石灰窑工艺流程图3
石灰窑烧石灰工艺流程
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白灰窑工艺技术规程（2010-8-4）
白灰窑工艺技术操作规程1.原料种类及要求1.1原料种类1.1.1 经破碎、筛分后粒度为60mm-90mm的石灰石。
物理要求结构致密，少爆裂，成份均匀,大于90mm或小于60mm的小于10%。
1.1.2 入厂条件名称CaO SiO2 P S石灰石≥52 ≤2.0 ≤0.01 ≤0.021.2燃料及要求1.2.1 竖窑采用高炉煤气作为燃料1.2.2 压力＞8KPa2.产品质量2.1平均活性度≥300ml2.2平均氧化钙≥82%3.工艺流程(见下图)第 页 共7页2斗 筛上车筛下料场 石灰石 二号除尘器筛下料仓原料石灰粉仓受料仓一号皮带振动筛 石灰石块仓 电振给料机二号皮带犁式卸料器卷扬料车窑星形出灰机铲车溜筛斗式提升机密封出灰皮带机锤式破碎机斗式提升机粉灰仓卸灰阀门汽车成品块仓汽车滚筛换热器一号除尘器高炉煤气助燃风机卷扬机冷却风机筛上物 筛下物筛下筛上电振机可逆皮带4.主要设备名称型号及参数单位数量备注1#皮带8063 200t/h 台25米 1.25m/h 2#皮带8063 200t/h 台80米 1.25m/h带卸矿车电振给料机ZG-200t/h 台 3振动筛ZSGB1530 台 4 200t/h,40t/h 2台卷扬机JK-5 35r/min￠500×1000功率：37KW台 6 绳长100米上料车 1.3 M32吨台 6助燃风机C120-1.2 压力2000Pa功率55KW台 6冷却风机C120-1.2转速2974r/min台 63#皮带8063 能力100t/h 1 81米耐热4#皮带8063 能力100t/h 台 1 可逆1#除尘器LCM-128-2X6能力19-26万m3/h 台 1 面积3072 M2耐热200℃2#除尘器Ppw64-5 能力18-22.3万m3/h台 1 面积640 M2斗提机NE1009 台 3 1台TH5002台TH400 溜筛2×1.2米台 2破碎机D155 20-50t/h 台 2加压风机21000 m3/h11Kp台 2 小于400℃监视器台7摄像头台27变压器2000v 台 15.岗位技术操作5.1上料工5.1.1工艺参数原料粒度60-90mm，其中＞90mm或＜60mm的要小于10%，少泥土；上料正点率100%；带速1.25m/s ，带长80m。
石灰窑操作规程
石灰窑操作规程一、物料流程二、套筒窑气流流程：烟囱驱动风机喷射器混合煤气下套筒夹层上拱桥内金属导管下环管排空并流区+冷却风机逆流区上套筒夹层排空上燃烧室+混合煤气四、工艺控制指标名称最高值一般范围燃烧室 1350℃ 1100~1330℃循环气体 960℃ 800~940℃卸料平台 150℃ 80~150℃过桥 400℃ 300~380℃换热器废气入口 800℃ 650~750℃预热的驱动空气 510℃ 350~500℃窑顶废气 250℃ 110~180℃废气总管 330℃ 150~250℃下内筒放散 400℃ 300~380℃上内筒放散 200℃ 100~180℃煤气压力： (9~15)±0.5kPa驱动空气压力： 30~50kPa内筒冷却空气压力： 4.0~9.0kPa压缩空气压力： 0.3~0.6MPa五、巡检路线及内容5.1巡检路线料钟平台→旋转布料器平台→烧嘴平台→出料平台→风机房→高温风机→液压站→称量斗→煤气平台→废气三通阀→除尘器平台→除尘器卸灰平台→除尘风机房→循环水泵房→小除尘5.2巡检内容1、检查设备运转有无杂音、电流、电压、轴承温度是否正常。
2、检查压力、流量、液面等控制计量仪器及自动调节装置工作情况是否正常3、检查设备冷却系统工作是否正常。
4、检查设备的安全防护装置、防护栏、设备保温是否完好。
5、检查设备的安全装置、部件是否完好。
6、检查设备基础螺栓及其它连接件有无松动、振动、撞击现象等。
7、检查传动皮带、传动链条，钢丝绳是否平稳坚固，符合运行要求。
8、检查设备的润滑系统油位，油温是否正常，状态是否良好。
9、检查管线、静密封有无泄露。
六、设备开停车6.1 点火前应具备的条件：6.1.1保证能连续供给的足量和符合各项技术规定要求的燃气。
6.1.2保证能连续供给的足量和符合各项技术规定要求的石灰石。
6.1.3所有原料输送设备、除尘设备、窑体及成品输送设备都必须已成功完成了联动试验。
石灰竖炉(石灰立窑)工艺流程
【河南中材水泥设备制造网】石灰竖炉(又名石灰立窑、石灰回转窑)，主要包括炉壁和设在炉壁上的烧嘴，在竖炉的中央植入一个柱状炉芯，炉芯和炉壁之间有环形间隙。
【关键词】石灰竖炉，石灰立窑，石灰回转窑，工艺流程一、石灰竖炉工艺概述装载机将合格的原燃料分别装入石灰石仓和煤炭仓，然后通过输送皮带运至混配料仓。
原燃料按设定值用电子秤准确称量，通过振动绘料机均匀给料后进行混匀，然后由提升料车把混合料运至炉顶受料斗，通过炉顶蜗壳式布料器完成炉内布料。
炉料靠自重缓慢向下运动，相继通过予热带、锻烧带、冷却带。
炉料在下降过程中，与炽热的上升煤气流进行着复杂的热交换，并伴随着石灰石的分解和生石灰的晶粒的发育成长过程。
当全过程完成时，也被助燃空气冷却降温至4 0 -- 6 0℃，然后由卸料机在不漏气的情况下卸至炉外成品皮带上。
由多斗提升机将石灰运至成品料仓。
如果需要筛分，先进行筛分后装入块灰仓和粉灰仓。
2..工艺特点(1) 自动称量、均匀配料对入炉石灰石和煤炭准确称量和合理配比是石灰竖炉优质锻烧和节能降耗的关键环节之一。
(2)均匀给料、旋转布料炉顶加料系统由受料斗、传动和旋转布料器组成。
由料车向旋转布料器均匀而定量给料，促使物料在入炉前进一步混合。
旋转布料器是圆周式定点布料，可自动也可手动定点布料，炉内断面上石灰石和煤炭呈"点、网"状分布，料面呈"M"形状，从而使炉内气流分布均匀，对锻烧带稳定起到了关键性的作用。
(3)合理供风、密封出灰该部分由离心风机、风帽、卸灰机组成。
风机按要求定量供风。
风帽则是我们自行设计，风帽保证炉内供风均匀，有效地抑制了竖炉的偏烧和过烧现象。
卸灰机可使园周各处排料均匀，保证料柱均匀平稳下降和料柱异常时的及时排除，既保证了炉内气流稳定和防止炉气外泄，又提高了现场环境。
(4)自动控制，安全可靠该石灰炉系统采用了自动控制技术。
在布料、混配、供风和卸灰等关键设备上使用了以确保各个关键设备的安全运行。
石灰窑操作规程
500T 石灰窑运行操作规程（1）石灰窑工艺和工作原理1、双套筒窑窑体结构说明图1在图1中，料车1自动上料到窑顶，通过溜槽进入旋转布料器，石灰石通过料盅2，到上内套筒顶部分布器，进行二次布料，然后进入窑体。
料盅具有锁气的功能。
整个环形空间由外壳4和内套筒5，7组成。
石灰石先经预热带PZ，再到煅烧带。
一个套筒窑有两个烧嘴平台10、12，每个平台上，沿窑体均布烧嘴，在煅烧带分为三个部分，即UB，MB和GZ。
UB和MB属逆流煅烧，GZ属并流煅烧。
石灰经过并流煅烧区GZ后, 开始进入冷却带CZ。
由于废气风机从窑顶抽气，石灰冷却空气从窑底自然吸入窑体，冷却石灰。
石灰在液压装置的驱动下，经出灰平台12，进入窑底料仓15。
窑底电振定期对窑底料仓进行清仓。
内套筒7上有开孔13和气道，循环气体从此进入内套筒。
上下两层燃烧室6、11，沿圆周均布, 在内套筒7上循环气体入口也沿圆周均布，保证整个横截面上气流的均布。
上拱桥16由耐火材料组成，位于上燃烧室出口的上部，石灰石在向下移动的过程中，在上拱桥下形成一个V型的空间，两边布满石灰石，热量通过这个空间向石灰石里渗透，进行煅烧。
沿环形截面均布多个拱桥，保证整个窑内的石灰石均匀煅烧。
夹层的内套筒内外都有耐火材料，内套筒采用空冷，冷却空气的出口管在上拱桥16内的管18，冷却空气从管18出来后，进入冷却空气环管19。
一部分作为二次风进入烧嘴参与燃烧，剩余的冷却空气通过环管上的放散管排入大气。
驱动空气首先在热交换器中被预热到500℃，热源是在上内套筒5中出来的废气, 被预热的空气先进入环管20, 再到引射管。
并流段的循环气体在下内套筒7的入口处与冷却空气汇合，在内套筒的内部上升到上拱桥中循环管21，再到引射器中与驱动空气汇合，一起进入下燃烧室11，引射器8内高速气流是产生循环气体动力根源。
由于在下燃烧室10内助燃空气过剩，因此煤气充分燃烧。
在下燃烧室11中的气体分为两部分，一部分在引射管8的作用下，向下进入并流区GZ，一部分在废气风机的作用下，进入逆流区MB。
气烧石灰窑原理 工艺流程
气烧石灰窑原理工艺流程气烧石灰窑就是利用一定热值尾气来燃烧石灰的石灰窑，整个过程原理是：通过管道将高炉（煤气）尾气输送到石灰窑，通过石灰窑圆形筒体周圈管道均布分散，并通过外压风管和环形火焰喷射器均匀喷入窑内，经石灰窑底部强制通风、预热、煅烧冷却后，经窑下卸灰装置将石灰均匀卸出窑外。
其中，原料（燃料）经提升井架（提升机）由料斗注入窑顶布料器，为了达到窑内布料均匀的目的，在每次提升注料后，布料器由驱动装置旋转360°，达到多点均匀布料。
根据需要，调整时间继电器或者行程开关可达到更多点的布料。
窑底部采用强制鼓风，以提供窑内煅烧所需的足量空气。
出灰机构采用震动出灰通过下料管将煅烧成的石灰送出窑外。
为了便于操作与控制，在窑体的预热带.煅烧带.冷却带以及窑出口.石灰出口部位共设16-24个热电偶测温孔，上部有一个点火检视孔，窑体外设置围栏.爬梯，（混烧窑自动配料装置）。
它的具体工艺流程为：石灰石和燃料装入石灰窑（若气体燃料经管道和燃烧器送入）预热后到850℃开始分解，到1200度完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外。
即完成生石灰产品的生产。
不同的窑形有不同的预热、煅烧、冷却和卸灰方式。
但有几点工艺原则是相同的即：原料质量高，石灰质量好；燃料热值高，数量消耗少；石灰石粒度和煅烧时间成正比；生石灰活性度和煅烧时间，煅烧温度成反比。
千百度该石灰窑为钢制外壳结构，窑内采用粘土耐火砖和高铝砖双层砌筑，内层为窑胆高铝砖，外层窑衬为粘土砖，窑衬砌筑与钢壳之间采用轻质耐热砼浇注；并在高温煅烧带.窑衬和轻质耐热砼浇注层之间衬厚度50MM硅酸铝耐热纤维毡，进一步提高保温效果，以降低煤石配比，气石煅烧石灰的渗透溢出过程，提高石灰活性度，从而节约能源。
气烧石灰技术特点其投资小,节约能源，宥害污染物排放量小，气体在窑内分布均匀，所煅烧的石灰质量高所以很受广大用户欢迎，是近年石灰行业及国家政策发展的导向，广泛用于冶金、化工、钢铁、造纸等行业。
石灰窑工艺流程
粒度小于30mm不合格的物料入破碎机，破碎后石粉经斗提储存在缓冲仓中，石灰石粉供烧结使用。本系统转运、筛分和卸料产生的扬尘由长袋脉冲布袋除尘器净化后，通过烟囱排入大气。
（2）烧成系统
（3）窑顶废气处理系统
从炉顶来的废气(450～500℃)，经煤气换热器回收其余热，再混入低温卸料扬尘废气使温度降至200℃以下，进入高温长袋离线脉冲布袋除尘器，净化后经风机、烟囱排入大气；收下的石灰粉尘可供烧结使用。
（4）成品处理系统
从窑底卸出的成品灰,通过带式输送机、缓冲仓，斗式提升机运至成品缓冲仓，仓内设置一固定溜筛（筛孔尺寸16mm），筛下料进入成品破碎机，破碎后的物料经刮板输送机送入三个粉灰仓中（单容积80 m3），其中1#粉仓起中间仓作用，事故时可放开筛孔。筛上料经带式输送机分别运至三个块灰仓中（单容积m3）。
成品仓下分别设一套电液动卸料装置，可采用汽车直接拉运。
炉顶受料仓中的石灰石经布料器进入窑内缓慢下移，被从焙烧带上来的950℃～1050℃废气预热到900℃以上；而废气则进入窑顶废气处理系统，石灰石由上到下逐渐进入到焙烧带、冷却带，冷却到150℃以下，由电动阀门卸出。卸料含尘废气进入高温长袋离线脉冲布袋除尘器，净化后通过风机排入大气。收下的石灰粉可用于烧结。
石灰窑工艺流程
1
筛下
筛上
热煤气
热助燃风
窑顶废气
（1）石灰石卸料储存和筛分上料系统
石灰石原料经汽车运输进厂存储至堆场，用铲车卸入地下料仓（2个，单容积40m3），由振动给料机、1#皮带机喂入大粒振动筛，振动筛筛上的石灰石经带式输送机分别入1#、2#、3#窑前料仓（单容积40 m3）。筛下的石灰石经2#皮带机运送至小粒筛，筛上的石灰石经带式输送机分别送至4#、3#2#窑前料仓，筛下粉料进入筛下粉料仓，汽车外运。窑前料仓下设置振动给料机、容积式称量漏斗，当料满指示仪显示料满后，即停止振动给料机加料。当上料小车下行到位后，开启称量漏斗底部加料阀，将石料放入小车。
石灰窑工艺
石灰窑工艺石灰窑工艺规程1 目的为确保石灰窑工艺技术被理解和掌握,并指导石灰窑工段生产,制定本规程。
2 范围使用于车间石灰窑工段。
3 职责3.1 技术开发中心是本规程的归口管理部门,负责对本规程的审定。
3.2 车间参与本规程的制定和修订,对规程的执行情况进行监督管理。
3.3 石灰窑工段负责本规程的执行。
4 工艺规程4.1 生产目的将苛化产生的白泥送入石灰窑内,经干燥、升温、煅烧、冷却等,产生再烧石灰,供苛化循环使用。
补加石灰石,经二段破碎与白泥一起加入石灰窑,以补充系统循环过程中的损失。
补加石灰,直接进入消化,以调节、平衡整个系统。
4.2 原料、产品特征4.2.1 烧石灰,残余碳酸钙含量最大为3%,不得发生过烧和欠烧。
产量210t/d。
4.2.2 白泥,项目干度 CaCO 残碱活性SiO MgO AlO 3223CaO要求 >75% >92% <0.3% <1% <0.5% <1.0% <0.5% 4.2.3 重油,项目发热值粘度,200?，灰分Max 水分硫Max Max要求 ,5.5—9.5? 0.3% 3% 3%41MJ/kg4.2.4 石灰石,1) 进窑石灰石最大粒度,20mm。
2) 进一段破碎机石灰石最大粒度,100mm。
4.2.5 点火气,丁烷，, 压力 0.05Mpa4.3 工艺流程简图石灰石白泥一段破碎机白泥皮带输送机皮带输送机喂料装置烟囱二段破碎机旋风分离器静电除尘器石灰石斗提机锁气除尘器粉尘链板输送机石灰石仓白泥链板输送机锁气除尘器振动给料器石灰窑破碎机外购石灰烧石灰链板输送机移动式皮带输送机石灰斗提机石灰螺旋喂料器石灰仓消化苛化4.4 工艺流程描述4.4.1 白泥喂料白泥从白泥过滤机上落到可以正反向运行的白泥皮带输送机44-C-101上,可以在控制室用开关HS-1298改变其方向,前进/后退，,也可以现场通过点动开关HS-1307进行控制。
双膛窑石灰窑煅烧工艺流程
双膛窑石灰窑煨烧工艺流程一、原材料准备双膛窑石灰窑的原材料主要是石灰石、白云石等含钙、镁的岩石。
在准备过程中，需要对原材料进行破碎、筛分、干燥等预处理，以便于后续的燃烧过程。
二、装填原料将预处理后的原料装入双膛窑的窑腔内。
装填时应确保原料分布均匀，避免出现局部堆积或空隙过大的情况，以保证燃烧过程的稳定性和石灰质量的均匀性。
三、高温燃烧在装填原料后，双膛窑开始进行高温燃烧。
燃烧过程中，燃料在双膛窑的燃烧室中燃烧，产生的高温烟气通过双膛窑的烟道进入窑膛，与原料进行热交换。
在高温作用下，原料中的碳酸钙分解为氧化钙和二氧化碳,完成石灰的煨烧过程。
四、气氛控制双膛窑石灰窑在煨烧过程中需要对气氛进行控制。
气氛是指窑内气体成分和压力的调节，对于石灰的煨烧质量和产量具有重要影响。
在实际操作中，可以根据原料性质和产品要求来调节气氛，如控制燃料燃烧速度、改变助燃空气的比例等。
五、晶型转化在煨烧过程中，石灰石中的碳酸钙会发生晶型转化。
随着温度的升高,碳酸钙会从原来的方解石型转化为更稳定的石灰石型。
这种晶型转化对于提高石灰活性度和反应能力具有重要作用。
六、冷却与输送在煨烧完成后，双膛窑将燃烧好的石灰从窑膛内排出。
排出的石灰经过冷却和输送装置，降低温度并输送到下一道工序或仓库储存。
七、废气处理与利用在煨烧过程中产生的废气中含有大量的热量和有害气体，需要进行处理和利用。
常见的废气处理方法包括除尘、脱硫等，以减少对环境的影响。
同时，废气中的热量可以回收再利用，如用于预热助燃空气或生产蒸汽等。
八、维护与保养双膛窑石灰窑在使用过程中需要进行定期的维护与保养。
这包括对设备的检查、清洗、润滑等常规保养工作，以及对损坏部件的更换和维护修理工作。
通过定期的维护与保养，可以延长设备的使用寿命，提高设备的运行效率。
九、生产监测与控制双膛窑石灰窑在生产过程中需要进行监测与控制。
通过自动化仪表和控制系统，可以实现对温度、压力、气氛等关键参数的实时监测与控制，以确保产品质量和生产过程的稳定性。
石灰窑旋窑工艺流程
石灰窑旋窑工艺流程石灰窑旋窑工艺是一种常用的生产石灰的工艺方法。
它以石灰石为原料，通过高温反应将其转化为石灰。
下面将详细介绍石灰窑旋窑工艺流程。
1. 原料准备：首先，将石灰石进行破碎、筛分和洗涤等预处理工序，以确保原料的质量。
经过处理后的石灰石将被送入石灰窑旋窑。
2. 石灰窑旋窑装填：将处理后的石灰石均匀地装填到石灰窑旋窑的上部。
石灰窑旋窑通常是一个直立的圆筒形炉体，具有一定的倾斜度和旋转功能。
3. 固定石灰石下部：在石灰窑旋窑的下部，会有固定石灰石来支撑石灰石的重量，以保证装填的石灰石能够稳定地旋转。
4. 燃料燃烧：在石灰窑旋窑的下部，通过燃烧燃料（如煤、天然气等），产生高温的火焰。
这些火焰会升腾到石灰窑旋窑的上部，使其内部温度逐渐升高。
5. 石灰石煅烧：随着石灰窑旋窑的旋转和高温的作用，石灰石内部的碳酸钙逐渐分解，释放出二氧化碳气体，并转化为氧化钙（即石灰）。
这个过程被称为石灰石的煅烧。
6. 石灰冷却：煅烧后的石灰会从石灰窑旋窑的下部缓慢地卸下，并经过冷却。
在冷却过程中，石灰会逐渐降温，并变得稳定。
7. 石灰收集和储存：冷却后的石灰会被收集起来，并送入储存设备中。
这样，石灰就完成了生产过程，可以用于各种建筑、冶金和环境保护等领域。
总的来说，石灰窑旋窑工艺流程是一个高温反应的过程，通过石灰窑旋窑的旋转和高温，将石灰石转化为石灰。
这一工艺方法在石灰的生产中应用广泛，具有高效、可控性强等优点。
通过合理的操作和管理，可以保证石灰的质量，并满足不同领域的需求。
石灰窑旋窑工艺的发展与改进将进一步推动石灰行业的发展，为人们的生活和工作提供更多的便利和支持。
石灰窑
梁式窑一概述目前我国一些中小型钢铁企业炼钢使用普通石灰，石灰消耗高达100～110kg/t钢，石灰质量CaO含量70～75％，生过烧率20～30％，制约钢坯质量。
二我国目前煅烧活性石灰窑炉基本窑型我国从20世纪70年代开始陆续引进国外先进生产活性石灰窑设备和生产技术，如回转窑、双膛竖窑、套筒窑和梁式窑等，由于引进国外先进生产活性石灰设备和技术，促进了我国的钢铁行业的迅速发展。
引进窑型如下：1.回转窑：石料在不断运动中煅烧成石灰，热量分布均匀，石灰质量稳定，CaO≥92%,活性度≥380ml，劳动生产率高等。
缺点：石灰日产800t以下，其规模效益有所降低，需高热值燃料，能耗高，热耗比其它窑型高20-30%。
占地面积大，投资大。
国内几家特大型钢铁企业先后引进回转窑生产活性石灰。
2.双膛式竖窑该窑型是瑞士迈尔兹并流蓄热式双膛竖窑，是由两个结构相同垂直布置的窑膛，操作时一个窑膛煅烧，一个窑膛预热。
具有热能耗低，一般为900kcal左右，活性度达到350 ml，占地面积小，一次性投资比回转窑低。
适用于热值大于1600kcal/m3燃料，目前我国引进该窑型有太钢、唐钢、包钢、杭州等钢铁企业。
该窑关键设备需引进，在国内该窑尚处于发展研究阶段。
3.套筒式竖窑引进德国贝肯巴赫窑炉公司的一种窑型，主要结构特点：石料在一圆形窑膛内煅烧，热量分布均匀，整个煅烧过程是在负压条件下进行，作业率高，占地面积、石灰活性度、能耗等与双膛窑相似，此窑型国内尚未开发移植。
主要问题是耐材异型砖太多，窑衬复杂，适用高热值燃料，我国梅山、马鞍山、本钢等企业引进该窑型。
4.双梁式石灰竖窑该窑型是意大利费尔考克斯(Fe rcalx)开发的专利，是由二层烧嘴梁，窑体上部设置一层窑气抽气管、窑体为方形窑。
石灰产品质量稳定，活性度高，能耗低，适用多种燃料，耐材无异型砖，设备简单，操作弹性大，占地面积小，投资相对低。
目前我国马鞍山钢厂﹑石钢、北台等钢铁企业引进该窑型。
柴油烘石灰窑工艺流程
柴油烘石灰窑工艺流程
好嘞，咱们通俗点来说柴油烘石灰窑是怎么一回事儿：
想象一下，你要烤一块特大号的“石头面包”，但这石头不是用来吃的，是用来造房子或者其他用途的。
这块“石头面包”就是石灰石，而烤箱呢，就是咱们的石灰窑，用的火不是木材或者煤气，而是柴油。
备料：先得找好“面团”，那就是选好的石灰石，得干净、纯度高。
然后把这些大石头碎成小块，就像揉面团一样，方便“烤制”。
送进烤箱前的预热：为了让“面团”更容易熟，先让它在烤箱旁边暖和暖和，用烤箱出来的热气给它预热一下。
点火开烤：柴油这时候派上用场了，它在烤箱里的“灶台”被点燃，火焰呼呼的，温度噌噌往上涨，把烤箱里头烧得热热的。
石头变石灰：这时候，那些预热过的石灰石小块被送进滚烫的烤箱，高温之下，它们就像变魔术一样，原来的碳酸钙变成了有用的生石灰，同时还释放出二氧化碳气体，就像面团在烤箱里膨胀了一样。
出炉冷却：烤好的石灰太热了，得让它冷静冷静，用风扇或者自然风慢慢降温，变成凉凉的石灰块。
收拾残局：烤的时候会产生一些烟啊、灰啊，这些得处理好，不能乱飘，得有过滤和净化，确保环境不受污染。
打包带走：冷却后的石灰块就是成品了，打包好，就可以送去需要用它的地方。
这就是柴油烘石灰窑的大致流程，有点像是在做烘焙，只不过规模大得多，而且是工业级别的。
石灰生产工艺操作规程
一、石灰生产工艺流程图112）有效容积 150 m3 。
3）窑衬外径 4。
6 m .4）窑衬内径 3 m 。
5）高径比 7.58 。
6)焙烧带高度 5 m 。
7）烧嘴：低压套筒式.8）烧嘴数量：2排共28只。
9）上下排烧嘴距离：2。
5M。
10）上下排烧嘴布置:平面对称、上下错排。
2、煤气与助燃空气参数1）煤气热值:850~950KCaL/NM32)空气过剩系数:1.05～1.15三、技术要求1 石灰石（执行YB/T5279-1999 二级石灰石标准）1）粒度规格:40～80 mm。
2）成分： CaO 〉 52 ％ MgO < 3 %SiO 〈2。
2 ％S < 0.10 ％P 〈 0。
02 % 3）石灰石应具备良好的热稳定性,加热过程无爆裂。
4) 石灰石中不得混入杂质。
2 燃料1）高、焦混合煤气2）高炉煤气热值:≥ 740 KCaL/M33）焦炉煤气热值：≥ 4000 KCaL/M34)焦炉煤气比例： 3～5 ％3 石灰主要指标（执行厂内控标准 JGN52—1999 ）CaO 〉 88 ％ MgO 〈 5 ％ SiO < 3 % S 〈 0.07 ％灼减：6% 活性度：300ML4 烘窑1）新窑衬烘窑烘炉时间不小于168小时原则：驱除水分、烧结好炉衬。
2）新窑烘窑要求升温速度：每小时不大于10～15℃。
保温：150℃、350℃、600℃进行保温,保温时间20～24小时。
烘炉终结温度：850～900℃。
烘窑前加入1米厚的石料保护炉底。
石灰窑烘炉曲线图（后附)5 操作控制要求A、焙烧温度控制:1）焙烧带温度：1050～1150℃。
2）预热带温度：400～900℃。
3)冷却带温度：900～200℃。
4）窑顶烟气出口温度：≤ 600℃。
5）出窑石灰温度:≤ 200℃。
B、风气配比1）煤气量：8500～10000 Nm3/h2）空气量：6800～8000 Nm3/h3）空气过剩系数：1。
05—1。
工艺流程图及工艺流程叙述
总工艺流程图碳材干燥工艺流程石灰生产工艺流程电石生产工艺流程图工艺流程经过炭材干燥工序后的兰炭与通过石灰窑石灰石烧制产生的氧化钙在电石炉内反应生成碳化钙，此过程发生的主要化学方程式为：具体工艺流程如下：（1）600t/d套筒窑工艺流程简述：①石灰石筛分系统主要是将合格粒度的石灰石进行筛分，去除5mm以下的。
将筛上物输送至窑前料仓。
②窑前料仓内装有雷达测位计用来探测仓内料位。
底部通向石灰窑的计量斗。
③上料系统当窑顶料位计指示窑内料时，仓下电振自动向计量斗内加料，达到设定值后，电振停止加料。
计量斗向小车内加料，到一定时间卷扬机自动启动，牵引小车沿斜桥到达窑顶后，通过窑顶受料装置将石灰石加入窑内。
套筒窑的装料由称量料斗、闸门、单斗提升机、密封闸板、旋转布料器、料钟及料位检测装置组成，窑顶旋转布料器、密封闸板、料钟由液压驱动。
④套筒窑主体物料经过窑内的预热带、上部逆流煅烧带、中部逆流煅烧带、下部并流煅烧带和冷却带，通过窑下出灰机进入窑底料仓，最后由振动出灰机排出窑外。
套筒窑主要由窑体、上料装置、出料装置、燃烧系统、换热器、喷射器（耐热铸钢）以及风机系统组成。
窑体由内外筒组成，内筒分上下两个独立部分，上部为上内筒，下部为下内筒。
上下内筒由双层结构形成圆柱形钢板箱，钢板箱内通入冷空气对内筒进行连续冷却防止其高温变形，预热的空气作为燃烧室的一次空气。
内筒与外筒同心布置，形成一个环形空间，石灰石就在环形区域内煅烧。
燃料的燃烧过程是通过烧嘴在燃烧室内进行的，燃烧室在窑体的中部并分上下两层，同一层均匀布置，上下两层错开布置。
燃烧产生的高温烟气通过拱下的空间进入石灰石料层。
石灰石在套筒窑内煅烧的一个显著特点是逆流煅烧与并流煅烧同时进行。
套筒窑外壳上分布的两层燃烧室将窑体分成两个逆流操作的煅烧带和一个并流操作的煅煅烧带。
上层燃烧室至下内套筒上端，以及上层燃烧室至下层燃烧室之间为两个逆流煅烧带，下层燃烧室至下内筒底部为顺流煅烧带。