粉体自动加料系统的结构设计

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自动上料配料系统方案设计

自动配料灌装生产线计量系统方案一、企业现有生产过程情况概述目前企业的生产过程基本为：粉料采用人工称料用行车或叉车人工运料、手工填料的方式，液料采用称重计量，人工泵送料，反应釜一般采用手动变频启动方式、水计量采用就地显示流量计，需要人工看数手动控制开关，从以上看出企业目前基本没有自动计量及传输控制设备。

1、现存问题（1）、人工上料，劳动强度大，速度慢；（2）、液体原料采用桶装称重计量或流量计显示，桶内残留和流量计显示误差，造成计量精度差。

（3）、整个产品生产过程采用人工手动控制，劳动强度大，差错率高，废品率高，致使产品质量控制困难大、生产效率低。

（4）、为了适应产品规模化、高质量生产的需要，系统的布局、控制模式、管理软件系统均需要有重新设计、实施。

2、用户需求分析（1）、产品规模生产要求系统具有更大的产能、更高的稳定性；（2）、降低人工上料劳动强度、提高计量精度；（3）、固体及液体物料均应自动上料、自动计量；（4）、每次生产的不同配方（原料配比）均可在电脑上进行操作；（5）、生产过程实现自动化控制。

二、本方案自动上料配料系统组成生产线配料主要完成水和4中液料的配料混合。

计量罐单独设置，液体原料分开计量加料，现场3排搅拌釜分别为1排3个搅拌罐、2 排3个搅拌罐、3排5个搅拌罐。

1、原料罐四个，分别盛放四种不同的液体原料；水料罐1个，用于暂存水，预留用水量。

现场分别在3排搅拌罐的上部设置5T原料计量罐1台，15T水计量罐1台；2、每个原料罐底部都安装有送料管道（管道口径DN65），分别由自动阀门和手动阀门控制开关，每种液料的自动阀门安装在靠近管道出口位置，由送料泵负责将料通过管道打到计量罐，送料泵两端预留回流管及回流阀（回流管口径与主管道相同），在计量罐进料口处的安装自动阀门，实现物料的快投和慢投料控制；3、液料或水通过管道可直接加进计量罐，计量罐的四个支撑底脚与支撑架基础之间各安装一只称重压力传感器模块，负责计量进入计量罐的物料重量，支撑架基础需做水平调试；4、液体原料计量完毕通过计量罐底部的的自动分流装置，分别自动加到相应的搅拌罐中。

粉料的自动配料设备与运输输送料仓

粉料的自动配料设备与运输输送料仓自动配料设备和运输送料仓是现代化生产过程中常见的设备，尤其在粉状材料的生产中更是不可或缺的。

他们主要的作用是自动完成材料的配料和运输。

下面就详细介绍一下它们。

一、自动配料设备自动配料设备就是指利用计算机软件和各种控制系统实现物料的自动配料。

整个过程中，设备会自动计算出物料的配比，然后送到特定位置，直到需要的粉体配方完成。

自动配料设备广泛应用于化工、医药等领域。

（1）自动配料系统的组成结构自动配料系统主要包括如下部分：1.自动给料系统：提供粉状原料的给料设备，如称重系统和传输设备等。

2.自动配料系统：由计算机软件控制，控制各个物料的配比和混合。

3.接线系统：通过电路和电缆完成自动化控制、人机交互等功能。

4.分配控制系统：用于自动控制料斗的开关，以及通过自动控制，将粉状物料精确分配到指定的机器或设备上。

自动配料系统具有多种特点：1.自动计算：可以实现材料配比的自动计算，节省了大量的时间和人力成本。

2.自动投料：自动配料设备可以根据需求自动投料，大大降低了人为因素。

3.自动取消：在出现错误时，自动配料设备可以自动取消操作，避免浪费原材料的情况。

4.自动存储：自动配料设备可以将组成配方的参数存储在计算机硬盘中，以便日后使用。

二、运输送料仓运输送料仓是提供和输送粉状原料的设备，其主要作用是将原料从仓库输送到生产线上。

输送系统不仅能够提高生产效率，降低生产成本，还能简化操作流程，减少人工干预，提高生产的自动化水平。

（1）运输送料仓主要特点运输送料仓具有如下特点：1.输送速度快：送料仓体积大，输送速度快，适用于大批量生产。

2.运输距离长：可实现大范围的物料输送。

3.自动化程度高：自动感知和智能控制设备实现全自动控制，节省人力成本。

4.维护服务好：送料仓采用模块化设计，能够很方便的进行维护和升级。

（2）运输送料仓的应用领域1.化工：化工厂主要生产粉状化工产品，需要大量的物料输送。

粉体配比加料系统设备工艺原理

粉体配比加料系统设备工艺原理一、前言粉体配比加料系统是一种广泛应用于各种粉体制造和处理过程中的自动化生产线设备。

本文将介绍粉体配比加料系统的设备工艺原理。

二、设备组成粉体配比加料系统主要由以下3部分组成：1.称量系统：负责粉体的配比和计量工作。

2.输送系统：负责将需要配比的粉体输送至目的地。

3.控制系统：负责整个系统的控制和管理。

三、设备工艺原理1. 称量系统称量系统通过搭载在设备内部的称量装置，对需要配比的原料进行计量工作。

目前常用的称量装置包括电子秤、压力秤和重力秤。

在使用称量系统时，需要在控制系统中预先设置好每种原料的配比比例。

当需要进行配比时，控制系统将配比比例发送至称量系统，称量系统根据比例自动计算应该称出多少重量的原料。

2. 输送系统输送系统负责将称量好的原料输送至目的地。

输送系统可分为两种：1.静压输送系统：利用气泵将压缩空气推动原料向目的地输送。

2.动力推动输送系统：通过电动机驱动输送螺旋或气动活塞等装置，将原料推向目的地。

3. 控制系统控制系统是粉体配比加料系统的大脑，主要负责整个系统的控制和管理。

控制系统可分为两部分：1.电气控制系统：由PLC或其他电气控制器组成，负责控制整个系统的运行。

2.人机界面控制系统：通过触摸屏等人机界面工具，实现对设备的监控和控制。

可以对系统进行调整、监视和记录，实现全方位的控制。

四、优点和应用范围粉体配比加料系统拥有以下几个优点：1.高精度：采用计量装置配比，可以达到非常高的精度要求。

2.高效率：在粉体生产和加工中，可以充分利用自动化特点，提高生产效率。

3.全自动化：可实现无人值守，自动化程度高。

粉体配比加料系统广泛应用于各个领域，如化工、冶金、建筑材料、制药、食品等行业。

在日常生活中，粉体配比加料系统也被广泛应用于喷涂、颜料、塑料、陶瓷等领域。

五、总结本文介绍了粉体配比加料系统的设备工艺原理，以及该系统的组成、工作原理、优点和应用范围等方面的内容。

自动粉体配料系统介绍

科学技术的不断发展，生产自动化程度要求越来越高，原有的生产配料装置远不能满足当前高度自动化的需要，为了减轻劳动强度，提高保障生产的可靠性、安全性，降低生产成本，减少环境污染、提高产品的质量及经济效益是企业生产必须面临的重大问题，很多采用自动粉体配料系统。

基本介绍整个系统可以在多种行业实现物料的自动配料及控制。

一、系统优势：1、整个系统采用集散型结构，开放性好、易于扩展、性能稳定可靠。

结构模式：“上位计算机＋PLC系统＋固体配料控制仪表”，各部分设备的连接采用RS485现场总线，结构简单、可靠。

2、计算机监控管理功能强大、实时采集、及时显示运行工况及有关数据，画面形象逼真，动感强；3、故障响应准确及时，可自动显示或打印故障时间、性质和地点，并进行声光报警；4、控制模式可分为远程自动、本地自动、本地手动以及本地仪表控制等操作方式；5、控制系统具有联锁保护功能6、为确保安全运行，系统对被测设备设置各种检测和保护功能；二、本系统人机界面的具体功能有：a.实时数据采集、显示、记录、报警b.设备状态显示、报警c.喂料参数的手动和自动调整d.实时曲线、历史曲线e.系统邦联自诊断功能三、应用：目前这一称重配料控制系统已广泛应用于建材、饲料、化工、冶金、食品等多种行业中。

它集自动控制技术、计量技术、传感器技术、计算机管理技术于一体的机电一体化系统；具有重量值数字显示、过程画面动态显示、配方修改管理、配料速度快、控制精度高等优点，采用上位计算机完全屏上控制系统，具有配料数据自动存储、配料过程清单查询和班、日、月、年报表统计及打印等功能。

系统采用开放的控制方式，兼容性强，开放的数据库，通过以太网可接入厂级局域网，可实现管控一体化。

以上就是相关内容的介绍，希望对大家了解这一问题会有更多的帮助，同时如有这方面的兴趣或需求，可以咨询了解一下官网或直接拨打南京金铂锐工业设备有限公司热线询问。

米粉自动配制机中配料装置的设计与实现

米粉自动配制机中配料装置的设计与实现南方的米粉小吃中有一道工序即向煮熟的米粉中添加各式卤菜、卤水、食用油等配料。

为了提高生产效率，节约劳动成本，针对此道工序，论文详细介绍了米粉自动配制机中配料装置的设计与实现过程，给出了配料装置的机械结构，设计了具体的称量电路，详细阐述了PLC控制过程。

经过样机制作和调试，该配料装置可以将各式配料基本适量、准确地送到碗中，该装置的设计具有一定的实际意义和推广价值。

标签：自动配料PLC控制切料拨动转轴惠斯通电桥0 引言米粉是我国南方大部分地区的主要小吃，一般一碗米粉的制作主要包括烫粉、切菜、配菜、配料等工序。

但是目前，米粉配制的每一道工序都完全由人工操作。

鉴于米粉饮食业广阔的消费市场和自动化技术的发展，以桂林米粉为主要研究对象，提出研究和设计米粉自动配制机，完全代替员工烫粉、切菜、配菜配料等。

论文主要针对米粉自动配制机中的自动配料系统进行研究与设计，该系统可以实现以下功能：第一，可以自动切削各式卤菜，如：牛肉、叉烧、锅烧等；第二，可以自动向碗中添加适量卤菜、卤水、食用油等。

米粉自动配制机的研制将紧密结合实际市场需要，用自动化机器代替人力，提高效率，降低成本。

该技术的研究将填补米粉业，甚至其他有类似工序食品行业的一项空白。

1 供料机械方案设计以桂林米粉为例，供料装置中至少需要两个加料孔，其中一个添加卤水，一个添加食用油；卤菜格子至少4个（分别放置牛肉、叉烧、锅烧等），实现一边切卤菜，一边自动添加适量卤菜到碗中。

自动添加卤菜的方案设计有两种，其一是为螺旋刀片式供料，采用螺旋绞肉，将肉绞入刀片组，其可控制物料的多少，但显然机械结构和控制都较为复杂；其二为切料拨动转轴供料，主要是将切料放在下料工序之前。

考虑到供料的多样性，并且需要准确供应物料重量，螺旋刀片式供料许多零件的制造周期较长，费用较高；只有切料撥动转轴供料体积小巧易于组装，方便控制，并且此模块具有强大的通用性，可以满足各种供料的需要。

自动配料控制系统的设计

0 引言随着计算机技术和自动化技术的发展，自动配料系统的相关技术也日益成熟，并以其计量准确、安全可靠、自动化程度高，广泛应用于化工、矿山、建材、食品、冶金、港口、电力等多种行业。

它既可以自成系统, 独立工作, 也可以接人DCS、FCS系统以下介绍的自动配料技术设计合理、精度高、运行可靠, 可完全替代进口产品。

本设计根据精细化工生产配料系统的功能要求，研究了变频调速技术在生产中的应用，根据原有的控制结构，基于PLC技术，提出了一个改进的系统控制结构，采用此体系结构实现一个自动配料系统，使之具有称重、配比、流量控制、故障检测报警及通讯功能，具有智能化程度高、控制稳定、可靠、操作维修方便等特点，对各种原料能进行精确的计量，保证化工产品准确的成分。

设计在对上述装置分析研究后在自动配料系统中进行相关应用，该系统的总体方案：自动配料控制由一个多输入，多输出，各条配料输送生产线严格协调控制，对料位、流量及时准确地进行监测和调节。

所以，系统由可编程控制器与电子皮带秤组成一个两级计算机控制系统，通过对现场总线连接现场仪器仪表、控制计算机、PLC、变频器等智能程度较高，处理速度快的设备。

1 绪论1.1 配料系统的发展情况目前, 称重配料系统的流程控制大多数由可编程控制器(PLC) 来实现, 上位计算机主要用于配方管理、屏幕人机对话和称重资料的存储打印等工作。

随着微处理器技术的发展, 配料系统中的称量仪表由最初的专用积木式仪表发展为智能化的工业控制终端以及专门的配料控制器。

配料控制器是用来控制一种或多种物料的配制的微电脑系统, 可以完全或部分取代可编程控制器, 实现配料的自动化。

称量仪表的功能也由最初的资料显示发展为具有自诊断、自动零位跟踪、置零去皮、预置点输出、动态称重、数据通信等多项功能。

近年来, 随着现场总线技术的推广, 将传统的配料控制系统改进为基于现场总线的控制系统成为科技进步的必然趋势。

目前, 许多用于配料的称重仪表已经有了Profibus、Modbus 等现场总线接口,使基于现场总线的配料控制系统成为可能, 基于现场总线的配料控制系统正在迅速推广。

自动配料模拟控制系统设计

引言自动配料控制系统是采用PLC控制方式以及新颖的变频调速喂料机构，配合配料控制软件包，实现物料传送、配料控制、配方设计、生产数据管理等功能。

并可以通过网络实现多个配料系统的集合控制。

自动配料控制系统设计步骤:1．主电路设计，并画出接线示意图。

2. 分配I/O地址，列出分配表。

3. 设计系统控制的程序框图。

4. 根据程序框图设计该系统的控制梯形图。

5. 上机调试通过。

6. 利用PLC系统进行模拟运行1自动配料控制系统结构和工作原理1.1自动配料控制系统方案系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统自动关闭。

本设计的突出点是故障检测部分的设计，首先，当某一节传送带发生故障时，该节传送带和其前面的传送带会立即停止，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。

其次，当某节传送带上的物体过重时，该节传送带和其前面的传送带会立即停止，并且数码显示电路会显示发生故障的电机的号码，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。

1.2 自动配料控制系统基本结构自动配料的模拟面板如图1.1所示，从图中可以看出四节传送带是本次设计的核心电路，PLC编程也是围绕此面板进行的图1.1 自动配料系统图自动配料系统的功能是利用四节传送带为小车自动配料，重物通过传送带进行传输，发生故障时系统自动停机。

自动配料实验面板与PLC接线控制对应关系如表1.1.1所示。

表1.1.1 输入/输出接线列表面板SB1 SB2 S1 SQ1 SQ2 D1PLC I0.0 I0.1 I0.2 I0.4 I0.5 Q0.0面板D2 D3 D4 L1 L2 M1PLC Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6面板M2 M3 M4 A B CPLC Q0.7 Q1.0 Q1.1 I0.6 I0.7 I1.0面板 D I1.2 I1.3 I1.4 I1.51. DOP数码显示电路DOP数码显示电路如图1.2所示。

基于PLC的自动配料控制系统设计

基于PLC的自动配料控制系统设计引言：在现代工业生产中，自动化技术的应用越来越广泛，其中，基于可编程逻辑控制器（PLC）的自动控制系统成为了工业生产自动化的重要组成部分。

本文将设计一个基于PLC的自动配料控制系统，介绍该系统的功能和组成，以及系统的设计原理和实现方式。

一、系统功能和组成：该自动配料控制系统主要用于工业生产过程中的配料操作，具备以下功能：1.配料精确控制：可根据不同配料需求，精确调整配料比例和投料量。

2.配料自动化：系统能够自动完成配料操作，无需人工干预。

3.配料数据管理：系统能够记录配料过程中的相关数据，方便生产过程的监控和数据分析。

该系统的主要组成部分包括：1.传感器：用于检测配料流量、温度、液位等参数，传感器将这些数据传送给PLC进行处理。

2.PLC控制器：作为系统的核心控制设备，负责接收传感器数据、进行逻辑运算，并根据运算结果控制执行器实现配料操作。

3.执行器：根据PLC的控制信号，控制粉料、液料等投入设备的开关状态和投料量。

4.人机界面：提供一个友好的操作界面，供操作员输入配料参数、查看配料数据等。

二、系统设计原理和实现方式：1.传感器的应用：通过给配料过程中的关键参数（如流量、温度、液位）配置相应的传感器，将实时的数据通过模拟量或数字量输入模块传送给PLC进行处理。

2. PLC的控制：PLC使用逻辑运算单元（Ladder Diagram）进行逻辑控制。

根据传感器数据和预设的配料参数，PLC能够判断哪些配料需要进行投料，调整投料设备的开关状态和投料量。

3.执行器的控制：PLC将控制信号发送给执行器，执行器根据信号的状态进行相应的操作，控制粉料、液料等的投入设备。

4.人机界面的设计：采用触摸屏、按钮等电子元件实现人机交互，提供一个用户友好的操作界面，操作员可以输入配料参数、查看配料数据等。

三、系统优势和应用前景：1.提高生产效率：系统能够自动完成配料操作，减少人工操作的时间和精力投入。

全自动粉料灌装机结构设计

全自动粉料灌装机结构设计近年来。

随着人民生活水平的日益提高及世界著名食品公司不断进入中国市场，我国奶粉和高质量、高营养的蛋白粉等粉料类食品加工行业呈现出蓬勃的发展势头，消耗量与日俱增。

与此相适应，有着替代塑料袋包装趋势的铝箔密封铁罐包装逐渐拥有越来越高的市场占有率。

1铝箔密封铁罐包装具有很多优点：一是优良的阻隔性能，不仅可以阻隔气体，还可以阻光．这一特点可使物品具有较长的货架寿命。

去年。

国家轻工总会对食品的保鲜期限作出新的规定，塑料袋装奶粉：保质期为3个月；马口铁罐装奶粉：保质期为12个月。

二是具有优良的机械性能，耐高温，耐湿度变化，耐压，耐虫害，耐有害物质的侵蚀。

三是不易破损，携带方便。

适应现代社会快节奏的生活。

四是表面装饰性好。

可以刺激消费，促进销售。

五是可以回炉再生循环使用。

为适应日益增加的市场需求。

我们设计开发了高效的全自动灌装设备。

2 传统机型传统的半自动灌装机多为台式机型。

结构简单。

只能实现称量过程自动化，其它过程都靠手工完成，实际上只能算是一台称量机。

这种机型效率低。

不能满足大规模生产的要求。

3 结构和工作原理新型的全自动罐装机是在传统机型的基础上进行改进设计的。

称量系统基本不变，另外增加了上料系统，输送系统和自动控制系统等．实现了灌装全过程的自动化。

设备采用不锈钢材料制作，易于清洗，外形美观。

4 主要部件4．1 上料系统上料系统由贮料斗．提升螺杆．电机和支架组成。

上料系统的贮料斗为振动式，防止物料粘连，保证输送顺畅．容积大可贮藏一定量的物料，满足后期的连续化生产需要。

螺杆提升物料，速度快，占地少。

上料管与称料斗连接处采用软连接．防止上料系统振动对称量的影响，保证灌装系统的稳定性。

软连接用帆布袋．可透气，能清洗。

4．2 灌装系统灌装系统由称料斗．支架．灌装El机构和电机组成。

称料斗_内装有物料传感器．控制上料系统的运行。

物料减少到一定位置，不足灌装量时．控制上料系统的电机起动．开始向料斗中输送物料。

面粉厂自动配料系统方案

自动配料系统方案一、概述此自动配料系统由先进的西门子PLC，WINCC上位机以及智能仪表组成。

在系统结构上采用集散控制系统，实现了“分散控制，集中管理”，克服了“危险集中”的问题；上位机，智能仪表和下位机相对独立。

具有手动、自动、半自动切换功能，联机时，彼此间按特定的协议互通信息，脱机时，单台秤可独立实现工艺闭环过程控制，上位机远离操作现场，提高了系统的稳定性，改善了操作员的工作环境，下位机选用可编程控制器，具有很强的抗干扰能力，能在恶劣的环境中长期可靠的运行。

二、系统硬件架构1，系统拓扑2，系统结构本系统由一套西门子300系列的PLC系统和一套上位机监控系统组成。

PLC 系统与上位机监控系统用以太网通讯，智能仪表与PLC通过PROFIBUS-DP通讯，上位机监控系统采用 Windows操作系统，安装西门子的WINCC组态软件。

3，硬件功能上位机：对整个系统进行实时监控，画面显示和报表打印;PLC：实现配料系统传送设备的自动控制;配料仪表：用于配料的PID调节及瞬时流量和累计流量等参数的显示;三、系统功能实现1、自动配料系统的主要功能监控功能：对整个配粉系统的传送设备，闸阀门，料位，称重仪表等进行控制管理，对配料过程参数进行检测和监视，通过计算机显示器可显示配料过程中有关控制参数的运行状况，以及显示实时配料曲线和表格；打印管理：可随时打印配料报表，以便保存和查询；通讯功能： PLC和智能仪表之间通过PRFIBUS-DP进行双向数据及信息交换；数据处理：系统可自动对采集的信号进行运算处理，并输出到相应的控制量；报警功能：上位机以画面方式和声光信号方式对各种参数超限或设备状态异常进行报警。

2、自动配料系统的设备连锁控制功能自动配料系统控制系统能实现集中联锁控制、集中单机控制和现场单机设备控制功能，操作方式可以相互切换。

通过计算机鼠标操作工段主令开关,实现以下操作：1)先启动除尘设备，逆物料流向顺序延时启动工艺流程上的设备；2)顺物料流向顺序延时停止工艺流程上的设备，延时停除尘设备；3)发生故障时，来料及故障设备同时停车，其余设备顺序延时停车，显示报警信息，包括故障设备所在楼层位置，电器元件所在MCC柜号及配置，可查询故障报警时间和恢复时间；4)非流程联锁设备的故障暂停及报警操作提示控制,如:设备的手/自动转换开关没切换到位，操作提示报警；短路跳闸报警，联锁停机；过载报警，联锁停机；现场紧急停车报警；料位满或空报警，操作提示；超过时限，联锁停机输送设备测速、跑偏、防堵报警，操作提示，超过时限，联锁停机；5)工艺流程的选择切换及联锁控制,可选择：粉料入配粉仓（由操作员确定具体仓号）粉料出配粉仓（由操作员确定具体仓号）粉料配粉后入打包仓（由操作员确定具体仓号）粉料出打包仓打包（由操作员确定具体仓号）6)气动闸阀门及气动三通的选择切换及联锁控制。

粉状物料计控一体化装置的设计与实现

名。
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结束语
在本次项目改造中， %&$ 充分发挥了配置灵活、
控制可靠、编程简单的优点，且成本低，应用灵活方便。本系统是对老企业自动化改造的一个范例，不但优化工艺过程、提高经济效益，而且对传统的生产观念、管理方式带来了创新，运行几年来已经为企业带来了可观的经济效益和社会效益。
［参考文献］［/］蒋方炎，等 0 %&$ 在工业集散控制系统中的应用［ 1］ 0 机电工程，2333，/4（5）：66 7 8/0 ［编辑：薛敏］
稳定性强，备品备件易于互换； -./ 监控系统选用先进的分布式控制系统，系统基于 :;<=>?" @A 平台，利用了 :;<=>?" @A 操作系统与众不同的安全内核，采用了国际化工控制中流行的控制理念和先进技术。系统运行安全可靠、操作简单、易于扩展、便于维护和管理。监控系统有系统工作站两个，监控软件采用美国 :><=BC?DCB 公司的 EDFG>CH"I;GBA*’### 监控软件包，实现对罐区系统的监控和管理。
数据和信息共享，从而为用户提供更为集中的数据操作环境，实现信息集中管理，并向上层系统提供开放式数据库接口 !"#$。它在两个同时运行的应用程序之间实现客户机与服务器的关系。本系统是独立式应用程序结构，即一台工控机充当主要操作界面，这台计算机直接通过串行电缆与工业处理过程 %&$ 相连，应用程序可以直接在这台计算机上开发、运行。通常 ""’ 协议使用三部分来识别其所传递的数据单元，分别为应用程序名、主题名、项名，即为了让 ()*+,-. 能从其他应用程序中获取数据，必须知道提供数据的程序名，包含数据程序内的主题名和主题内的某一项

自动配料控制系统设计

毕业设计（论文）设计题目：自动配料控制系统的设计专业：机电一体化班级：学号：姓名：XXX指导老师：起讫日期摘要在新的产业，为各种称量原料，配料与混合是新型材料在生产过程中是一个重要环节，将直接影响最终产品的质量。

原PLC配料安全自动监测系统和配料精度和可靠性具有重要的作用，但仍存在一些问题，如数据处理能力弱，人机界面不够友好。

MCGS组态软件，具有友好，开发平台，功能丰富的特点，可显示直接现场的生产状况，并支持等重要数据的存储过程和事件。

因此，基于组态软件MCGS开发和设计配料监控系统，可进一步改进存在的不足，提高配料系统的易用性和可靠性，更好地满足工业现场需要。

关键词：组态软件 PLC 自动监控目录摘要 (2)1 绪论 (4)2 自动配料控制系统 (5)2.1 系统构成 (5)2.2 系统控制要求 (5)2.3 系统控制画面设计 (6)2.3.1确定需要设计的界面 (6)2.3.2创建新工程 (6)2.3.3建立用户窗口 (6)2.3.4实时数据库 (7)2.4 主菜单界面的设计 (8)2.5 自动运行界面设计 (10)2.6 运行策略设计 (10)2.6.1.粒料动画显示策略 (10)2.6.2.搅拌动画的显示策略 (10)2.6.2.混合仓物料位变化策略 (11)2.7 手动控制画面设计 (12)2.8 配方操作与显示画面设计 (12)2.9 报警显示画面设计 (13)3 系统中PLC的使用 (14)3.1 PLC的选型 (14)3.2 PLC输入（I）/输出（O）地址划分 (14)3.3 PLC控制接线图 (15)3.4触摸屏数据对象与PLC寄存器划分 (16)3.5 PLC流程图 (18)3.6 PLC程序梯形图 (19)4 MCGS设备组态、连机调试 (22)致谢 (23)参考文献 (24)1绪论自动配料系统是一种在线测量动态计量的系统，有输送、计量、配料、定量等等功能于一身，在冶金、建材、化工、饲料加工等行业中有着广泛应用。

自动加料plc控制系统设计

机电一体化系统课程设计题目：自动加料控制系统的设计姓名：学号：专业年级：指导教师：完成日期：机电一体化系统课程设计说明书题目：自动加料控制系统的设计目录绪论......................................... 错误!未指定书签。

一、设计的背景..................................... 错误!未指定书签。

1.1 设计目的和意义 ............................. 错误!未指定书签。

1.2 设计的要求 ................................. 错误!未指定书签。

二、系统控制方案的确定 (3)2.1 系统设计的思路 (3)2.2 系统控制方案 (3)三、可编程控制器概述 (4)3.1 简介 (4)3.2 的结构与特点 (5)3.3 的应用 (6)3.4 的发展 (8)四、系统硬件设计 (8)4.1 的选择 (8)4.2 电动机的选择 (9)4.3 其他器件的选择 (10)4.4 硬件连接图的绘制 (10)五、系统软件设计 (12)5.1 梯形图概述 (12)5.2 系统流程图设计 (13)5.3 梯形图的设计 (14)5.4 系统程序调试 (17)结论 (18)参考文献 (19)致谢 (20)绪论随着科学技术的不断进步，整个国家自动化水平和信息化水平的长足发展，社会对这方面的要求越来越多。

以前的工厂都是利用人工的方式进行生产加工，这样的工作的方式，不仅没有安全保障，而且没有很高的经济效益。

改革开放以来，国内的发展形式越来越好，竞争也越来越激烈，高科技设备逐渐代替了以前的手工操作方式，自动化设备也越来越多，自动控制系统用的越来越多。

公司面对的压力也越来越大，不仅要考虑国内的对手，国外的竞争逐步加大，随着信息科技、市场经济的迅猛发展，国内、国际市场竞争日益激烈，产品更新更为迅速，尤其是随着高新科技的日新月异，产品的类型、工艺外形越来越复杂，再加上企业经营与发展必会面对劳工的短缺、人工成本要省力化、合理化与自动化的发展趋势，传统的手工送料已经不能满足要求，这时自动加料机就应运而生。

粉体自动加料系统毕业设计

目录粉体自动加料系统的结构设计 (2)摘要 (2)0 引言 (2)1 总体方案设计 (2)2 料斗组件的设计 (3)2.1 料斗体的设计 (4)（1） (4)（2） (4)2.2 活化锥 (4)2.3 料斗振动形式的选择 (4)2.4 辅助装置的设计 (5)3 螺旋填充器的设计 (5)3.1 螺旋输送器结构尺寸的设计 (5)3.2 动力的设计[10] (6)4 结论 (6)参考文献 (7)粉体自动加料系统的结构设计xxxxxxxxxxxxx6xxxxxxx摘要本文针对粉体在包装过程中出现的偏析和架桥等问题，根据其物理特性和加料工况要求，通过理论分析，计算和结构设计，在现有的设备中进行改进，设计出一种满足使用要求的加料系统。

这种系统主要包括料仓及料斗组件和螺旋输送器，振动料斗的使用使偏析和架桥问题得到解决；螺旋输送器提高了加料精度。

关键词：粉体，加料，偏析，架桥中图分类号TH16 文献标识码A 文章编号1674-6708（2010）25-0112-020 引言工程上将在常态下尺寸比较小，以粉体形式存在的固态颗粒统称为粉体物料，简称粉体。

粉体由于颗粒很小、形状很不规则、堆密度和紧实密度差异比较大，造成其内摩擦系数较大、锥角和吸附力较小，使加料过程变得相对困难[1]。

偏析和架桥是粉体处理过程中通常都会遇到的两个问题，是由于粉体流动不畅造成的。

粉体粒度分布不均匀致使流动时出现偏析，从而导致粒度大的粒子分散于边缘并浮于表层。

自由卸料时，小粒子顺利排出而大粒子之间由于相互支撑，形成球表面一一架桥。

粉体阻塞料斗排出口，导致物料无法正常排出，使粉体的运输和包装产生很大的困难[2]。

本设计以聚丙烯酰胺为例。

聚丙烯酰胺简称PAM，广泛用于水处理及电力、采矿、选煤、石棉制品、石油化工、造纸、纺织、制糖、医药、环保等领域。

1 总体方案设计所设计的加料系统由2 部分组成：1）料仓及料斗组件，用于完成储料、垂直落料和定量计量控制功能；2）螺旋填充器，用于水平输送。

粉体配料系统

粉体配料概念粉体配料系统是一种用于化工（如聚合物配料），建筑（如混凝土配料），农业（如饲料配料）、塑料（如BOPP配料）生产过程自动化的配料设备，通常是由带有自动配料算法软件的电脑（微机）作为其自动配料的控制系统。

粉体配料系统的用途在化工、化学、油漆、油脂、药品、饲料、日用化工、食品、制药等物品的生产过程，往往需要将各种原料按一定比例的重量进行混合；以前生产企业多采用流量计或体积比重的方法或机械衡器的计量方法进行配方，不仅工艺控制无法保证，计量精度较低，而且受环境、温度的影响较大。

粉体配料系统包括原料的储存体、输送体、称重配料体、除尘体、物料混合体等多种设备，从而弥补了这些计量方法上的缺失，从而保证工艺，减少损失。

例如：反应釜加料控制现场滑石粉包装现场树脂包装现场饲料包装现场稳定剂包装配料现场粉体配料系统的功能˙监控功能：对皮带称配料过程的瞬时流量、日累计、月累计、年累计等参数进行检测和监视；˙画面显示：通过计算机显示器可显示配料过程中有关控制参数的运行状况，以及显示实时配料曲线和表格；˙打印管理：可随时打印配料报表，以便保存和查询；˙通讯功能：工控机与PLC和仪表之间进行可进行双向数据及信息交换；˙数据处理：配料系统可自动对采集的信号进行运算处理，并输出到相应的控制量；˙控制功能：根据操作前相应的设定值，自动控制设备的正常运行，包括PID调节；˙报警功能：上位机以画面方式和声光信号方式对各种参数超限或设备状态异常进行报警。

粉体配料系统性能特点：˙系统可靠，适用性强，称量精度高，自动化精度高，质量稳定，便于管理。

˙电子式称重显示设计，计量精度高，校正、保养容易˙专业的物料处理能力，配合用户计量原料之特性，使用各类型供料机及进出料阀门˙友好的人机接口界面，可衔接各类型控制器，执行定量计量或配料之流程控制˙多种控制模式选择，可采用PLC、人机介面、单片机、工控机等型式进行控制˙丰富的系统集成经验，各种周边配备均可依用户需求规划设计˙合理的现场布局设计，可根据用户生产量及车间环境进行配置粉体配料系统分类1.单控式配料系统单控式配料系统因其简约、实用、灵活的优点深受广大用户的欢迎。

FJ-I-15型粉体定量喂料计量系统

FJ-I-15型粉体定量喂料计量系统使用说明书成都光华电器制造公司一、系统概述FJ-I型粉体定量喂料计量系统，是我公司结合国内外先进技术最新研制、开发的高精度粉体动态计量控制设备。

是一种原理先进、结构紧凑、计量精确、易于维护的新一代粉体计量系统。

广泛应用于各类流动粉体和细微颗粒，如：粉煤灰、煤粉、生熟料等粉体。

FJ-I型粉体定量喂料计量系统，由环状天平转子秤和一量喂料机两大部分组成。

控制系统采用先进的微电脑控制技术，调节灵敏、反应迅速、功能齐全、使用方便。

二、系统特点1、采用多层结构的FJ-I型粉体喂料机，采用独特搅拌结构和可靠的密封，粉体流化、喂料流化、喂料连续均匀，杜绝了粉体的结拱、堵塞和涌料。

2、环状天平转子秤采用天平平衡式构造和分格轮结构。

其计量准确、可靠、计量波动小。

生产中的异常波动，都不会引起计量的零点变化。

3、整个系统密封可靠，不会产生漏粉和粉尘。

4、系统机械部分和控制部分，可靠性高、故障少、操作方便，便于安装维护。

四、技术参数1、技术规格：（1）称量误差：<+1%（带喂料控制）（2）喂料控制误差：<+1%（3）喂料能力：1～15m3h（4）一次信号传输距离：<500m（5）测量范围：模拟量：DC0～30mV脉冲量：DC12V20～500I/P（6）接口标准：模拟量：DC4～20mA电流隔离型开关量：触点容量AC220V3A无源型（7）系统功率：<5KW（不包括FK螺旋泵动力）（8）电源：仪表：220V+10%50HZ传动装置：380V+10%50HZ（9）工作环境：-10～60℃五、控制系统工作原理：物料进入预给料仓，预给料电机转动，物料均匀平缓进入转子秤，一路信号由称重传感器将物料重量信号变成电信号经放大器放大，A/转换后，进入PLC 采集处理；另一路信号由转子秤变频器将速度转换成脉冲频率，进入PLC采集处理。

PLC将采集的两路信号经运算处理，同给定流量比对，进行PID运算，输出控制量控制转子秤变频器和预给料变频器；改变电机速度，从而使系统始终动态地稳定在给定流量上。