以高至200。
活性污泥体积指数超过200，可以判定活性污泥结构松散，沉淀性能转差，有污泥膨胀的迹象。
当SVI低于50时，可以判定污泥老化需要缩短污泥龄。
污泥容积指数SVI值产生原因对策SVI>150 活性污泥负荷过大，导致污泥沉降性能降低发挥调节池作用，均匀水质提高活性污泥浓度活性污泥膨胀参照膨胀对策SVI<50 活性污泥老化，导致沉降比异常降低根据负荷调整活性污泥浓度，排出部分污泥进水含大量无机悬浮物，导致活性污泥沉降的异常压缩可适当在调节池投加絮凝剂，并加强排泥运行中要注意的是，当负荷低时要相应调整曝气量，否则过度曝气将导致SVI增高，容易被误判成污泥膨胀。
9、污泥龄污泥龄（t）=VX1/24X2Q式中：V—曝气池容积m；X1—曝气池混合悬浮物（MLSS）浓度（mg/L）；X2—回流活性污泥混合悬浮物（MLSS）浓度（mg/L）；Q—剩余活性污泥排量（m3/h）污泥龄可以理解为活性污泥增殖1倍所需要的时间，实际运行中可以依据曝气池的污泥量和排泥流量简单的估算污泥龄。
污泥龄7~15天的范围仅仅是参考值，实际运行中需要根据现场的进水负荷情况来设置合理的污泥龄。
运行中污泥龄的确定方法：在“有多少食物就能养活多少微生物”这个大前提下，运行中就需要根据一段时间的平均污染物负荷用食微比公式计算合理的污泥浓度（MLSS），进而算出合理的污泥龄，并以此为依据对系统做出相应调整。
10、回流比：回流比在正常情况下的调整操作，正面作用并不明显，但是在污泥系统故障时的应急调控中具有重要作用。
控制回流比依据回流比表现控制依据判别依据回流比控制在较小值（<60%）污泥沉降性能、压缩性能好，降低回流比能使污泥停留在沉淀池时间加长，处于饥饿状态，增强其吸附降解有机物的能力通过SVI值和对SV30沉降过程的观察来评判污泥压缩性能进水流量激增，污染物停留时间缩短，需要减小回流增加停留时间通过监测进水流量判别回流比控制在较大值(60%以上) 低负荷运行，污泥易老化，加大回流抑制老化通过监测进水浓度和观察SV30进行判断进水浓度高，造成冲击符合，加大回流提高污泥系统抗冲击能力通过测定进水浓度和食微比确认冲击程度pH值异常波动的冲击，也需要加大回流，用稀释作用降低pH的影响通过对进水pH值监测确认11、营养的投加营养投加不当产生的结果营养投加情况活性污泥表现营养不足絮凝性差，形成絮体缓慢沉降性差，污泥絮体细小在进水负荷不高等其他条件正常时，处理效率下降沉淀池出水呈宗黄色，而负荷未见明显偏高营养过量沉淀池滋生青苔沉淀池有黑色浮泥物理性质异常的分析控制方法1、在运行过程中如果发现污泥发白产生原因：1.缺少营养，丝状菌或固着型纤毛虫大量繁殖，菌胶团生长不良；2.PH值高或过低，引起丝状菌大量生长，污泥松散，体积偏大；解决办法：1.按营养配比调整进水负荷，氨氮滴加量，保持数日污泥颜色可以恢复。
2.调整进水pH值，保持曝气池pH值在6～8之间，长期保持PH值范围才能有效防止污泥膨胀。
2、在运行过程中如果发现污泥发黑产生原因：曝气池溶解氧过低，有机物厌氧分解释放出H2S，其与Fe作用生成FeS解决办法：增加供氧量或加大回流污泥，只要提高曝气池溶解氧，10多小时左右污泥将逐渐恢复正常。
3、化验过程中污泥过滤困难或出水色度升高产生原因：缺乏营养或水温过低，污泥生长不良，大量污泥解絮解决办法：增加负荷均衡营养，提高水温，改善污泥生长环境。
4、曝气池内产生大量气泡产生原因：进水负荷过高，冲击负荷较大，造成部分污泥分解并附着于气泡上使气泡发粘不易碎，因此水面积存大量气泡。
解决办法：减少进水，稍微加大回流污泥量，稳定一段时间后气泡减少系统逐渐正常。
5、曝气池产生茶色或灰色泡沫产生原因：污泥老化，泥龄过高，解絮后的污泥附于泡沫上解决办法：增加排泥，逐渐更新系统中的新生污泥，污泥的更新过程需要持续几天时间，期间要控制好运行环境，保证新生污泥有较强的活性（保证溶解氧在1.3～3.0内的稳定水平，营养物质比例要均衡，适当投加营养盐）。
6、沉淀池有大块黑色污泥上浮产生原因：1.沉淀池有死角，局部积泥厌氧，产生CH4、CO2，气泡附于污泥粒使之上浮，出水氨氮往往较高；2.回流比过小，污泥回流不及时使之厌氧解决办法：1.若沉淀池有死角，可以保持系统处于较高的溶解氧状态问题可以得到缓解，根本解决需要对死角进行构造上的改造才能实现。